JP2024111650A - 複合成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】接着性、シール性及び機械的特性に優れる、複合成形体を提供する。
【解決手段】本発明は、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）からなる成形体Ａと、脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）及び強化繊維（ｂ２）を含むポリアミド樹脂組成物（Ｂ）からなる成形体Ｂとが直接接合した複合成形体であって、前記エラストマー組成物（Ａ）の合計１００質量部に対して、前記ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の含有量が５０質量部超１００質量部未満であり、前記ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）中のポリエーテル化合物由来の構成単位の比率が３０～５５質量％であり、前記ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の合計１００質量部に対して、前記前記脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の含有量が５０質量部超１００質量部未満であり、前記脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の末端アミノ基濃度が４０～１０５μｍｏｌ／ｋｇである、複合成形体に関する。また、複合成形体は、成形体の軽量化により、資源使用量の減少に寄与する観点から、ＳＤＧｓ（Ｓｕｓｔａｉｎａｂｌｅ Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ Ｇｏａｌｓ。持続可能な開発目標）のＧｏａｌ９、１３等の達成に貢献し得る。
【選択図】なし

Description

本発明は、複合成形体に関する。

金属と加硫ゴムとを接着剤を介して貼り合わされた積層体、金属の端に加硫ゴムを部分的に接着した部品等の複合成形体は、加硫ゴムが有する弾性力と、金属が有する機械的強度の複合作用によりシール性を発揮する。そのため、前記複合成形体は、自動車部品、産業機械、航空機内部品、家庭用機器、建設材料等のシール性部材や摺動部材及び防振部材分野で使用されている。

特許文献１には、このような金属と加硫ゴムとが接着剤を介して積層された複合成形体が開示されている。

一方で、特許文献１に記載されたような、金属を含む複合成形体を樹脂によって代替する試みがある。ポリアミド樹脂は優れた機械的特性、耐熱性、耐薬品性を有しており、自動車部品、産業機械、電気部品等の構造部材やハウジング材料として広く使用されている。そして、ポリアミド樹脂を使用した硬質材料に、所望の特性を付与する目的で軟質材料である熱可塑性エラストマーを熱融着させた複合成形体が知られている。特許文献２には、ポリアミド樹脂を使用した硬質材料として、ポリアミド樹脂、ポリエーテルエステルアミド樹脂及び酸変性されたポリプロピレン樹脂を特定量配合してなる熱可塑性樹脂組成物が開示されている。また、特許文献２には、前記組成物の成形体と、軟質材料である熱可塑性エラストマーの成形体とを熱融着した複合成形体が開示されている。

特開２００２－０６７２１６号公報 特開２００８－１０６２４９号公報

しかしながら、特許文献１に開示された複合成形体は、接着剤が必要である。これに対して、接着剤を用いる工程を減らすことに対する要求がある。

特許文献２に開示されたポリアミド樹脂を使用した硬質材料は、軟質材料である熱可塑性エラストマー成分を含むため、金属の代替として強度の問題が生じ得る。そして、硬質材料の樹脂と軟質材料の樹脂という異なる樹脂の間の接着において、接着が困難である場合がある。

また、摺動部材における緩衝部材として用いられる複合成形体は、部材との衝突により変形するための柔軟性が要求される。また、このような複合成形体が密封を目的とする態様で用いられる場合、封入された潤滑油等の流体の漏れを防ぐためのシール性が要求される。

したがって、本発明は、接着性、シール性及び機械的特性に優れる、複合成形体を提供することを目的とする。

本発明は、以下に関する。
［１］ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）からなる成形体Ａと、
脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）及び強化繊維（ｂ２）を含むポリアミド樹脂組成物（Ｂ）からなる成形体Ｂとが直接接合した複合成形体であって、
前記エラストマー組成物（Ａ）の合計１００質量部に対して、前記ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の含有量が５０質量部超１００質量部未満であり、
前記ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）中のポリエーテル化合物由来の構成単位の比率が３０～５５質量％であり、
前記ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の合計１００質量部に対して、前記前記脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の含有量が５０質量部超１００質量部未満であり、
前記脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の末端アミノ基濃度が４０～１０５μｍｏｌ／ｋｇである、
複合成形体。
［２］ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の合計１００質量部に対して、脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の含有量が５５質量部以上８５質量部以下であり、強化繊維（ｂ２）の含有量が１５質量部以上４５質量部以下である、［１］に記載の複合成形体。
［３］強化繊維（ｂ２）が、ガラス繊維、炭素繊維及びセルロース繊維からなる群より選択される１種以上である、［１］又は［２］に記載の複合成形体。
［４］［１］～［３］のいずれか一項に記載の複合成形体の製造方法であって、以下の工程１－Ａ及び工程２－Ａ：
工程１－Ａ：ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）を射出成形して、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）の成形体Ａを得る工程、
工程２－Ａ：前記成形体Ａの表面の全部又は一部に、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を射出成形して、前記成形体Ａ上に、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の成形体Ｂを直接接合させる工程、
を含む、
複合成形体の製造方法。
［５］［１］～［３］のいずれか一項に記載の複合成形体の製造方法であって、以下の工程１－Ｂ及び工程２－Ｂ：
工程１－Ｂ：ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を射出成形して、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の成形体Ｂを得る工程、
工程２－Ｂ：前記成形体Ｂの表面の全部又は一部に、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）を射出成形して、前記成形体Ｂ上に、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）の成形体Ａを直接接合させる工程、
を含む、複合成形体の製造方法。

本発明によれば、接着性、シール性及び機械的特性に優れる、複合成形体を提供することができる。

図１は、接着性を評価するための試験片の形状を表す平面図である。 図２は、接着性を評価するための試験片の形状を表す側面図である。

［用語の定義］
「ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）」を、「成分（ａ１）」ともいう。「強化繊維（ｂ２）」等についても同様である。
本明細書において組成物中の各成分の含有量は、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数の物質の合計量を意味する。
本明細書において数値範囲を示す「～」は、その前後に記載された数値を下限値及び上限値として含むことを意味する。

［複合成形体］
複合成形体は、成形体Ａと成形体Ｂとが直接接合している。複合成形体において、成形体Ａは、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）からなる。複合成形体において、成形体Ｂは、脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）及び強化繊維（ｂ２）を含むポリアミド樹脂組成物（Ｂ）からなる。複合成形体において、エラストマー組成物（Ａ）の合計１００質量部に対して、前記ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の含有量が５０質量部超１００質量部未満であり、前記ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）中のポリエーテル化合物由来の構成単位の比率が３０～５５質量％である。複合成形体において、前記ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の合計１００質量部に対して、前記前記脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の含有量が５０質量部超１００質量部未満であり、前記脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の末端アミノ基濃度が４０～１０５μｍｏｌ／ｋｇである。

複合成形体において、エラストマー組成物（Ａ）の合計１００質量部に対して、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の含有量が５０質量部超１００質量部未満であり、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）中のポリエーテル化合物由来の構成単位の比率が３０～５５質量％である。ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）中のポリエーテル化合物由来の構成単位の比率が３０～５５質量％であることにより、適度な曲げ弾性率を有するエラストマーとなる。よって、成形体Ａが、前記したポリエーテル化合物由来の構成単位の比率を有する成分（ａ１）を特定の含有量で含むことにより、得られる複合成形体の弾性率が、摺動部材における緩衝部材として適切な範囲となると考えられる。

複合成形体において、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の合計１００質量部に対して、脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の含有量が５０質量部超１００質量部未満であり、脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の末端アミノ基濃度が４０～１０５μｍｏｌ／ｋｇである。脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の末端アミノ基濃度が４０～１０５μｍｏｌ／ｋｇであることにより、適度な分子量を有するポリアミド樹脂となる。よって、成形体Ｂが、前記した末端アミノ基濃度を有する成分（ｂ１）を特定の含有量で含むことにより、得られる複合成形体の機械的特性（特に、引張破壊ひずみやシャルピー衝撃強さ）が向上するものと考えられる。また、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）が強化繊維（ｂ２）を含むことにより、効率的に機械的特性が優れる傾向がある。

複合成形体は、成形体Ａと成形体Ｂとが直接接合した複合成形体であるため、接着剤等の介在物を用いずに接着力に優れた複合成形体とすることができる。複合成形体の接着力は、成形体Ａに含まれるポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）が有するポリエーテル部分と、成形体Ｂに含まれる脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）が有するアミノ基との反応により生じるものと考えられる。即ち、成形体Ａが、前記したポリエーテル化合物由来の構成単位の比率を有する成分（ａ１）を特定の含有量で含み、成形体Ｂが、前記した末端アミノ基濃度を有する成分（ｂ１）を特定の含有量で含むことにより、成形体Ａと成形体Ｂとが直接接合した複合成形体は、接着力が優れる。

〔成形体Ａ〕
成形体Ａは、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）からなるか、又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）からなる。

＜ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）＞
ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）は、アミノカルボン酸及び／又はラクタムと、ポリエーテル化合物と、ジカルボン酸とを重合して得られるものであることが好ましい。

≪アミノカルボン酸及び／又はラクタム≫
アミノカルボン酸及びラクタムは、ポリアミド形成性モノマーである。アミノカルボン酸及びラクタムは、脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）において後述するとおりである。

≪ポリエーテル化合物≫
ポリエーテル化合物は、下記式（１）で表される化合物及び下記式（２）で表される化合物からなる群より選択される１種以上の化合物であることが好ましい。

（式（１）中、ｘは１～２０の範囲の整数であり、ｙは４～５０の範囲の整数であり、ｚは１～２０の範囲の整数である）

（式（２）中、ｐは１～５０の範囲の整数である）

式（１）で表される化合物としては、ポリ（オキシテトラメチレン）グリコール等の両末端にプロピレンオキシドを付加することによりポリプロピレングリコールとした後、このポリプロピレングリコールの末端にアンモニア等を反応させることによって製造されるＸＹＸ型トリブロックポリエーテルジアミン化合物等が挙げられる。

式（１）で表される化合物の具体例としては、米国ＨＵＮＴＳＭＡＮ社製のジェファーミン（登録商標）ＸＴＪ－５３３（式（１）において、ｘが約１２、ｙが約１１、ｚが約１１）、ジェファーミン（登録商標）ＸＴＪ－５３６（式（１）において、ｘが約８．５、ｙが約１７、ｚが約７．５）、そしてジェファーミン（登録商標）ＸＴＪ－５４２（式（１）において、ｘが約３、ｙが約９、ｚが約２）等が挙げられる。また、式（１）で表される化合物としては、ＸＹＸ－１（式（１）において、ｘが約３、ｙが約１４、ｚが約２）、ＸＹＸ－２（式（１）において、ｘが約５、ｙが約１４、ｚが約４）、及びＸＹＸ－３（式（１）において、ｘが約３、ｙが約１９、ｚが約２）等が挙げられる。

式（１）で表される化合物において、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の弾性率又は硬度、及び、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）中の脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）との接着性を安定に確保する観点から、ｘ及びｚは、独立に、１～１８であることが好ましく、１～１６であることがより好ましく、１～１４であることが更に好ましく、１～１２であることが特に好ましい。ｙは、４～５０であり、５～４５であることが好ましく、６～４０であることがより好ましく、７～３５であることが更に好ましく、８～３０であることが特に好ましい。また、式（１）で表される化合物において「ｘ、ｙ、ｚ」の組合せとしては、ｘが２～６であり、ｙが６～１２であり、ｚが１～５である組合せであってもよく、ｘが２～１０であり、ｙが１３～２８であり、ｚが１～９である組合せであってもよい。

式（２）で表される化合物において、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の弾性率又は硬度、及び、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）中の脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）との接着性を安定に確保する観点から、ｐは３～４０であることが好ましく、５～３０であることが特に好ましい。

≪ジカルボン酸≫
ジカルボン酸としては、脂肪族ジカルボン酸及び芳香族ジカルボン酸から選ばれる少なくとも一種のジカルボン酸又はこれらの誘導体が挙げられる。脂肪族ジカルボン酸の具体例としては、脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）において後述する脂肪族ジカルボン酸、又は、トリグリセリドの分留により得られる不飽和脂肪酸を二量化した炭素数１４～４８の二量化脂肪族ジカルボン酸（ダイマー酸）及びこれらの水素添加物（水添ダイマー酸）等のその他の脂肪族ジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸等が挙げられる。芳香族ジカルボン酸の具体例としては、テレフタル酸、イソフタル酸等が挙げられる。

市販のダイマー酸及び水添ダイマー酸としては、ユニケマ社製商品名「プリポール（登録商標）１００４」、「プリポール１００６」、「プリポール１００９」、「プリポール１０１３」等が挙げられる。

≪ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の好ましい態様≫
ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）中のポリエーテル化合物由来の構成単位の比率は、３０～５５質量％である。ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）中のポリエーテル化合物由来の構成単位の比率は、原料として使用したモノマー質量比（仕込み比）によって決定することができる。ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）中のポリエーテル化合物由来の構成単位の比率が３０質量％未満である場合、ポリアミド樹脂（ｂ１）と反応するためのエーテル部分が十分に存在しないため接着性が劣る傾向がある。また、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）中のポリエーテル化合物由来の構成単位の比率が３０質量％未満である場合、成形体Ａが硬くなりすぎるため、所望の弾性が得られない傾向があり、シール性が劣る傾向がある。ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）中のポリエーテル化合物由来の構成単位の比率が５５質量％を超える場合、弾性を発揮するためのポリエーテル部分が多すぎるため、潤滑油の漏れの懸念が生じ、シール性が劣る傾向がある。ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）中のポリエーテル化合物由来の構成単位の比率は、３３～５５質量％であることが好ましく、３６～５４質量％であることが特に好ましい。

ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の硬度（ショアＤ）は、シール性がより優れる観点から、３７～５０であることが好ましく、３８～４９であることがより好ましく、３９～４９であることが特に好ましい。硬度（ショアＤ）は、ＩＳＯ８６８に準拠して測定することができる。

ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の曲げ弾性率は、シール性がより優れる観点から、８０～５００ＭＰａであることが好ましく、８０～３００ＭＰａであることがより好ましく、８０～２００ＭＰａであることが特に好ましい。曲げ弾性率は、ＩＳＯ１７８に準拠して測定することができる。

≪ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の製造方法≫
ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の製造方法は、所望の成分が得られる限り任意である。ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の製造方法としては、ＷＯ２０１２／９６１３６、ＷＯ２０１０／４７３１５、ＷＯ２００９／５７８０５に記載の方法が挙げられる。

ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）は、１種の成分又は２種以上の組合せの成分であってもよい。

＜ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）＞
エラストマー組成物（Ａ）において、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）は、前記した通りである。
エラストマー組成物（Ａ）は、エラストマー組成物（Ａ）の機能・特性を損なわない程度において、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）以外に更なる成分（以下、「更なる成分（ａ２）」ともいう。）を含むことができる。このような成分として、耐熱剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、滑剤、スリップ剤、結晶核剤、粘着性付与剤、シール性改良剤、防曇剤、離型剤、可塑剤、顔料、染料、香料、難燃剤、補強材、その他の樹脂等が挙げられる。その他の樹脂は、反応性官能基を有する樹脂であるか、又は、反応性官能基を有さない樹脂である。ここで、前記反応性官能基としては、酸無水物基等が挙げられる。また、前記樹脂の具体例としては、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリアミド樹脂（但し、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を除く）、ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。また、前記更なる成分は、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の製造時に添加される成分、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の市販品に添加物として含まれる成分であってもよい。なお、エラストマー組成物（Ａ）は、脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）を含まないことが好ましい。

≪エラストマー組成物（Ａ）の組成≫
エラストマー組成物（Ａ）の合計１００質量部に対して、前記ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の含有量が５０質量部超１００質量部未満である。エラストマー組成物（Ａ）の合計１００質量部に対して、前記ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の含有量は、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の機能・特性を損なわせない観点から、６０質量部以上１００質量部未満であることが好ましく、８０質量部以上１００質量部未満であることが更に好ましく、９０質量部以上１００質量部未満であることが特に好ましい。残余は更なる成分（ａ２）である。

〔成形体Ｂ〕
成形体Ｂは、脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）及び強化繊維（ｂ２）を含むポリアミド樹脂組成物（Ｂ）からなる。

＜ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）＞
ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）は、脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）及び強化繊維（ｂ２）を含む。

≪脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）≫
脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）は、芳香環を有さないポリアミド樹脂である。脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）としては、脂肪族ホモポリアミド樹脂（ｂ１－１）及び脂肪族共重合ポリアミド樹脂（ｂ１－２）が挙げられる。

・脂肪族ホモポリアミド樹脂（ｂ１－１）
脂肪族ホモポリアミド樹脂（ｂ１－１）は、脂肪族ポリアミド樹脂を構成するモノマー成分が、１種であるポリアミド樹脂を意味する。ここで、脂肪族ポリアミド樹脂を構成するモノマー成分としては、脂肪族ジアミンと脂肪族ジカルボン酸との組み合わせ、ラクタム又はアミノカルボン酸が挙げられる。また、脂肪族ポリアミド樹脂を構成するモノマー成分が、脂肪族ジアミン及び脂肪族ジカルボン酸の組み合わせである場合は、１種の脂肪族ジアミンと１種の脂肪族ジカルボン酸の組合せで１種のモノマー成分とみなすものとする。

脂肪族ジアミンの炭素原子数は、２～２０であることが好ましく、４～１２であることが特に好ましい。脂肪族ジカルボン酸の炭素原子数は、２～２０であることが好ましく、６～１２であることが特に好ましい。ラクタムの炭素原子数は、５～１２であることが好ましい。アミノカルボン酸の炭素原子数は、５～１２であることが好ましい。

脂肪族ジアミンとしては、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ペプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、トリデカンジアミン、テトラデカンジアミン、ペンタデカンジアミン、ヘキサデカンジアミン、ヘプタデカンジアミン、オクタデカンジアミン、ノナデカンジアミン、エイコサンジアミン等が挙げられる。また脂肪族ジカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカンジオン酸、ドデカンジオン酸、トリデカンジオン酸、テトラデカンジオン酸、ペンタデカンジオン酸、ヘキサデカンジオン酸、オクタデカンジオン酸、エイコサンジオン酸等が挙げられる。

脂肪族ジアミンと脂肪族ジカルボン酸の組合せとして、ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸の組合せ、ヘキサメチレンジアミンとセバシン酸の組合せ、及び、ヘキサメチレンジアミンとドデカンジオン酸の組合せ等が挙げられる。脂肪族ジアミンと脂肪族ジカルボン酸の組合せは、該組合せの等モル塩であることが好ましい。

ラクタムとしては、γ－ブチロラクタム、δ－バレロラクタム、ε－カプロラクタム、エナントラクタム、ウンデカンラクタム、ドデカンラクタム等が挙げられる。また、アミノカルボン酸としては、５－アミノペンタン酸、６－アミノヘキサン酸、７－アミノヘプタン酸、９－アミノノナン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸が挙げられる。ラクタムは、生産性の観点から、ε－カプロラクタム、ウンデカンラクタム又はドデカンラクタムであることが好ましい。

脂肪族ホモポリアミド樹脂（ｂ１－１）の具体例としては、ポリバレロラクタム（ポリアミド５）、ポリカプロラクタム（ポリアミド６）、ポリエナントラクタム（ポリアミド７）、ポリウンデカンラクタム（ポリアミド１１）、ポリラウリルラクタム（ポリアミド１２）、ポリテトラメチレンアジパミド（ポリアミド４６）、ポリテトラメチレンドデカミド（ポリアミド４１２）、ポリペンタメチレンアジパミド（ポリアミド５６）、ポリペンタメチレンアゼラミド（ポリアミド５９）、ポリペンタメチレンセバカミド（ポリアミド５１０）、ポリペンタメチレンドデカミド（ポリアミド５１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリヘキサメチレンアゼラミド（ポリアミド６９）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリノナメチレンアジパミド（ポリアミド９６）、ポリノナメチレンアゼラミド（ポリアミド９９）、ポリノナメチレンセバカミド（ポリアミド９１０）、ポリノナメチレンドデカミド（ポリアミド９１２）、ポリデカメチレンアジパミド（ポリアミド１０６）、ポリデカメチレンアゼラミド（ポリアミド１０９）、ポリデカメチレンデカミド（ポリアミド１０１０）、ポリデカメチレンドデカミド（ポリアミド１０１２）、ポリドデカメチレンアジパミド（ポリアミド１２６）、ポリドデカメチレンアゼラミド（ポリアミド１２９）、ポリドデカメチレンセバカミド（ポリアミド１２１０）、ポリドデカメチレンドデカミド（ポリアミド１２１２）、ポリドデカメチレンオキサミド（ポリアミド１２２）等が挙げられる。

・脂肪族共重合ポリアミド樹脂（ｂ１－２）
脂肪族共重合ポリアミド樹脂（ｂ１－２）は、脂肪族ポリアミド樹脂を構成するモノマー成分が２種以上であり、かつ、芳香環を有さない脂肪族ポリアミド樹脂である。よって、脂肪族共重合ポリアミド樹脂（ｂ１－２）としては、脂肪族ジアミンと脂肪族ジカルボン酸との組合せ、ラクタム及びアミノカルボン酸からなる群から選択される２種以上のモノマーの共重合体である脂肪族共重合ポリアミド樹脂が挙げられる。

脂肪族共重合ポリアミド樹脂（ｂ１－２）の具体例としては、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノアジピン酸共重合体（ポリアミド６／６６）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノアゼライン酸共重合体（ポリアミド６／６９）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノセバシン酸共重合体（ポリアミド６／６１０）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノウンデカン酸共重合体（ポリアミド６／６１１）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノドデカン酸共重合体（ポリアミド６／６１２）、カプロラクタム／アミノウンデカン酸共重合体（ポリアミド６／１１）、カプロラクタム／ラウリルラクタム共重合体（ポリアミド６／１２）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノアジピン酸／ラウリルラクタム共重合体（ポリアミド６／６６／１２）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノアジピン酸／ヘキサメチレンジアミノセバシン酸共重合体（ポリアミド６／６６／６１０）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノアジピン酸／ヘキサメチレンジアミノドデカンジカルボン酸共重合体（ポリアミド６／６６／６１２）、ヘキサメチレンジアミノアジピン酸／カプロラクタム共重合体（ポリアミド６６／６）等が挙げられる。

・好ましい態様
脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）は、成形加工性の観点から、脂肪族ホモポリアミド樹脂（ｂ１－１）であることが好ましく、ポリアミド５、ポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド４６、ポリアミド５６、ポリアミド５１０、ポリアミド６６、ポリアミド６１０及びポリアミド６１２からなる群から選択される１種以上であることが特に好ましい。

脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の末端アミノ基濃度が４０～１０５μｍｏｌ／ｋｇである。脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の末端アミノ基濃度は、実施例に記載の方法によって測定することができる。脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の末端アミノ基濃度が４０μｍｏｌ／ｋｇ未満である場合、成形体Ａに含まれる（ａ１）成分のポリエーテル部分と反応できるアミノ基の量が少なくなるため、接着性が劣る傾向がある。脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の末端アミノ基濃度が１０５μｍｏｌ／ｋｇを超える場合、ポリアミド樹脂自体の重合度が上がらず低分子量化により、高分子量化した樹脂として諸特性を有さない傾向がある。これにより、得られる複合成形体の機械的特性、特に引張破壊ひずみやシャルピー衝撃強さが劣る傾向がある。脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の末端アミノ基濃度は、接着性及び機械的特性の観点から、４５～１００μｍｏｌ／ｋｇであることが好ましく、６０～１００μｍｏｌ／ｋｇであることが特に好ましい。

脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）は、ＪＩＳ Ｋ ６９２０に準拠し、ポリアミド樹脂１ｇを９６％濃硫酸１００ｍｌに溶解させ、２５℃で測定される相対粘度が、成形加工性の観点から、１．９以上であることが好ましく、１．９～４．２であることがより好ましく、２．３～３．２であることが特に好ましい。脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）が、相対粘度が異なる２種以上の脂肪族ポリアミド樹脂を含む場合、脂肪族ポリアミド樹脂における相対粘度は、上記内容で測定されるのが好ましいが、それぞれの脂肪族ポリアミド樹脂の相対粘度とその混合比が判明している場合、それぞれの相対粘度にその混合比を乗じた値を合計して算出される平均値を、脂肪族ポリアミド樹脂の相対粘度としてもよい。

脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）は、１種の成分又は２種以上の組合せの成分であってもよい。

≪強化繊維（ｂ２）≫
強化繊維（ｂ２）としては、ガラス繊維、炭素繊維、セルロース繊維、アルミナ繊維、窒化ホウ素繊維、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維等が挙げられる。
ガラス繊維としては、長さ方向に直角の断面が円形のガラス繊維及び／又は長さ方向に直角の断面が非円形断面のガラス繊維が挙げられる。
炭素繊維としては、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維及びフェノール系炭素繊維等が挙げられる。
セルロース繊維としては、例えば、特開２０２１－３６０２４号公報に記載されたアセチル化ミクロフィブリル化セルロース系繊維、国際公開２０１９／１６３８７３号に記載されたミクロフィブリル化された疎水化セルロース系繊維等が挙げられる。
強化繊維（ｂ２）の繊維長は、生産時のハンドリングと物性の観点から、１ｍｍ以上６ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上４ｍｍ以下であることが特に好ましい。また、強化繊維（ｂ２）の繊維径（繊維平均直径）は、生産性と物性の観点から５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上１５μｍ以下であることが特に好ましい。
強化繊維（ｂ２）は、機械的特性の観点から、ガラス繊維、炭素繊維及びセルロース繊維からなる群より選択される１種以上であることが好ましい。

≪更なる成分≫
ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）は、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の機能・特性を損なわない程度において、脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）及び強化繊維（ｂ２）以外に更なる成分（以下、「更なる成分（ｂ３）」ともいう。）を含むことができる。更なる成分（ｂ３）としては、その他の樹脂、無機化合物、含窒素化合物、可塑剤、耐熱剤、発泡剤、耐候剤、結晶核剤、酸化防止剤、結晶化促進剤、離型剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、顔料、染料、ガラス繊維、炭素繊維（リサイクル炭素繊維を除く）、セルロース繊維、アラミド繊維等の機能性付与剤等が挙げられる。その他の樹脂としては、エラストマー組成物（Ａ）において前記した樹脂が挙げられる。なお、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）は、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含まないことが好ましい。

≪ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の組成≫
ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の合計１００質量部に対して、脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の含有量は、５０質量部超１００質量部未満であり、５５質量部以上８５質量部以下であることが好ましい。
ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の合計１００質量部に対して、強化繊維（ｂ２）の含有量は、０質量部超５０質量部未満である。ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の合計１００質量部に対して、強化繊維（ｂ２）の含有量は、成形体Ｂの機械的特性の観点から、１５質量部以上４５質量部以下であることが好ましい。
ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の合計１００質量部に対して、更なる成分（ｂ３）の含有量は、０質量部以上３０質量部以下であることが好ましく、０質量部以上２０質量部以下であることがより好ましく、０質量部以上１５質量部以下であることが好ましい。

〔ポリアミド樹脂組成物の製造方法〕
ポリアミド樹脂組成物の製造方法として、各成分を混練できる方法であれば特に制限はなく、例えば、二軸押出機、単軸押出機、多軸押出機等によって製造する方法を挙げることができる。

［複合成形体の製造方法］
複合成形体の製造方法は、成形体Ａと成形体Ｂとが直接接合される態様で接着される方法であれば、特に限定されない。複合成形体の製造方法としては、成形体Ａと成形体Ｂとを一体成形により熱融着する工程を含む、公知の製造方法を用いることができる。

複合成形体の具体的な製造方法としては、以下の第１の製造方法及び第２の製造方法が挙げられる。

〔第１の製造方法〕
複合成形体の第１の製造方法は、以下の工程１－Ａ及び工程２－Ａ：
工程１－Ａ：ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）を射出成形して、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）の成形体Ａを得る工程、
工程２－Ａ：前記成形体Ａの表面の全部又は一部に、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を射出成形して、前記成形体Ａ上に、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の成形体Ｂを直接接合させる工程、
を含む。

＜工程１－Ａ＞
工程１－Ａは、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）を射出成形して、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）の成形体Ａを得る工程である。工程１－Ａは、一次成形の工程である。

≪射出成形の方法≫
工程１－Ａにおいて、射出成形の方法は、特に限定されず、公知の射出成形機を用いた方法が挙げられる。射出成形機としては、特に限定されず、スクリューインライン式射出成形機、プランジャ式射出成形機及びスクリュープリプラ式射出成形機等が挙げられる。射出成形機のシリンダー内で加熱溶融されたポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）は、ショットごとに計量され、金型内に溶融状態で射出され、所定の形状で冷却、固化された後、成形体として金型から取り出される。

≪射出成形の温度≫
工程１－Ａにおいて、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）を射出成形する時の樹脂温度は、特に限定されないが、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）の融点以上とすることが好ましく、「ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）の融点＋１００℃」未満とすることがより好ましく、１９０℃～２５０℃であることが更に好ましく、２００℃～２４０℃であることが特に好ましい。い。また、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）を成形する際の金型温度は、４０℃～８０℃であることが好ましい。また、前記金型温度は、５０℃～８０℃であってもよい。

＜工程２－Ａ＞
工程２－Ａは、前記成形体Ａの表面の全部又は一部に、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を射出成形して、前記成形体Ａ上に、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の成形体Ｂを直接接合させる工程である。工程２－Ａは、二次成形の工程である。

≪射出成形の方法≫
工程２－Ａにおいて、射出成形の方法は、工程１－Ａで前記したとおりである。

≪直接接合させる方法≫
工程２－Ａにおいて、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）の成形品Ａと、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の成形品Ｂとを直接接合させる方法としては、前記成形体Ａと、前記成形体Ｂとを溶着する方法が挙げられる。このような方法として、射出溶着工法にて、所望の成形品の形状及び／又は使用目的に応じて適宜選択される。ここで、射出溶着工法としては、ダイスライドインジェクション（ＤＳＩ）、ダイロータリーインジェクション（ＤＲＩ）等の二色成形が挙げられる。

工程２－Ａにおいて、成形体Ａと成形体Ｂとを直接接合させる時（以下、単に「直接接合時」ともいう）の諸条件は、以下であることが好ましい。

工程２－Ａにおいて、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の成形樹脂温度は、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の融点以上とすることが好ましく、「ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の融点＋１００℃」未満とすることがより好ましく、２５０℃～３００℃であることが更に好ましく、２７０℃～２９０℃であることが特に好ましい。また、直接接合時の金型温度は、４０℃～９０℃であることが好ましく、４０℃～８０℃であることがより好ましく、５０℃～８０℃であることが特に好ましい。また、前記金型温度は、６０℃～９０℃であってもよい。直接接合時の各成形体の接触時間は、各成形体の温度等に応じて適宜設定できるが、８秒～４０秒であることが好ましく、８秒～３０秒であることがより好ましく、１０秒～１５秒であることが特に好ましい。直接接合時の保持圧力は、３０～１２０ＭＰａであることが好ましく、５０～１００ＭＰａであることが特に好ましい。前記保持圧力の保持時間は、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）のゲートが固化する時間であれば特に限定されない。

〔第２の製造方法〕
複合成形体の第２の製造方法は、以下の工程１－Ｂ及び工程２－Ｂ：
工程１－Ｂ：ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を射出成形して、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の成形体Ｂを得る工程、
工程２－Ｂ：前記成形体Ｂの表面の全部又は一部に、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）を射出成形して、前記成形体Ｂ上に、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）の成形体Ａを直接接合させる工程、
を含む。

＜工程１－Ｂ＞
工程１－Ｂは、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を射出成形して、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の成形体Ｂを得る工程である。
工程１－Ｂにおいて、射出成形の方法は、工程１－Ａで前記したとおりである。
工程１－Ｂにおいて、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を射出成形する時の樹脂温度、及びポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を成形する際の金型温度は、工程２－Ａで前記したとおりである。

＜工程２－Ｂ＞
工程２－Ｂは、前記成形体Ｂの表面の全部又は一部に、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）を射出成形して、前記成形体Ｂ上に、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）の成形体Ａを直接接合させる工程である。
工程２－Ｂにおいて、射出成形の方法は、工程１－Ａで前記したとおりである。
工程２－Ｂにおいて、直接接合させる方法は、工程２－Ａで前記したとおりである。
工程２－Ｂにおいて、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）の成形樹脂温度は、工程１－Ａで前記したとおりである。
工程２－Ｂにおいて、直接接合時の金型温度は、工程１－Ａで前記したとおりである。
工程２－Ｂにおいて、直接接合時の各成形体の接触時間、及び、直接接合時の保持圧力は、工程２－Ａで前記したとおりである。前記保持圧力の保持時間は、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）のゲートが固化する時間であれば特に限定されない。

〔好ましい態様〕
複合成形体の製造方法は、第１の製造方法であることが好ましく、工程１－Ａにおいて、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を射出成形して、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の成形体Ａを得た後、直ちに金型を回転もしくはスライドして、工程２－Ａにおいて、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を射出成形して、前記成形体Ａ上に、成形体Ｂを直接接合（熱融着）させる、二色射出成形法による製造方法であることが好ましい。

［複合成形体の用途］
複合成形体は、シール性が要求される複合成形体、機械的特性（特に、引張破壊ひずみ、及び／又は、シャルピー衝撃強さ）が要求される複合成形体、又は、シール性及び機械的特性が要求される複合成形体であることができる。複合成形体は、シール部材と摺動性、防振性を要求される部材として用いられることが好ましい。シール性と摺動部性、防振性を必要とする部材としては、往復運動する部材でオイルや液体のシール部材や摺動部材として用いられることが好ましい。また、防振性を必要とする部材としては、自動車・産業機械・電機部品・ロボット等の防振クランプや支持体であることが好ましい。

成形体Ａ及び成形体Ｂの形状は、所望の複合成形体が得られる範囲で任意であり、板状、シート状、ブロック状等であってよい。また、複合成形体の形状は、成形体Ａの表面の全部又は一部と成形体Ｂの表面の全部又は一部とが直接接合している限り、任意であり、複合成形体の用途に応じて適宜設定することができる。複合成形体は、積層体であってもよい。

複合成形体は、金属と加硫ゴムとが積層された複合成形体と比べて、軽量で、かつ強度特性に優れる。熱可塑性樹脂組成物は、成形体の軽量化により、資源使用量の減少に寄与する観点から、ＳＤＧｓ（Ｓｕｓｔａｉｎａｂｌｅ Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ Ｇｏａｌｓ。持続可能な開発目標）のＧｏａｌ９、１３等の達成に貢献し得る。

以下に実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜評価＞
１）ポリエーテル化合物由来の構成単位の比率：原料組成比から算出した。
２）ショアＤ硬度：ＩＳＯ５２７に準拠して２３０～２５０℃で射出成形にて試験片を作成して、温度２３℃、湿度５０％の雰囲気下で、ＩＳＯ８６８に準拠して、デュロメータ－硬さ試験機（タイプＤ）を用いて、ショアＤ硬度を測定した。
３）曲げ弾性率：ＩＳＯ２９４－１に基づきタイプＢ型試験片を作製し、ＩＳＯ１７８に基づき２３℃雰囲気下曲げ試験を実施した。
４）末端アミノ基濃度：１ｇのポリエーテルポリアミドエラストマーを４０ｍｌのフェノール／メタノール混合溶媒（容量比：９／１）に溶解し、得られた試料溶液に指示薬としてチモールブルーを加え、０．０２ｍｏｌ／Ｌ塩酸で滴定して、末端アミノ基濃度を測定した。
５）引張破壊呼びひずみ：試験片を用いて、ＩＳＯ５２７－１，２に基づき、２３℃雰囲気下で、引張試験を実施した。

＜使用成分＞
以下の成分を用いた。
１．ポリエーテルポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）
ＰＡＥ１；ポリエーテル化合物由来の構成単位の比率６０．０重量％、ショアＤ硬度３５、曲げ弾性率６０ＭＰａ、ＵＢＥ（株）製
ＰＡＥ２；ポリエーテル化合物由来の構成単位の比率５２．６重量％、ショアＤ硬度４０、曲げ弾性率９０ＭＰａ、ＵＢＥ（株）製
ＰＡＥ３；ポリエーテル化合物由来の構成単位の比率３８．５重量％、ショアＤ硬度４８、曲げ弾性率１５０ＭＰａ、ＵＢＥ（株）製
ＰＡＥ４；ポリエーテル化合物由来の構成単位の比率２６．３重量％、ショアＤ硬度５５、曲げ弾性率２６０ＭＰａ、ＵＢＥ（株）製
ＰＡＥ５；ポリエーテル化合物由来の構成単位の比率１０．５重量％、ショアＤ硬度６３、曲げ弾性率５６０ＭＰａ、ＵＢＥ（株）製
ＰＡＥ６；ポリエーテル化合物由来の構成単位の比率７．０重量％、ショアＤ硬度６８、曲げ弾性率８５０ＭＰａ、ＵＢＥ（株）製

２．脂肪族ポリアミド樹脂：
ＰＡ６－１；ポリアミド６（末端アミノ基濃度１１０．０μｍｏｌ／ｋｇ、ＵＢＥ（株）製）
ＰＡ６－２；ポリアミド６（末端アミノ基濃度９５．０μｍｏｌ／ｋｇ、ＵＢＥ（株）製）
ＰＡ６－３；ポリアミド６（末端アミノ基濃度３９．５μｍｏｌ／ｋｇ、ＵＢＥ（株）製）

３．強化繊維：
ガラス繊維（ＧＦ）ＥＣＳ０３Ｔ－２４９Ｈ（断面形状：円形、繊維平均直径１０．５μｍ、日本電気硝子（株）製）

＜ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の製造＞
表１に記載した脂肪族ポリアミド樹脂及び強化繊維を、コペリオン社製ＺＳＫ３２Ｍｃ二軸混練機で溶融混練して、目的とするポリアミド樹脂組成物（Ｂ）のペレットを得た。

＜実施例１＞
（１）試験片の作製
以下の工程１及び工程２にて、ＡＳＴＭ１号ダンベル試験片の形状を有する、試験片（二色射出成形法による複合成形体）を得た。図１は、接着性試験を評価するための試験片の形状を表す平面図であり、図２は、接着性試験を評価するための試験片の形状を表す側面図である。ここで、試験片は部品１（図１、図２：１）と部品２（図１、図２：２）から構成される。
（１－１）工程１
射出成形機（住友重機械工業製ＳＥ１００Ｄ－Ｃ１６０Ｓ、型締め力１００トン、スクリュー径２８ｍｍ）を用いて、金型に図１の部品２の形状の金属片をインサートし、シリンダー温度２００℃、金型温度４０℃、射出速度５０ｍｍ／ｓｅｃの条件にてポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の一次成形を行い、部品１の形状を有する、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の成形体Ａを得た。
（１－２）工程２
工程１で得られたポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の成形体Ａを８０℃で３０分予熱した。その後に、部品２の形状の金属片インサートを取り除いた状態で、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の成形体Ａを金型内へインサートした。シリンダー温度２９０℃、金型温度８０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓｅｃ、保圧１００ＭＰａの条件でポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を用いて、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の二次成形を行い、部品２の形状を有する、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の成形体Ｂを得た。その後、冷却工程を経て金型より取り出すことで、試験片を得た。試験片は、部品１（ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の成形体Ａ）と部品２（ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の成形体Ｂ）との境界面が、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の射出時に溶融接着されている。

＜実施例２、比較例１～比較例６＞
表に示す成分に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、各例の試験片を得た。

＜接着性評価＞
２３℃ＲＨ５０％の雰囲気下の条件で、各例で得られた試験片をチャック距離１６０ｍｍ、引張試験速度５０ｍｍ／ｍｉｎの引張破壊呼びひずみ（％）を測定して、接着性評価を評価した。なお、試験片において、成形体Ａ及び成形体Ｂ（即ち、部品１及び部品２）が剥離した時は「接着せず」と評価した。
○：引張破壊呼びひずみが、５０％以上である。
×：引張破壊呼びひずみが、５０％未満である。

＜熱水処理後の接着性評価＞
試験片を８０℃の温水下に６時間浸漬した。前記と同じ条件で引張破壊呼びひずみ（％）を測定して、接着性評価を評価した。なお、試験片において、成形体Ａ及び成形体Ｂ（即ち、部品１及び部品２）が剥離した時は「接着せず」と評価した。
○：引張破壊呼びひずみが、２０％以上である。
×：引張破壊呼びひずみが、２０％未満である。

＜シール性評価＞
ポリエーテルポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）の曲げ弾性率から、シール性を評価した。
○：ポリエーテルポリアミドエラストマーの曲げ弾性率が８０ＭＰａ以上５００ＭＰａ以下である。
×：ポリエーテルポリアミドエラストマーの曲げ弾性率が８０ＭＰａ未満である、又は、５００ＭＰａ超である。

＜機械的特性評価＞
脂肪族ポリアミド樹脂の末端アミノ基濃度から、機械的特性を評価した。
○：脂肪族ポリアミド樹脂の末端アミノ基濃度が１０５μｍｍｏｌ／ｋｇ以下である。
×：脂肪族ポリアミド樹脂の末端アミノ基濃度が１０５μｍｍｏｌ／ｋｇ超である。

結果を表１に示す。

表１より、実施例の複合成形体は、接着性に優れていた。
実施例１及び２の比較によると、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）のポリエーテル化合物由来の構成単位の比率が大きくなると、接着性により優れていた。
比較例１の複合成形体は、末端アミノ基濃度が４０μｍｏｌ／ｋｇ未満である脂肪族ポリアミド樹脂を用いたため、熱水処理後の接着性が劣っていた。
比較例２～４の複合成形体は、ポリエーテル化合物由来の構成単位の比率が３０質量％未満であるポリエーテルポリアミドエラストマーを用いたため、接着性が劣っていた。また、比較例３～４で用いられたポリエーテルポリアミドエラストマーは、ポリエーテル化合物由来の構成単位の比率が３０質量％を大幅に下回るため、曲げ弾性率が５００ＭＰａを超えていた。これにより、比較例３～４の複合成形体は、シール性に劣っているといえる。また、比較例３～４で用いられたポリエーテルポリアミドエラストマーは、ポリエーテル化合物由来の構成単位の比率が３０質量％を大幅に下回るため、アミノ基と反応するためのポリエーテル部分の量が少なく、接着性が大きく損なっていた。
比較例５で用いられたポリエーテルポリアミドエラストマーは、ポリエーテル化合物由来の構成単位の比率が５５質量％超えるため、曲げ弾性率が８０ＭＰａ未満であった。これにより、比較例５の複合成形体は、シール性に劣っているといえる。
比較例６で用いられた脂肪族ポリアミド樹脂は、末端アミノ基濃度が１０５μｍｏｌ／ｋｇ超であるため、低分子量の成分であった。これにより、比較例６の複合成形体は、機械的特性に劣っているといえる。

１：部品１
２：部品２

Claims (5)

1. ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）からなる成形体Ａと、
   脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）及び強化繊維（ｂ２）を含むポリアミド樹脂組成物（Ｂ）からなる成形体Ｂとが直接接合した複合成形体であって、
   前記エラストマー組成物（Ａ）の合計１００質量部に対して、前記ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）の含有量が５０質量部超１００質量部未満であり、
   前記ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）中のポリエーテル化合物由来の構成単位の比率が３０～５５質量％であり、
   前記ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の合計１００質量部に対して、前記前記脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の含有量が５０質量部超１００質量部未満であり、
   前記脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の末端アミノ基濃度が４０～１０５μｍｏｌ／ｋｇである、
   複合成形体。
2. ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の合計１００質量部に対して、脂肪族ポリアミド樹脂（ｂ１）の含有量が５５質量部以上８５質量部以下であり、強化繊維（ｂ２）の含有量が１５質量部以上４５質量部以下である、請求項１に記載の複合成形体。
3. 強化繊維（ｂ２）が、ガラス繊維、炭素繊維及びセルロース繊維からなる群より選択される１種以上である、請求項１又は２に記載の複合成形体。
4. 請求項１又は２に記載の複合成形体の製造方法であって、以下の工程１－Ａ及び工程２－Ａ：
   工程１－Ａ：ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）を射出成形して、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）の成形体Ａを得る工程、
   工程２－Ａ：前記成形体Ａの表面の全部又は一部に、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を射出成形して、前記成形体Ａ上に、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の成形体Ｂを直接接合させる工程、
   を含む、
   複合成形体の製造方法。
5. 請求項１又は２に記載の複合成形品体の製造方法であって、以下の工程１－Ｂ及び工程２－Ｂ：
   工程１－Ｂ：ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）を射出成形して、ポリアミド樹脂組成物（Ｂ）の成形体Ｂを得る工程、
   工程２－Ｂ：前記成形体Ｂの表面の全部又は一部に、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）を射出成形して、前記成形体Ｂ上に、ポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）又はポリエーテルポリアミドエラストマー（ａ１）を含むエラストマー組成物（Ａ）の成形体Ａを直接接合させる工程、
   を含む、
   複合成形体の製造方法。

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