JP2024078457A - 搬送システム、搬送制御方法、プログラムおよび記憶媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】出荷件数当たりのＳＫＵ数の減少又は変動する市場の需要動向に対応可能な新たな搬送システムを幹線として、従来のコンベヤに代わり、ＡＧＶ及びＡＭＲ等の無人搬送車等（自律搬送体）を適用して構築し、自律搬送体を効率的に利用して、運用効率向上を可能する。【解決手段】物流による被搬送体としてオーダ指定されたオーダ品を収容する第１搬送収容体を、自律搬送により搬送可能な複数の自律搬送体と、オーダ品を配送先に配送する際に、配送対象となる第１搬送収容体を第２搬送収容体に集品して収容する集品収容部と、自律搬送体と集品収容部を制御する制御部を備え、集品収容部は、規定の範囲の第１配送先範囲内にオーダ品を収容した第１搬送収容体を集合して第１集合群を形成する第１集合部と、第１配送先範囲を第１配送先範囲の第２配送先範囲内にオーダ品を収容した第１搬送収容体を集合して第２集合群を形成する第２集合部を有する。【選択図】図６

Description

本発明は、搬送システム、搬送制御方法、プログラムおよび記憶媒体に関する。

従来のスーパーマーケット、ホームセンター、生活協同組合、及び、電子商取引ショップ等では、出荷件数が多い上、出荷件数当たりのＳＫＵ数も多い傾向にあったため、これらの物流センター等の仕分け作業では、作業効率向上及び人員削減を図ることが可能であるＤＰＳ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｐｉｃｋｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）及びＧＴＰ（Ｇｏｏｄｓ Ｔｏ Ｐｅｒｓｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ）が導入されてきた（非特許文献１及び２）。

例えば、ＤＰＳ１０は、空集品容器１０１１を搬送する集品コンベヤ１０２を挟むように、注文される物品を保管されるフローラック１０３と、注文される物品を状況に応じて一時待機させる仮置台１０４が配置される図１に示すような設備が用いられ、これらに備えられたピッキング指示器１０５、オーダ表示器１０６、及び、投入指示器１０７等の指示に従って、作業員Ｐが、フローラック１０３の物品を、又は、フローラック１０３から仮置台１０４に一時待機されている物品を、集品コンベヤ１０２で次々と搬送されてくる空集品容器１０１１へ次々に仕分けして、物品収納済み集品容器１０１２を送出するシステムである（特許文献１及び２）。

このＤＰＳでは、上位情報システムに保存されている莫大な物品情報に基づいてコンピュータでプログラミングし制御されることによって、コンベア等の物流機器と機能的に連動するピッキング指示器１０５、オーダ表示器１０６、及び、投入指示器１０７に従って、作業員Ｐが、集品コンベヤ１０２で次々と搬送されてくる配送先等に紐づけられた空集品容器１０１１へ、フローラック１０３及び仮置台１０４の物品を次々に投入するだけでよいため、物品の処理速度が高い上、作業員の熟練度によらないミスが防止され、出荷件数及びＳＫＵ数が多い物流センター等の作業効率を高めるために導入されてきた。

また、ＧＴＰ２０としては、格納棚２０３１、仮置台２０３２、リフター２０３３、（図示されていない）物品搬送車、及び、その搬送車の走行空間２０３４等から構成される立体自動倉庫２０３、並びに、その倉庫２０３に物品を送出入する物品入出庫コンベヤ２０５１、２０５２、及び、物品を移載する物品提示コンベヤ２０５３等から構成される物品搬送コンベヤ２０５、並びに、これらの物品搬送コンベヤ２０５に隣接して備えられる、空集品容器２０１１を各仕分けゾーンに搬送する空集品容器搬送コンベヤ２０２１、仕分けゾーンに空集品容器２０１１を供給する空集品容器供給コンベヤ２０２２、仕分けゾーンで物品が空集品容器２０１１に投入される物品投入部２０２３、物品が投入された物品収納済み集品容器２０１２を搬出する物品収納済み集品容器搬出コンベヤ２０２４、物品収納済み集品容器２０１２を次の工程に移動させる物品収納済み集品容器搬送コンベヤ２０２５等から構成される集品コンベヤ２０２等、ＤＰＳと比較して大規模な設備を要するシステムを例示しているが、基本的には、ＤＰＳ２０同様、立体自動倉庫２０３から物品搬送コンベヤ２０５を経由して次々と送出される物品を、集品コンベヤ２０２から次々と搬送されてくる空集品容器２０１１へ次々に仕分けして、物品収納済み集品容器２０１２を送出するシステムである（特許文献３及び４）。

これは、ＧＴＰの場合、上位情報システムに保存されている莫大な物品情報に基づいてコンピュータでプログラミングし制御される立体自動倉庫２０３から注文された物品が搬出され、その立体倉庫２０３と連携されている作業表示器２０６に従って、作業員Ｐが、物品提示コンベヤ２０５３に搬送されてくる物品収納容器２０４の物品を、空集品容器供給コンベヤ２０２２から次々と搬送されてくる配送先等に紐づけられた空集品容器２０１１へ投入するだけでよく、ＤＰＳと同等以上の効果を発現することができ、より出荷件数及びＳＫＵ数が多い大規模物流センター等の作業効率を高めるために導入されてきた。

従って、ＤＰＳ、更には、ＧＴＰの導入によって、これらが開発される前に行われてきた受注伝票やピッキング指示書等から作成、印刷されたピッキングリストに基づいたピッキング業務と比較すれば、出荷件数及びＳＫＵ数が多い物流センター等において、作業員の削減、作業能率及び処理速度の向上、誤操作の低減、作業員の研修期間短縮、ペーパーレス化によるコスト削減等、総合的な生産性が飛躍的に改善された。

しかしながら、例えば、図３に示す、スーパーマーケットの２０１９年～２０２１年における商品カテゴリー別ＳＫＵ（Ｓｔｏｃｋ Ｋｅｅｐｉｎｇ Ｕｎｉｔ）数増減率（＝「前年からＳＫＵ数の増加した割合」－「前年からＳＫＵ数の減少した割合」）から明らかなように、非食品については、顕著なＳＫＵ数の減少が認められる（非特許文献１）。このような市場の需要動向は、スーパーマーケットだけでなく、ホームセンター、生活協同組合、及び、電子商取引ショップ等でも生じており、社会状況や消費者心理等が複雑に絡み合い、時と共に変化し、予測することが困難である。そのため、市場の需要変動に対応可能な集配システムが、常に求められている。

特に、出荷件数当たりのＳＫＵ数が少ない商品カテゴリーを扱う、又は、出荷件数当たりのＳＫＵ数が減少及び変動する傾向にある商品カテゴリーを扱う物流センターにおいて、ピッキングプロセスとして従来のＤＰＳやＧＴＰを適用すると、図４から明らかなように、例えば、ゾーン３で作業員Ｐが空集品容器１０１１に注文された物品を投入した物品収納済み集品容器１０１２は、出荷当たりのＳＫＵ数が多い場合（ａ）と出荷当たりのＳＫＵ数が少ない場合（ｂ）とを比較すれば、３／８に激減しており、作業者Ｐを通過するだけの未処理集品容器が約６０％以上もある。すなわち、作業員Ｐのピッキングを行う作業時間が短く、無駄な集品容器が多いため、生産性が著しく低下する。従って、従来の市場動向に対しては適切な集配システムであったＤＴＰ及びＧＴＰが、最近及び今後の出荷件数及びＳＫＵ数が変動する市場の需要動向に対応できる集配システムとは必ずしも言えなくなってきており、新たな集配システムが要請されている。

このようなＤＰＳ及びＧＴＰが変化する市場の需要動向に対応困難な原因は、集配システムの根幹となる幹線がコンベヤであり、物品及びその収納容器が、予め設置された連続的に連結された搬送路を移動することにあると考えられる。勿論、コンベヤを幹線とする集配システムは、集荷数及びＳＫＵ数が多く、扱う物品量の変動が少ない場合には、極めて有効な最適なシステムであることに変わりない。

ところで、近年、無人搬送車又は無人搬送ロボットと和訳されているＡＧＶ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｇｕｉｄｅｄ Ｖｅｈｉｃｌｅ）、及び、自律走行搬送ロボットと和訳されているＡＭＲ（Ａｕｔｏｎｏｍｏｕｓ Ｍｏｂｉｌｅ Ｒｏｂｏｔ）を集配システムに導入する動きが活発化しつつある（特許文献５及び６、並びに、非特許文献４～８）。両者の差異は、ＡＧＶが、レール、磁気テープ、ライン等の何らかの搬送車を誘導し、案内するハードウェアを必要とするが、ＡＭＲは、ＡＧＶで必要とされる搬送車を誘導し、案内するハードウェアを必要としないことにあると認められるが、近年の目覚ましいシステム制御技術の進展により、両者の区別は不明確となってきている。いずれにしろ、コンベヤとの相違点は、物流センター等の路面上を自由自在に移動可能に制御でき、物品及びその収納容器並びに格納棚等の移載が可能で、不連続的な物品の取り扱いができるという点にある。

従って、このようなコンベヤの機構及び機能とは根本的に異なるＡＧＶ及びＡＭＲの集配システムへの採用は、作業員の負荷軽減や作業効率向上させると共に、集配システムに組み込み、作業員と物品及びその収納容器の保管棚とに介在し、作業員を補完するロボットとしての役割を担わせ、集配システム全体の生産性向上を図ること等を目的としているものと考えられる。

しかしながら、コンベヤを幹線としてきた従来の集配システムに、ＡＧＶ及びＡＭＲを単純に導入するだけでは、作業員の負担軽減及び作業効率向上を実現し、更には、集配システムの効率改善、ＡＧＶ及びＡＭＲ導入の設備投資回収等の総合的な生産性向上を図ることは、膨大な出荷数及びＳＫＵ数を扱う場合を除けば極めて困難であり、ＡＧＶ及びＡＭＲに適合するハードウェア及びシステムを新たに構築する必要があることが分かってきた。

特開２０００－１２０３号公報 特開２００５－２４７５５４号公報 特開２０１８－８７７５号公報 特開２０１９－１７２４４６号公報 特表２０１８－５０２３８８号公報 特表２０１８－５１３８１７号公報

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背景技術で説明したように、多量の出荷数及びＳＫＵ数を扱う集配システムではその生産性に効果的であったＤＰＳやＧＴＰが、変化する市場の需要動向、特に、出荷件数当たりのＳＫＵ数の減少又は変動に必ずしも適したシステムではないため、新たなシステムの構築の必要性に迫られている。また一方では、集配システムの幹線として存在してきたコンベヤに代わり、物流センター等の路面上を自由自在に移動可能に制御でき、物品及びその収納容器並びに格納棚等の移載が可能で、不連続的な物品の取り扱いができる、機構及び機能共にコンベヤとは全く相違するＡＧＶ及びＡＭＲの集配システムへの導入が積極的に進められつつある。

しかしながら、ＡＧＶ及びＡＭＲの集配システムへの適用を検討した結果、これらを従来の集配システムに単純に導入するだけでは、作業員の負担軽減及び作業効率向上を実現し、更には、集配システムの効率改善、ＡＧＶ及びＡＭＲ導入の設備投資回収等の総合的な生産性向上を図ることは、膨大な出荷数及びＳＫＵ数を扱う場合を除けば極めて困難であることが分かった。特に、多量の出荷数及びＳＫＵ数を扱う集配システムではその生産性に効果的であったＤＰＳやＧＴＰにとって代わり、出荷件数当たりのＳＫＵ数の減少又は変動する市場の需要動向に対応可能な新たなシステムにＡＧＶ及びＡＭＲを適用する場合、作業員の負担軽減及び作業効率向上、並びに、集配システムの効率改善及びＡＧＶ及びＡＭＲ導入の設備投資回収等の総合的な生産性向上を実現するためには、作業員の作業内容及び配置、並びに、ＡＧＶ及びＡＭＲに適合するハードウェア及びシステムを新たに構築する必要があることが分かってきた。

そこで、本発明は、出荷件数当たりのＳＫＵ数の減少又は変動する市場の需要動向に対応可能な新たな搬送システムを、搬送システムの幹線として、従来のコンベヤに代わり、ＡＧＶ及びＡＭＲ等の無人搬送車等（自律搬送体）を適用して構築することを目的とし、特に自律搬送体（ＡＧＶ及びＡＭＲ等の無人搬送車等）を効率的に利用して、運用効率向上を可能とすることを目的としている。

本発明者は、上記課題の解決手段を構築するに当たり、より考察を深めた結果、特に自律搬送体（ＡＧＶ及びＡＭＲ等の無人搬送車等）を効率的に利用して、物流におけるいわゆる順立て作業を自動化することで運用効率向上が可能となる点を発案した。すなわち、ＡＧＶ及びＡＭＲを導入するとした場合、どのようにすれば、作業員の負担軽減及び作業効率向上を実現でき、限られた数量のＡＧＶ及びＡＭＲの効率的な稼働により、搬送システムの効率改善、ＡＧＶ及びＡＭＲ導入の設備投資回収等の総合的な生産性向上を図ることが可能となるかについて考えを深め、作業員とＡＧＶ及びＡＭＲとに介在して、物品又はその収納容器が効率良く正確に移載される仕分けステーション及びそれが組み込まれた新たな搬送システムを提供することが可能であることを見出した。

本発明者は、さらに無人移送車による集品の高生産性を実現するために無人移送車による集品順を崩し、出荷時の最終的な配順に合わせて順立を行う仕組みに着目し、本発明の完成に至った。すなわち、時と共に変化する市場の需要動向に対応する集品ステーション及びそれを備える搬送システム、特に、出荷件数当たりのＳＫＵ（Ｓｔｏｃｋ Ｋｅｅｐｉｎｇ Ｕｎｉｔ）数が少ない商品カテゴリーを扱う物流センターにおいて、物品処理速度を高め、設備、作業、及び、人員の無駄及びコストを削減し、作業員の熟練度によらないミスによる作業効率低下を防止することによって、総合的な生産性を向上すると共に、ＳＫＵ数の変動にも対応可能な仕分けステーションが実現される点を見出した。

そこで、上記課題を解決するために、本願の第１の態様に係る搬送システムは、物流による被搬送体としてオーダ指定されたオーダ品を１以上収容する第１搬送収容体を、自律搬送によりそれぞれ１以上搬送可能な複数の自律搬送体と、前記物流により前記オーダ品を配送先に配送する際に、配送対象となる１以上の前記第１搬送収容体を、前記配送先対応の第２搬送収容体に集品して収容する集品収容部と、前記複数の自律搬送体と前記集品収容部とを制御する制御部と、を備え、前記集品収容部は、規定の範囲の第１配送先範囲内に指定の配送先が存在するオーダ品を収容した前記第１搬送収容体を集合して第１集合群を形成する第１集合部と、前記第１配送先範囲を１以上含み前記第１配送先範囲以上の広域の第２配送先範囲内に指定の配送先が存在するオーダ品を収容した前記第１搬送収容体を集合して第２集合群を形成する第２集合部と、を有する。

また、第１の態様に対応する第１８の態様の搬送制御方法は、物流による被搬送体としてオーダ指定されたオーダ品を１以上収容する第１搬送収容体をそれぞれ１以上搬送可能な複数の自律搬送体の自律搬送を実行する自律搬送工程と、前記物流により前記オーダ品を配送先に配送する際に、配送対象となる１以上の前記第１搬送収容体を、前記配送先対応の第２搬送収容体に集品して収容する集品収容を実行する集品収容工程と、前記自律搬送工程と前記集品収容工程とを制御する制御工程と、を備え、前記集品収容工程は、規定の範囲の第１配送先範囲内に指定の配送先が存在するオーダ品を収容した前記第１搬送収容体を集合して第１集合群を形成する第１集合工程と、前記第１配送先範囲を１以上含み前記第１配送先範囲以上の広域の第２配送先範囲内に指定の配送先が存在するオーダ品を収容した前記第１搬送収容体を集合して第２集合群を形成する第２集合工程と、を有する。

また、第１の態様に対応する第１９の態様のプログラムは、上述の搬送システムとして、コンピュータを機能させる。

また、第１の態様に対応する第２０の態様の記憶媒体は、上述のプログラムを記憶する。

これらの態様の搬送システム若しくは搬送制御方法では、またはこれらの態様のプログラム若しくは記憶媒体によれば、物流による被搬送体としてオーダ指定されたオーダ品を１以上収容する第１搬送収容体をそれぞれ１以上搬送可能な複数の自律搬送体の自律搬送を実行し、前記物流により前記オーダ品を配送先に配送する際に、配送対象となる１以上の前記第１搬送収容体を、前記配送先対応の第２搬送収容体に集品して収容する集品収容を実行し、前記自律搬送工程と前記集品収容工程とを制御するに際して、前記集品収容の実行においては、規定の範囲の第１配送先範囲内に指定の配送先が存在するオーダ品を収容した前記第１搬送収容体を集合して第１集合群を形成し、前記第１配送先範囲を１以上含み前記第１配送先範囲以上の広域の第２配送先範囲内に指定の配送先が存在するオーダ品を収容した前記第１搬送収容体を集合して第２集合群を形成する。

従来のコンベア式においては、オーダ品を１以上収容する第１搬送収容体を、配送先対応の第２搬送収容体に集品して収容するためには、コンベアを利用して第２搬送収容体に集品して収容する順で、完全に順序良く搬送する必要があったが、ここでは、自律搬送によりそれぞれ１以上の第１搬送収容体を搬送可能な複数の自律搬送体を備えるため、後段の作業の都合に合わせて、順不同で任意のタイミングで集品して供給できる。

これにより、出荷件数当たりのＳＫＵ数の減少又は変動する市場の需要動向などに対応して、柔軟な運用が可能になっている。すなわち、従来のコンベヤに代わり、自律搬送体（ＡＧＶ及びＡＭＲ等の無人搬送車等）を効率的に利用して、物流におけるいわゆる順立て作業を自動化することにより、運用効率向上を可能にできる。

また、ここでは、第１集合部において、第１配送先範囲内を指定の配送先とする第１搬送収容体を集合して第１集合群を形成し、第２集合部において、第２配送先範囲内を指定の配送先とする第１搬送収容体を集合して第２集合群を形成する。第１集合群を先に形成した場合、原理的に、同一の第１集合群に含まれる第１搬送収容体のそれぞれは、その第１集合群の一員のまま、同一の第２集合群に含まれることになる。一方、第２集合群を先に形成した場合、各第１集合群は、第２集合群の部分集合群の一つとして形成される。

この結果、第２搬送収容体を第２配送先範囲の配送先に配送すると、その第２搬送収容体には、より狭域の第１搬送収容体が収容されているので、その後、各第１搬送収容体を対応の第１配送先範囲で配送することができる。すなわち、階層的にグループ化（集合群化）したオーダ品のそれぞれを指定の配送先に配送することができ、このようにして、新たな搬送システムを構築できる。

なお、上記において、第１搬送収容体とは、オーダ品を１以上収容することができる機能を持つものであればよく、好適には、一定の形状を備えたボックス体、搬送箱、段ボール箱等により、さらに好適には、いわゆる折りコンとして知られる、折り畳み式コンテナとして実現される。

また、上記において、自律搬送体とは、自律的に走行でき、走行中に第１搬送収容体を保持しつつ搬送できるものであればよく、好適には、たとえば天板部に第１搬送収容体が載置され得る載置部を備えたＡＭＲ（Ａｕｔｏｎｏｍｏｕｓｌｙ Ｍｏｖｉｎｇ Ｒｏｂｏｔ）、ＡＧＶ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｇｕｉｄｅｄ Ｖｉｅｈｃｌｅ）、ＡＮＲ（Ａｕｔｏｎｏｍｏｕｓｌｙ Ｎａｖｉｇａｔｉｎｇ Ｒｏｂｏｔ）として実現される。この場合、オーダ品はいわゆる物流で取り扱われるあらゆる物品であってよく、たとえば冷凍食品であってもよい。

また、第２の態様に係る搬送システムとして、第１の態様において、前記第２集合群の形成は、前記第１集合群として形成して収容した第１搬送収容体をさらに１以上集合することにより行われるようにしても良い。

この場合、第２集合群の形成は、前記第１集合群として形成して収容した第１搬送収容体をさらに１以上集合することにより行われる。すなわち、第１集合群を先に形成するので、原理的に、同一の第１集合群に含まれる第１搬送収容体のそれぞれは、第２集合群を収容する配送先対応の第２搬送収容体に、その第１集合群の一員のまま収容できる。このため、第２集合群の形成の前に、その第１集合群のまま纏めて収容する第１集合群収容体のような中間収容体として、出荷のための準備の収容を進めておくことも出来るようになり、階層的にグループ化（集合群化）した中間収容体を採用した新たな搬送システムを構築できる。

また、第３の態様に係る搬送システムとして、第１の態様において、前記第１集合群の形成は、前記第２集合群の形成で集合した第１搬送収容体を、前記第１配送先範囲毎に分類して集合させることにより行われるようにしても良い。

この場合、第１集合群の形成は、第２集合群の形成で集合した第１搬送収容体を、第１配送先範囲毎に分類して集合させることにより行われる。この場合、上位階層の第２集合群の形成を、下位階層の第１集合群の形成より先に行うことになるので、第２集合群を収容する配送先対応の第２搬送収容体に第２集合群の全体を収容する作業は、その後の第１収容群の全体を収容する作業の終了を待つことになる。その代り、最終的に配送先への配送を行うための配送運輸体（配送トラック等）に積載される第２集合群の形成を先に行うことになるので、配送運輸体の搬送出発順に合わせて第２搬送収容体への収容を進めやすくなり、搬送出発を促進可能な新たな搬送システムを構築できる。

また、第４の態様に係る搬送システムとして、第１の態様において、前記集品収容部は、前記第１搬送収容体を、複数の分岐路のうちのいずれかに振り分けて搬送する第１分岐搬送手段と、前記第１分岐搬送手段により搬送された第１搬送収容体を、行き先ごとに振り分けて搬送する第２分岐搬送手段と、をさらに有するようにしても良い。

上記において、複数の分岐路とは、好適には、ローラコンベヤ装置、ベルトコンベヤ装置として実現されるが、これらに限定されるものではなく、対象物を搬送できる能力があるものであればよい。

また、上記において、制御部は、典型的には、いわゆる物流を司るＷＭＳ（Ｗａｒｅｈｏｕｓｅ Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ Ｓｙｓｔｅｍ：倉庫管理システムもしくは在庫管理システム）によって実現され、オーダごとに、どこに収容されているどのアイテムをどのタイミングで取り出すか等が定められる。ＷＭＳによって実現しても、或いは、別途、ＷＭＳの管理下にあるシステムとしての、本件搬送システムを情報処理面から制御する機構として実現してもよい。

上記構成を備えることで、ＷＭＳによって規定・決定されるオーダに応じた被収容物の収用計画集品袋のもので、制御部が、前記自律搬送体、前記第１分岐搬送手段、前記第２分岐搬送手段の動作タイミングを制御するので、出荷パックに投入するに当たる前作業でのいわゆる順立て作業が自動化されることになる。

また、第５の態様に係る搬送システムとして、第４の態様において、前記集品収容部は、前記第１分岐搬送手段と前記第２分岐搬送手段との間に、前記複数の分岐路のうちの別の分岐路を搬送された前記第１搬送収容体を合流させる合流部をさらに有するようにしても良い。

また、第６の態様に係る搬送システムとして、第４の態様において、前記複数の分岐路のうちの少なくともいずれか２つが互いに略立体的に配置されたようにしても良い。

また、第７の態様に係る搬送システムとして、第４の態様において、前記第２分岐搬送手段は少なくともいずれかが互いに略平面的に配置される複数の略平面的分岐路を備えるようにしても良い。

また、第８の態様に係る搬送システムとして、第４の態様において、前記第１搬送収容体に被搬送物識別子が付与されるようにしても良い。

また、第９の態様に係る搬送システムとして、第４の態様において、前記自律搬送体には自律搬送体識別子が付与されるようにしても良い。

また、第１０の態様に係る搬送システムとして、第１の態様において、前記集品収容部は、前記自律搬送体から移載された前記第１搬送収容体を搬送する第１搬送手段をさらに有し、前記第１搬送手段は、前記自律搬送体から移載された前記第１搬送収容体を受容し、前記第１分岐搬送手段に移載するようにしても良い。

また、第１１の態様に係る搬送システムとして、第４の態様において、前記集品収容部は、前記第１分岐搬送手段から搬送された前記第１搬送収容体を移載されて搬送する第２搬送手段をさらに有し、前記第２搬送手段は、前記第１の分岐搬送手段から移載された前記第１搬送収容体を受容し、前記第２分岐搬送手段に移載するようにしても良い。

また、第１２の態様に係る搬送システムとして、第４の態様において、前記集品収容部は、前記オーダ品を１以上含む収納品が収納された収納棚と、前記収納棚から取り出された前記収納品を前記自律搬送体が搬送する前記第１搬送収容体に移載するための中継部である第３搬送手段と、をさらに有するようにしても良い。

また、第１３の態様に係る搬送システムとして、第４の態様において、前記集品収容部は、前記第３搬送手段から前記収納品を移載された前記自律搬送体が待機するパーキングエリアをさらに有するようにしても良い。

また、第１４の態様に係る搬送システムとして、第４の態様において、前記集品収容部は、前記第２分岐搬送手段によって搬送された前記第１搬送収容体をピックアップして前記第２搬送収容体に収容するピックアップ機構をさらに有するようにしても良い。

また、第１５の態様に係る搬送システムとして、第１４の態様において、前記ピックアップ機構は前記第１搬送収容体を把持し、もしくは持ち上げることの可能なロボットであるようにしても良い。

また、第１６の態様に係る搬送システムとして、第１の態様において、前記複数の自律搬送体は、搬送する前記第１搬送収容体に収容する前記オーダ品を集品するために自律搬送する自律集品搬送体と、配送対象となる１以上の前記第１搬送収容体を、前記配送先対応の前記第２搬送収容体に収容する際の順立を行うために自律搬送する自律順立搬送体と、の２種類のいずれかとして分類使用されるようにしても良い。

また、第１７の態様に係る搬送システムとして、第１６の態様において、前記第２集合部は、前記自律順立搬送体が自律搬送する自律順立搬送エリアを有するようにしても良い。

本発明の各態様によれば、搬送システムの幹線として、従来のコンベヤに代わり、自律搬送体（ＡＧＶ及びＡＭＲ等の無人搬送車等）を効率的に利用して、物流におけるいわゆる順立て作業を自動化することにより、搬送システムとしての運用効率向上が可能になる。

本発明の一実施形態に係る、物流センター全体の概要を示す図である。 本発明の一実施形態に係る、フィルムインサータを使用してオーダ箱に集品袋をかぶせる前工程エリア、ＡＭＲ（自律搬送体:無人移送車等）によるオーダ品を集品するエリア、出荷時の集品袋をＺパックに寄せるエリアの概要を示す図である。 本発明の一実施形態に係る、背景技術と本発明の特徴であるＡＭＲ（無人移送車による）による配列崩しの集品との比較の概要を示す図である。 本発明の一実施形態に係る、ＡＭＲによる配列崩しの集品の流れの概要を示す図である。 本発明の一実施形態に係る、出荷時の順立を説明するための概要を示す図である。 本発明の一実施形態に係る、出荷時の順立システムのレイアウトについての概要を示す図である。 本発明の一実施形態に係る、出荷時の順立システムの各機能についての概要を示す図である。 本発明の一実施形態に係る、出荷時の順立システムのロボットパーキング機能についての概要を示す図である。 本発明の一実施形態に係る、出荷時の順立システムの垂直仕分け機能についての概要を示す図である。 本発明の一実施形態に係る、出荷時の順立システムのシュート仕分け機能についての概要を示す図である。 本発明の一実施形態に係る、出荷時の順立システムのオーダ順立機能についての概要を示す図である。 ＡＭＲを順立てにも適用した運用のためのシステム構成の概要を示す説明図である。 ＡＭＲによる集品等の上流部構成から出荷パックのグループ整列の上位側システム構成の説明図である。 出荷パックのグループ整列の下位側からＡＭＲ順立て運用のシステム構成の説明図である。

本発明の概念は、本発明の概念の特定の実施形態が示されている添付の図面を参照して、以下でより完全に説明される。しかしながら、この発明の概念は、多くの異なる形態で具体化でき、本明細書に記載の実施形態に限定されると解釈されるべきではない。むしろ、これらの実施形態は、本開示が徹底的かつ完全であり、本発明の概念の範囲を当業者に完全に伝えるように、例として提供される。同様の番号は、説明全体で同様の要素を指す。

以下、［１．システム構成例］、［２．課題解決ポイントの例示］、［３．その他の適用・応用例］、［４．まとめ］について、順に説明する。

［１．システム構成例］
図１は、本発明の一実施形態に係る、物流センター全体の概要を示す図である。

図２は、本発明の一実施形態に係る、フィルムインサータを使用してオーダ箱に集品袋をかぶせる前工程エリア、ＡＭＲ（自律搬送体:無人移送車等）によるオーダ品を集品するエリア、出荷時に集品袋をＺパックに寄せるエリアの概要を示す図である。

作業は、全体制御コンピュータにより制御されている。

全体制御コンピュータは、ＣＰＵ６１（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）と、ＣＰＵ上で動作する制御プログラム等を格納したＲＯＭ（Ｒｅａｄ－ ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）と、各種データを一時的に格納するためのＲＡＭ、記憶装置を備えて構成されている。

全体制御コンピュータは、識別子検知部と、リセット部と、エラー検知部とを備えている。全体制御コンピュータにより、Ｚパックに詰める集品袋の数は、予めスケジュールされている。

全体制御コンピュータの制御により、ピッキングエリアで、オーダに合わせて、無人移送車は、オーダ箱を積載し、個配先単位ごとに１個から複数個のオーダ品を集品袋に集品する。オーダ箱には、一つの集品袋が入れられており、識別子（ＩＣタグ、ＲＦＩＤ等）が貼符され、識別子で管理されている。識別子は、オーダ箱および／または集品袋に貼符されている。

全体制御コンピュータは、出荷パックに投入される集品袋のグルーピングと個数を識別子により管理する。

［２．課題解決ポイントの例示］
ここで、まず、本発明の目的を再確認しておく。本発明の目的は、出荷件数当たりのＳＫＵ数の減少又は変動する市場の需要動向に対応可能な新たな搬送システムを、搬送システムの幹線として、従来のコンベヤに代わり、ＡＧＶ及びＡＭＲ等の無人搬送車等を適用して構築することであり、特にＡＭＲ（自律搬送体）を効率的に利用して、物流におけるいわゆる順立て作業を自動化することにより、運用効率向上を可能にすることである。

なお、自律搬送体は、基本的に、以下代表して「ＡＭＲ」または「自律搬送体」と称することにするが、一般に「搬送ロボット」等とも称されるので、適宜「ロボット」の表現も採用する。

図３は、本発明の一実施形態に係る、背景技術と本発明の特徴であるＡＭＲ（自律搬送体）による配列崩しの集品との比較の概要を示す図である。図３に示すように、従来のライン型集品システムのＤＰＳやＧＴＰでは、オーダに合わせて、個配先単位ごとの集品袋に、１個から複数個のオーダ品が入れられる。

さらに、出荷時に集品袋を地域単位（例えば、同じマンション内）でグループ化するので、従来では、集品袋がオーダ箱に入れられて、コンベヤ上を丸１，丸２，丸３，丸４，丸５と、出荷パック（Ｚパック）に投入する順に従って搬送されてくる。これに対し、本発明では、投入されるＺパック単位に合わせることなく、ＡＭＲ（自律搬送体）による配順を崩した集品システム（搬送システム）を採用する。

図４は、本発明の一実施形態に係る、ＡＭＲ（無人移送車：自律搬送体）による配列崩しの集品の流れの概要を示す図である。

図４に示すように、オーダ品を投入可能に袋掛機により集品袋がオーダ箱にかぶせられ、次にＡＭＲが、オーダ箱をアイテムヒットする商品棚（収納棚）のあるピッキングステーションに搬送（供給）し、作業員によりアイテムヒットした商品（収納品）が投入されると、ＡＭＲは、次のアイテムヒットする商品棚（収納棚）のあるピッキングステーションにオーダ箱を搬送（供給）し、作業員によりアイテムヒットした収納品を投入し、一つの集品袋にオーダ品の集品が完成するまで繰り返す。完成したオーダ箱は、ＡＭＲにより順立エリア（配膳エリア）に移送される。

図４では、従来、作業員により、Ｚパック寄せエリアにおいて、全体制御コンピュータの制御による表示器の指示に合わせて、積み付け出荷用のドーリにＺパックを移し替える作業が行われていた、と言うことを示している。

図５は、本発明の一実施形態に係る、出荷時の順立を説明するための概要を示す図である。

図５に示すように、［１］Ｚパック寄せのドーリ単位整列は、ドーリ１には、オーダ１から６４のオーダ箱が積載されている。ドーリ２には、オーダ６５から１２８のオーダ箱が積載されている。ドーリ３には、オーダ１２９から１９２のオーダ箱が積載されている。

［２］Ｚパックグループ整列は、グループＡとしてＺパック２箱分（オーダ１～１６）と、グループＢとしてＺパック３箱分（オーダ１７～４０）と、グループＣとしてＺパック３箱分（オーダ４１～６４）が、１ドーリ分をグループ単位に整列させる機能により積載されている。また、経験値からＺパック１箱当たり８．６オーダ数の集品袋が投入されている。このことから１ドーリ当たり６４．３オーダ数の集品袋を積載する計算が成立する。

［３］Ｚパック単位整列は、例えばＺパック２箱で構成されるグループＡは、１箱にオーダ１～４とオーダ５～８の集品袋が、もう一箱に、オーダ９～１２とオーダ１３～１６の集品袋が投入されるＺパック単位に整列させる機能である。

［４］Ｚパック内オーダ整列は、オーダ箱に投入する集品袋内のオーダ品特性、たとえば壊れやすい物と硬いものの投入順などに合わせて、オーダ箱に投入する順番に整列させる機能である。

図６は、本発明の一実施形態に係る、出荷時の順立システムのレイアウトについての概要を示す図である。図６に示すように、出荷時の順立システムのレイアウトは、［１］から［４］のエリアで構成されている。

４つのエリアの機能は、
［１］がＡＭＲ（無人移送車）用のドーリ単位整列のためのロボットパーキング、
［２］がＺパックグループ整列のための垂直仕分け、
［３］がＺパック単位整列のためのシュート仕分け、
［４］Ｚパック内オーダ仕分けのためのオーダ順立て
である。

図７は、本発明の一実施形態に係る、出荷時の順立システムの各機能についての概要を示す図である。

図７に示すように、
［１］ロボットパーキングは、集品（ピッキング）が完了したオーダ箱を積載したＡＭＲ（無人移送車（ロボット）が、待機することによりドーリ順番の追い越しを制御する。

［２］垂直仕分けは、３段にグループ仕分けを行う装置になり、上段にグループＡ、中断にグループＢ、下段にグループＣをプールすることでドーリ内のグループ単位に仕分ける機能となる。

［３］シュート仕分けは、１シュート４オーダ（２シュートでＺパック１箱）のＺパック単位の仕分け及びＺパック内の集品袋を上下に整列させる機能となる。４のオーダ順立ては、４オーダ単位に順立てし、Ｚパック内をオーダ順番に整列させる機能となる。

［２］垂直仕分けに使用する装置は、列が３列程度設けられる動的バッファ設備とその設備に仕分けできる装置があればどんな設備でもよい。たとえば、縦型仕分け装置（スパイラルコンベヤ方式）を使用して、オーダ箱をコンベヤで最上層に移送し、そこからスパイラルコンベヤにより３列に仕分けされ、仕分け後は、オーダ箱の自重で下層に移動させる装置である。縦型の装置なので、フロア面積が狭い場合は縦方向を利用することで設置可能となる。あるいは、スパイラルコンベヤに直線コンベヤと踊り場にエコロベヤを設けることで、途中の分岐が可能となり、アキュムレーションも可能となる。また、途中の踊り場部分を仕分けポイントと考え、踊り場数を増やすことにより、シュート仕分けの機能を省くことが可能となる。

図８は、本発明の一実施形態に係る、出荷時の順立システムのロボットパーキング機能についての概要を示す図である。

図８に示すように、ロボットパーキングの機能は、集品（ピッキング）が完了したオーダ箱を積載したＡＭＲ（ロボット：無人移送車）が、１ドーリ分のオーダをＺパック単位で順立てするため、順立て中の対象ドーリ内のオーダ以降のオーダ箱は無人移送車に積載され一時待機エリア（ロボットパーキング）にて一時待機する機能である。待機後、オーダ箱は、完成オーダシュートを使用して、無人移送車からコンベヤに移載され、２の垂直仕分けによる順立てエリアへ搬送される。

図９は、本発明の一実施形態に係る、出荷時の順立システムの垂直仕分け機能についての概要を示す図である。

図９に示すように、垂直仕分けは、Ｚパックのグループごとに仕分ける機能であり、完成オーダシュートより搬送されたオーダ箱は、リフトコンベヤにより、１ドーリ分のオーダをドーリ積み込み順で３グループに分け、上段にグループＡ、中段にグループＢ、下段にグループＣに仕分けられ、３段のコンベヤでオーダ箱がバッファされ、１段あたり、Ｚパック２箱または３箱分のコンベヤストレージを行い１ドーリ分揃ったらグループＡから一斉にシュート仕分けに払い出す機能である。

グループＡの次にグループＢを一斉に払い出し、最後に、グループＣを一斉に払い出す。１ドーリ当たり、８Ｚパックが積載される。図９の一実施例は、グループＡはＺパック２箱分（オーダ１～１６）、グループＢはＺパック３箱分（オーダ１７～４０）、グループＣはＺパック３箱分（オーダ４１～６４）である。また、経験値からＺパック１箱当たり８．６オーダ数の集品袋が投入されている。このことから１ドーリ当たり６４．３オーダ数の集品袋を積載する計算が成立する。

図１０は、本発明の一実施形態に係る、出荷時の順立システムのシュート仕分け機能についての概要を示す図である。

図１０に示すように、［３］シュート仕分けは、グループごとに払い出し、Ｚパック単位及びＺパック内の上段（４オーダ）と下段（４オーダ）に仕分けを行い、１シュート４オーダ分のバッファを確保する。グループＡのＺパック２箱分（オーダ１～１６）に対して、オーダ３、オーダ４、オーダ１、オーダ２が順に１箱目のＺパックの下段に投入されるように払い出される。次にオーダ５、オーダ６，オーダ８、オーダ７が２箱目に投入されるように払い出される。

図１１は、本発明の一実施形態に係る、出荷時の順立システムのオーダ順立機能についての概要を示す図である。

図１１に示すように、オーダ順立ては、シュート仕分け後、１ラインごと（４ケース）を一斉に払い出し、４つの分岐装置で配送順に並び替える。オーダ箱３を丸３へ分岐させ、オーダ箱４を丸４へ分岐させ、オーダ箱１を丸１へ分岐させ、オーダ箱２を丸２へ分岐させる。

［３．その他の適用・応用例］
図１２は、ＡＭＲを順立てにも適用した運用（ＡＭＲ順立て運用）のためのシステム構成の概要［（０）集品エリア＋（１）順立てバッファラインエリア＋（２）順立て仕分けエリア＋（３）ＡＭＲ順立てエリア］を示す説明図であり、図１３は、自律搬送体（ＡＭＲ）による集品等の上流部構成から出荷パックのグループ整列の上位側システム構成［（０）集品エリア＋（１）順立てバッファラインエリア］の説明図であり、図１４は、出荷パックのグループ整列の下位側からＡＭＲ順立て運用のシステム構成［（１）順立てバッファラインエリア＋（２）順立て仕分けエリア＋（３）ＡＭＲ順立てエリア］の説明図である。

図１２に図示のように、ＡＭＲ順立て運用のためのシステムは、大きく４つのエリア
（０）集品エリア
（１）順立てバッファラインエリア
（２）順立て仕分けエリア
（３）ＡＭＲ順立てエリア
を備える。

本実施形態（以下「実施形態２」と称する）での順立てシステムでの順立ての運用は、図５等で前述した実施形態（以下「実施形態１」と称する）での順立ての運用と基本的には同様の運用となる。その構成上の対比は、下記のようになる。
［０］ドーリ単位整列のためのＡＭＲ集品［（０）集品エリア］
［１］ドーリ単位整列～Ｚパックグループ整列その１［（０）集品エリア～（１）順立てバッファライン］
［２］Ｚパックグループ整列その２［（１）順立てバッファライン～（２）順立て仕分けエリア］
［３］Ｚパック単位整列［（２）順立て仕分けエリア～（３）ＡＭＲ順立てエリア］
［４］Ｚパック内オーダ整列［（３）ＡＭＲ順立てエリア～払い出しシュート］

以下、上記の構成および運用について、個別に説明する。

『［０］ドーリ単位整列のためのＡＭＲ集品［（０）集品エリア］』～
『［１］ドーリ単位整列～Ｚパックグループ整列その１［（０）集品エリア～（１）順立てバッファライン］』
［（０）集品エリア］までの構成および運用により、実施形態１と同様にＡＭＲによる集品を終了後、次の［（１）順立てバッファライン］において、最終的な払い出しシュート数×最小グループのオーダ数＝オーダ単位グループとなるオーダ単位グループ毎の運用を行うために、全体制御の制御部からのタイミング制御に従って、ＡＭＲ集品後の出荷パック（Ｚパック）のうちの必要とされるＺパックを、［（１）順立てバッファライン］に順に割付して供給し(グループ内オーダ順不同)、保管されたグループのうちの最初（先頭）のグループが揃ったら、［（２）順立て仕分けエリア］へ払い出し、該当グループの全てのオーダを払い出したら(グループ内オーダ順不同)、次グループの受入れを開始する。［（０）集品エリア］では、この受け入れ開始のタイミングに合わせて、該当する次グループの供給を開始する。

具体例として、ここでは、［（１）順立てバッファライン］からの出荷順に、最終的な払い出しシュート数（＝５）×最小グループのオーダ数（＝６）のオーダ単位グループ（オーダ数＝５×６＝３０）の単位のグループ毎の運用を行うために、３０オーダ単位の最初のグループＧ１～４グループ分（最初はグループＧ１～Ｇ４）を供給し(グループ内オーダ順不同)、［（１）順立てバッファライン］では、各グループＧ１～Ｇ４のそれぞれを、４本のラインに割付して保管し（図１３参照）、保管されたグループのうちの最初（先頭）のグループＧ１が揃ったら、［（２）順立て仕分けエリア］へ払い出し、該当グループＧ１の全てのオーダ（３０オーダ）を払い出したら(グループ内オーダ順不同)、次グループＧ５の受入れを開始する。［（０）集品エリア］では、この受け入れ開始のタイミングに合わせて、該当する次グループＧ５の供給を開始する。

『［２］Ｚパックグループ整列その２［（１）順立てバッファライン～（２）順立て仕分けエリア］』～
『［３］Ｚパック単位整列［（２）順立て仕分けエリア～（３）ＡＭＲ順立てエリア］』
［（１）順立てバッファライン］から払い出された１グループ分のオーダ数の出荷パック（Ｚパック）を、最小グループのオーダ数（＝６）単位でシュート数（＝５）分に分割して分枝し、［（３）ＡＭＲ順立てエリア］に仕分ける(グループ内オーダ順不同)。１グループ分のオーダ数（＝３０）の出荷パック（Ｚパック）の分枝が全て終了したら、次グループ分のオーダ数の出荷パック（Ｚパック）の受入れを開始する。［（１）順立てバッファライン］では、この受け入れ開始のタイミングに合わせて、該当する次グループの供給を開始する。

『［４］Ｚパック内オーダ整列［（３）ＡＭＲ順立てエリア～払い出しシュート］』
［（３）ＡＭＲ順立てエリア］内で、最小グループのオーダ数（＝６）数の出荷パック（Ｚパック）を、ＡＭＲ（自律搬送体）によりオーダ順に並べて払い出しシュートにセットして、オーダ数（＝６）分の最小グループのオーダ単位グループ（オーダ数＝５×６＝３０）出荷パック（Ｚパック）のセットが全て揃ったら、グループ内のオーダ順に下流に払い出し、ドーリに積み付けて出荷となる。

なお、この下流への払い出しは、オーダ単位グループ（オーダ数＝５×６＝３０）のグループの出荷パック（Ｚパック）が全て揃ってからでも良いし、下流にドーリ積み付け前の待機エリアを用意して、小グループ（オーダ数＝６）単位で払い出しても良い。

［４．まとめ］
図３で前述のように、従来のコンベア式（ライン型集品）においては、オーダ品を１以上収容する集品袋（第１搬送収容体）を、配送先対応の出荷パック（Ｚパック：第２搬送収容体）に集品して収容するためには、ライン（コンベア）を利用して、出荷パック（Ｚパック）に投入する順（第２搬送収容体に集品して収容する順）で、完全に順序良く搬送する必要があった。

これに対して、本発明では、自律搬送によりそれぞれ１以上の集品袋（第１搬送収容体）を搬送可能な複数のＡＭＲ（自律搬送体）を備えるため、後段の作業の都合に合わせて、順不同で任意のタイミングで集品して供給できるので、投入されるＺパック単位に合わせて搬送する必要は無く、ＡＭＲ（自律搬送体）による配順を崩した集品システム（搬送システム）を採用できる。

これにより、出荷件数当たりのＳＫＵ数の減少又は変動する市場の需要動向などに対応して、柔軟な運用が可能になっている。すなわち、従来のコンベヤに代わり、自律搬送体（ＡＧＶ及びＡＭＲ等の無人搬送車等）を効率的に利用して、物流におけるいわゆる順立て作業を自動化することにより、運用効率向上を可能にできる。

なお、上記において、第１搬送収容体とは、オーダ品を１以上収容することができる機能を持つものであればよく、好適には、一定の形状を備えたボックス体、搬送箱、段ボール箱等により、さらに好適には、いわゆる折りコンとして知られる、折り畳み式コンテナっとして実現される。

また、上記において、自律搬送体とは、自律的に走行でき、走行中に第１搬送収容体を保持しつつ搬送できるものであればよく、好適には、たとえば天板部に第１搬送収容体が載置され得る載置部を備えたＡＭＲ（Ａｕｔｏｎｏｍｏｕｓｌｙ Ｍｏｖｉｎｇ Ｒｏｂｏｔ）、ＡＧＶ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｇｕｉｄｅｄ Ｖｉｅｈｃｌｅ）、ＡＮＲ（Ａｕｔｏｎｏｍｏｕｓｌｙ Ｎａｖｉｇａｔｉｎｇ Ｒｏｂｏｔ）として実現される。この場合、オーダ品はいわゆる物流で取り扱われるあらゆる物品であってよく、たとえば冷凍食品であってもよい。

また、本実施形態では、集品収容部は、規定の範囲の第１配送先範囲内に指定の配送先が存在するオーダ品を収容した第１搬送収容体を集合して第１集合群を形成する第１集合部と、第１配送先範囲を１以上含み第１配送先範囲以上の広域の第２配送先範囲内に指定の配送先が存在するオーダ品を収容した第１搬送収容体を集合して第２集合群を形成する第２集合部と、を有する。

具体的には、図５を参照して、第１搬送収容体（第１集合群の構成要素）がオーダ箱なら、第２搬送収容体は、Ｚパック、Ｚパックのグループの収容体、ドーリなど、オーダ箱より上位の収容体であり、同様に、第１搬送収容体がＺパックなら、第２搬送収容体は、Ｚパックのグループの収容体、ドーリなど、Ｚパックより上位の収容体であり、同様に、第１搬送収容体がＺパックのグループの収容体なら、第２搬送収容体は、ドーリなど、Ｚパックのグループの収容体より上位の収容体が該当する。

また、図６を参照して、第１集合群を形成する第１集合部が、［４］オーダ順立てなら、第２集合群を形成する第２集合部は、［４］オーダ順立、［３］シュート仕分け、［２］垂直仕分け、［１］ロボットパーキング、などの［４］オーダ順立以上の階層の集合群を形成する機能部が該当する。

同様に、第１集合群を形成する第１集合部が、［３］シュート仕分けなら、第２集合群を形成する第２集合部は、［３］シュート仕分け、［２］垂直仕分け、［１］ロボットパーキング、などの［３］シュート仕分け以上の階層の集合群を形成する機能部が該当する。

同様に、第１集合群を形成する第１集合部が、［２］垂直仕分けなら、第２集合群を形成する第２集合部は、［２］垂直仕分け、［１］ロボットパーキング、などの［２］垂直仕分け以上の階層の集合群を形成する機能部が該当する。

また、同様に、実施形態２では、図１２を参照して、第１集合群を形成する第１集合部が、『［４］Ｚパック内オーダ整列［（３）ＡＭＲ順立てエリア～払い出しシュート］』なら、第２集合群を形成する第２集合部は、『［４］Ｚパック内オーダ整列［（３）ＡＭＲ順立てエリア～払い出しシュート］』、『［３］Ｚパック単位整列［（２）順立て仕分けエリア～（３）ＡＭＲ順立てエリア］』、『［２］Ｚパックグループ整列その２［（１）順立てバッファライン～（２）順立て仕分けエリア］』、『［１］ドーリ単位整列～Ｚパックグループ整列その１［（０）集品エリア～（１）順立てバッファライン］』、などの『［４］Ｚパック内オーダ整列［（３）ＡＭＲ順立てエリア～払い出しシュート］』以上の階層の集合群を形成する機能部が該当する。

また、同様に、第１集合群を形成する第１集合部が、『［３］Ｚパック単位整列［（２）順立て仕分けエリア～（３）ＡＭＲ順立てエリア］』なら、第２集合群を形成する第２集合部は、『［３］Ｚパック単位整列［（２）順立て仕分けエリア～（３）ＡＭＲ順立てエリア］』、『［２］Ｚパックグループ整列その２［（１）順立てバッファライン～（２）順立て仕分けエリア］』、『［１］ドーリ単位整列～Ｚパックグループ整列その１［（０）集品エリア～（１）順立てバッファライン］』、などの『［３］Ｚパック単位整列［（２）順立て仕分けエリア～（３）ＡＭＲ順立てエリア］』以上の階層の集合群を形成する機能部が該当する。

また、同様に、第１集合群を形成する第１集合部が、『［２］Ｚパックグループ整列その２［（１）順立てバッファライン～（２）順立て仕分けエリア］』なら、第２集合群を形成する第２集合部は、『［２］Ｚパックグループ整列その２［（１）順立てバッファライン～（２）順立て仕分けエリア］』、『［１］ドーリ単位整列～Ｚパックグループ整列その１［（０）集品エリア～（１）順立てバッファライン］』、などの『［２］Ｚパックグループ整列その２［（１）順立てバッファライン～（２）順立て仕分けエリア］』以上の階層の集合群を形成する機能部が該当する。

ところで、本実施形態について図５～図１１で前述の順立ての順であるが、
［１］ドーリ単位整列のためのＡＭＲによるロボットパーキング、
［２］Ｚパックグループ整列のための垂直仕分け、
［３］Ｚパック単位整列のためのシュート仕分け、
［４］Ｚパック内オーダ仕分けのためのオーダ順立て、
の順になっている。

ここで、この順について、検討してみる。例えば個人家庭等での引っ越しを考えてみる。荷物の収容の順のみを考えれば、図５の順番は、一般常識とは逆順である。

すなわち、階層的に考えれば、いわゆるボトムアップの考え方で、引っ越し先で最終的に荷物を取り出すのに便利なように、まず、荷物を小分けした最下位のまとまり毎に段ボール等に詰めるように、最下位層の［４］オーダ順立てを最初に行って、各段ボール（Ｚパックに相当）の準備（収容）を済ませ、引っ越し先でのダンボール等からの取出し順に並べ（［３］に相当）、それを例えば各階ごとにまとめておいて（［２］に相当）、引っ越し業者には、引っ越し先で便利なように、例えば２階の荷物を先に取り出せるように、１階分を先に積んで、２階分を後に積んでもらう（［１］に相当）方が便利な場合が多い。

それと同様に、図５～図１１で前述の順立ての順を、図５の順とは逆に［４］→［３］→［２］→［１］の順にすれば、第１集合群を先に形成することになる。この場合、原理的に、同一の第１集合群に含まれる第１搬送収容体のそれぞれは、その第１集合群の一員のまま、同一の第２集合群に含まれることになる。

この場合、第２集合群の形成は、第１集合群として形成して収容した第１搬送収容体をさらに１以上集合することにより行われる。すなわち、第１集合群を先に形成するので、原理的に、同一の第１集合群に含まれる第１搬送収容体のそれぞれは、第２集合群を収容する配送先対応の第２搬送収容体に、その第１集合群の一員のまま収容できる。このため、第２集合群の形成の前に、その第１集合群のまま纏めて収容する第１集合群収容体のような中間収容体として、出荷のための準備の収容を進めておくことも出来るようになり、階層的にグループ化（集合群化）した中間収容体を採用した新たな搬送システムを構築できる。

一方、図５～図１１で前述の順立ての順と同様に、［１］→［２］→［３］→［４］の順にすれば、第２集合群を先に形成することになる。この場合、原理的に、各第１集合群は、第２集合群の部分集合群の一つとして形成される。

この場合、第１集合群の形成は、第２集合群の形成で集合した第１搬送収容体を、第１配送先範囲毎に分類して集合させることにより行われる。この場合、上位階層の第２集合群の形成を、下位階層の第１集合群の形成より先に行うことになるので、第２集合群を収容する配送先対応の第２搬送収容体に第２集合群の全体を収容する作業は、その後の第１収容群の全体を収容する作業の終了を待つことになる。

その代り、最終的に配送先への配送を行うための配送運輸体（配送トラック等）に積載される第２集合群の形成を先に行うことになるので、配送運輸体の搬送出発順に合わせて第２搬送収容体への収容を進めやすくなり、搬送出発を促進可能な新たな搬送システムを構築できる。

上記の集合群の形成順はいずれにせよ、これらの結果、第２搬送収容体を第２配送先範囲の配送先に配送すると、その第２搬送収容体には、より狭域の第１搬送収容体が収容されているので、その後、各第１搬送収容体を対応の第１配送先範囲で配送することができる。すなわち、階層的にグループ化（集合群化）したオーダ品のそれぞれを指定の配送先に配送することができ、このようにして、新たな搬送システムを構築できる。

なお、集品収容部は、第１搬送収容体を、複数の分岐路のうちのいずれかに振り分けて搬送する第１分岐搬送手段と、第１分岐搬送手段により搬送された第１搬送収容体を、行き先ごとに振り分けて搬送する第２分岐搬送手段と、をさらに有するようにしても良い。

上記において、複数の分岐路とは、好適には、ローラコンベヤ装置、ベルトコンベヤ装置として実現されるが、これらに限定されるものではなく、対象物を搬送できる能力があるものであればよい。

また、上記において、制御部は、典型的には、いわゆる物流を司るＷＭＳ（Ｗａｒｅｈｏｕｓｅ Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ Ｓｙｓｔｅｍ：倉庫管理システムもしくは在庫管理システム）によって実現され、オーダごとに、どこに収容されているどのアイテムをどのタイミングで取り出すか等が定められる。ＷＭＳによって実現しても、或いは、別途、ＷＭＳの管理下にあるシステムとしての、本件搬送システムを情報処理面から制御する機構として実現してもよい。

上記構成を備えることで、ＷＭＳによって規定・決定されるオーダに応じた被収容物の収用計画集品袋のもので、制御部が、前記自律搬送体、前記第１分岐搬送手段、前記第２分岐搬送手段の動作タイミングを制御するので、出荷パックに投入するに当たる前作業でのいわゆる順立て作業が自動化されることになる。

また、集品収容部は、第１分岐搬送手段と第２分岐搬送手段との間に、複数の分岐路のうちの別の分岐路を搬送された第１搬送収容体を合流させる合流部をさらに有するようにしても良い。

また、前記複数の分岐路のうちの少なくともいずれか２つが互いに略立体的に配置されたようにしても良い。

また、第２分岐搬送手段は少なくともいずれかが互いに略平面的に配置される複数の略平面的分岐路を備えるようにしても良い。

また、第１搬送収容体に被搬送物識別子が付与されるようにしても良い。

また、自律搬送体には自律搬送体識別子が付与されるようにしても良い。

また、集品収容部は、自律搬送体から移載された第１搬送収容体を搬送する第１搬送手段をさらに有し、第１搬送手段は、自律搬送体から移載された第１搬送収容体を受容し、前１分岐搬送手段に移載するようにしても良い。

また、集品収容部は、第１分岐搬送手段から搬送された第１搬送収容体を移載されて搬送する第２搬送手段をさらに有し、第２搬送手段は、第１の分岐搬送手段から移載された第１搬送収容体を受容し、第２分岐搬送手段に移載するようにしても良い。

また、集品収容部は、オーダ品を１以上含む収納品が収納された収納棚と、収納棚から取り出された収納品を自律搬送体が搬送する第１搬送収容体に移載するための中継部である第３搬送手段と、をさらに有するようにしても良い。

また、集品収容部は、第３搬送手段から収納品を移載された自律搬送体が待機するパーキングエリアをさらに有するようにしても良い。

また、集品収容部は、第２分岐搬送手段によって搬送された第１搬送収容体をピックアップして第２搬送収容体に収容するピックアップ機構をさらに有するようにしても良い。

また、前記ピックアップ機構は前記第１搬送収容体を把持し、もしくは持ち上げることの可能なロボットであるようにしても良い。

また、複数の自律搬送体は、搬送する第１搬送収容体に収容する前記オーダ品を集品するために自律搬送する自律集品搬送体と、配送対象となる１以上の前記第１搬送収容体を、配送先対応の第２搬送収容体に収容する際の順立を行うために自律搬送する自律順立搬送体と、の２種類のいずれかとして分類使用されるようにしても良い。

また、第２集合部は、自律順立搬送体が自律搬送する自律順立搬送エリアを有するようにしても良い。

上述のように、本発明によれば、出荷件数当たりのＳＫＵ数の減少又は変動する市場の需要動向に対応可能な新たな搬送システムを、搬送システムの幹線として、従来のコンベヤに代わり、ＡＧＶ及びＡＭＲ等の無人搬送車等（自律搬送体）を適用して構築でき、特に自律搬送体を効率的に利用して、物流におけるいわゆる順立て作業を自動化することにより、運用効率向上が可能になる。

本発明の概念は、主に、いくつかの実施形態を参照して説明してきた。しかしながら、当業者によって容易に理解されるように、上述のもの以外の実施形態は、添付の特許請求の範囲によって定義されるように、本発明の概念の範囲内で等しく可能である。

本発明の各態様に係る搬送システムおよび各種制御は、入荷・集品・出荷・搬送の対象となるアイテムをデータベース管理するシステムについてのものであり、その意味で自然法則を利用しており、プログラム制御でハードウェアを作動させる点で工業的価値を有し、また、搬送の行為（役務）やアイテム自体は商取引の対象である点で経済的価値を有しており、これらの技術分野において、幅広い産業上の利用可能性を有する。

Claims (20)

1. 物流による被搬送体としてオーダ指定されたオーダ品を１以上収容する第１搬送収容体を、自律搬送によりそれぞれ１以上搬送可能な複数の自律搬送体と、
   前記物流により前記オーダ品を配送先に配送する際に、配送対象となる１以上の前記第１搬送収容体を、前記配送先対応の第２搬送収容体に集品して収容する集品収容部と、
   前記複数の自律搬送体と前記集品収容部とを制御する制御部と、
   を備え、
   前記集品収容部は、
   規定の範囲の第１配送先範囲内に指定の配送先が存在するオーダ品を収容した前記第１搬送収容体を集合して第１集合群を形成する第１集合部と、
   前記第１配送先範囲を１以上含み前記第１配送先範囲以上の広域の第２配送先範囲内に指定の配送先が存在するオーダ品を収容した前記第１搬送収容体を集合して第２集合群を形成する第２集合部と、
   を有する搬送システム。
2. 前記第２集合群の形成は、前記第１集合群として形成して収容した第１搬送収容体をさらに１以上集合することにより行われる、請求項１に記載の搬送システム。
3. 前記第１集合群の形成は、前記第２集合群の形成で集合した第１搬送収容体を、前記第１配送先範囲毎に分類して集合させることにより行われる、請求項１に記載の搬送システム。
4. 前記集品収容部は、
   前記第１搬送収容体を、複数の分岐路のうちのいずれかに振り分けて搬送する第１分岐搬送手段と、
   前記第１分岐搬送手段により搬送された第１搬送収容体を、行き先ごとに振り分けて搬送する第２分岐搬送手段と、
   をさらに有する、請求項１に記載の搬送システム。
5. 前記集品収容部は、
   前記第１分岐搬送手段と前記第２分岐搬送手段との間に、前記複数の分岐路のうちの別の分岐路を搬送された前記第１搬送収容体を合流させる合流部
   をさらに有する、請求項４に記載の搬送システム。
6. 前記複数の分岐路のうちの少なくともいずれか２つが互いに略立体的に配置された、請求項４に記載の搬送システム。
7. 前記第２分岐搬送手段は少なくともいずれかが互いに略平面的に配置される複数の略平面的分岐路を備える、請求項４に記載の搬送システム。
8. 前記第１搬送収容体に被搬送物識別子が付与される、請求項４に記載の搬送システム。
9. 前記自律搬送体には自律搬送体識別子が付与される、請求項４に記載の搬送システム。
10. 前記集品収容部は、
    前記自律搬送体から移載された前記第１搬送収容体を搬送する第１搬送手段をさらに有し、
    前記第１搬送手段は、前記自律搬送体から移載された前記第１搬送収容体を受容し、前記第１分岐搬送手段に移載する、請求項４に記載の搬送システム。
11. 前記集品収容部は、
    前記第１分岐搬送手段から搬送された前記第１搬送収容体を移載されて搬送する第２搬送手段をさらに有し、
    前記第２搬送手段は、
    前記第１の分岐搬送手段から移載された前記第１搬送収容体を受容し、前記第２分岐搬送手段に移載する、請求項４に記載の搬送システム。
12. 前記集品収容部は、
    前記オーダ品を１以上含む収納品が収納された収納棚と、
    前記収納棚から取り出された前記収納品を前記自律搬送体が搬送する前記第１搬送収容体に移載するための中継部である第３搬送手段と、
    をさらに有する、請求項４に記載の搬送システム。
13. 前記集品収容部は、
    前記第３搬送手段から前記収納品を移載された前記自律搬送体が待機するパーキングエリアをさらに有する、請求項１２に記載の搬送システム。
14. 前記集品収容部は、
    前記第２分岐搬送手段によって搬送された前記第１搬送収容体をピックアップして前記第２搬送収容体に収容するピックアップ機構
    をさらに有する、請求項４に記載の搬送システム。
15. 前記ピックアップ機構は前記第１搬送収容体を把持し、もしくは持ち上げることの可能なロボットである、請求項１４に記載の搬送システム。
16. 前記複数の自律搬送体は、
    搬送する前記第１搬送収容体に収容する前記オーダ品を集品するために自律搬送する自律集品搬送体と、
    配送対象となる１以上の前記第１搬送収容体を、前記配送先対応の前記第２搬送収容体に収容する際の順立を行うために自律搬送する自律順立搬送体と、
    の２種類のいずれかとして分類使用される、請求項１に記載の搬送システム。
17. 前記第２集合部は、
    前記自律順立搬送体が自律搬送する自律順立搬送エリア
    を有する、請求項１６に記載の搬送システム。
18. 物流による被搬送体としてオーダ指定されたオーダ品を１以上収容する第１搬送収容体をそれぞれ１以上搬送可能な複数の自律搬送体の自律搬送を実行する自律搬送工程と、
    前記物流により前記オーダ品を配送先に配送する際に、配送対象となる１以上の前記第１搬送収容体を、前記配送先対応の第２搬送収容体に集品して収容する集品収容を実行する集品収容工程と、
    前記自律搬送工程と前記集品収容工程とを制御する制御工程と、
    を備え、
    前記集品収容工程は、
    規定の範囲の第１配送先範囲内に指定の配送先が存在するオーダ品を収容した前記第１搬送収容体を集合して第１集合群を形成する第１集合工程と、
    前記第１配送先範囲を１以上含み前記第１配送先範囲以上の広域の第２配送先範囲内に指定の配送先が存在するオーダ品を収容した前記第１搬送収容体を集合して第２集合群を形成する第２集合工程と、
    を有する搬送制御方法。
19. 物流による被搬送体としてオーダ指定されたオーダ品を１以上収容する第１搬送収容体を、自律搬送によりそれぞれ１以上搬送可能な複数の自律搬送体と、
    前記物流により前記オーダ品を配送先に配送する際に、配送対象となる１以上の前記第１搬送収容体を、前記配送先対応の第２搬送収容体に集品して収容する集品収容部と、
    前記複数の自律搬送体と前記集品収容部とを制御する制御部と、
    を備え、
    前記集品収容部は、
    規定の範囲の第１配送先範囲内に指定の配送先が存在するオーダ品を収容した前記第１搬送収容体を集合して第１集合群を形成する第１集合部と、
    前記第１配送先範囲を１以上含み前記第１配送先範囲以上の広域の第２配送先範囲内に指定の配送先が存在するオーダ品を収容した前記第１搬送収容体を集合して第２集合群を形成する第２集合部と、
    を有する搬送システムとして、コンピュータを機能させるプログラム。
20. 請求項１９に記載のプログラムが記憶された記録媒体。