JP2541198B2 - 焼結含油軸受の製造方法 - Google Patents
焼結含油軸受の製造方法Info
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- JP2541198B2 JP2541198B2 JP61275554A JP27555486A JP2541198B2 JP 2541198 B2 JP2541198 B2 JP 2541198B2 JP 61275554 A JP61275554 A JP 61275554A JP 27555486 A JP27555486 A JP 27555486A JP 2541198 B2 JP2541198 B2 JP 2541198B2
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Description
【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は焼結含油軸受の製造方法に関するものであ
る。
る。
「従来の技術」 焼結含油軸受は、焼結体の多孔性を利用して油を含浸
させ、自己給油の状態で使用し得る軸受である。
させ、自己給油の状態で使用し得る軸受である。
第３図は従来知られている焼結含油軸受の一例を示す
ものである。
ものである。
この図に示す軸受１は、内径側がCu層２にまた外径側
がFe層３にそれぞれ構成されている。内径側をCu層２と
しているのは、Cuが優れた摺動特性を有し、かつ、耐食
性に優れるからであり、また、外径側をFe層３としたの
は、FeがCuに比べて機械的強度が高く高荷重に耐えるこ
と、原料粉が安価であること等の理由からである。この
軸受１では、Cu、Fe双方の利点を兼ね備えており、摺動
特性、耐食性、強度等の面で非常に優れるものとなって
いる。
がFe層３にそれぞれ構成されている。内径側をCu層２と
しているのは、Cuが優れた摺動特性を有し、かつ、耐食
性に優れるからであり、また、外径側をFe層３としたの
は、FeがCuに比べて機械的強度が高く高荷重に耐えるこ
と、原料粉が安価であること等の理由からである。この
軸受１では、Cu、Fe双方の利点を兼ね備えており、摺動
特性、耐食性、強度等の面で非常に優れるものとなって
いる。
「発明が解決しようとする問題点」 ところで、上記軸受にあっては、前述した利点を有す
る反面、内外層に熱膨張率の違いがあることから焼結
後の収縮時においてそれら内外層の界面接合力が弱くな
る、成形時において複雑な構造のプレス機を使用しな
ければならない、成形時の工程が複雑となり成形速度
のアップが図れない等の問題があった。
る反面、内外層に熱膨張率の違いがあることから焼結
後の収縮時においてそれら内外層の界面接合力が弱くな
る、成形時において複雑な構造のプレス機を使用しな
ければならない、成形時の工程が複雑となり成形速度
のアップが図れない等の問題があった。
ここで、上記軸受を製造する際、従来採られている成
形方法について説明すると、第４図（ａ）に示すよう
に、内側と外側の２つに分かれて構成された下パンチ4
a、4bのうち外側の下パンチ4bを下げ、仕切板５の外側
空間にFe粉を満たし、次いで、同図（ｂ）に示すよう
に、内側の下パンチ4aを外側の下パンチ4bと同距離下
げ、仕切板５の内側空間にCu粉を満たす。次に、仕切板
５を下げてFe層のCu層とを接触させ、この状態で下パン
チ4a、4b、仕切板５と上パンチ６との間でFe、Cu粒子を
圧縮する。その後、下パンチ4a、4aおよび仕切板５を上
動させて圧縮した成形体Ｓを押し上げる。以上の方法で
所定形状の圧縮成形体を得る。
形方法について説明すると、第４図（ａ）に示すよう
に、内側と外側の２つに分かれて構成された下パンチ4
a、4bのうち外側の下パンチ4bを下げ、仕切板５の外側
空間にFe粉を満たし、次いで、同図（ｂ）に示すよう
に、内側の下パンチ4aを外側の下パンチ4bと同距離下
げ、仕切板５の内側空間にCu粉を満たす。次に、仕切板
５を下げてFe層のCu層とを接触させ、この状態で下パン
チ4a、4b、仕切板５と上パンチ６との間でFe、Cu粒子を
圧縮する。その後、下パンチ4a、4aおよび仕切板５を上
動させて圧縮した成形体Ｓを押し上げる。以上の方法で
所定形状の圧縮成形体を得る。
このように、上記軸受の元となる圧縮成形体Ｓを得る
には、下パンチの構造を、内側と外側の２つに分かれた
もの4a、4bを用いるとともに、双方4a、4bの間に仕切板
５を介在させ、かつ、それらを個々に上下動可能に配置
するといった特殊なものとしなければならず、このため
プレス機の構造が複雑となる。また、成形体Ｓをつくる
のに仕切板５の内側と外側にそれぞれ別個に粒子を満た
さなければならず粒子の充填が面倒になることから、成
形速度のアップが図れないという前述した問題が生じる
のである。
には、下パンチの構造を、内側と外側の２つに分かれた
もの4a、4bを用いるとともに、双方4a、4bの間に仕切板
５を介在させ、かつ、それらを個々に上下動可能に配置
するといった特殊なものとしなければならず、このため
プレス機の構造が複雑となる。また、成形体Ｓをつくる
のに仕切板５の内側と外側にそれぞれ別個に粒子を満た
さなければならず粒子の充填が面倒になることから、成
形速度のアップが図れないという前述した問題が生じる
のである。
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、Fe系、Cu系
双方の利点を有するのは勿論のこと、Fe系とCu系の界面
接合力を強く保持し得、かつ、途中段階の圧縮成形体を
得る場合に使用するプレス機の構造が簡単となり、さら
に、成形時の工程が簡単となって成形速度のアップが図
かれる焼結含油軸受をつくるのに好適な製造方法を提供
することを目的とする。
双方の利点を有するのは勿論のこと、Fe系とCu系の界面
接合力を強く保持し得、かつ、途中段階の圧縮成形体を
得る場合に使用するプレス機の構造が簡単となり、さら
に、成形時の工程が簡単となって成形速度のアップが図
かれる焼結含油軸受をつくるのに好適な製造方法を提供
することを目的とする。
「問題点を解決するための手段」 本発明にかかる焼結含油軸受の製造方法は、Fe系の粉
をコアとしてその外側にCuもしくはCu合金を被覆してな
る粒子を、上下方向から相互に接離させられる上パンチ
および下パンチと、これらパンチの移動方向に平行なダ
イの内面と、その中央に配され前記パンチの移動方向に
平行なコアロッドの外面との間で圧縮成形し、該圧縮後
の成形体をその下方に配した下パンチで押し上げて取り
出す際に、コアロッドを該圧縮成形体と同一速度で一体
的に上方へ移動させて取り出し、圧縮成形体がダイから
取り出された状態で圧縮成形体からコアロッドを下降さ
せて引き抜き、次いで、該取り出した圧縮成形体を加熱
して焼結することを特徴としている。
をコアとしてその外側にCuもしくはCu合金を被覆してな
る粒子を、上下方向から相互に接離させられる上パンチ
および下パンチと、これらパンチの移動方向に平行なダ
イの内面と、その中央に配され前記パンチの移動方向に
平行なコアロッドの外面との間で圧縮成形し、該圧縮後
の成形体をその下方に配した下パンチで押し上げて取り
出す際に、コアロッドを該圧縮成形体と同一速度で一体
的に上方へ移動させて取り出し、圧縮成形体がダイから
取り出された状態で圧縮成形体からコアロッドを下降さ
せて引き抜き、次いで、該取り出した圧縮成形体を加熱
して焼結することを特徴としている。
「実施例」 以下、本発明の一実施例を図面を参照して説明する。
第１図は、本発明にかかる製造方法により製造される焼
結含油軸受の断面図、第２図（ａ）〜（ｄ）はその製造
方法の特徴部分を示す断面図である。
第１図は、本発明にかかる製造方法により製造される焼
結含油軸受の断面図、第２図（ａ）〜（ｄ）はその製造
方法の特徴部分を示す断面図である。
第１図に示すように、ここで示す軸受10は前記した従
来例のもののように内側と外側に分けられることなく一
様な構造となっている。そして、該軸受10を構成してい
る個々の粒子11はFe系（Fe単独、あるいはFeとCuとの合
金）の粉11aをコアとしてその外側にCuあるいはCu合金1
1bが被覆されてなる構成となっている。
来例のもののように内側と外側に分けられることなく一
様な構造となっている。そして、該軸受10を構成してい
る個々の粒子11はFe系（Fe単独、あるいはFeとCuとの合
金）の粉11aをコアとしてその外側にCuあるいはCu合金1
1bが被覆されてなる構成となっている。
次に、軸受10の製造方法について説明すると、ダイ12
とコアロッド13との間に配されたリング状の下パンチ14
を所定量下げておき、その上側の空間すなわちダイ12、
コアロッド13および下パンチ14によって囲まれた空間
に、上記した粒子11を満たす。ここで、ダイおよびコア
ロッドは、図１に示すように、上パンチおよび下パンチ
の移動方向に平行な内面あるいは外面、すなわち、鉛直
方向に沿って配される円筒内外面を有している。次い
で、下パンチ14と上パンチ15との間で前記充填した粒子
11群を圧縮して成形体Ｓをつくる。
とコアロッド13との間に配されたリング状の下パンチ14
を所定量下げておき、その上側の空間すなわちダイ12、
コアロッド13および下パンチ14によって囲まれた空間
に、上記した粒子11を満たす。ここで、ダイおよびコア
ロッドは、図１に示すように、上パンチおよび下パンチ
の移動方向に平行な内面あるいは外面、すなわち、鉛直
方向に沿って配される円筒内外面を有している。次い
で、下パンチ14と上パンチ15との間で前記充填した粒子
11群を圧縮して成形体Ｓをつくる。
次に、下パンチ14を上動させて前記した成形体Ｓを外
部へ押し出す。そのとき、同時にコアロッド13を成形体
Ｓと同一速度で一体的に上方へ移動させる。これは、固
定のコアロッドを用いる場合に生じる、圧縮成形体Ｓと
コアロッドとの摩擦に起因する、圧縮成形体Ｓの内側の
Cu層あるいはCu合金層Ａの剥離を防止するためである。
部へ押し出す。そのとき、同時にコアロッド13を成形体
Ｓと同一速度で一体的に上方へ移動させる。これは、固
定のコアロッドを用いる場合に生じる、圧縮成形体Ｓと
コアロッドとの摩擦に起因する、圧縮成形体Ｓの内側の
Cu層あるいはCu合金層Ａの剥離を防止するためである。
その後、コアロッド13を下降させる。このとき、圧縮
成形体Ｓは外側をダイ12で囲まれておらず、外方へ自由
に弾性変形するため、内側のCu層あるいはCu合金層Ａが
コアロッド13との摩擦で剥離するおそれは極めて少な
い。
成形体Ｓは外側をダイ12で囲まれておらず、外方へ自由
に弾性変形するため、内側のCu層あるいはCu合金層Ａが
コアロッド13との摩擦で剥離するおそれは極めて少な
い。
次いで、圧縮成形体Ｓを取り出し加熱して焼結する。
かくして、第１図に示す軸受10を得る。
かくして、第１図に示す軸受10を得る。
上記成形体Ｓを作る場合、使用する被覆粉のCuもしく
はCu合金の含有量は重量％で３〜50％とするのが望まし
い。３％以下では被覆が不十分となり、50％以上では被
覆が必要以上となってコストがかさむからである。
はCu合金の含有量は重量％で３〜50％とするのが望まし
い。３％以下では被覆が不十分となり、50％以上では被
覆が必要以上となってコストがかさむからである。
被覆粉としてCu20重量％の粉末を使用し、かつ、第２
図で示したような可動コアロッド13を使用して軸受をつ
くった。該軸受の内側のCu層の平均厚みは約0.01mmであ
った。この値は、実験の結果得られたCu層の最適厚さ0.
005〜0.4mmの範囲内である。
図で示したような可動コアロッド13を使用して軸受をつ
くった。該軸受の内側のCu層の平均厚みは約0.01mmであ
った。この値は、実験の結果得られたCu層の最適厚さ0.
005〜0.4mmの範囲内である。
「発明の効果」 以上説明したように、本発明にかかる焼結含油軸受の
製造方法によれば、成形体を作る場合、圧縮後成形体と
同一速度で一体的にコアロッドを上動させ、成形体をダ
イから抜き出した後にコアロッドを成形体から抜き出す
構成であるから、成形時に得られる内径側のCu層もしく
はCu合金層が、コアロッドとの摩擦で剥離することがな
く、摺動特性の優れた軸受を確実に得られることとな
る。
製造方法によれば、成形体を作る場合、圧縮後成形体と
同一速度で一体的にコアロッドを上動させ、成形体をダ
イから抜き出した後にコアロッドを成形体から抜き出す
構成であるから、成形時に得られる内径側のCu層もしく
はCu合金層が、コアロッドとの摩擦で剥離することがな
く、摺動特性の優れた軸受を確実に得られることとな
る。
第１図は本発明の一実施例を示す断面図、第２図（ａ）
〜（ｄ）は本発明の製造方法を説明する断面図、第３図
は従来の軸受を示す断面図、第４図（ａ）〜（ｄ）は従
来の圧縮成形体の製造方法を説明する断面図である。 10……軸受、11……粒子、11a……Fe系のコア、11b……
CuあるいはCu合金層、12……ダイ、13……コアロッド、
14……下パンチ、15……上パンチ。
〜（ｄ）は本発明の製造方法を説明する断面図、第３図
は従来の軸受を示す断面図、第４図（ａ）〜（ｄ）は従
来の圧縮成形体の製造方法を説明する断面図である。 10……軸受、11……粒子、11a……Fe系のコア、11b……
CuあるいはCu合金層、12……ダイ、13……コアロッド、
14……下パンチ、15……上パンチ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭51−14805（ＪＰ，Ａ) 特公 昭55−38019（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭54−26969（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】Fe系の粉をコアとしてその外側にCuもしく
はCu合金を被覆してなる粒子を、上下方向から相互に接
離させられる上パンチおよび下パンチと、これらパンチ
の移動方向に平行なダイの内面と、その中央に配され前
記パンチの移動方向に平行なコアロッドの外面との間で
圧縮成形し、該圧縮後の成形体をその下方に配した下パ
ンチで押し上げて取り出す際に、コアロッドを該圧縮成
形体と同一速度で一体的に上方へ移動させて取り出し、
圧縮成形体がダイから取り出された状態で圧縮成形体か
らコアロッドを下降させて引き抜き、次いで、該取り出
した圧縮成形体を加熱して焼結することを特徴とする焼
結含油軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61275554A JP2541198B2 (ja) | 1986-11-19 | 1986-11-19 | 焼結含油軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61275554A JP2541198B2 (ja) | 1986-11-19 | 1986-11-19 | 焼結含油軸受の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63130919A JPS63130919A (ja) | 1988-06-03 |
| JP2541198B2 true JP2541198B2 (ja) | 1996-10-09 |
Family
ID=17557066
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61275554A Expired - Fee Related JP2541198B2 (ja) | 1986-11-19 | 1986-11-19 | 焼結含油軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2541198B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105081318A (zh) * | 2015-09-24 | 2015-11-25 | 安平县德益金属复合材料有限公司 | 钢基外表环复合铜合金层的专用成型模具及其方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5114805A (ja) * | 1974-07-27 | 1976-02-05 | Mitsubishi Metal Corp | Tasoshoketsukikaibuhinno seizohoho |
| JPS5538019A (en) * | 1978-09-08 | 1980-03-17 | Fujitsu Ltd | Manufacturing of semiconductor device |
-
1986
- 1986-11-19 JP JP61275554A patent/JP2541198B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105081318A (zh) * | 2015-09-24 | 2015-11-25 | 安平县德益金属复合材料有限公司 | 钢基外表环复合铜合金层的专用成型模具及其方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63130919A (ja) | 1988-06-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |