JP2022178263A

JP2022178263A - Fiber board, manufacturing method of fiber board, and molded body

Info

Publication number: JP2022178263A
Application number: JP2021084924A
Authority: JP
Inventors: 将司鈴木; Masashi Suzuki; 泰弘上田; Yasuhiro Ueda
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2021-05-19
Filing date: 2021-05-19
Publication date: 2022-12-02
Anticipated expiration: 2041-05-19

Abstract

To provide a fiber board capable of controlling a board thickness utilizing a springback action, a manufacturing method of the fiber board, and a molded body.SOLUTION: A fiber board 10 includes vegetable fibers 11 and a binder resin 12 for binding the vegetable fibers 11. The vegetable fiber 11 includes a fiber 13 having a bent shape. An average fiber length of the fibers 13 having the bent shape is over 70 mm.SELECTED DRAWING: Figure 1

Description

本発明は、植物繊維とそれを結着するバインダ樹脂とを含んだ繊維ボード、繊維ボードの製造方法、成形体に関する。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to a fiber board containing plant fibers and a binder resin that binds them together, a method for producing the fiber board, and a molded article.

ケナフ繊維等の植物繊維をバインダ樹脂で結着した繊維ボードは、軽量且つ高剛性であるため、近年、車両内装材等の材料としての用途が拡大されている。繊維ボードは、植物繊維とバインダ樹脂となる熱可塑性樹脂繊維とを混繊したウェブを積層してマットを得て、そのマットを圧縮してプレボードを得た後、このプレボードを加熱プレスして目的とする形状に賦形して製造される。こうした繊維ボードに関する技術として、特許文献１が知られている。 2. Description of the Related Art Fiber boards obtained by binding plant fibers such as kenaf fibers with a binder resin are lightweight and highly rigid, and thus have been widely used as materials for vehicle interiors and the like in recent years. A fiber board is obtained by laminating a web obtained by mixing vegetable fibers and thermoplastic resin fibers that serve as a binder resin to obtain a mat, compressing the mat to obtain a preboard, and then hot-pressing this preboard to obtain the desired product. It is manufactured by shaping into a shape. Patent Literature 1 is known as a technique related to such fiber boards.

特開２０１４－０７６５８９号公報JP 2014-076589 A

通常、板厚を要する製品に繊維ボードを適用する場合、必要な板厚よりも厚めとなるように予めに作成されたプレボードを使用し、繊維ボードの板厚をコントロールしている。
ところで、繊維ボードは、プレボードからの賦形時に、固化されていたバインダ樹脂が溶融して植物繊維の拘束が緩むことにより、植物繊維に直線的な形状になろうとする力が働くことで、スプリングバック作用を発生させる場合がある。このスプリングバック作用は、賦形後の繊維ボードの板厚を、賦形前のプレボードの板厚に比べて、増加させる。このため、スプリングバック作用を利用した板厚のコントロールが検討されたが、スプリングバック作用による板厚の増加が極僅であるため、現実的ではなかった。 Normally, when applying a fiber board to a product that requires a board thickness, the board thickness of the fiber board is controlled by using a pre-board made in advance so as to be thicker than the required board thickness.
By the way, when the fiber board is shaped from the preboard, the solidified binder resin melts and the restraint of the plant fibers is loosened. It may cause a back effect. This springback action increases the thickness of the fiberboard after shaping compared to the thickness of the preboard before shaping. For this reason, attempts have been made to control the plate thickness using the springback action, but this was not practical because the increase in plate thickness due to the springback action was extremely small.

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、スプリングバック作用を利用した板厚のコントロールが可能な繊維ボード、繊維ボードの製造方法、繊維ボードを賦形してなる成形体を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and provides a fiber board whose board thickness can be controlled using a springback effect, a method for manufacturing the fiber board, and a molded article formed by shaping the fiber board. for the purpose.

上記課題を解決するために、本発明は以下に示される。
請求項１に記載の繊維ボードは、植物繊維と、前記植物繊維を結着するバインダ樹脂と、を含んだ繊維ボードであって、
前記植物繊維が、折れ曲がった形状の繊維を含んでいることを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記植物繊維は、平均繊維長さが７０ｍｍ以上１４０ｍｍ以下であることを要旨とする。
請求項３に記載の繊維ボードの製造方法は、請求項１又は２に記載の繊維ボードの製造方法であって、
植物繊維とバインダ樹脂となる樹脂繊維とを混繊したウェブを積層してマットを得る第１工程と、
前記マットを加熱プレスして前記繊維ボードを得る第２工程と、を備え、
前記第１工程は、前記植物繊維に折れ曲がった形状の繊維を含ませる工程を含むことを要旨とする。
請求項４に記載の繊維ボードの製造方法は、請求項１又は２に記載の繊維ボードの製造方法であって、
植物繊維とバインダ樹脂となる樹脂繊維とを混繊したウェブを積層してマットを得る第１工程と、
前記マットを加熱プレスして前記繊維ボードを得る第２工程と、を備え、
前記第２工程は、前記植物繊維を折り曲げる折曲工程を含むことを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、前記折曲工程は、前記ウェブの積層方向と直交する方向又は交差する方向に前記マットを圧縮することを要旨とする。
請求項６に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、前記折曲工程は、プレス面を凹凸状としたプレス盤を使用し、前記マットを圧縮することを要旨とする。
請求項７に記載の成形体は、請求項１又は２に記載の繊維ボードが賦形されてなることを要旨とする。 In order to solve the above problems, the present invention is presented below.
The fiber board according to claim 1 is a fiber board containing plant fibers and a binder resin that binds the plant fibers,
The gist of the invention is that the plant fibers include fibers in a bent shape.
The gist of the invention according to claim 2 is that in the invention according to claim 1, the plant fibers have an average fiber length of 70 mm or more and 140 mm or less.
The method for manufacturing the fiber board according to claim 3 is the method for manufacturing the fiber board according to claim 1 or 2,
a first step of obtaining a mat by laminating a web obtained by mixing vegetable fibers and resin fibers as a binder resin;
a second step of hot-pressing the mat to obtain the fiber board,
The gist is that the first step includes a step of including a bent-shaped fiber in the plant fiber.
The method for manufacturing a fiber board according to claim 4 is the method for manufacturing a fiber board according to claim 1 or 2,
a first step of obtaining a mat by laminating a web obtained by mixing vegetable fibers and resin fibers as a binder resin;
a second step of hot-pressing the mat to obtain the fiber board,
The gist is that the second step includes a folding step of folding the plant fibers.
According to a fifth aspect of the invention, in the fourth aspect of the invention, the folding step compresses the mat in a direction perpendicular to or crossing the lamination direction of the web.
A sixth aspect of the invention is characterized in that, in the fourth aspect of the invention, the folding step uses a pressing platen having an uneven pressing surface to compress the mat.
A compact according to claim 7 is characterized in that the fiber board according to claim 1 or 2 is shaped.

本発明の繊維ボードによれば、スプリングバック作用を利用して板厚をコントロールすることができる繊維ボードを得ることができる。
本発明の繊維ボードの製造方法によれば、スプリングバック作用を利用して板厚をコントロールすることができる繊維ボードを製造することができる。
本発明の成形体によれば、繊維ボードのスプリングバック作用を利用することで、厚みをコントロールすることができる。 According to the fiber board of the present invention, it is possible to obtain a fiber board whose board thickness can be controlled by utilizing the springback effect.
According to the method for producing a fiber board of the present invention, it is possible to produce a fiber board whose board thickness can be controlled by utilizing the springback effect.
According to the molded article of the present invention, the thickness can be controlled by utilizing the springback action of the fiber board.

本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
本発明の繊維ボードを示す断面図である。本発明の繊維ボードの製造方法で第１工程を示す説明図である。繊維ボードを製造するためのマットを示す断面図である。本発明の繊維ボードの製造方法で第２工程を示す説明図である。マットから繊維ボードが製造されることを示す説明図である。繊維ボードを製造するための別形態のマットを示す断面図である。本発明の繊維ボードの製造方法で折曲工程を示す説明図である。本発明の繊維ボードの製造方法で折曲工程を示す説明図である。本発明の実施例における繊維長と膨らみ量の関係を示すグラフである。 The present invention will be further described in the following detailed description by way of non-limiting examples of exemplary embodiments according to the invention and with reference to the mentioned drawings, wherein like reference numerals indicate Similar parts are shown throughout the several figures.
1 is a cross-sectional view showing a fiber board of the present invention; FIG. It is an explanatory view showing the 1st process in a manufacturing method of a textiles board of the present invention. 1 is a cross-sectional view showing a mat for manufacturing fiberboard; FIG. It is explanatory drawing which shows the 2nd process by the manufacturing method of the fiber board of this invention. It is explanatory drawing which shows that a fiber board is manufactured from a mat. FIG. 4 is a cross-sectional view showing another form of mat for manufacturing a fiber board; It is explanatory drawing which shows a bending process by the manufacturing method of the fiber board of this invention. It is explanatory drawing which shows a bending process by the manufacturing method of the fiber board of this invention. 4 is a graph showing the relationship between fiber length and swelling amount in Examples of the present invention.

以下、本発明を詳しく説明する。
ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。 The present invention will be described in detail below.
The material presented herein is intended to be illustrative and illustrative of the embodiments of the invention and is believed to be the most effective and readily comprehensible description of the principles and conceptual features of the invention. It is stated for the purpose of providing what it seems. In this regard, no attempt is made to show structural details of the invention beyond those necessary for a fundamental understanding of the invention, and the description in conjunction with the drawings will illustrate some aspects of the invention. It will be clear to those skilled in the art how it is actually implemented.

［１］繊維ボード
本発明の繊維ボード（１０）は、植物繊維（１１）と、前記植物繊維（１１）を結着するバインダ樹脂（１２）と、を含んだ繊維ボード（１０）であって、
前記植物繊維（１１）は、折れ曲がった形状の繊維（１３）を含んでおり、前記折れ曲がった形状の繊維（１３）の平均繊維長さが７０ｍｍ超であることを特徴とする（図１参照）。 [1] Fiber board A fiber board (10) of the present invention is a fiber board (10) containing plant fibers (11) and a binder resin (12) that binds the plant fibers (11). ,
The plant fibers (11) include bent fibers (13), and the bent fibers (13) have an average fiber length of more than 70 mm (see FIG. 1). .

即ち、図１に示すように、本発明の繊維ボード１０は、植物繊維１１と、この植物繊維１１を結着するバインダ樹脂１２と、を含んでいる。
この繊維ボード１０において、植物繊維１１は、折れ曲がった形状の繊維１３（以下、「折曲繊維１３」とも記載する）を含んでいる。この折曲繊維１３は、平均繊維長さが７０ｍｍ超である。 That is, as shown in FIG. 1, the fiber board 10 of the present invention contains plant fibers 11 and a binder resin 12 that binds the plant fibers 11 together.
In this fiber board 10, plant fibers 11 include fibers 13 in a bent shape (hereinafter also referred to as "bent fibers 13"). The folded fibers 13 have an average fiber length of more than 70 mm.

（１）植物繊維
植物繊維１１は、植物体（幹、茎、枝、葉、根等）から取り出された繊維であり、葉脈系植物繊維、靭皮系植物繊維、木質系植物繊維等を含む。
植物繊維の元となる植物体は、特に限定されない。植物体として、例えば、ケナフ、ヘンプ、ジュート麻、ラミー、亜麻（フラックス）、マニラ麻、サイザル麻、雁皮、三椏、楮、カポック、バナナ、パイナップル、ココヤシ、トウモロコシ、サトウキビ、バガス、ヤシ、パピルス、葦、エスパルト、サバイグラス、麦、稲、竹、各種針葉樹（スギ及びヒノキ等）、広葉樹及び綿花等が挙げられる。これら植物体は、１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
植物繊維の元となる植物体としては、上述したなかでも、靭皮植物、即ち、ケナフ、ヘンプ、ジュート麻、ラミー、亜麻（フラックス）が好ましく、このなかでも、特にケナフが好ましく、更には、ケナフの靭皮から採取されるケナフ繊維がとりわけ好ましい。
特に、ケナフの靭皮から採取されるケナフ繊維は、折り曲げ時に断裂等し難く、折曲繊維１３を好適に形成することができる。 (1) Plant Fiber The plant fiber 11 is a fiber extracted from a plant (trunk, stem, branch, leaf, root, etc.), and includes leaf vein plant fiber, bast plant fiber, woody plant fiber, and the like. .
The plant body from which the plant fiber is derived is not particularly limited. Plants such as kenaf, hemp, jute hemp, ramie, flax (flax), manila hemp, sisal hemp, gampi, mitsumata, kozo, kapok, banana, pineapple, coconut palm, corn, sugar cane, bagasse, palm, papyrus, reed , esparto, surviving grass, barley, rice, bamboo, various conifers (such as cedar and cypress), broad-leaved trees and cotton. These plants may be used singly or in combination of two or more.
Among the plants mentioned above, bast plants such as kenaf, hemp, jute hemp, ramie, and flax are preferred as the plant body from which the plant fiber is derived, and among these, kenaf is particularly preferred. Kenaf fibers obtained from kenaf bast are particularly preferred.
In particular, kenaf fibers collected from the bast of kenaf are less likely to break or the like when folded, and can be suitably formed into the folded fibers 13 .

植物繊維の平均繊維径は、特に限定されない。例えば、平均繊維径は、１～２５００μｍとすることができる。平均繊維径は、好ましくは１０～２０００μｍ、より好ましくは１００～１７５０μｍ、更に好ましくは２００～１５００μｍである。
なお、平均繊維径は、平均繊維長の測定に用いた合計２００本の各単繊維の長さ方向の中央における繊維径を、光学顕微鏡を用いて測定した値の平均値である。 The average fiber diameter of vegetable fibers is not particularly limited. For example, the average fiber diameter can be 1-2500 μm. The average fiber diameter is preferably 10-2000 μm, more preferably 100-1750 μm, still more preferably 200-1500 μm.
The average fiber diameter is the average value of the fiber diameters at the center in the length direction of each of the total 200 single fibers used for the measurement of the average fiber length, measured using an optical microscope.

ここで、以降の文中の植物繊維１１について、折曲繊維１３と、折曲繊維１３以外の通常の植物繊維とを区別するため、通常の植物繊維について説明する場合には「通常繊維」と記載する。 Here, regarding the plant fibers 11 in the following text, in order to distinguish between the folded fibers 13 and ordinary plant fibers other than the folded fibers 13, when ordinary vegetable fibers are explained, they are referred to as "ordinary fibers." do.

通常繊維の平均繊維長さは、特に限定されない。例えば、平均繊維長さは、１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下とすることができる。平均繊維長さは、好ましくは２０ｍｍ以上１７０ｍｍ以下、より好ましくは２５ｍｍ以上１５０ｍｍ以下、更に好ましくは３０ｍｍ以上９０ｍｍ以下である。通常、植物繊維１１の平均繊維長さは、繊維ボード１０を賦形して得た成形体においても、同様である。
なお、平均繊維長さは、ＪＩＳＬ１０１５に準拠し、直接法にて無作為に植物繊維を１本ずつ取り出し、伸張させずに真っ直ぐに伸ばし、置尺上で繊維長を測定し、合計２００本について測定した値の平均値である。 The average fiber length of ordinary fibers is not particularly limited. For example, the average fiber length can be between 10 mm and 200 mm. The average fiber length is preferably 20 mm or more and 170 mm or less, more preferably 25 mm or more and 150 mm or less, and still more preferably 30 mm or more and 90 mm or less. Normally, the average fiber length of the plant fibers 11 is the same even in the molded body obtained by shaping the fiber board 10 .
In addition, the average fiber length is based on JIS L1015, and the plant fibers are randomly picked one by one by a direct method, straightened without being stretched, and the fiber length is measured on a set ruler, and a total of 200 fibers. is the average value of the values measured for

（２）折曲繊維
植物繊維１１は、折曲繊維１３を含んでいる。この折曲繊維１３は、上述の植物繊維を、繊維上の１個所又は複数個所で折り曲げて形成された繊維である。
折曲繊維１３は、１個所又は複数個所で折り曲げられていることから、その折り曲げ部分が、所謂バネのように機能することで、通常繊維に比べて、直線的な形状になろうとする力を強く発現させる。このため、繊維ボード１０は、植物繊維１１として折曲繊維１３を含むことにより、通常繊維のみを含むものと比べ、スプリングバック作用を好適に発生させることができる。
折曲繊維１３の形状は、特に限定されない。例えば、形状は、折れ線状、つづら折り状、放物線状等が挙げられる。 (2) Bent Fibers Plant fibers 11 contain bent fibers 13 . The folded fiber 13 is a fiber formed by folding the above-described vegetable fiber at one or more points on the fiber.
Since the folded fiber 13 is folded at one or more locations, the folded portion functions like a so-called spring, so that the force that tends to form a straight shape is reduced compared to ordinary fibers. express strongly. Therefore, the fiber board 10 containing the folded fibers 13 as the vegetable fibers 11 can preferably generate a springback action as compared with a board containing only ordinary fibers.
The shape of the folded fibers 13 is not particularly limited. For example, the shape may be polygonal, serpentine, or parabolic.

折曲繊維１３の平均繊維長さは、通常繊維に比べて長く、平均繊維長さの下限が７０ｍｍ超である。この場合、繊維ボード１０は、スプリングバック作用を好適に発生することができる。平均繊維長さの下限は、好ましくは、８０ｍｍ以上、より好ましくは１００ｍｍ以上である。
折曲繊維１３の平均繊維長さの上限は、１４０ｍｍ未満とすることができる。この場合、繊維ボード１０を得るためのマットを好適に製造することができる。平均繊維長さの上限は、好ましくは、１３０ｍｍ以下、より好ましくは１２０ｍｍ以下である。
なお、平均繊維長さは、上述した通常繊維と同様に測定した値の平均値である。 The average fiber length of the folded fibers 13 is longer than that of ordinary fibers, and the lower limit of the average fiber length is over 70 mm. In this case, the fiber board 10 can favorably generate a springback effect. The lower limit of the average fiber length is preferably 80 mm or longer, more preferably 100 mm or longer.
The upper limit of the average fiber length of the folded fibers 13 can be less than 140 mm. In this case, a mat for obtaining the fiber board 10 can be suitably manufactured. The upper limit of the average fiber length is preferably 130 mm or less, more preferably 120 mm or less.
The average fiber length is the average value of the values measured in the same manner as for the above-described ordinary fibers.

折曲繊維１３は、植物繊維１１として、通常繊維とともに繊維ボード１０に含ませることができ、あるいは、植物繊維１１の全てを折曲繊維１３として繊維ボード１０に含ませることができる。
具体的に、植物繊維１１に含まれる折曲繊維１３の割合は、繊維ボード１０に含まれる植物繊維１１の全量を１００質量％とした場合、３０質量％以上１００質量％以下とすることができる。割合の下限は、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上である。また、割合の上限は、更に９５質量％以下、特に９０質量％以下、とりわけ８５質量％以下とすることができる。 The folded fibers 13 can be included in the fiber board 10 together with normal fibers as the plant fibers 11 , or all of the plant fibers 11 can be included in the fiber board 10 as the folded fibers 13 .
Specifically, the ratio of the folded fibers 13 contained in the plant fibers 11 can be 30% by mass or more and 100% by mass or less when the total amount of the plant fibers 11 contained in the fiber board 10 is 100% by mass. . The lower limit of the ratio is preferably 50% by mass or more, more preferably 60% by mass or more, and still more preferably 70% by mass or more. Moreover, the upper limit of the ratio can be further 95% by mass or less, particularly 90% by mass or less, and particularly 85% by mass or less.

（３）バインダ樹脂
バインダ樹脂１２は、植物繊維１１同士を結着するものである。このバインダ樹脂１２の種類は限定されず、各種の熱可塑性樹脂を利用することができる。
熱可塑性樹脂として、具体的には、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂及びＡＢＳ樹脂等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。 (3) Binder Resin The binder resin 12 binds the plant fibers 11 together. The type of the binder resin 12 is not limited, and various thermoplastic resins can be used.
Specific examples of thermoplastic resins include polyolefin resins, polyester resins, polystyrene resins, acrylic resins, polyamide resins, polycarbonate resins, polyacetal resins and ABS resins. These may use only 1 type and may use 2 or more types together.

ポリエステル樹脂としては、ポリ乳酸、脂肪族ポリエステル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂等が挙げられる。
脂肪族ポリエステル樹脂としては、ポリカプロラクトン及びポリブチレンサクシネート等が挙げられる。
芳香族ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。
アクリル樹脂としては、メタクリレート、アクリレート等を用いて得られた各種樹脂が挙げられる。 Polyester resins include polylactic acid, aliphatic polyester resins, aromatic polyester resins, and the like.
Aliphatic polyester resins include polycaprolactone and polybutylene succinate.
Aromatic polyester resins include polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and polyethylene naphthalate.
Examples of acrylic resins include various resins obtained using methacrylates, acrylates, and the like.

本発明のバインダ樹脂１２は、上述の熱可塑性樹脂のなかでも、ポリオレフィン樹脂が好ましい。
ポリオレフィン樹脂を構成するオレフィン単量体としては、エチレン、プロピレン、１－ブテン、３－メチル－１－ブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
即ち、ポリオレフィン樹脂としては、エチレン単独重合体、エチレン・１－ブテン共重合体、エチレン・１－へキセン共重合体、エチレン・４－メチル－１－ペンテン共重合体等のポリエチレン樹脂が挙げられる。
これらのポリエチレン樹脂は、全構成単位数のうちの５０％以上がエチレンに由来する単位の樹脂である。更に、プロピレン単独重合体、プロピレン・エチレン共重合体（プロピレン・エチレンランダム共重合体等）、プロピレン・１－ブテン共重合体等のポリプロピレン樹脂が挙げられる。これらのポリプロピレン樹脂は、全構成単位数のうちの５０％以上がプロピレンに由来する単位の樹脂である。 Among the thermoplastic resins described above, the binder resin 12 of the present invention is preferably a polyolefin resin.
Olefin monomers constituting the polyolefin resin include ethylene, propylene, 1-butene, 3-methyl-1-butene, 1-pentene, 3-methyl-1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1- Examples include hexene and 1-octene. These may use only 1 type and may use 2 or more types together.
That is, examples of polyolefin resins include polyethylene resins such as ethylene homopolymers, ethylene/1-butene copolymers, ethylene/1-hexene copolymers, and ethylene/4-methyl-1-pentene copolymers. .
These polyethylene resins are resins in which 50% or more of the total number of structural units is derived from ethylene. Furthermore, polypropylene resins such as propylene homopolymers, propylene/ethylene copolymers (propylene/ethylene random copolymers, etc.), propylene/1-butene copolymers and the like are included. These polypropylene resins are resins in which 50% or more of the total structural units are derived from propylene.

バインダ樹脂１２は、非変性の熱可塑性樹脂のみであってもよいが、極性基を導入して変性された熱可塑性樹脂を含んでもよい。
変性された熱可塑性樹脂（以下、単に「変性熱可塑性樹脂」という）は、上述の各種熱可塑性樹脂が主鎖となり、主鎖に対して変性基が導入された樹脂である。この変性基の種類は限定されないが極性基が好ましい。極性基としては、無水カルボン酸基（－ＣＯ－Ｏ－ＯＣ－）、カルボン酸基（－ＣＯＯＨ）、カルボニル基（－ＣＯ－）、ヒドロキシル基（－ＯＨ）、アミノ基（－ＮＨ_２）、ニトロ基（－ＮＯ_２）、ニトリル基（－ＣＮ）等が挙げられる。
これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでも、無水カルボン酸基、カルボン酸基、カルボニル基のうちの少なくとも１種が好ましく、無水カルボン酸基又はカルボン酸基が特に好ましい。 The binder resin 12 may be only an unmodified thermoplastic resin, or may include a thermoplastic resin modified by introducing a polar group.
Modified thermoplastic resins (hereinafter simply referred to as “modified thermoplastic resins”) are resins in which the above-described various thermoplastic resins serve as the main chain and modifying groups are introduced into the main chain. The type of this modifying group is not limited, but a polar group is preferred. Polar groups include carboxylic anhydride group (--CO--O--OC--), carboxylic acid group (--COOH), carbonyl group (--CO--), hydroxyl group (--OH), amino group (--NH ₂ ), A nitro group (--NO ₂ ), a nitrile group (--CN) and the like can be mentioned.
These may use only 1 type and may use 2 or more types together. Among these, at least one of a carboxylic anhydride group, a carboxylic acid group and a carbonyl group is preferred, and a carboxylic anhydride group or a carboxylic acid group is particularly preferred.

熱可塑性樹脂に、非変性熱可塑性樹脂及び変性熱可塑性樹脂が含まれる場合、これらの樹脂の主鎖は異なってもよいが、同じであることが好ましい。
即ち、非変性熱可塑性樹脂がポリオレフィン樹脂（非変性ポリオレフィン樹脂）である場合、変性熱可塑性樹脂は変性ポリオレフィン樹脂であることが好ましい。
熱可塑性樹脂に、非変性熱可塑性樹脂及び変性熱可塑性樹脂が含まれる場合、変性熱可塑性樹脂の割合は、非変性熱可塑性樹脂及び変性熱可塑性樹脂の合計を１００質量％として、１～１２質量％であることが好ましく、２～９質量％であることがより好ましく、３～７質量％であることが更に好ましく、４～６質量％であることが特に好ましい。 When the thermoplastic resin includes an unmodified thermoplastic resin and a modified thermoplastic resin, the backbones of these resins may be different, but are preferably the same.
That is, when the unmodified thermoplastic resin is a polyolefin resin (unmodified polyolefin resin), the modified thermoplastic resin is preferably a modified polyolefin resin.
When the thermoplastic resin contains an unmodified thermoplastic resin and a modified thermoplastic resin, the proportion of the modified thermoplastic resin is 1 to 12 mass, with the total of the unmodified thermoplastic resin and the modified thermoplastic resin being 100% by mass. %, more preferably 2 to 9% by mass, even more preferably 3 to 7% by mass, and particularly preferably 4 to 6% by mass.

（４）添加剤
繊維ボード１０は、植物繊維１１及びバインダ樹脂１２のみからなるものとすることができるが、必要に応じて可塑剤（バインダ樹脂１２となる熱可塑性樹脂に対する可塑剤）、酸化防止剤、難燃剤、滑剤、防黴剤、抗菌剤、充填剤、着色剤等の添加剤を含むことができる。
繊維ボード１０に、添加剤を含む場合、植物繊維１１及びバインダ樹脂１２の合計質量を１００質量部とした場合に、添加剤の含有量は、通常、０．１～１０質量部である。 (4) Additives The fiber board 10 can be made only of the plant fibers 11 and the binder resin 12, but if necessary, a plasticizer (a plasticizer for the thermoplastic resin that becomes the binder resin 12), an antioxidant additives such as agents, flame retardants, lubricants, antifungal agents, antibacterial agents, fillers, colorants, and the like.
When the fiber board 10 contains an additive, the content of the additive is usually 0.1 to 10 parts by mass when the total mass of the plant fibers 11 and the binder resin 12 is 100 parts by mass.

（５）繊維ボードの諸元、組成、用途等
繊維ボード１０の板厚は、特に限定されず、用途等に応じて適宜設定することができる。通常、板厚は、０．５～２００ｍｍ、特に０．５～８０ｍｍとすることができ、繊維ボード１０の厚さが０．５～２００ｍｍであれば、多くの用途において十分な強度等を有し、且つ軽量な部材として用いることができる。
繊維ボード１０の目付は、特に限定されず、例えば、２００～３０００ｇ／ｍ^２とすることができる。この目付は、更に４００～２５００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、更に６００～２０００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、更に８００～１８００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。 (5) Specifications, composition, application, etc. of fiber board The thickness of the fiber board 10 is not particularly limited, and can be appropriately set according to the application. Usually, the board thickness can be 0.5 to 200 mm, particularly 0.5 to 80 mm, and if the thickness of the fiber board 10 is 0.5 to 200 mm, it has sufficient strength and the like in many applications. and can be used as a lightweight member.
The basis weight of the fiber board 10 is not particularly limited, and can be, for example, 200-3000 g/m ² . The basis weight is preferably 400 to 2500 g/m ² , more preferably 600 to 2000 g/m ² and even more preferably 800 to 1800 g/m ² .

繊維ボード１０に含まれる植物繊維１１とバインダ樹脂１２との割合は、特に限定されない。例えば、植物繊維１１とバインダ樹脂１２との合計を１００質量％とした場合、植物繊維の割合は、１０質量％以上９０質量％以下とすることができる。
植物繊維の割合は、１５質量％以上８５質量％以下が好ましく、１５質量％以上８５質量％以下がより好ましく、２０質量％以上８０質量％以下が更に好ましく、２５質量％以上７５質量％以下がより更に好ましく、３０質量％以上７０質量％以下が特に好ましく、３５質量％以上６５質量％以下がより特に好ましく、４０質量％以上６０質量％以下がとりわけ好ましい。 The ratio of the vegetable fiber 11 and the binder resin 12 contained in the fiber board 10 is not particularly limited. For example, when the total of the vegetable fibers 11 and the binder resin 12 is 100% by mass, the ratio of the vegetable fibers can be 10% by mass or more and 90% by mass or less.
The proportion of vegetable fibers is preferably 15% by mass or more and 85% by mass or less, more preferably 15% by mass or more and 85% by mass or less, still more preferably 20% by mass or more and 80% by mass or less, and 25% by mass or more and 75% by mass or less. More preferably, 30% by mass or more and 70% by mass or less is particularly preferable, 35% by mass or more and 65% by mass or less is even more preferable, and 40% by mass or more and 60% by mass or less is particularly preferable.

繊維ボード１０は、植物繊維１１に折曲繊維１３を含んでおり、この折曲繊維１３については、直線的な形状になろうとする力が強く働く。そして、植物繊維１１に直線的な形状になろうとする力が働くことで、繊維ボード１０は、加熱してバインダ樹脂１２を軟化させると、スプリングバック作用を発生させて、厚さ方向に膨らむ。
図１に示すように、スプリングバック作用を発生させた繊維ボード１０Ａは、スプリングバック作用を発生させる前の繊維ボード１０に比べ、板厚が増加する。
具体的に、スプリングバック作用を発生させる前の繊維ボード１０の板厚をＴｐとし、スプリングバック作用を発生させた繊維ボード１０Ａの板厚をＴｂとした場合、スプリングバック作用による板厚の増加量、つまり膨らみ量（Ｔｂ－Ｔｐ）は、０．１ｍｍ以上０．４５ｍｍ以下とすることができる。この膨らみ量は、好ましくは０．１８ｍｍ以上０．４５ｍｍ以下、より好ましくは０．３５ｍｍ以上０．４５ｍｍ以下である。 The fiber board 10 contains the bent fibers 13 in the vegetable fibers 11, and the bent fibers 13 are strongly subjected to a force that tends to form a straight shape. When the plant fibers 11 are subjected to a force that tends to form a straight shape, the fiber board 10 heats and softens the binder resin 12, causing a springback action to swell in the thickness direction.
As shown in FIG. 1, the fiberboard 10A with the springback effect has a greater thickness than the fiberboard 10 before the springback effect.
Specifically, when the thickness of the fiber board 10 before the springback action is generated is Tp and the thickness of the fiberboard 10A in which the springback action is generated is Tb, the amount of increase in the board thickness due to the springback action , that is, the swelling amount (Tb-Tp) can be set to 0.1 mm or more and 0.45 mm or less. The swelling amount is preferably 0.18 mm or more and 0.45 mm or less, more preferably 0.35 mm or more and 0.45 mm or less.

［２］成形体
本発明の成形体は、上記繊維ボード（１０）が賦形されてなることを特徴とする。
即ち、繊維ボード１０は、賦形することによって成形体とされる。賦形時における繊維ボード１０は、バインダ樹脂１２が軟化される温度まで加熱されて型成形される。その加熱の際、バインダ樹脂１２による植物繊維１１の拘束が緩み、植物繊維１１に直線的な形状になろうとする力が働くことで、スプリングバック作用が発生する。 [2] Molded article The molded article of the present invention is characterized by shaping the fiber board (10).
That is, the fiber board 10 is made into a molding by shaping. The fiber board 10 at the time of shaping is molded by being heated to a temperature at which the binder resin 12 is softened. During the heating, the restraint of the plant fibers 11 by the binder resin 12 is loosened, and a force is exerted on the plant fibers 11 to make the plant fibers 11 straight, thereby generating a springback effect.

成形体は、上述した繊維ボード１０の膨らみ量の範囲内において、賦形時における厚みを自由にコントロールすることができる。つまり、成形体の厚みをＴ１（ｍｍ）とし、繊維ボード１０の厚みをＴ２（ｍｍ）とした場合、Ｔ１は、Ｔ２＋０．１ｍｍ≦Ｔ１≦Ｔ２＋０．４５ｍｍの範囲でコントロールすることができる。このため、成形体は、厚みが異なる領域を、自在に形成することもできる。
賦形時における繊維ボード１０の加熱温度は、スプリングバック作用を発生させることができるのであれば、特に限定されず、バインダ樹脂１２に使用された熱可塑性樹脂の種類に応じ、適宜設定することができる。例えば、加熱温度は、１５０℃以上２５０℃以下とすることができる。この加熱温度は、好ましくは１６０℃以上２４０℃以下、より好ましくは１７０℃以上２３５℃以下、更に好ましくは１７０℃以上２１０℃以下である。 The molded body can be freely controlled in thickness during shaping within the range of the amount of expansion of the fiber board 10 described above. That is, when the thickness of the molded body is T1 (mm) and the thickness of the fiber board 10 is T2 (mm), T1 can be controlled within the range of T2+0.1 mm≤T1≤T2+0.45 mm. Therefore, the molded article can be freely formed with regions having different thicknesses.
The heating temperature of the fiber board 10 at the time of shaping is not particularly limited as long as the springback effect can be generated, and can be appropriately set according to the type of thermoplastic resin used for the binder resin 12. can. For example, the heating temperature can be 150° C. or higher and 250° C. or lower. The heating temperature is preferably 160° C. or higher and 240° C. or lower, more preferably 170° C. or higher and 235° C. or lower, and still more preferably 170° C. or higher and 210° C. or lower.

成形体の用途は、特に限定されない。例えば、この用途は、自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等の内装材等が好適である。
このうち、自動車用内装材としては、インストルメントパネル、センタークラスター、ドアトリム、クオータートリム、ルーフライニング、ピラーガーニッシュ、デッキトリム、トノボード、パッケージトレイ、ダッシュボード、コンソールボックス、キッキングプレート、スイッチベース、シートバックボード、アームレスト、サンバイザ、エアフィルターボックスなどが挙げられる。
更に、成形体の用途は、建築物及び家具等の内装材及び構造材等としても好適である。即ち、成形体は、ドア表装材、ドア構造材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥等）の表装材、構造材などとして用いることができる。他に、各種収容体（トレイ等）、保護用部材及びパーティション部材等として用いることもできる。 Applications of the molded article are not particularly limited. For example, this application is suitable for interior materials of automobiles, railroad vehicles, ships, airplanes, and the like.
Automotive interior materials include instrument panels, center clusters, door trims, quarter trims, roof linings, pillar garnishes, deck trims, tonneau boards, package trays, dashboards, console boxes, kicking plates, switch bases, and seat backs. Boards, armrests, sun visors, air filter boxes, etc.
Furthermore, the use of the molded product is suitable as interior materials and structural materials for buildings and furniture. That is, the molded product can be used as a door covering material, a door structural material, a covering material for various types of furniture (desks, chairs, shelves, chests of drawers, etc.), structural materials, and the like. In addition, it can also be used as various containers (trays, etc.), protective members, partition members, and the like.

［３］繊維ボードの製造方法１
本発明の繊維ボードの製造方法は、
植物繊維の少なくとも１部を折り曲げて、前記植物繊維に折れ曲がった形状の繊維を含ませる折曲工程と、
折れ曲がった形状の繊維を含んだ植物繊維と、バインダ樹脂となる樹脂繊維と、を混繊したウェブを積層してマットを得る第１工程と、
前記マットを加熱プレスして前記繊維ボードを得る第２工程と、を備え、
前記第１工程は、前記植物繊維に折れ曲がった形状の繊維を含ませる工程を含むことを特徴とする。 [3] Fiber board manufacturing method 1
The method for producing a fiber board of the present invention comprises:
A folding step of folding at least a part of the plant fibers to include the fibers in the folded shape in the plant fibers;
a first step of laminating a web obtained by mixing vegetable fibers containing fibers in a bent shape and resin fibers as a binder resin to obtain a mat;
a second step of hot-pressing the mat to obtain the fiber board,
The first step is characterized by including a step of including bent fibers in the plant fibers.

即ち、繊維ボード１０の製造方法は、折曲工程と、第１工程と、第２工程とを備えている。
折曲工程は、植物繊維１１の少なくとも１部を折り曲げて、植物繊維１１に折曲繊維１３を含ませる工程である。
第１工程は、図２に示すように、植物繊維１１とバインダ樹脂１２となる樹脂繊維１２１とを混繊したウェブ１０１を積層し、図３に示すような、マット１０２を得る工程である。この第１工程は、植物繊維１１に折曲繊維１３を含ませる工程を含んでいる。
第２工程は、図４、図５に示すように、マット１０２を加熱プレスして繊維ボード１０を得る工程である。 That is, the manufacturing method of the fiber board 10 includes a folding step, a first step, and a second step.
The folding step is a step of folding at least part of the plant fibers 11 to include the folded fibers 13 in the plant fibers 11 .
The first step is, as shown in FIG. 2, a step of laminating a web 101 in which plant fibers 11 and resin fibers 121 to be the binder resin 12 are mixed to obtain a mat 102 as shown in FIG. This first step includes a step of including folded fibers 13 in plant fibers 11 .
The second step is to heat-press the mat 102 to obtain the fiber board 10, as shown in FIGS.

繊維ボードの製造方法で使用される樹脂繊維１２１は、バインダ樹脂１２で挙げた上述の熱可塑性樹脂を溶融紡糸等して得られた繊維である。
樹脂繊維１２１の平均繊維長は、特に限定されない。例えば、平均繊維長は、１０～２００ｍｍ（更に２０～１７０ｍｍ、特に２５～１５０ｍｍ、とりわけ３０～９０ｍｍ）とすることができる。
なお、平均繊維長は、ＪＩＳＬ１０１５に準拠して、直接法にて無作為に単繊維を１本ずつ取り出し、伸張させずに真っ直ぐに伸ばし、置尺上で繊維長を測定し、合計２００本について測定した値の平均値である。 The resin fibers 121 used in the manufacturing method of the fiber board are fibers obtained by melt-spinning the thermoplastic resins mentioned above for the binder resin 12 .
The average fiber length of the resin fibers 121 is not particularly limited. For example, the average fiber length can be 10-200 mm (also 20-170 mm, especially 25-150 mm, especially 30-90 mm).
In addition, the average fiber length is determined by randomly taking out single fibers one by one by a direct method in accordance with JIS L1015, stretching them straight without stretching, and measuring the fiber length on a set scale, and a total of 200 fibers. is the average value of the values measured for

樹脂繊維１２１の繊度は、特に限定されない。例えば、繊度は、１～１００ｄｔｅｘ（更に２～５０ｄｔｅｘ、特に３～２５ｄｔｅｘ、とりわけ５～１５ｄｔｅｘ）とすることができる。
なお、繊度は、無作為に単繊維を１本ずつ取り出し、伸張させずに真っ直ぐに伸ばし、置尺上で繊維長を測定し、合計長さが１０ｍとなった際の質量を計測することを５回繰り返した平均値である。 The fineness of the resin fibers 121 is not particularly limited. For example, the fineness can be from 1 to 100 dtex (further from 2 to 50 dtex, especially from 3 to 25 dtex, especially from 5 to 15 dtex).
The fineness is determined by randomly taking out single fibers one by one, stretching them straight without stretching, measuring the fiber length on a measuring scale, and measuring the mass when the total length reaches 10 m. It is the average value of 5 repetitions.

（１）折曲工程
折曲工程において、植物繊維を折り曲げて折曲繊維１３を形成する方法は、どのように行ってもよいが、例えば、開繊前の植物繊維の塊をプレス機で押し潰す、プレス面が凹凸状とされたプレス盤で植物繊維を圧縮する、手作業で植物繊維を折り曲げる等が挙げられる。
植物繊維には、平均繊維長さが７０ｍｍを超えるものを用いることができる。この平均繊維長さは、好ましくは７０ｍｍを超えて１４０ｍｍ未満、より好ましくは８０ｍｍ以上１３０ｍｍ以下、更に好ましくは１００ｍｍ以上１２０ｍｍ以下である。 (1) Folding step In the folding step, the method of folding the plant fibers to form the folded fibers 13 may be performed in any manner. Examples include crushing, compressing the plant fibers with a pressing plate having an uneven pressing surface, and manually folding the plant fibers.
Vegetable fibers having an average fiber length exceeding 70 mm can be used. The average fiber length is preferably greater than 70 mm and less than 140 mm, more preferably 80 mm or more and 130 mm or less, and even more preferably 100 mm or more and 120 mm or less.

（２）第１工程
第１工程は、どのように行ってもよいが、例えば、図２に示すような、カード装置３１とクロスレイヤー装置３２を用いて実施することができる。
カード装置３１は、ウェブ１０１を得るための装置であり、植物繊維と樹脂繊維とを混綿するブレンダー３１１と、混綿された植物繊維及び樹脂繊維を貯綿するタンク３１２と、樹脂繊維及び植物繊維を混繊するカード機３１３とを有している。
クロスレイヤー装置３２は、マット１０２を得るための装置であり、水平方向に揺動する揺動コンベア３２１を有している。 (2) First Step The first step may be carried out in any manner, but can be carried out using, for example, a card device 31 and a cross layer device 32 as shown in FIG.
The card device 31 is a device for obtaining the web 101, and includes a blender 311 for blending plant fibers and resin fibers, a tank 312 for storing the blended plant fibers and resin fibers, and a resin fiber and plant fiber. It has a card machine 313 for mixing fibers.
The cross layer device 32 is a device for obtaining the mat 102, and has a swing conveyor 321 that swings horizontally.

具体的に、第１工程では、カード装置３１において、植物繊維１１と樹脂繊維１２１とがブレンダー３１１で混綿されて、タンク３１２に貯綿された樹脂繊維１２１及び植物繊維１１が、カード機３１３へと送られ、このカード機３１３で混繊されて、ウェブ１０１が製造される。
製造されたウェブ１０１は、クロスレイヤー装置３２へと送られ、揺動コンベア３２１から送り出される際、この揺動コンベア３２１が揺動することにより、下方から上方へ順番に積み重ねられる。そして、積層方向を上方向としてウェブ１０１が積層されることにより、マット１０２が製造される。 Specifically, in the first step, in the carding device 31 , the plant fibers 11 and the resin fibers 121 are blended by the blender 311 , and the resin fibers 121 and the plant fibers 11 stored in the tank 312 are sent to the carding machine 313 . , and mixed by the carding machine 313 to produce the web 101 .
The manufactured web 101 is sent to the cross layering device 32, and when it is sent out from the swing conveyor 321, the swing conveyor 321 swings, whereby the webs 101 are sequentially stacked from the bottom to the top. Then, the mat 102 is manufactured by laminating the webs 101 with the lamination direction being upward.

上述のカード装置３１において、植物繊維１１と樹脂繊維１２１は、図示しないホッパにそれぞれ収容されており、各ホッパからそれぞれ排出されて、ブレンダー３１１へと供給される。
上述の折曲工程で第１工程の事前に得られた折曲繊維１３は、植物繊維１１のホッパに投入することで、カード装置３１により、樹脂繊維１２１と混繊される。その際、植物繊維１１のホッパには、折曲繊維１３のみを投入することができ、あるいは折曲繊維１３と通常繊維を混合して投入することもできる。 In the carding device 31 described above, the plant fibers 11 and the resin fibers 121 are respectively stored in hoppers (not shown), discharged from each hopper, and supplied to the blender 311 .
The folded fibers 13 obtained in advance in the first step in the above-described folding step are put into the hopper for the vegetable fibers 11 and mixed with the resin fibers 121 by the card device 31 . At this time, only the folded fibers 13 can be put into the hopper for the vegetable fibers 11, or the folded fibers 13 and the normal fibers can be mixed and put into the hopper.

（３）第２工程
第２工程は、どのように行ってもよいが、例えば、加熱プレス装置３４及び冷間プレス装置３５を用いて実施することができる。
加熱プレス装置３４は、第１工程で得られたマット１０２を加熱して圧縮するための装置であり、ヒータ等の加熱手段が内装された上下一対の定盤３４１を有している。
冷間プレス装置３５は、加熱プレス装置３４で加熱して圧縮されたマット１０２を更に圧縮して繊維ボード１０を得るための装置であり、上下一対の定盤３５１を有している。 (3) Second step The second step may be performed in any manner, but can be performed using, for example, the hot press device 34 and the cold press device 35 .
The hot press device 34 is a device for heating and compressing the mat 102 obtained in the first step, and has a pair of upper and lower platens 341 in which heating means such as heaters are installed.
The cold press device 35 is a device for further compressing the mat 102 heated and compressed by the hot press device 34 to obtain the fiber board 10 , and has a pair of upper and lower surface plates 351 .

具体的に、第２工程において、マット１０２は、まず加熱プレス装置３４に送られ、一対の定盤３４１の間に配されて、一対の定盤３４１の間で加熱されながら圧縮される。
その後、マット１０２は、冷間プレス装置３５に送られ、一対の定盤３５１の間に配されて、一対の定盤３５１の間で更に圧縮されながら、冷却されて、繊維ボード１０が得られる。
図５に示すように、マット１０２は、加熱プレス装置３４において、樹脂繊維１２１が溶融され、植物繊維１１同士が結着される。
更に、マット１０２は、冷間プレス装置３５において、折曲繊維１３を含む植物繊維１１が、圧縮による応力を付加された状態とされ、その状態でバインダ樹脂１２によって拘束されることにより、繊維ボード１０が製造される。
即ち、繊維ボード１０において、折曲繊維１３を含む植物繊維１１は、圧縮された状態でバインダ樹脂１２に拘束されている。このため、賦形時等に繊維ボード１０を加熱し、バインダ樹脂１２が溶融して植物繊維１１の拘束が緩むと、植物繊維１１に含まれる折曲繊維１３は、圧縮された状態から開放されることも相俟って、直線的な形状になろうとする力が強く働き、スプリングバック作用を好適に発生させる。 Specifically, in the second step, the mat 102 is first sent to the heat press device 34, placed between a pair of surface plates 341, and compressed while being heated between the pair of surface plates 341. As shown in FIG.
After that, the mat 102 is sent to the cold press device 35, arranged between a pair of surface plates 351, and cooled while being further compressed between the pair of surface plates 351 to obtain the fiber board 10. .
As shown in FIG. 5, the mat 102 is formed by melting the resin fibers 121 in the heat press device 34 and binding the plant fibers 11 together.
Furthermore, in the cold press device 35, the plant fibers 11 including the folded fibers 13 are subjected to compression stress, and in this state, the mat 102 is bound by the binder resin 12 to form a fiber board. 10 are produced.
That is, in the fiber board 10, the plant fibers 11 including the folded fibers 13 are bound by the binder resin 12 in a compressed state. Therefore, when the fiber board 10 is heated during shaping, the binder resin 12 melts and the restraint of the plant fibers 11 is loosened, the folded fibers 13 contained in the plant fibers 11 are released from the compressed state. Together with this, the force that tends to form a straight shape works strongly, and the springback action is preferably generated.

なお、第２工程は、例えばニードルパンチ機構等の交絡手段を有していてもよい。この交絡手段によって、マット１０２を構成するウェブ１０１同士が交絡されることにより、このマット１０２を第２工程へ運びやすくすることができる。 The second step may have an interlacing means such as a needle punch mechanism. By this interlacing means, the webs 101 forming the mat 102 are interlaced with each other, so that the mat 102 can be easily transported to the second step.

［４］繊維ボードの製造方法２
本発明の繊維ボードの製造方法は、
植物繊維とバインダ樹脂となる樹脂繊維とを混繊したウェブを積層してマットを得る第１工程と、
前記マットを加熱プレスして前記繊維ボードを得る第２工程と、を備え、
前記第２工程は、前記植物繊維を折り曲げる折曲工程を含むことを特徴とする。 [4] Fiber board manufacturing method 2
The method for producing a fiber board of the present invention comprises:
a first step of obtaining a mat by laminating a web obtained by mixing vegetable fibers and resin fibers as a binder resin;
a second step of hot-pressing the mat to obtain the fiber board,
The second step is characterized by including a folding step of folding the plant fibers.

即ち、繊維ボード１０の製造方法は、第１工程と、第２工程とを備えている。
第１工程は、植物繊維１１とバインダ樹脂１２となる樹脂繊維１２１とを混繊したウェブ１０１を積層し、図６に示すような、マット１０２を得る工程である。
第２工程は、マット１０２を加熱プレスして繊維ボード１０を得る工程である。この第２工程は、植物繊維１１を折り曲げる折曲工程を含んでいる。
折曲工程は、図７に示すように、ウェブ１０１の積層方向と直交する方向又は交差する方向にマット１０２を圧縮する、図８に示すように、プレス面を凹凸状としたプレス盤３７１を使用し、マット１０２を圧縮する、等によって実施することができる。 That is, the method for manufacturing the fiber board 10 includes a first step and a second step.
The first step is a step of laminating a web 101 in which the plant fiber 11 and the resin fiber 121 to be the binder resin 12 are mixed to obtain a mat 102 as shown in FIG.
The second step is to hot-press the mat 102 to obtain the fiber board 10 . This second step includes a folding step of folding the plant fibers 11 .
In the folding process, as shown in FIG. 7, the mat 102 is compressed in a direction perpendicular to or intersecting with the stacking direction of the web 101. As shown in FIG. can be implemented by using, compressing the mat 102, and the like.

樹脂繊維１２１は、上述の［３］繊維ボードの製造方法１で説明したものを使用することができ、詳細な説明を省略する。
また、繊維ボードの製造方法２は、上述の［３］繊維ボードの製造方法１では折曲工程が第１工程の事前の工程であったことに対し、折曲工程が第２工程に含まれる点で異なるが、それ以外の点については、繊維ボードの製造方法１と実質的に同様である。
よって、以下では、折曲工程を中心に説明するものとし、［３］繊維ボードの製造方法１と実質的に同様な点については、詳細な説明を省略する。
なお、繊維ボードの製造方法２の第１工程で得られたマット１０２は、図６に示すように、ウェブ１０１が積層方向を上方向として積層されて構成されており、植物繊維１１と樹脂繊維１２１とを含んでいるが、植物繊維１１が折曲繊維１３を含んでいない。 As the resin fibers 121, those described in [3] Fiber board manufacturing method 1 can be used, and detailed description thereof is omitted.
In addition, in the fiber board manufacturing method 2, the bending step is included in the second step, whereas in the above [3] fiber board manufacturing method 1, the bending step was a step prior to the first step. It is substantially the same as the fiber board manufacturing method 1 except for the other points.
Therefore, the following description will focus on the folding step, and detailed descriptions of the points that are substantially the same as [3] Fiber board manufacturing method 1 will be omitted.
As shown in FIG. 6, the mat 102 obtained in the first step of the fiber board manufacturing method 2 is configured by stacking the webs 101 with the stacking direction facing upward, and the plant fibers 11 and the resin fibers 121, but the plant fibers 11 do not contain the folded fibers 13.

（１）折曲工程（第２工程）
第２工程に含まれる折曲工程は、どのように行ってもよいが、例えば、図７に示すような、プレス装置３６を用いて実施することができる。
プレス装置３６は、第１工程で得られたマット１０２を、ウェブ１０１の積層方向と直交する方向又は交差する方向に圧縮して、植物繊維を折り曲げるための装置であり、上下一対の定盤３６１を有している。
具体的に、折曲工程において、マット１０２は、プレス装置３６に送られる。このとき、マット１０２は、上下一対の定盤３６１の間で、横倒しの状態で配される。
即ち、マット１０２は、横倒しにされることにより、ウェブ１０１の積層方向が上方向から横方向へと変わり、その積層方向は、定盤３６１による圧縮方向（上下方向）と直交する方向となる。そして、マット１０２中の植物繊維１１は、その伸び方向が縦向き（略上下方向）となることで、上下一対の定盤３６１の間で縦向きに圧縮されて折れ曲がり、折曲繊維１３が形成される（図７参照）。 (1) Bending step (second step)
The bending step included in the second step may be performed in any manner, but can be performed using a press device 36 as shown in FIG. 7, for example.
The pressing device 36 is a device for compressing the mat 102 obtained in the first step in a direction perpendicular to or intersecting with the lamination direction of the web 101 to bend the plant fibers. have.
Specifically, the mat 102 is sent to the press device 36 in the folding process. At this time, the mat 102 is laid down between the pair of upper and lower surface plates 361 .
That is, by laying the mat 102 on its side, the stacking direction of the web 101 changes from the upward direction to the lateral direction, and the stacking direction becomes orthogonal to the compression direction (vertical direction) by the surface plate 361 . The plant fibers 11 in the mat 102 are stretched vertically (substantially in the vertical direction), so that the plant fibers 11 are vertically compressed and bent between the pair of upper and lower surface plates 361 to form the bent fibers 13. (See FIG. 7).

折曲工程の後、マット１０２は、上述の［３］繊維ボードの製造方法１の（３）第２工程で説明したように、まず加熱プレス装置３４に送られ、加熱されながら圧縮された後、冷間プレス装置３５に送られ、更に圧縮されながら冷却されて、繊維ボード１０が得られる。 After the folding step, the mat 102 is first sent to the heating press device 34 and compressed while being heated, as described in the above-mentioned [3] Fiber board manufacturing method 1 (3) 2nd step. , is sent to a cold press device 35 and cooled while being further compressed to obtain the fiber board 10 .

また、折曲工程は、例えば、図８に示すような、加熱プレス装置３７を用いて実施することもできる。
加熱プレス装置３７は、第１工程で得られたマット１０２を加熱して圧縮するための装置であり、ヒータ等の加熱手段が内装された上下一対のプレス盤３７１を有している。また、プレス盤３７１は、マット１０２と圧接されるプレス面が凹凸状に形成されている。 Moreover, the bending process can also be performed using a hot press device 37 as shown in FIG. 8, for example.
The hot press device 37 is a device for heating and compressing the mat 102 obtained in the first step, and has a pair of upper and lower press plates 371 in which heating means such as heaters are installed. The pressing surface of the pressing platen 371, which is pressed against the mat 102, is formed in an uneven shape.

具体的に、折曲工程において、マット１０２は、加熱プレス装置３７に送られ、一対のプレス盤３７１の間に配されて、一対のプレス盤３７１の間で加熱されながら圧縮される。このとき、マット１０２中の植物繊維１１は、凹凸状のプレス面が圧接されることで折れ曲がり、折曲繊維１３が形成される（図８参照）。
折曲工程の後、マット１０２は、冷間プレス装置３５に送られ、一対の定盤３５１の間に配されて、一対の定盤３５１の間で更に圧縮されながら、冷却されて、繊維ボード１０が得られる。 Specifically, in the folding step, the mat 102 is sent to the heating press device 37, placed between a pair of press discs 371, and compressed while being heated between the pair of press discs 371. As shown in FIG. At this time, the plant fibers 11 in the mat 102 are bent by being pressed against the uneven press surface to form bent fibers 13 (see FIG. 8).
After the folding process, the mat 102 is sent to the cold press device 35, placed between a pair of surface plates 351, and cooled while being further compressed between the pair of surface plates 351 to form a fiber board. 10 is obtained.

以下、実施例を挙げて、本発明の実施の形態を更に具体的に説明する。但し、本発明は、これらの実施例に何ら制約されるものではない。 EXAMPLES The embodiments of the present invention will now be described more specifically with reference to Examples. However, the present invention is by no means restricted to these examples.

［植物繊維］
植物繊維として、ケナフ繊維を使用した。ケナフ繊維は、ケナフから取り出した靭皮を解繊して得た植物繊維である。
実施例１～６及び比較例１～１０には、平均繊維長さがそれぞれ異なるケナフ繊維を使用した。各例におけるケナフ繊維の平均繊維長さを、以下に示す。
また、実施例１～６及び比較例１、２は、使用した全てのケナフ繊維を、折り曲げた繊維（折曲繊維）とした。
また、比較例３～１０は、使用した全てのケナフ繊維を、折り曲げていない繊維（通常繊維）とした。
平均繊維長さ
実施例１；８０ｍｍ
実施例２；９０ｍｍ
実施例３；１００ｍｍ
実施例４；１１０ｍｍ
実施例５；１２０ｍｍ
実施例６；１３０ｍｍ
比較例１；７０ｍｍ
比較例２；１４０ｍｍ
比較例３；７０ｍｍ
比較例４；８０ｍｍ
比較例５；９０ｍｍ
比較例６；１００ｍｍ
比較例７；１１０ｍｍ
比較例８；１２０ｍｍ
比較例９；１３０ｍｍ
比較例１０；１４０ｍｍ [Plant fiber]
Kenaf fiber was used as the vegetable fiber. Kenaf fiber is a vegetable fiber obtained by fibrillating the bast extracted from kenaf.
Kenaf fibers having different average fiber lengths were used in Examples 1-6 and Comparative Examples 1-10. The average fiber length of the kenaf fiber in each example is shown below.
In Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2, all the kenaf fibers used were folded fibers (folded fibers).
In Comparative Examples 3 to 10, all the kenaf fibers used were unfolded fibers (ordinary fibers).
Average fiber length Example 1; 80 mm
Example 2; 90mm
Example 3; 100mm
Example 4; 110mm
Example 5; 120mm
Example 6; 130 mm
Comparative Example 1; 70 mm
Comparative Example 2; 140mm
Comparative Example 3; 70 mm
Comparative Example 4; 80 mm
Comparative Example 5; 90 mm
Comparative Example 6; 100mm
Comparative Example 7; 110mm
Comparative Example 8; 120mm
Comparative Example 9; 130mm
Comparative Example 10; 140 mm

［バインダ樹脂］
バインダ樹脂となる樹脂繊維には、ポリプロピレン樹脂を溶融紡糸して得られた、融点１７０℃、繊度６．６ｄｔｅｘの樹脂繊維を使用した。この樹脂繊維は、裁断により平均繊維長を５０ｍｍに揃えた。 [Binder resin]
A resin fiber having a melting point of 170° C. and a fineness of 6.6 dtex, obtained by melt-spinning a polypropylene resin, was used as the resin fiber used as the binder resin. This resin fiber was cut to have an average fiber length of 50 mm.

［繊維ボードの作製］
実施例１～６及び比較例１～１０のケナフ繊維と、上記樹脂繊維とを、図２に示したカード装置３１を用いて混繊してウェブを得た後、このウェブを、図２に示したクロスレイヤー装置を用いて積層し、マットを得た（第１工程）。
次いで、マットの一部を、３０ｃｍ×３０ｃｍ（横幅×縦幅）のサイズで切り抜き、図４に示した加熱プレス装置３４を用い、２００℃まで加熱（加熱時間４０秒）しながらプレス圧力を２２．２ｋｇｆ／ｃｍ^２として加熱プレスした後、図４に示した冷間プレス装置３５を用い、２５℃でプレス圧力を７．０ｋｇｆ／ｃｍ^２として冷間プレスして、繊維ボードを得た。
この繊維ボードは、横幅×縦幅；３０ｃｍ×３０ｃｍ、厚み（Ｔｐ）；２．５ｍｍ、であった。 [Production of fiber board]
The kenaf fibers of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 10 and the resin fibers were mixed using the carding device 31 shown in FIG. 2 to obtain a web. A matte was obtained by lamination using the cross layering apparatus shown (first step).
Next, a portion of the mat is cut out to a size of 30 cm x 30 cm (width x length), and is heated to 200°C (heating time: 40 seconds) using the heat press device 34 shown in FIG. After heat-pressing at .2 kgf/cm ² , cold pressing was performed at 25° C. with a press pressure of 7.0 kgf/cm ² using the cold press apparatus 35 shown in FIG. 4 to obtain a fiber board.
This fiber board had a width x length of 30 cm x 30 cm and a thickness (Tp) of 2.5 mm.

［膨らみ量の測定］
上述のようにして得られた繊維ボードを、２００℃に加熱し、ケナフ繊維によるスプリングバック作用を発生させて膨らませた後、室温（２５℃）となるまで自然放置して冷却した。
実施例１～６及び比較例１～１０の各繊維ボードについて、加熱試験後の平均厚み（Ｔｂ）をそれぞれ測定した。平均厚み（Ｔｂ）は、５ｍｍ以上の間隔を空けながら、繊維ボードの１０個所の厚みを測定した値の平均値である。
そして、加熱試験前後の繊維ボードの厚みの差（Ｔｂ－Ｔｐ）を算出し、その差を、実施例１～６及び比較例１～１０の各繊維ボードにおける膨らみ量（ｍｍ）とした。
その結果を表１及び表２と図９に示す。
図９は、表１及び表２に示した膨らみ量（ｍｍ）と植物繊維（ケナフ繊維）の平均繊維長さとの関係を示すグラフである。
なお、表１及び表２において、ケナフ繊維の平均繊維長さを１４０ｍｍとした比較例２及び比較例１０は、繊維ボードの作製時にマットを形成することができなかったため、膨らみ量（ｍｍ）を０ｍｍとした。 [Measurement of swelling amount]
The fiber board obtained as described above was heated to 200° C. to generate a springback effect of the kenaf fibers to swell, and then allowed to stand to cool to room temperature (25° C.).
For each fiber board of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 10, the average thickness (Tb) after the heating test was measured. The average thickness (Tb) is the average value of ten thicknesses of the fiber board measured at intervals of 5 mm or more.
Then, the difference in thickness (Tb-Tp) of the fiber board before and after the heating test was calculated, and the difference was defined as the swelling amount (mm) in each fiber board of Examples 1-6 and Comparative Examples 1-10.
The results are shown in Tables 1 and 2 and FIG.
FIG. 9 is a graph showing the relationship between the swelling amount (mm) shown in Tables 1 and 2 and the average fiber length of vegetable fibers (kenaf fibers).
In Tables 1 and 2, in Comparative Examples 2 and 10 in which the average fiber length of the kenaf fiber was 140 mm, a mat could not be formed during the production of the fiber board. 0 mm.

［考察］
表１及び表２と図９のグラフに示されるように、折り曲げた繊維（折曲繊維）を使用した実施例１～実施例６は、折り曲げていない繊維（折曲繊維）を使用した比較例４～９について、平均繊維長さが同じもの同士を比べると、明らかに膨らみ量（ｍｍ）が増していた。
一方、比較例１は、平均繊維長さが同じ７０ｍｍである比較例３と比べ、双方共に膨らみ量（ｍｍ）が０．１ｍｍと変わらなかった。
以上の結果から、植物繊維（ケナフ繊維）の平均繊維長さを７０ｍｍ超とし、その植物繊維（ケナフ繊維）に折り曲げた繊維を用いた場合、スプリングバック作用の発生による繊維ボードの膨らみ量（ｍｍ）が増加することが分かった。 [Discussion]
As shown in Tables 1 and 2 and the graph of FIG. 9, Examples 1 to 6 using folded fibers (folded fibers) are comparative examples using unfolded fibers (folded fibers). Regarding 4 to 9, when comparing the same average fiber length, the swelling amount (mm) clearly increased.
On the other hand, in Comparative Example 1, compared with Comparative Example 3 having the same average fiber length of 70 mm, the amount of bulging (mm) was 0.1 mm in both cases.
From the above results, when the average fiber length of the plant fiber (kenaf fiber) is over 70 mm and the folded fiber is used as the plant fiber (kenaf fiber), the amount of swelling (mm ) was found to increase.

前述の記載は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施態様を挙げて説明したが、本発明の記述及び図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく、説明的及び例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その態様において本発明の範囲又は精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料及び実施態様を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、寧ろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。 The foregoing description is for illustrative purposes only and is not to be construed as limiting the invention. While the present invention has been described in terms of exemplary embodiments, it is understood that the words used in describing and illustrating the invention are words of description and illustration, rather than words of limitation. Changes may be made within the scope of the appended claims without departing from the scope or spirit of the invention in its aspects, as detailed herein. Although reference has been made herein to specific structures, materials and embodiments in describing the invention, it is not intended that the invention be limited to the disclosure herein, but rather the invention as set forth in the appended claims. It covers all functionally equivalent structures, methods and uses within its scope.

本発明は、車両及び建材等の広範な製品分野で利用することができ、本発明の繊維ボードは、車両、建材等の広範な製品分野で用いることができ、特に車両の内装材として有用である。例えば、フロアトリム、ルーフトリム、ドアトリム等の各種の内装材に好適に用いられる。 INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention can be used in a wide range of product fields such as vehicles and building materials, and the fiber board of the present invention can be used in a wide range of product fields such as vehicles and building materials, and is particularly useful as an interior material for vehicles. be. For example, it is suitably used for various interior materials such as floor trims, roof trims and door trims.

１０；繊維ボード、１０１；ウェブ、１０２；マット、
１１；植物繊維、
１２；バインダ樹脂、１２１；樹脂繊維、
１３；折曲繊維、
３１；カード装置、３１１；ブレンダー、３１２；タンク、３１３；カード機、
３２；クロスレイヤー装置、３２１；揺動コンベア、
３４；加熱プレス装置、３４１；定盤、
３５；冷間プレス装置、３５１；定盤、
３６；プレス装置、３６１；定盤、
３７；加熱プレス装置、３７１；プレス盤。 10; fiber board, 101; web, 102; mat,
11; vegetable fiber,
12; binder resin, 121; resin fiber,
13; folded fiber,
31; card device, 311; blender, 312; tank, 313; card machine,
32; cross layer device, 321; rocking conveyor,
34; heating press device, 341; surface plate,
35; cold press device, 351; surface plate,
36; press device, 361; surface plate,
37; hot press device, 371; press platen.

Claims

A fiber board containing plant fibers and a binder resin that binds the plant fibers,
The fiber board, wherein the plant fibers include fibers in a bent shape, and the mean fiber length of the bent fibers is more than 70 mm.

The fiber board according to claim 1, wherein the bent fibers have an average fiber length of less than 140 mm.

A method for manufacturing a fiber board according to claim 1 or 2,
A folding step of folding at least a part of the plant fibers to include the fibers in the folded shape in the plant fibers;
a first step of laminating a web obtained by mixing vegetable fibers containing fibers in a bent shape and resin fibers as a binder resin to obtain a mat;
and a second step of hot-pressing the mat to obtain the fiber board.

A method for manufacturing a fiber board according to claim 1 or 2,
a first step of obtaining a mat by laminating a web obtained by mixing vegetable fibers and resin fibers as a binder resin;
a second step of hot-pressing the mat to obtain the fiber board,
The method of manufacturing a fiber board, wherein the second step includes a folding step of folding the plant fibers.

5. The method of manufacturing a fiber board according to claim 4, wherein the folding step compresses the mat in a direction perpendicular to or crossing the lamination direction of the web.

5. The method of manufacturing a fiber board according to claim 4, wherein the folding step uses a press platen having an uneven pressing surface to compress the mat.

A molded product obtained by shaping the fiber board according to claim 1 or 2.