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JP2023005600A - 捺染物の製造方法 - Google Patents

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暁子 林
Akiko Hayashi
こころ 甲
Kokoro Ko
貴久 山崎
Takahisa Yamazaki
涼 篠塚
Ryo Shinotsuka
拓海 松田
Takumi Matsuda
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Abstract

【課題】基材に対する隠蔽性に優れた捺染物を製造することができ、生産性にも優れた捺染物の製造方法を提供する。【解決手段】凝集剤、水および界面活性剤を含む前処理液を布に付与することと、前記前処理液の付与後に、白色顔料および水を含むホワイトインクを、前記布にインクジェット法で付与することと、を含み、前記ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力は３３～３９ｍＮ／ｍであり、前記ホワイトインクの１０Ｈｚにおける表面張力は４０ｍＮ／ｍ以上であり、前記前処理液の比重は前記ホワイトインクの比重よりも高く、前記ホワイトインクの付与は、前記前処理液の付与から１００秒以内、かつウェットオンウェット法で行われる、捺染物の製造方法。【選択図】なし

Description

本発明の実施形態は、捺染物の製造方法に関する。
織物、編み物、不織布等の布等に、文字、絵、図柄等の画像を捺染する方法として、スクリーン捺染法やローラー捺染法の他に、捺染インクジェット方法が注目されている。
顔料インクを用いて、例えば濃色の布に印刷を行う場合等、捺染物の画像が布の地色の影響を受けて、良好な発色性が得られない場合があり、基材に対する隠蔽性を高めることが検討されている。
特許文献１には、黒等の濃色の布に、多価金属塩を含む前処理液を塗布したのち、ホワイトインクを印刷して白色画像を形成し、その上に所望の画像を形成する方法が記載されている。
特開２００９－３００１４号公報
本発明の実施形態は、基材に対する隠蔽性に優れた捺染物を製造することができ、生産性にも優れた捺染物の製造方法を提供することを課題とする。
本発明の実施形態は、凝集剤、水および界面活性剤を含む前処理液を布に付与することと、前記前処理液の付与後に、白色顔料および水を含むホワイトインクを、前記布にインクジェット法で付与することと、を含み、前記ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力は３３～３９ｍＮ／ｍであり、前記ホワイトインクの１０Ｈｚにおける表面張力は４０ｍＮ／ｍ以上であり、前記前処理液の比重は前記ホワイトインクの比重よりも高く、前記ホワイトインクの付与は、前記前処理液の付与から１００秒以内、かつウェットオンウェット法で行われる、捺染物の製造方法に関する。
本発明の実施形態によれば、基材に対する隠蔽性に優れた捺染物を製造することができ、生産性にも優れた捺染物の製造方法を提供することができる。
以下、本発明の一実施形態を詳しく説明するが、本発明がこれらの実施形態に限定されることはなく、様々な修正や変更を加えてもよいことはいうまでもない。
一実施形態による捺染物の製造方法は、凝集剤、水および界面活性剤を含む前処理液を布に付与することと、前処理液の付与後に、白色顔料および水を含むホワイトインクを、布にインクジェット法で付与することと、を含み、ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力は３３～３９ｍＮ／ｍであり、ホワイトインクの１０Ｈｚにおける表面張力は４０ｍＮ／ｍ以上であり、前処理液の比重はホワイトインクの比重よりも高く、ホワイトインクの付与は、前処理液の付与から１００秒以内、かつウェットオンウェット法で行われる、捺染物の製造方法である。
一実施形態の捺染物の製造方法によれば、基材に対する隠蔽性に優れた捺染物を製造することができ、生産性にも優れる。
前処理液を付着させた後、乾燥工程を設けずに、前処理液が乾燥されていない状態でホワイトインクを印刷するいわゆるウェットオンウェット方式で白色画像を形成する場合、ホワイトインクが布内部に浸透してアンカー効果が作用することによって、定着性を良好にするためには、前処理液の付与量があまり多くないことが好ましい。しかし、前処理液の付与量が少ないと、ホワイトインクが内部に浸透しやすくなり、隠蔽性が低下する場合がある。
前処理液は、経時で布内部への浸透や滲みを起こし、単位面積あたりのホワイトインクと反応できる前処理液は、経時で減少する傾向がある。ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力は、ほぼ静的な状態の表面張力であるが、この値が、３３～３９ｍＮ／ｍである場合、前処理液の付与からホワイトインクの付与までの時間が１００秒以下であると、ホワイトインクがより多くの前処理液と反応することができるため、隠蔽性が向上し得る。
ホワイトインクの１０Ｈｚでの表面張力が４０ｍＮ／ｍ以上であると、動的な状態であるインク着弾時の布への浸透が抑えられ、隠蔽性が向上し得る。
また、前処理液の比重がホワイトインクの比重より高い場合、未反応のホワイトインクが前処理液と共に浸透してしまうことが抑制される、または前処理液より下に沈みにくくなるといった傾向がある。そのため、ホワイトインクの布内部への浸透が抑制され、隠蔽性が向上し得る。
また、ホワイトインクの付与が、前処理液の付与から１００秒以内で行われることで、製造に要する時間を短縮し、生産性を向上させることができる。
一実施形態の捺染物の製造方法は、凝集剤、水および界面活性剤を含む前処理液を布に付与することと、前処理液の付与後に、白色顔料および水を含むホワイトインクを、布にインクジェット法で付与することとを含むことが好ましい。捺染物の製造方法は、ホワイトインクの後に、カラーインクをウェットオンウェット法で付与することをさらに含んでもよい。以下、布、前処理液、ホワイトインク及びカラーインクについて説明する。
＜布＞
一実施形態による捺染物の製造方法は、布への印刷に好ましく用いることができる。
布としては、例えば、綿、絹、羊毛、麻等の天然繊維；ポリエステル、アクリル、ポリウレタン、ナイロン、レーヨン、キュプラ、アセテート等の化学繊維；又はこれらの混紡繊維等を挙げることができる。また、布としては、織物、編物、又は不織布等であってよい。
＜前処理液＞
前処理液は、凝集剤を含むことが好ましい。
凝集剤としては、基材である布上でインク中の色材を凝集させる作用を備える成分を用いることができる。これによって、前処理液を付与した布にホワイトインクがさらに付与されると、布上でホワイトインク中の顔料が凝集し、ホワイトインクの画像濃度をより高めることができ、また、画像の滲みを防止することができる。凝集剤の具体例としては、金属塩、カチオン性ポリマー、有機酸等、又はこれらの組み合わせを用いることができる。金属塩としては、多価金属塩が好ましい。
凝集剤は、金属塩が好ましく、前処理液の比重の観点から、多価金属塩がより好ましい。
凝集剤の総量は、有効成分量で、前処理液全量に対し、１質量％以上が好ましく、５質量％以上がより好ましく、１０質量％以上がさらに好ましく、１５質量％以上がさらに好ましい。凝集剤の総量は、有効成分量で、前処理液全量に対し、４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２５質量％以下がさらに好ましい。凝集剤の総量は、有効成分量で、前処理液全量に対し、１～４０質量％が好ましく、５～４０質量％が好ましく、１０～３０質量％がより好ましく、１５～２５質量％がさらに好ましい。
金属塩としては多価金属塩を好ましく用いることができる。
多価金属塩は、２価以上の多価金属イオンとアニオンから構成される。２価以上の多価金属イオンとしては、例えば、Ｃａ２＋、Ｍｇ２＋、Ｃｕ２＋、Ｎｉ２＋、Ｚｎ２＋、Ｂａ２＋等が挙げられる。アニオンとしては、例えば、Ｃｌ－、ＮＯ３ －、ＣＨ３ＣＯＯ－、Ｉ－、Ｂｒ－、ＣｌＯ３ －等が挙げられる。多価金属塩として具体的には、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、硝酸マグネシウム、硝酸銅、酢酸カルシウム、酢酸マグネシウム等が挙げられる。中でも、前処理液の比重をホワイトインクの比重よりも高め易い観点から、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、硝酸マグネシウムが好ましく、硝酸カルシウムがより好ましい。これらの多価金属塩を用いることにより、白色顔料として酸化チタン等の無機顔料を高い配合量で含有するホワイトインクの比重に対しても、前処理液の比重をより高くすることができる。
これらの多価金属塩は、１種のみ、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
多価金属塩は、前処理液の比重の観点から、有効成分量で、前処理液全量に対し、１質量％以上が好ましく、５質量％以上がより好ましく、１０質量％以上がさらに好ましく、１５質量％以上がさらに好ましい。多価金属塩は、有効成分量で、前処理液全量に対し、４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２５質量％以下がさらに好ましい。多価金属塩は、有効成分量で、前処理液全量に対し、１～４０質量％が好ましく、５～４０質量％が好ましく、１０～３０質量％がより好ましく、１５～２５質量％がさらに好ましい。
なお、多価金属塩として金属塩水和物を用いる場合は、多価金属塩の量（有効成分量）は、無水和物に換算した量である。
カチオン性ポリマーとしては、カチオン性水溶性樹脂及びカチオン性水分散性樹脂のいずれであってもよく、これらを組み合わせて用いてもよい。
カチオン性水溶性樹脂としては、例えば、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）、ポリビニルアミン、ポリアリルアミン及びその塩、ポリビニルピリジン、カチオン性のアクリルアミドの共重合体等が挙げられる。より具体的には、例えば、ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド等を用いることができる。
カチオン性水溶性樹脂の市販品としては、例えば、第一工業製薬株式会社製シャロールシリーズ「シャロールＤＣ－３０３Ｐ」、「シャロールＤＣ－９０２Ｐ」等、センカ株式会社製ユニセンスシリーズ「ユニセンスＦＣＡ１０００Ｌ」、「ユニセンスＦＰＡ１００Ｌ」等、大阪有機化学工業株式会社ＨＣポリマーシリーズ「ＨＣポリマー１Ｓ」、「ＨＣポリマー１Ｎ」、「ＨＣポリマー１ＮＳ」、「ＨＣポリマー２」、「ＨＣポリマー２Ｌ」等が挙げられる（いずれも商品名）。
また、ポリエチレンイミンの市販品としては、例えば、株式会社日本触媒製エポミンシリーズ「エポミンＳＰ－００６」、「エポミンＳＰ－０１２」、「エポミンＳＰ－０１８」、「エポミンＳＰ－２００」等；ＢＡＳＦジャパン株式会社製「Ｌｕｐａｓｏｌ ＦＧ」、「Ｌｕｐａｓｏｌ Ｇ２０ Ｗａｔｅｒｆｒｅｅ」、「Ｌｕｐａｓｏｌ ＰＲ ８５１５」等が挙げられる（いずれも商品名）。
また、ポリアリルアミンの市販品としては、例えば、日東紡績株式会社製のアリルアミン重合体である「ＰＡＡ－０１」、「ＰＡＡ－０３」、「ＰＡＡ－０５」、アリルアミン塩酸塩重合体である「ＰＡＡ－ＨＣＬ－０１」、「ＰＡＡ－ＨＣＬ－０３」、「ＰＡＡ－ＨＣＬ－０５」、アリルアミンアミド硫酸塩重合体である「ＰＡＡ－ＳＡ」等が挙げられる（いずれも商品名）。
カチオン性水分散性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン／（メタ）アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、メラミン樹脂、アミド樹脂、エチレン－塩化ビニル共重合樹脂、スチレン－無水マレイン酸共重合体樹脂、酢酸ビニル－（メタ）アクリル共重合体樹脂、酢酸ビニル－エチレン共重合体樹脂、及びこれらの複合樹脂等において、これらの樹脂にカチオン性の官能基を導入するか、又は、カチオン性分散剤等で表面処理して、プラスの表面電荷を与えたものを用いることができる。カチオン性の官能基は、代表的には第１級、第２級又は第３級アミノ基、ピリジン基、イミダゾール基、ベンズイミダゾール基、トリアゾール基、ベンゾトリアゾール基、ピラゾール基、又はベンゾピラゾール基等が挙げられる。カチオン性の分散剤は、１級、２級、３級又は４級アミノ基含有アクリルポリマー、ポリエチレンイミン、カチオン性ポリビニルアルコール樹脂、カチオン性水溶性多分岐ポリエステルアミド樹脂等が挙げられる。「（メタ）アクリル樹脂」は、アクリル樹脂とメタクリル樹脂の双方を示す。
カチオン性水分散性樹脂の市販品としては、例えば、第一工業製薬株式会社製の「スーパーフレックス６２０」、「スーパーフレックス６５０」等、明成化学工業株式会社製の「ＰＰ－１５」、「ＰＰ－１７」等、昭和電工株式会社製の「ポリゾールＡＰ－１３５０」等、ＤＩＣ株式会社製の「ボンコートＳＦＣ－５５」等、ジャパンコーティングレジン株式会社製の「アクアテックスＡＣ－３１００」等が挙げられる（いずれも商品名）。
カチオン性ポリマーは、１種のみ、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
カチオン性ポリマーは、有効成分量で、１～４０質量％が好ましく、５～４０質量％が好ましく、１０～３０質量％がより好ましく、１５～２５質量％がさらに好ましい。
有機酸としては、ギ酸、酢酸、乳酸、シュウ酸、クエン酸、リンゴ酸、アスコルビン酸等が挙げられる。なかでも、２３℃で液体の有機酸が好ましく、２３℃で液体の有機酸としては、例えば、酢酸、乳酸等が好ましい。
有機酸は、１種で、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
有機酸は、有効成分量で、前処理液全量に対し、１～４０質量％が好ましく、５～４０質量％が好ましく、１０～３０質量％がより好ましく、１５～２５質量％がさらに好ましい。
前処理液は、水を含むことが好ましい。
水としては、特に制限されないが、例えば、イオン交換水、蒸留水、超純水等が挙げられる。
前処理液中の水は、凝集剤及びその他の任意成分の残部であってよい。例えば、水は、前処理液全量に対して２０質量％以上が好ましく、３０質量％以上がより好ましく、４０質量％以上がさらに好ましい。水は、前処理液全量に対して９５質量％以下であってよく、９０質量％以下であってよく、８０質量％以下であってよい。
水は前処理液全量に対して、例えば、２０～９５質量％が好ましく、３０～９０質量％がより好ましく、４０～８０質量％がさらに好ましい。
前処理液は、水溶性有機溶剤を含むことができる。
水溶性有機溶剤としては、前処理液の粘度調整と保湿効果の観点から、室温で液体であって水に溶解可能であることが好ましい。
水溶性有機溶剤の沸点は、１８０～３００℃であることが好ましい。インクジェット法で吐出される場合のヘッドの目詰まり抑制の加点から水溶性有機溶剤の沸点は１８０℃以上がこのましい。また、捺染物の画像の溶剤滲みを抑制する観点から水溶性有機溶剤の沸点は３００℃以下が好ましい。
水溶性有機溶剤としては、例えば、メタノール、エタノール、１－プロパノール、イソプロパノール、１－ブタノール、２－ブタノール、イソブタノール、１，３－プロパンジオール、１，３－ブタンジオール、１，２－ブタンジオール、１，２－ペンタンジオール、１，２－ヘキサンジオール、２－メチル－２－プロパノール等の低級アルコール類；エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ペンタエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール等のグリコール類；グリセリン；モノアセチン、ジアセチン等のアセチン類；ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、トリエチレングリコールモノプロピルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、トリプロピレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノヘキシルエーテル、テトラエチレングリコールモノメチルエーテル、テトラエチレングリコールモノエチルエーテル、テトラエチレングリコールモノブチルエーテル、テトラエチレングリコールジメチルエーテル、テトラエチレングリコールジエチルエーテル等のグリコール類の誘導体；トリエタノールアミン、１－メチル－２－ピロリドン等の２－ピロリドン系溶剤、β－チオジグリコール、スルホランなどを挙げることができる。
さらに、平均分子量２００、３００、４００、６００等の平均分子量が１９０～６３０の範囲にあるポリエチレングリコール、平均分子量４００等の平均分子量が２００～６００の範囲にあるジオール型ポリプロピレングリコール、平均分子量３００、７００等の平均分子量が２５０～８００の範囲にあるトリオール型ポリプロピレングリコール等の低分子量ポリアルキレングリコールなどを挙げることができる。
上記した水溶性有機溶剤は、１種のみ、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。２種以上の水溶性有機溶剤を用いる場合は、水とともに単一相を形成する組み合わせとすることが好ましい。
水溶性有機溶剤は、前処理液全量に対して１質量％以上が好ましく、５質量％以上がより好ましく、１０質量％以上がさらに好ましい。水溶性有機溶剤は、前処理液全量に対して５０質量％以下が好ましく、４０質量％以下がより好ましく、３０質量％以下が好ましい。水溶性有機溶剤は、前処理液全量に対して１～５０質量％が好ましく、５～４０質量％がより好ましく、１０～３０質量％上がさらに好ましい。
前処理液は、必要に応じて、例えば、界面活性剤、消泡剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、防腐剤等のその他の成分をさらに含んでもよい。
界面活性剤として、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン性界面活性剤のいずれを用いてもよいが、前処理液の泡立ちを防止する観点から非イオン性界面活性剤が好ましい。また、低分子系界面活性剤、高分子系界面活性剤のいずれを用いてもよい。
界面活性剤のＨＬＢ値は、５～２０であることが好ましく、１０～１８であることがより好ましい。
非イオン性界面活性剤としては、例えば、グリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸ソルビタンエステル等のエステル型界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシプロピレンアルキルエーテル等のエーテル型界面活性剤；ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル等のエーテルエステル型界面活性剤；アセチレン系界面活性剤；シリコーン系界面活性剤；フッ素系界面活性剤等が挙げられる。なかでも、アセチレン系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤を好ましく用いることができる。
アセチレン系界面活性剤としては、例えば、アセチレングリコール系界面活性剤、アセチレンアルコール系界面活性剤、アセチレン基を有する界面活性剤等を挙げることができる。
アセチレングリコール系界面活性剤としては、アセチレン基を有するグリコールであって、好ましくはアセチレン基が中央に位置して左右対称の構造を備えるグルコールであり、アセチレングリコールにエチレンオキサイドを付加した構造を備えてもよい。
アセチレン系界面活性剤の市販品としては、例えば、エボニックインダストリーズ社製サーフィノールシリーズ「サーフィノール１０４Ｅ」、「サーフィノール１０４Ｈ」、「サーフィノール４２０」、「サーフィノール４４０」、「サーフィノール４６５」、「サーフィノール４８５」等、日信化学工業株式会社製オルフィンシリーズ「オルフィンＥ１００４」、「オルフィンＥ１０１０」、「オルフィンＥ１０２０」等を挙げることができる（いずれも商品名）。
シリコーン系界面活性剤としては、例えば、ポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤、アルキル・アラルキル共変性シリコーン系界面活性剤、アクリルシリコーン系界面活性剤等が挙げられる。
シリコーン系界面活性剤の市販品としては、例えば、日信化学工業株式会社製の「シルフェイスＳＡＧ００２」、「シルフェイス５０３Ａ」等が挙げられる（いずれも商品名）。
また、その他の非イオン性界面活性剤として、例えば、花王株式会社製エマルゲンシリーズ「エマルゲン１０２ＫＧ」、「エマルゲン１０３」、「エマルゲン１０４Ｐ」、「エマルゲン１０５」、「エマルゲン１０６」、「エマルゲン１０８」、「エマルゲン１２０」、「エマルゲン１４７」、「エマルゲン１５０」、「エマルゲン２２０」、「エマルゲン３５０」、「エマルゲン４０４」、「エマルゲン４２０」、「エマルゲン７０５」、「エマルゲン７０７」、「エマルゲン７０９」、「エマルゲン１１０８」、「エマルゲン４０８５」、「エマルゲン２０２５Ｇ」等のポリオキシエチレンアルキルエーテル系界面活性剤等が挙げられる（いずれも商品名）。
アニオン性界面活性剤としては、例えば、花王株式会社製エマールシリーズ「エマール０」、「エマール１０」、「エマール２Ｆ」、「エマール４０」、「エマール２０Ｃ」等、ネオペレックスシリーズ「ネオペレックスＧＳ」、「ネオペレックスＧ－１５」、「ネオペレックスＧ－２５」、「ネオペレックスＧ－６５」等、ペレックスシリーズ「ペレックスＯＴ－Ｐ」、「ペレックスＴＲ」、「ペレックスＣＳ」、「ペレックスＴＡ」、「ペレックスＳＳ－Ｌ」、「ペレックスＳＳ－Ｈ」等、デモールシリーズ「デモールＮ、デモールＮＬ」、「デモールＲＮ」、「デモールＭＳ」等が挙げられる（いずれも商品名）。
カチオン性界面活性剤としては、例えば、花王株式会社製アセタミンシリーズ「アセタミン２４」、「アセタミン８６」等、コータミンシリーズ「コータミン２４Ｐ」、コータミン８６Ｐ」、「コータミン６０Ｗ」、「コータミン８６Ｗ」等、サニゾールシリーズ「サニゾールＣ」、「サニゾールＢ－５０」等が挙げられる（いずれも商品名）。
両性界面活性剤としては、例えば、花王株式会社製アンヒトールシリーズ「アンヒトール２０ＢＳ」、「アンヒトール２４Ｂ」、「アンヒトール８６Ｂ」、「アンヒトール２０ＹＢ」、「アンヒトール２０Ｎ」等が挙げられる（いずれも商品名）。
上記した界面活性剤は１種単独で用いることが好ましいが、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
界面活性剤の配合量は、界面活性剤の種類によっても異なるが、前処理液の表面張力、前処理液の布への浸透性等の観点から、前処理液全量に対し有効成分量で０．１～１０質量％が好ましく、０．２～５質量％がより好ましく、０．４～２質量％がさらに好ましい。界面活性剤は、前処理液全量に対し有効成分量で０．１質量％以上が好ましく、０．２質量％以上がより好ましく、０．４質量％以上がさらに好ましい。界面活性剤は、前処理液全量に対し有効成分量で１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましく、２質量％以下がさらに好ましい。
前処理液の製造方法は、特に限定されず、公知の方法により適宜製造することができる。例えば、スリーワンモーター等の攪拌機に全成分を一括又は分割して投入して分散させ、所望により、メンブレンフィルター等のろ過機を通すことにより得ることができる。
隠蔽性の向上の観点から、前処理液の比重は、ホワイトインクの比重より高いことが好ましい。
前処理液の比重は、ホワイトインクの比重よりも、０．００１以上高いことが好ましく、０．００５以上高いことがより好ましく、０．０１０以上高いことがさらに好ましく、０．０２０以上高いことがさらに好ましく、０．０３０以上高いことがさらに好ましく、０．０４０以上高いことがさらに好ましい。前処理液の比重とホワイトインクの比重との差は、例えば、０．０７０以下であってよく、０．０６０以下であってよく、０．０５０以下であってよい。前処理液の比重と、ホワイトインクの比重との差は、例えば、０．００１～０．０７０、０．００５～０．０７０、０．０１０～０．０７０、０．０２０～０．０７０、０．０３０～０．０６０、または０．０４０～０．０５０であってよい。
前処理液の比重は、２３℃における値であり、例えば、密度比重計により求めることができる。このような測定には例えば京都電子工業株式会社製ポータブル密度比重計「ＤＡ－１３０Ｎ」を用いることができる。
前処理液の比重は、１．０５０以上が好ましく、１．１００以上がより好ましく、１．１１０以上がさらに好ましい。前処理液の比重は、１．３００以下が好ましく、１．２００以下がより好ましい。前処理液の比重は、１．０５０～１．３００が好ましく、１．１００～１．２００がより好ましく、１．１１０～１．２００がさらに好ましい。
前処理液の比重は、例えば、凝集剤等の前処理液の成分の種類、量等によりコントロールすることができる。
＜ホワイトインク＞
ホワイトインクは、色材として、白色顔料を含むことができる。
白色顔料としては、例えば、酸化チタン、亜鉛華、硫化亜鉛、酸化アンチモン、酸化ジルコニウム等の無機顔料などを挙げることができる。さらに、中空樹脂微粒子、高分子微粒子等の白色顔料を用いることもできる。なかでも、隠蔽性の観点から、酸化チタンを用いることが好ましい。酸化チタンの平均粒子径は、隠蔽性の観点から５０ｎｍ以上であることが好ましく、吐出安定性の観点から５００ｎｍ以下であることが好ましい。酸化チタンを使用する場合は、光触媒作用を抑制するために、アルミナやシリカで表面処理されたものを用いることが好ましい。表面処理量は、顔料中に５～２０質量％であることが好ましい。
顔料として、後述する自己分散性顔料を配合してもよい。
また、顔料分散剤で顔料があらかじめ分散された顔料分散体を使用してもよい。後述する顔料分散剤で分散された顔料分散体を使用してもよい。
白色顔料は、１種で、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
白色顔料の配合量は、隠蔽性等の観点から、有効成分（顔料濃度）でインク全量に対して１質量％以上が好ましく、３質量％以上が好ましく、５質量％以上がより好ましい。白色顔料の配合量は、吐出性の観点から、有効成分（顔料濃度）でインク全量に対して３０質量％以下が好ましく、２０質量％以下がさらに好ましく、１５質量％以下がさらに好ましい。白色顔料の配合量は、有効成分（顔料濃度）でインク全量に対して１～３０質量％が好ましく、３～２０質量％がより好ましく、５～１５質量％がさらに好ましい。
インク中に顔料を安定に分散させるために、高分子分散剤、界面活性剤型分散剤等に代表される顔料分散剤を用いることができる。
高分子分散剤としては、例えば、市販品として、ＥＶＯＮＩＫ社製のＴＥＧＯディスパースシリーズ「ＴＥＧＯディスパース７４０Ｗ」、「ＴＥＧＯディスパース７５０Ｗ」、「ＴＥＧＯディスパース７５５Ｗ」、「ＴＥＧＯディスパース７５７Ｗ」、「ＴＥＧＯディスパース７６０Ｗ」等、日本ルーブリゾール株式会社製のソルスパースシリーズ「ソルスパース２００００」、「ソルスパース２７０００」、「ソルスパース４１０００」、「ソルスパース４１０９０」、「ソルスパース４３０００」、「ソルスパース４４０００」、「ソルスパース４６０００」等、ＢＡＳＦジャパン株式会社製のジョンクリルシリーズ「ジョンクリル５７」、「ジョンクリル６０」、「ジョンクリル６２」、「ジョンクリル６３」、「ジョンクリル７１」、「ジョンクリル５０１」等、ビックケミージャパン株式会社製の「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１０２」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１８５」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１９０」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１９３」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１９９」等、第一工業製薬株式会社製の「ポリビニルピロリドンＫ－３０」、「ポリビニルピロリドンＫ－９０」等が挙げられる（いずれも商品名）。
界面活性剤型分散剤としては、例えば、花王株式会社製デモールシリーズ「デモールＰ」、「デモールＥＰ」、「デモールＮ」、「デモールＲＮ」、「デモールＮＬ」、「デモールＲＮＬ」、「デモールＴ－４５」等のアニオン性界面活性剤、花王株式会社製エマルゲンシリーズ「エマルゲンＡ－６０」、「エマルゲンＡ－９０」、「エマルゲンＡ－５００」、「エマルゲンＢ－４０」、「エマルゲンＬ－４０」、「エマルゲン４２０」等の非イオン性界面活性剤等が挙げられる（いずれも商品名）。
上記した顔料分散剤は、１種で、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
顔料分散剤を使用する場合のインク中の配合量は、その種類によって異なり特に限定はされないが、一般に、有効成分（顔料濃度）の質量比で顔料１に対し、０．００５～０．５が好ましい。
ホワイトインクは、水性溶媒として水を含むことが好ましく、主溶媒が水であってもよい。
水としては、特に制限されないが、イオン成分をできる限り含まないものが好ましい。
特に、インクの貯蔵安定性の観点から、カルシウム等の多価金属イオンの含有量が少ないことが好ましい。水としては、例えば、イオン交換水、蒸留水、超純水等を用いるとよい。
水は、インク粘度の調整の観点から、ホワイトインク全量に対して１０～８０質量％で含まれることが好ましく、２０～７０質量％で含まれることがより好ましく、３０～６０質量％で含まれることがさらに好ましい。水は、ホワイトインク全量に対して１０質量％以上が好ましく、２０質量％以上がより好ましく、３０質量％以上がさらに好ましい。水は、ホワイトインク全量に対して８０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましく、６０質量％以下がさらに好ましい。
ホワイトインクは、水とともに、水溶性有機溶剤を含むことができる。
水溶性有機溶剤としては、インクの粘度調整と保湿効果の観点から、室温で液体であって水に溶解可能であることが好ましい。
水溶性有機溶剤の沸点は、１８０～３００℃であることが好ましい。インクジェット法で吐出される場合のヘッドの目詰まり抑制の加点から水溶性有機溶剤の沸点は１８０℃以上がこのましい。また、捺染物の画像の溶剤滲みを抑制する観点から水溶性有機溶剤の沸点は３００℃以下が好ましい。
水溶性有機溶剤としては、例えば、上記した前処理液に配合可能な水溶性有機溶剤の中から、１種を、又は２種以上を組み合わせて、用いることができる。
２種以上の水溶性有機溶剤を用いる場合は、水とともに単一相を形成する組み合わせとすることが好ましい。
水溶性有機溶剤は、インクの粘度調整、保湿効果、及び表面張力の調整の観点から、インク全量に対し、例えば、１～５０質量％が好ましく、５～４０質量％が好ましく、１０～３０質量％がさらに好ましい。水溶性有機溶剤は、保湿効果の観点から、インク全量に対して、１質量％であることが好ましく、５質量％以上であることがより好ましく、１０質量％以上であることがさらに好ましい。水溶性有機溶剤は、粘度調整の観点から、インク全量に対して、５０質量％以下であることが好ましく、４０質量％以下であることがより好ましく、３０質量％以下であることがさらに好ましい。
ホワイトインクは、界面活性剤を含むことが好ましい。
ホワイトインクに表面張力調整剤として界面活性剤を配合することにより、インクジェット法でインクをより安定に吐出させることができ、また、インクの布への浸透性をより適切に制御しやすくすることができる。また、０．０５Ｈｚにおけるホワイトインクの表面張力、及び１０Ｈｚにおけるインクの表面張力を効率的に調整する観点から、ホワイトインクは界面活性剤を含むことが好ましい。
界面活性剤として、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン性界面活性剤のいずれを用いてもよいが、インクの泡立ちを防止する観点から非イオン性界面活性剤が好ましい。また、低分子系界面活性剤、高分子系界面活性剤のいずれを用いてもよい。
界面活性剤のＨＬＢ値は、５～２０であることが好ましく、１０～１８であることがより好ましい。
界面活性剤としては、例えば、上記した前処理液に配合可能な界面活性剤の中から、１種を、又は２種以上を組み合わせて、用いることができる。０．０５Ｈｚにおけるホワイトインクの表面張力、及び１０Ｈｚにおけるインクの表面張力を効率的に調整する観点から、界面活性剤としては、アセチレングリコール系界面活性剤等のアセチレン系界面活性剤が好ましく、アセチレングリコール系界面活性剤がより好ましい。
界面活性剤の配合量は、顔料分散剤として界面活性剤が使用される場合はその合計量として、界面活性剤の種類によっても異なるが、ホワイトインクの表面張力、ホワイトインクの布への浸透性等の観点から、ホワイトインク全量に対し有効成分量で０．１～１０質量％が好ましく、０．２～５質量％がより好ましく、０．２～４質量％がさらに好ましく、０．４～１質量％がさらに好ましい。界面活性剤は、ホワイトインク全量に対し有効成分量で０．１質量％以上が好ましく、０．２質量％以上がより好ましく、０．４質量％がさらに好ましい。界面活性剤は、ホワイトインク全量に対し有効成分量で１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましく、４質量％以下がさらに好ましく、１質量％以下がさらに好ましい。
ホワイトインクが非イオン性界面活性剤を含む場合、非イオン性界面活性剤は、ホワイトインク全量に対し有効成分量で０．１質量％以上が好ましく、０．２質量％以上がより好ましく、０．４質量％以上がさらに好ましい。また、非イオン性界面活性剤は、ホワイトインク全量に対し有効成分量で５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましく、１質量％以下がさらに好ましい。非イオン性界面活性剤は、ホワイトインク全量に対し有効成分量で０．１～５質量％が好ましく、０．２～４質量％がより好ましく、０．４～１質量％がさらに好ましい。
ホワイトインクがアセチレン系界面活性剤を含む場合、アセチレン系界面活性剤は、ホワイトインク全量に対し有効成分量で０．１質量％以上が好ましく、０．２質量％以上がより好ましく、０．４質量％以上がさらに好ましい。また、アセチレン系界面活性剤は、ホワイトインク全量に対し有効成分量で５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましく、１質量％以下がさらに好ましい。アセチレン系界面活性剤は、ホワイトインク全量に対し有効成分量で０．１～５質量％が好ましく、０．２～４質量％以上がより好ましく、０．４～１質量％がさらに好ましい。
ホワイトインクは、水分散性樹脂、水溶性樹脂、又はこれらの組み合わせをさらに含むことができる。基材に顔料を十分に定着させ、これにより、少量の顔料で高い着色性を得る観点から、ホワイトインクは、水分散性樹脂及び水溶性樹脂の少なくとも一方を含むことが好ましい。
水溶性樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸中和物、アクリル酸／マレイン酸共重合体、アクリル酸／スルホン酸共重合体、スチレン／マレイン酸共重合体等が挙げられる。これらは、単独で、又は複数種を組み合わせて用いてよい。
水分散性樹脂は、水性溶媒中で分散可能な樹脂粒子であることが好ましい。水分散性樹脂は、例えば、水中油型樹脂エマルションとしてインクに配合することが可能である。
水分散性樹脂は、水に安定に分散させるために親水成分が導入された自己乳化型のものでもよいし、外部乳化剤の使用により水分散性となるものでもよい。
水分散性樹脂の平均粒子径は、インクジェット吐出性の観点から、３００ｎｍ以下が好ましく、２００ｎｍ以下がより好ましく、１５０ｎｍ以下がより好ましい。例えば、水分散性樹脂の平均粒子径は、１０ｎｍ～３００ｎｍの範囲であってよい。
ここで、樹脂の平均粒子径は、体積基準の平均粒子径であり、光散乱法によって測定した数値である。
水分散性樹脂は、アニオン性、カチオン性、非イオン性、両性のいずれであってもよい。水性インク中に水分散性樹脂をより安定に分散させる観点から、水分散性樹脂はアニオン性または非イオン性であることが好ましい。
水分散性樹脂としては、カルボキシ基、スルホ基、ヒドロキシ基等のアニオン性の官能基を有する、アニオン性水分散性樹脂が好ましい。
水分散性樹脂の種類としては、透明の塗膜を形成する樹脂を用いることが好ましい。また、水分散性樹脂は、インクの製造に際し、樹脂エマルションとして配合することができる。
代表的には、ウレタン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン／（メタ）アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、メラミン樹脂、アミド樹脂、エチレン－塩化ビニル共重合樹脂、スチレン－（メタ）アクリル樹脂、スチレン－無水マレイン酸共重合体樹脂、酢酸ビニル－（メタ）アクリル共重合体樹脂、酢酸ビニル－エチレン共重合体樹脂、シリコーン樹脂等、及びこれらの複合樹脂等が挙げられる。
水分散性樹脂としては、水分散性ウレタン樹脂、水分散性ポリエステル樹脂、またはこれらの組合せが好ましい。
水分散性樹脂の市販品としては、例えば、第一工業製薬株式会社製「スーパーフレックス４７０」（水分散性ウレタン樹脂）、ユニチカ株式会社製「エリーテルＫＴ９２０４」（水分散性ポリエステル樹脂）等を挙げることができる（いずれも商品名）。
上記した水分散性樹脂は、１種で、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
水分散性樹脂は、ホワイトインク全量に対して、不揮発分量で１質量％以上が好ましく、５質量％以上がより好ましく、１０質量％以上がさらに好ましい。水分散性樹脂は、ホワイトインク全量に対して、不揮発分量で４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２０質量％以下がさらに好ましい。例えば、水分散性樹脂は、ホワイトインク全量に対して、不揮発分量で１～４０質量％が好ましく、５～３０質量％がより好ましく、１０～２０質量％がさらに好ましい。
水分散性樹脂は、不揮発分量の質量比で顔料１に対し０．１～１０が好ましく、１～３がより好ましい。
水分散性樹脂及び水溶性樹脂の合計量は、ホワイトインク全量に対して、不揮発分量で１質量％以上が好ましく、５質量％以上がより好ましく、１０質量％以上がさらに好ましい。水分散性樹脂及び水溶性樹脂の合計量は、ホワイトインク全量に対して、不揮発分量で４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２０質量％以下がさらに好ましい。例えば、水分散性樹脂及び水溶性樹脂の合計量は、ホワイトインク全量に対して、不揮発分量で１～４０質量％が好ましく、５～３０質量％がより好ましく、１０～２０質量％がさらに好ましい。
水分散性樹脂及び水溶性樹脂の合計量は、不揮発分量の質量比で顔料１に対し０．１～１０が好ましく、１～３がより好ましい。
ホワイトインクは、その他の成分を適宜含んでもよい。その他の成分としては、ｐＨ調整剤、防腐剤等が挙げられる。
ホワイトインクの製造方法は、特に限定されず、公知の方法により適宜製造することができる。例えば、スリーワンモーター等の攪拌機に全成分を一括又は分割して投入して分散させ、所望により、メンブレンフィルター等のろ過機を通すことによりインクを得ることができる。
ホワイトインクは、水性捺染インクジェットインクとして用いることができる。
ホワイトインクのｐＨは、インクの貯蔵安定性の観点から、７．０～１０．０が好ましく、７．５～９．０がより好ましい。
ホワイトインクの粘度は適宜調節することができるが、例えば吐出性の観点から、２３℃における粘度が１～３０ｍＰａ・ｓであることが好ましい。
ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力は、隠蔽性の向上の観点から、３３ｍＮ／ｍ以上であることが好ましく、３５ｍＮ／ｍ以上であることがより好ましく、３５．５ｍＮ／ｍ以上であることがさらに好ましい。ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力は、隠蔽性の向上の観点から、３９ｍＮ／ｍ以下であることが好ましく、３８ｍＮ／ｍ以下であることがより好ましく、３７．５ｍＮ／ｍ以下であることがさらに好ましい。ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力が３９ｍＮ／ｍ以下の場合、ホワイトインクが滲みやすくなるため、基材を覆うホワイトインクの面積が大きくなり、隠蔽性が向上する傾向がある。
ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力は、隠蔽性の向上の観点から、３３～３９ｍＮ／ｍであることが好ましく、３５～３８ｍＮ／ｍであることがより好ましく、３５．５～３７．５ｍＮ／ｍであることがさらに好ましい。
ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力は、例えば、界面活性剤、水溶性有機溶剤等の種類や量等によってコントロールすることができる。
ホワイトインク着弾時の浸透の抑制と、それによる隠蔽性の向上の観点から、ホワイトインクの１０Ｈｚでの表面張力は、４０ｍＮ／ｍ以上であることが好ましく、４２ｍＮ／ｍ以上であることがより好ましい。ホワイトインクの１０Ｈｚでの表面張力は、６０ｍＮ／ｍ以下が好ましく、５５ｍＮ／ｍ以下がより好ましく、５０ｍＮ／ｍ以下がさらに好ましい。ホワイトインクの１０Ｈｚでの表面張力は、例えば、４０～６０ｍＮ／ｍが好ましく、４２～５５ｍＮ／ｍがより好ましく、４２～５０ｍＮ／ｍがさらに好ましい。
ホワイトインクの１０Ｈｚにおける表面張力は、例えば、界面活性剤、水溶性有機溶剤等の種類や量等によってコントロールすることができる。
ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力が３９ｍＮ／ｍ以下となり、ホワイトインクの１０Ｈｚにおける表面張力が４０ｍＮ／ｍ以上となるように、両者の値を効率的にコントロールする観点から、ホワイトインクは界面活性剤を含むことが好ましい。
ホワイトインクの１０Ｈｚにおける表面張力とホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力との差は、１ｍＮ／ｍ以上が好ましく、２ｍＮ／ｍ以上がより好ましく、５ｍＮ／ｍ以上がさらに好ましい。ホワイトインクの１０Ｈｚにおける表面張力とホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力との差は、１５ｍＮ／ｍ以上が好ましく、１２ｍＮ／ｍ以下がより好ましく、１０ｍＮ／ｍ以下がさらに好ましい。ホワイトインクの１０Ｈｚにおける表面張力とホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力との差は、例えば、１～１５ｍＮ／ｍが好ましく、２～１２ｍＮ／ｍがより好ましく、５～１０ｍＮ／ｍがさらに好ましい。
ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力は、周波数０．０５Ｈｚにおける動的表面張力であって、２３℃における値であり、バブルプレッシャー法（最大泡圧法）に従って、２３℃、０．０５Ｈｚの測定条件で求めることができる。ホワイトインクの１０Ｈｚにおける表面張力は、周波数１０Ｈｚにおける動的表面張力あって、２３℃における値であり、バブルプレッシャー法（最大泡圧法）に従って、２３℃、１０Ｈｚの測定条件で求めることができる。これらの測定には、例えば、ＳＩＴＡ Ｐｒｏｃｅｓｓ Ｓｏｌｕｔｉｏｎｓ社製「ＳＩＴＡ Ｍｅｓｓｔｅｃｈｎｉｋ ＧｍｂＨ ｓｃｉｅｎｃｅ ｌｉｎｅ ｔ６０」を用いることができる。
ホワイトインクの比重は、１．０５０以上が好ましく、１．１００以上がより好ましい。ホワイトインクの比重は、１．３００以下が好ましく、１．２００以下がより好ましい。ホワイトインクの比重は、１．０５０～１．３００が好ましく、１．１００～１．２００がより好ましい。
ホワイトインクの比重は、２３℃における値であり、前処理液と同様の手法で求めることができる。
ホワイトインクの比重は、例えば、顔料の種類や量等によりコントロールすることができる。
＜カラーインク＞
カラーインクとしては、マゼンタインク、シアンインク、イエローインク、ブラックインク等のホワイトインク以外のインクが挙げられる。
カラーインクは、色材として、顔料、染料、又はこれらの組み合わせを含むことができ、好ましくは顔料を含むことができる。
顔料としては、非白色の顔料を含むことが好ましい。
非白色の顔料としては、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、染料系、縮合多環系、ニトロ系、ニトロソ系等の有機顔料（ブリリアントカーミン６Ｂ、レーキレッドＣ、ウォッチングレッド、ジスアゾイエロー、ハンザイエロー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、アルカリブルー、アニリンブラック等）；コバルト、鉄、クロム、銅、亜鉛、鉛、チタン、バナジウム、マンガン、ニッケル等の金属類、金属酸化物および硫化物、ならびに黄土、群青、紺青等の無機顔料；ファーネスカーボンブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック類などを挙げることができる。
顔料の平均粒子径は、発色性の観点から５０ｎｍ以上であることが好ましく、吐出安定性の観点から５００ｎｍ以下であることが好ましい。例えば、顔料の平均粒子径は、５０～５００ｎｍであることが好ましく、５０～２００ｎｍであることがより一層好ましい。
顔料として自己分散性顔料を配合してもよい。自己分散性顔料は、化学的処理又は物理的処理により顔料の表面に親水性官能基が導入された顔料である。自己分散性顔料に導入させる親水性官能基としては、イオン性を有するものが好ましく、顔料表面をアニオン性又はカチオン性に帯電させることにより、静電反発力によって顔料粒子を水中に安定に分散させることができる。アニオン性官能基としては、スルホン酸基、カルボキシ基、カルボニル基、ヒドロキシ基、ホスホン酸基等が好ましい。カチオン性官能基としては、第４級アンモニウム基、第４級ホスホニウム基等が好ましい。
これらの親水性官能基は、顔料表面に直接結合させてもよいし、他の原子団を介して結合させてもよい。他の原子団としては、アルキレン基、フェニレン基、ナフチレン基等が挙げられるが、これらに限定されることはない。顔料表面の処理方法としては、ジアゾ化処理、スルホン化処理、次亜塩素酸処理、フミン酸処理、真空プラズマ処理等が挙げられる。
自己分散性顔料としては、例えば、キャボット社製ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴシリーズ「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ２００」、「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ３００」、「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ２５０Ｃ」、「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ２６０Ｍ」、「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ２７０」、「ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ４５０Ｃ」等、オリヱント化学工業株式会社製「ＢＯＮＪＥＴ ＢＬＡＣＫ ＣＷ－１」、「ＢＯＮＪＥＴ ＢＬＡＣＫ ＣＷ－２」、「ＢＯＮＪＥＴ ＢＬＡＣＫ ＣＷ－３」、「ＢＯＮＪＥＴ ＢＬＡＣＫ ＣＷ－４」等を好ましく使用することができる（いずれも商品名）。
顔料として、顔料を樹脂で被覆したマイクロカプセル化顔料を用いてもよい。
顔料分散剤で顔料があらかじめ分散された顔料分散体を使用してもよい。顔料分散剤で分散された顔料分散体の市販品としては、例えば、クラリアント社製ＨＯＳＴＡＪＥＴシリーズ、冨士色素株式会社製ＦＵＪＩ ＳＰシリーズ等が挙げられる。後述する顔料分散剤で分散された顔料分散体を使用してもよい。
色材として染料を配合してもよい。染料としては、印刷の技術分野で一般に用いられているものを使用でき、特に限定されない。具体的には、塩基性染料、酸性染料、直接染料、可溶性バット染料、酸性媒染染料、媒染染料、反応染料、バット染料、硫化染料等が挙げられる。これらのうち、水溶性のもの及び還元等により水溶性となるものを好ましく用いることができる。より具体的には、アゾ染料、ローダミン染料、メチン染料、アゾメチン染料、キサンテン染料、キノン染料、トリフェニルメタン染料、ジフェニルメタン染料、メチレンブルー等が挙げられる。
色材は、１種で、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
色材の配合量は、色材の種類によっても異なるが、遮蔽性、発色性等の観点から、有効成分（例えば顔料等の色材濃度）でカラーインク全量に対して０．１質量％以上が好ましく、１質量％以上が好ましく、３質量％以上がより好ましい。色材の配合量は、有効成分（色材濃度）でカラーインク全量に対して３０質量％以下が好ましく、２５質量％以下がより好ましく、１５質量％以下がさらに好ましく、１０質量％以下がさらに好ましい。色材の配合量は、有効成分（色材濃度）でインク全量に対して０．１～３０質量％が好ましく、１～２５質量％がより好ましく、３～１５質量％がさらに好ましく、３～１０質量％がさらに好ましい。
色材として顔料をカラーインクに配合する場合は、カラーインク中に顔料を安定に分散させるために、高分子分散剤、界面活性剤型分散剤等に代表される顔料分散剤を用いることができる。
顔料分散剤としては、例えば、上記したホワイトインクに配合可能な顔料分散剤の中から、１種を、又は２種以上を組み合わせて、用いることができる。
顔料分散剤を使用する場合のカラーインク中の配合量は、その種類によって異なり特に限定はされないが、一般に、有効成分（顔料濃度）の質量比で顔料１に対し、０．００５～０．５が好ましい。
カラーインクは、水性溶媒として水を含むことが好ましく、主溶媒が水であってもよい。
水としては、特に制限されないが、イオン成分をできる限り含まないものが好ましい。
特に、インクの貯蔵安定性の観点から、カルシウム等の多価金属イオンの含有量が少ないことが好ましい。水としては、例えば、イオン交換水、蒸留水、超純水等を用いるとよい。
水は、インク粘度の調整の観点から、カラーインク全量に対して２０質量％～８０質量％で含まれることが好ましく、３０質量％～７０質量％で含まれることがより好ましい。
カラーインクは、水とともに、又は水に代えて、水溶性有機溶剤を含むことができる。
水溶性有機溶剤としては、インクの粘度調整と保湿効果の観点から、室温で液体であって水に溶解可能であることが好ましい。
水溶性有機溶剤としては、例えば、上記した前処理液に配合可能な水溶性有機溶剤の中から、１種を、又は２種以上を組み合わせて、用いることができる。
２種以上の水溶性有機溶剤を用いる場合は、水とともに単一相を形成する組み合わせとすることが好ましい。
水溶性有機溶剤は、インクの粘度調整と保湿効果の観点から、インク全量に対し、１～５０質量％が好ましく、１０～４０質量％がより好ましい。水溶性有機溶剤は、インク全量に対して、１質量％であることが好ましく、１０質量％以上であることがより好ましい。水溶性有機溶剤は、インク全量に対して、５０質量％以下であることが好ましく、４０質量％以下であることがより好ましい。
カラーインクは、界面活性剤を含むことが好ましい。
界面活性剤として、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン性界面活性剤のいずれを用いてもよいが、インクの泡立ちを防止する観点から非イオン性界面活性剤が好ましい。また、低分子系界面活性剤、高分子系界面活性剤のいずれを用いてもよい。
界面活性剤のＨＬＢ値は、５～２０であることが好ましく、１０～１８であることがより好ましい。
界面活性剤としては、例えば、上記した前処理液に配合可能な界面の中から、１種を、又は２種以上を組み合わせて、用いることができる。
界面活性剤の配合量は、顔料分散剤として界面活性剤が使用される場合はその合計量として、界面活性剤の種類によっても異なるが、カラーインクの表面張力、カラーインクの布への浸透性等の観点から、カラーインク全量に対し有効成分量で０．１～１０質量％が好ましく、０．２～５質量％がより好ましい。
カラーインクは、水分散性樹脂、水溶性樹脂、又はこれらの組み合わせをさらに含むことができる。基材に色材を十分に定着させ、これにより、少量の色材で高い着色性を得る観点から、カラーインクは、水分散性樹脂及び水溶性樹脂の少なくとも一方を含むことが好ましい。
水溶性樹脂としては、例えば、上記したホワイトインクに配合可能な水溶性樹脂の中から、１種を、または２種以上を組み合わせて、使用することができる。
水分散性樹脂は、水性溶媒中で分散可能な樹脂粒子であることが好ましい。水分散性樹脂は、例えば、水中油型樹脂エマルションとしてインクに配合することが可能である。
水分散性樹脂は、水に安定に分散させるために親水成分が導入された自己乳化型のものでもよいし、外部乳化剤の使用により水分散性となるものでもよい。
水分散性樹脂の平均粒子径は、インクジェット吐出性の観点から、３００ｎｍ以下が好ましく、２００ｎｍ以下がより好ましく、１５０ｎｍ以下がより好ましい。例えば、水分散性樹脂の平均粒子径は、１０ｎｍ～３００ｎｍの範囲とするとよい。
ここで、樹脂の平均粒子径は、体積基準の平均粒子径であり、光散乱法によって測定した数値である。
水分散性樹脂は、アニオン性、カチオン性、非イオン性、両性のいずれであってもよい。水性インク中に水分散性樹脂をより安定に分散させる観点から、水分散性樹脂はアニオン性または非イオン性であることが好ましい。
水分散性樹脂としては、カルボキシ基、スルホ基、ヒドロキシ基等のアニオン性の官能基を有する、アニオン性水分散性樹脂が好ましい。
水分散性樹脂の種類としては、透明の塗膜を形成する樹脂を用いることが好ましい。また、水分散性樹脂は、インクの製造に際し、樹脂エマルションとして配合することができる。
水分散性樹脂としては、例えば、上記したホワイトインクに配合可能な水分散性樹脂の中から、１種を、または２種以上を組み合わせて、使用することができる。水分散性樹脂としては、水分散性ウレタン樹脂が好ましい。
上記した水分散性樹脂は、１種で、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
水分散性樹脂は、カラーインク全量に対して、不揮発分量で１質量％以上が好ましく、３質量％以上がより好ましく、５質量％以上がさらに好ましい。
水分散性樹脂は、カラーインク全量に対して、不揮発分量で３０質量％以下が好ましく、２０質量％以下がより好ましい。
例えば、水分散性樹脂は、カラーインク全量に対して、不揮発分量で１～３０質量％が好ましく、３～３０質量％がより好ましく、５～２０質量％がさらに好ましい。
水分散性樹脂は、不揮発分量の質量比で色材１に対し０．１～１０が好ましく、１～３がより好ましい。
水分散性樹脂及び水溶性樹脂の合計量は、カラーインク全量に対して、不揮発分量で１質量％以上が好ましく、３質量％以上がより好ましく、５質量％以上がさらに好ましい。水分散性樹脂及び水溶性樹脂の合計量は、カラーインク全量に対して、不揮発分量で４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２０質量％以下がさらに好ましい。
例えば、水分散性樹脂及び水溶性樹脂の合計量は、カラーインク全量に対して、不揮発分量で１～４０質量％が好ましく、３～３０質量％がより好ましく、５～２０質量％がさらに好ましい。
水分散性樹脂及び水溶性樹脂の合計量は、不揮発分量の質量比で色材１に対し０．１～１０が好ましく、１～３がより好ましい。
カラーインクは、その他の成分を適宜含んでもよい。その他の成分としては、ｐＨ調整剤、防腐剤等が挙げられる。
カラーインクの製造方法は、特に限定されず、公知の方法により適宜製造することができる。例えば、スリーワンモーター等の攪拌機に全成分を一括又は分割して投入して分散させ、所望により、メンブレンフィルター等のろ過機を通すことによりインクを得ることができる。
カラーインクは、水性捺染インクとして用いることができる。より好ましくは、カラーインクは、水性捺染インクジェットインクとして用いることができる。
カラーインクのｐＨは、インクの貯蔵安定性の観点から、７．０～１０．０が好ましく、７．５～９．０がより好ましい。
カラーインクの粘度は適宜調節することができるが、例えば吐出性の観点から、２３℃における粘度が１～３０ｍＰａ・ｓであることが好ましい。
＜捺染物の製造方法＞
一実施形態による捺染物の製造方法は、上記した前処理液を上記した布に付与することと、前処理液の付与後に、上記したホワイトインクを布にインクジェット法で付与することと、を含むことができる。ホワイトインクの付与は、前処理液の付与から１００秒以内、かつ、ウェットオンウェット法で行うことができる。
前処理液の付与領域は、ホワイトインクにより画像を形成する領域に対応する領域であってもよいし、布の部分的又は全体的な領域であってもよい。前処理液は、ホワイトインクにより画像を形成する領域の少なくとも一部に付与されることが好ましい。
前処理液を布に付与する方法は特に限定されず、例えば、エアブラシ等を用いるスプレー法、浸漬法、パッド法、コーティング法等の任意の方法を用いることができ、さらにインクジェット印刷（インクジェット法）、スクリーン印刷等の各種印刷方法を用いてもよい。
インクジェット法によって前処理液を付与するためのインクジェットプリンタとしては、例えば、後述するインクを布に付与するためのインクジェットプリンタとして使用可能なものを用いることができる。インクジェット法の場合、例えば、デジタル信号に基づいてインクジェットヘッドから前処理の液滴を吐出させ、吐出されたインク液滴を布上に付着させるようにすることが好ましい。
布への前処理液の付与量は、１０～３００ｇ／ｍ２が好ましく、２０～２００ｇ／ｍ２が好ましく、３０～１５０ｇ／ｍ２がより好ましい。前処理液の付与量は、隠蔽性の観点から、１０ｇ／ｍ２以上が好ましく、２０ｇ／ｍ２以上がより好ましく、３０ｇ／ｍ２以上がさらに好ましい。一方、前処理液の付与量は、画質の観点から、３００ｇ／ｍ２以下が好ましく、２００ｇ／ｍ２以下がより好ましく、１５０ｇ／ｍ２以下がさらに好ましい。
布への前処理液の付与量は、凝集剤の有効成分量として、１～１００ｇ／ｍ２が好ましく、５～８０ｇ／ｍ２が好ましく、１０～５０ｇ／ｍ２がより好ましい。
ホワイトインクは、インクジェット法で布に付与することができる。
ホワイトインクをインクジェット法で布に付与する際に用いるインクジェットプリンタは、ピエゾ方式、静電方式、サーマル方式など、いずれの方式のものであってもよい。例えば、デジタル信号に基づいてインクジェットヘッドからインクの液滴を吐出させ、吐出されたインク液滴を布上に付着させるようにすることが好ましい。
布へのホワイトインクの付与量は特に限定されないが、布の単位面積あたり、５００ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、４００ｇ／ｍ２以下であることがより好ましく、３００ｇ／ｍ２以下であることがさらに好ましい。ホワイトインクの布への付与量は、１０ｇ／ｍ２以上が好ましく、５０ｇ／ｍ２以上がより好ましく、１００ｇ／ｍ２以上がより好ましい。布へのホワイトインクの付与量は、例えば、１０～５００ｇ／ｍ２が好ましく、５０～４００ｇ／ｍ２がより好ましく、１００～３００ｇ／ｍ２がさらに好ましい。
ホワイトインクは、前処理液の付与後に、ウェットオンウェット法で布に付与することが好ましい。具体的には、前処理液の付与後、加熱乾燥などの乾燥工程を行わずにホワイトインクを布に付与することが好ましい。前処理液付与後、ホワイトインク付与までの布表面の温度が４０℃以下、より好ましくは３５℃以下であることが好ましい。前処理液付与後、布上の前処理液の揮発分の残存量が９０質量％以上の状態で、ホワイトインクが付与されることが好ましい。
ホワイトインクの付与は、前処理液の付与から１００秒以内、かつ、ウェットオンウェット法で行うことが好ましい。前処理液の付与から１００秒以内とは、基材（布）上の付与対象領域のある地点に前処理液が付与された時刻（タイミング）と、その地点にホワイトインクの液滴が着弾する時刻との時間（以下、「前処理液の付与からホワイトインクの付与までの時間」という場合もある。）が１００秒以内であることを指す。「前処理液の付与からホワイトインクの付与までの時間」は、前処理液、ホワイトインクをそれぞれインクジェット法で複数パス印刷する場合は、基材（布）上の付与領域のある地点に前処理液の最初の液滴が着弾する時刻と、その地点にホワイトインクの最初の液滴が着弾する時刻との時間を指す。
前処理液の付与からホワイトインクの付与までの時間は、例えば、前処理液をインクジェット法で付与する場合には、前処理液を吐出するインクジェットヘッドのノズルとホワイトインクを吐出するインクジェットヘッドのノズルとの距離、インクジェットヘッドの走査速度や走査距離、インクジェットヘッドの吐出速度や吐出タイミング等によって調整することができる。
隠蔽性の向上の観点から、前処理液の付与からホワイトインクの付与までの時間は、１００秒以下が好ましく、９５秒以下がより好ましく、５０秒以下がさらに好ましく、２０秒以下または１０秒以下であってもよい。
前処理液の付与からホワイトインクの付与までの時間は、例えば、１秒以上が好ましく、３秒以上がより好ましく、５秒以上がさらに好ましい。
前処理液の付与からホワイトインクの付与までの時間は、例えば、１～１００秒、１～９５秒、１～５０秒、３～５０秒、３～２０秒、５～２０秒、または３～１０秒であってよい。
ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力が３３～３９ｍＮ／ｍであるとき、前処理液の付与からホワイトインクの付与までの時間が短いほど、単位面積あたりのホワイトインクと反応できる前処理液は多く、隠蔽性が向上する傾向がある。
例えば、ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力が３３～３９ｍＮ／ｍ、より好ましくは３５～３８ｍＮ／ｍであり、かつ、前処理液の付与からホワイトインクの付与までの時間が、１～５０秒であってよい。
ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力が低い場合、布に付与されたホワイトインクは滲みやすい傾向があり、このため、前処理液の付与からホワイトインクの付与までの時間が短いと、前処理液が滲む前に、ホワイトインクが前処理液の付着部分を超えて広がり、隠蔽性が低下する場合がある。例えば、ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力が３５ｍＮ／ｍ未満の場合、隠蔽性のさらなる向上の観点から、前処理液の付与からホワイトインクの付与までの時間は、５秒以上であることが好ましく、１０秒以上であることがより好ましく、２０秒以上であることがさらに好ましい。
ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力が高くなると、ホワイトインクは浸透や滲みを起こしにくくなり、必要な前処理液の量は少なくなる傾向がある。このため、前処理液の経時の浸透や滲みによる影響も小さく、処理液の付与からホワイトインクの付与までの時間の隠蔽性への影響は小さくなる。
布にホワイトインクを付与したのちに、布を加熱する工程を設けることが好ましい。
ホワイトインクを付与した布を加熱する温度は、布の材料等によって適宜選択することができる。ホワイトインクを付与した布を加熱する温度は、例えば、１００℃以上が好ましく、１５０℃以上がより好ましい。ホワイトインクを付与した布を加熱する温度は、布へのダメージを低減する観点から、２００℃以下が好ましい。
ホワイトインクを付与した布を加熱するための装置は、特に制限されないが、例えば、ヒートプレス、ロールヒータ、温風装置、赤外線ランプヒーター等を用いることができる。これらの加熱装置は、インクジェットプリンタに一体的に備えられたものであってもよい。
ホワイトインクを付与した布を加熱する時間は、加熱方法等に応じて適宜設定すればよく、例えば、ヒートプレスでは、１秒～１０分が好ましく、５秒～５分であってよい。
捺染物の製造方法は、ホワイトインクの付与後に、上記したカラーインクを付与することをさらに含むことが好ましい。
一実施形態の捺染物の製造方法は、基材に対する隠蔽性に優れているため、ホワイトインクの付与後にカラーインクを付与することで、発色にすぐれた画像が形成された捺染物を製造することができる。
カラーインクを布に付与する方法は特に限定されず、例えば、エアブラシ等を用いるスプレー法、浸漬法、パッド法、コーティング法等の任意の方法を用いることができ、さらにインクジェット印刷（インクジェット法）、スクリーン印刷等の各種印刷方法を用いてもよいが、インクジェット印刷が好ましい。
インクジェット法によってカラーインクを付与するためのインクジェットプリンタとしては、例えば、上記したホワイトインクを布に付与するためのインクジェットプリンタとして使用可能なものを用いることができる。インクジェット法の場合、例えば、デジタル信号に基づいてインクジェットヘッドからインクの液滴を吐出させ、吐出されたインク液滴を布上に付着させるようにすることが好ましい。
布へのカラーインクの付与量は特に限定されないが、布の単位面積あたり、１００ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、５０ｇ／ｍ２以下であることがより好ましく、３０ｇ／ｍ２以下であることがさらに好ましい。
カラーインクの布への付与量は特に限定されないが、画像濃度の観点から、１ｇ／ｍ２以上が好ましく、３ｇ／ｍ２以上がより好ましく、５ｇ／ｍ２以上がより好ましい。布へのカラーインクの付与量は、例えば、１～１００ｇ／ｍ２が好ましく、３～５０ｇ／ｍ２がより好ましく、４～３０ｇ／ｍ２がさらに好ましい。
カラーインクは、ホワイトインクの付与後に、ウェットオンウェット法で布に付与することが好ましい。具体的には、ホワイトインク付与後、加熱乾燥などの乾燥工程を行わずにカラーインクを布に付与することが好ましい。ホワイトインク付与後、カラーインク付与開始までの布表面の温度が４０℃以下、より好ましくは３５℃以下であることが好ましい。ホワイトインク付与後、布上のホワイトインクの揮発分の残存量が９０質量％以上の状態で、カラーインクが付与されることが好ましい。
布にカラーインクを付与したのちに、布を加熱する工程を設けることが好ましい。
カラーインクを付与した布を加熱する温度は、布の材料等によって適宜選択することができる。カラーインクを付与した布を加熱する温度は、例えば、１００℃以上が好ましく、１５０℃以上がより好ましい。この加熱温度は、布へのダメージを低減する観点から、２００℃以下が好ましい。
カラーインクを付与した布を加熱する温度は、加熱方法等に応じて適宜設定すればよく、例えば、ヒートプレスでは、１秒～１０分が好ましく、５秒～５分であってよい。
カラーインクを付与した布を加熱するための装置は、特に制限されず、上記したホワイトインクを付与した布を加熱するための装置と同様の装置を用いることができる。
布にカラーインクを付与したのちに、後処理液を付与する工程を設けてもよい。カラーインクを付与したのちに、布を加熱する工程を設け、その後に後処理液を付与してもよい。カラーインクの付与後にウェットオンウェット法で後処理液を付与してもよい。さらに、後処理液を付与したのちに、布を加熱する工程を設けてもよい。
＜インクセット＞
一実施形態により、凝集剤、水および界面活性剤を含む前処理液と、白色顔料および水を含むホワイトインクとを含む捺染インクジェット用インクセットが提供される。
前処理液及びホワイトインクとしては、それぞれ、上記した捺染物の製造方法で用いることができる前処理液及びホワイトインクを用いることができる。
捺染インクジェット用インクセットは、カラーインクをさらに含んでよい。カラーインクとしては、上記した捺染物の製造方法で用いることができるカラーインクを用いることができる。
捺染インクジェット用インクセットは、後処理液等をさらに含んでよい。
以下、本発明を実施例により詳細に説明する。本発明は以下の実施例に限定されない。以下の説明において、特に説明のない箇所では、「％」は「質量％」を示す。
＜前処理液の製造＞
表１に前処理液ＵＣ１～ＵＣ４の原材料と物性（比重）を示す。表中の原材料の配合割合は材料中に溶媒等が含まれる場合にはそれを含む量である。表１に示す配合割合で原材料を混合して前処理液を得た。
表１に示す各前処理液の比重は、京都電子工業株式会社製のポータブル密度比重計「ＤＡ－１３０Ｎ」により求めた、２３℃における測定値である。
Figure 2023005600000001
表１に記載の材料の詳細を以下に示す。
（凝集剤）
硝酸カルシウム四水和物：富士フイルム和光純薬株式会社製、有効成分（無水和物として）６９質量％
塩化カルシウム：富士フイルム和光純薬株式会社製、有効成分１００質量％
（水溶性有機溶剤）
１，３－プロパンジオール：富士フイルム和光純薬株式会社製
ジエチレングリコール：富士フイルム和光純薬株式会社製
（界面活性剤）
サーフィノール４８５：アセチレン系界面活性剤、エボニックインダストリーズ社製、有効成分１００質量％
オルフィンＥ１０３０Ｗ：アセチレン系界面活性剤、日信化学工業株式会社製、有効成分７５質量％
＜ホワイトインクの製造＞
表２にホワイトインクＷ１～Ｗ６の原材料と物性（表面張力及び比重）を示す。表中の原材料の配合割合は材料中に溶媒等が含まれる場合にはそれを含む量である。
表２に示す配合割合にしたがって各材料を混合し、孔径３μｍのメンブレンフィルターで濾過してホワイトインクを得た。
表２に示す各ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力は、ＳＩＴＡ Ｐｒｏｃｅｓｓ Ｓｏｌｕｔｉｏｎｓ社製の「ＳＩＴＡ Ｍｅｓｓｔｅｃｈｎｉｋ ＧｍｂＨ ｓｃｉｅｎｃｅ ｌｉｎｅ ｔ６０」を用いて、２３℃、０．０５Ｈｚの測定条件で求めた。ホワイトインクの１０Ｈｚにおける表面張力は、ＳＩＴＡ Ｐｒｏｃｅｓｓ Ｓｏｌｕｔｉｏｎｓ社製の「ＳＩＴＡ Ｍｅｓｓｔｅｃｈｎｉｋ ＧｍｂＨ ｓｃｉｅｎｃｅ ｌｉｎｅ ｔ６０」を用いて、２３℃、１０Ｈｚの測定条件で求めた。
表２に示す各ホワイトインクの比重は、京都電子工業株式会社製のポータブル密度比重計「ＤＡ－１３０Ｎ」により求めた、２３℃における測定値である。
Figure 2023005600000002
表２に記載の材料の詳細を以下に示す。
（顔料分散体）
白色顔料分散体：下記の方法で得られたもの、顔料分３５質量％
（水分散性樹脂）
スーパーフレックス４７０：水分散性ウレタン樹脂（水性樹脂エマルション）、第一工業製薬株式会社製、有効成分３８質量％
エリーテルＫＴ９２０４：水分散性ポリエステル樹脂（水性樹脂エマルション）、ユニチカ株式会社製、有効成分３０質量％
（水溶性有機溶剤）
グリセリン：富士フイルム和光純薬株式会社製
１，３－プロパンジオール：富士フイルム和光純薬株式会社製
ジエチレングリコール：富士フイルム和光純薬株式会社製
ジエチレングリコールモノブチルエーテル：富士フイルム和光純薬株式会社製
（界面活性剤）
サーフィノール４６５：アセチレン系界面活性剤、エボニックインダストリーズ社製、有効成分１００質量％
オルフィンＥ１０１０：アセチレン系界面活性剤、日信化学工業株式会社製、有効成分１００質量％
＜白色顔料分散体の製造＞
白色顔料として酸化チタン「ＴＩＰＡＱＵＥ Ｒ－９８０」（石原産業株式会社製）３５０ｇ、顔料分散剤として「デモールＰ」（花王株式会社製）１７．５ｇ（有効成分で３．５ｇ）を用い、イオン交換水６３２．５ｇと混合し、ビーズミル（株式会社シンマルエンタープライゼス製、ＤＹＮＯ－ＭＩＬＬ ＫＤＬ Ａ型）を用いて、０．５ｍｍΦのジルコニアビーズを充填率８０％、滞留時間２分で分散し、顔料分散体（顔料分３５質量％）を得た。これを白色顔料分散体とした。
＜カラーインクの製造＞
表３にカラーインクＣ１の原材料を示す。表中の原材料の配合割合は材料中に溶媒等が含まれる場合にはそれを含む量である。
表３に示す配合割合にしたがって各材料を混合し、孔径３μｍのメンブレンフィルターで濾過してカラーインクを得た。
Figure 2023005600000003
表３に記載の材料の詳細を以下に示す。
（顔料分散体）
ＣＡＢ－Ｏ－ＪＥＴ４５０Ｃ：自己分散性顔料分散体（シアン）、キャボットジャパン株式会社製、顔料分１５質量％
（水分散性樹脂）
スーパーフレックス４７０：水分散性ウレタン樹脂（水性樹脂エマルション）、第一工業製薬株式会社製、有効成分３８質量％
（水溶性有機溶剤）
グリセリン：富士フイルム和光純薬株式会社製
ジエチレングリコール：富士フイルム和光純薬株式会社製
（界面活性剤）
オルフィンＥ１０１０：アセチレン系界面活性剤、日信化学工業株式会社製、有効成分１００質量％
＜ホワイト捺染物の製造＞
表４及び５に、実施例１～８及び比較例１～７のホワイト捺染物の製造に用いた前処理液及びホワイトインクを示す。
以下のようにして実施例１～８及び比較例１～７のホワイト捺染物を製造した。
基材としてトムス株式会社製黒綿Ｔシャツ（製品名Ｐｒｉｎｔｓｔａｒ）を用いた。この基材に対し、マスターマインド社製インクジェットプリンタＭＭＰ－８１３０を用いて、ウェットオンウェット法で、前処理液、及びホワイトインクをこの順で基材に付与して、ホワイトインクのベタ画像を形成した。前処理液の付与量は、前処理液ＵＣ１を５０ｇ／ｍ２、前処理液ＵＣ２を１２５ｇ／ｍ２、前処理液ＵＣ３を１００ｇ／ｍ２、前処理液ＵＣ４を８４ｇ／ｍ２とした。ホワイトインクの付与量は実施例１～８及び比較例１～７のいずれも２００ｇ／ｍ２とした。
その後、ＨｏｔｒｏｎｉｘＦｕｓｉｏｎヒートプレスを用いて１６０℃２分間加熱乾燥し、ホワイト捺染物を得た。
表４及び５において、実施例１～８及び比較例１～７の「前処理液の付与からホワイトインクの付与までの時間」は、画像サイズを変更することでインクジェットヘッドの走査距離（主走査方向の走査距離）を変更し、調整した。
＜カラー捺染物の製造＞
上記の実施例１～４、比較例１～７のホワイト捺染物の製造において、ホワイトインク付与後に、ヒートプレスを用いた乾燥を行わずに、ウェットオンウェット法で、上記で製造したカラーインクＣ１（シアンインク）をマスターマインド社製インクジェットプリンタＭＭＰ－８１３０で付与量１２ｇ／ｍ２で印刷した。
その後、ＨｏｔｒｏｎｉｘＦｕｓｉｏｎヒートプレスを用いて１６０℃２分間加熱乾燥し、カラー捺染物を得た。
＜評価＞
（隠蔽性）
実施例１～８及び比較例１～７のホワイト捺染物を目視で観察し、下記の評価基準で評価した。結果を表４及び５に示す。
Ｓ：基材の色が透けて見える部分がない
Ａ：基材の色が透けて見える部分がある
Ｂ：基材の色が透けて見える部分が顕著である
（発色性）
実施例１～４及び比較例１～７のカラー捺染物を目視で観察し、下記の評価基準で評価した。結果を表６及び７に示す。
Ｓ：基材の色が目立たず、カラーインクの発色は良好である
Ａ：基材の色がやや視認されるが、カラーインクの発色は良好である
Ｂ：基材の色が目立ち、カラーインクの発色が悪い
Figure 2023005600000004
Figure 2023005600000005
Figure 2023005600000006
Figure 2023005600000007
各表に示す通り、各実施例のホワイト捺染物は、隠蔽性に優れていた。また、各実施例のカラー捺染物は優れた発色性を示した。
また、０．０５Ｈｚにおける表面張力が３６．７ｍＮ／ｍであるホワイトインクＷ１を用いた実施例１～４では、前処理液付与からホワイトインク付与までの時間が短くなると隠蔽性がより高くなった。
一方、前処理液の付与からホワイトインクの付与までの時間が１２０秒である比較例１では、ホワイト捺染物での隠蔽性が低く、カラー捺染物の発色性も悪かった。
０．０５Ｈｚにおける表面張力が高いホワイトインクを用いた比較例２、３および４も、ホワイト捺染物での隠蔽性が低く、カラー捺染物の発色性の評価も悪かった。また、ホワイト捺染物の隠蔽性の評価では、前処理液付与からホワイトインク付与までの時間による隠蔽性の違いもみられなかった。
０．０５Ｈｚにおける表面張力が低いホワイトインクを用いた比較例５、ホワイトインクの比重より前処理液の比重の方が低い比較例６、及びホワイトインクの１０Ｈｚにおける表面張力が低い比較例７でも、ホワイト捺染物での隠蔽性が低く、カラー捺染物の発色性が悪かった。

Claims (3)

  1. 凝集剤、水および界面活性剤を含む前処理液を布に付与することと、
    前記前処理液の付与後に、白色顔料および水を含むホワイトインクを、前記布にインクジェット法で付与することと、を含み、
    前記ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力は３３～３９ｍＮ／ｍであり、
    前記ホワイトインクの１０Ｈｚにおける表面張力は４０ｍＮ／ｍ以上であり、
    前記前処理液の比重は前記ホワイトインクの比重よりも高く、
    前記ホワイトインクの付与は、前記前処理液の付与から１００秒以内、かつウェットオンウェット法で行われる、
    捺染物の製造方法。
  2. 前記ホワイトインクの０．０５Ｈｚにおける表面張力が３５～３８ｍＮ／ｍであり、
    前記ホワイトインクの付与は、前記前処理液の付与から１～５０秒である、請求項１に記載の捺染物の製造方法。
  3. 前記ホワイトインクの付与後に、カラーインクをウェットオンウェット法で付与することをさらに含む、請求項１または２に記載の捺染物の製造方法。
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