JP2022026742A - トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セット並びに接着物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】耐高温オフセット性に優れ、かつ十分な接着力が得られる、トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セット。【解決手段】トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セットであって、該粉末接着剤は、結晶性ポリエステル樹脂及び該結晶性ポリエステル樹脂以外の熱可塑性樹脂を含有し、該粉末接着剤中の該結晶性ポリエステル樹脂の含有量が、２１質量％以上であり、該結晶性ポリエステル樹脂の融点が、５５℃以上１００℃以下であり、粘弾性測定において、１００℃における該トナーの貯蔵弾性率をＧｔ’（１００）とし、１００℃における該粉末接着剤の貯蔵弾性率をＧｂ’（１００）としたとき、Ｇｂ’（１００）が、１．０×１０５Ｐａ以下であり、Ｇｔ’（１００）／Ｇｂ’（１００）が、１．２以上であることを特徴とする電子写真用現像剤セット。【選択図】なし

Description

本開示は、電子写真方式を利用して記録材上に静電潜像を現像し、トナー画像と、接着剤としての機能を有する粉末接着剤による接着部とを形成する、トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セットに関する。また、本開示は、該電子写真用現像剤セットを用いた接着物の製造方法に関する。

従来、プリンターや複写機で個人ごとに異なる情報を印刷した紙袋を作製する場合は、プリンターや複写機にあらかじめ作製された紙袋をセットし、その紙袋に印刷する方法を用いていた。そのため、紙袋への印刷と普通紙への印刷を同時に行う際には、印刷対象を変更するたびにプリンターに用いている用紙を、紙袋から普通紙に入れ替える手間が生じたり、印刷対象を間違えて印刷したりするという問題があった。
上記した問題に対して、電子写真方式を利用して、有色トナーによる画像形成を行うことに加えて、顔料を除いた粉末接着剤による接着部を形成し、紙を接着する方法が提案されている。また、この方法を用いることで、普通紙に印刷すると同時に、その普通紙を紙袋に加工する方法が提案されている。また、その方法に用いる有色トナーと粉末接着剤のトナーセットが提案されている。
さらに、接着剤以外の用途で、立体感、光沢感、粒状度の付与を目的とした有色トナーと透明トナーのセットが提案されている。
特許文献１には、画像形成用のトナーよりも定着適正温度の下限温度が低い接着用のトナーを用いて画像と接着部を形成する画像形成方法が提案されている。
特許文献２には、有色トナーで形成された画像上に透明トナーの層を形成して、視覚的に立体的に見せるトナーセットが提案されている。
特許文献３には、透明トナーにより画像全体の光沢性を制御するトナーセットが提案されている。
特許文献４には、透明トナーによりベタ画像の粒状度を制御するトナーセットが提案されている。

特開２００６－１７１６０７号公報 特開２０１３－１３０７９４号公報 特開２０１４－１３９６１８号公報 特開２０１４－１５３６６１号公報

特許文献１に記載された方法では、画像形成用のトナーよりも定着適正温度の下限温度が低い接着用のトナーを用いることで、画像形成用のトナーが溶けない温度で接着用のトナーを溶かすことができると開示されている。
しかしながら、当該方法で、紙上にトナーによる画像部を形成し、画像部の裏面に粉末接着剤による接着部を形成して、接着部を内側にして紙を重ね、接着部を溶かすことで紙袋を作製した場合、十分な接着力が得られない場合があることがわかった。
また、接着力を得るために接着部を高温で加熱して溶かした場合には、画像部が溶融してしまい、定着器に画像部の一部が移ってしまう現象（高温オフセット性）が生じる場合があり、接着力と耐高温オフセットの両立が困難であることがわかった。
一方、特許文献２～４に記載されたトナーセットでは、透明トナーによる立体感、光沢性、粒状度の形成をそれぞれ目的としているため、透明トナーを粉末接着剤として使用した場合は、十分な接着力と有色トナーの耐高温オフセットの両立が難しいという課題がある。
本開示は、耐高温オフセット性に優れ、かつ十分な接着力が得られる、トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セット、並びに該電子写真用現像剤セットを用いた接着物の製造方法を提供する

トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セットであって、
該粉末接着剤は、結晶性ポリエステル樹脂及び該結晶性ポリエステル樹脂以外の熱可塑性樹脂を含有し、
該粉末接着剤中の該結晶性ポリエステル樹脂の含有量が、２１質量％以上であり、
該結晶性ポリエステル樹脂の融点が、５５℃以上１００℃以下であり、
粘弾性測定において、
１００℃における該トナーの貯蔵弾性率をＧｔ’（１００）とし、
１００℃における該粉末接着剤の貯蔵弾性率をＧｂ’（１００）としたとき、
Ｇｂ’（１００）が、１．０×１０^５Ｐａ以下であり、
Ｇｔ’（１００）／Ｇｂ’（１００）が、１．２以上である電子写真用現像剤セット。

本開示によれば、耐高温オフセット性に優れ、かつ十分な接着力が得られる、トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セット、並びに該電子写真用現像剤セットを用いた接着物の製造方法を提供することができる。

画像形成装置の概略図 画像形成装置の装置本体に対する接着ユニットの装着を説明するための図 画像形成装置におけるシートの搬送経路を表す図 折り工程の内容を説明するための図 画像形成装置の外観を示す斜視図 画像形成装置が出力する成果物を例示する図 プロセスカートリッジの概略図 評価用サンプルの模式図 評価用サンプルの模式図 評価用サンプルの模式図 接着力評価の模式図

本開示において、数値範囲を表す「ＸＸ以上ＹＹ以下」や「ＸＸ～ＹＹ」の記載は、特に断りのない限り、端点である下限及び上限を含む数値範囲を意味する。
数値範囲が段階的に記載されている場合、各数値範囲の上限及び下限は任意に組み合わせることができる。
また、各物性の測定方法についてはまとめて後述する。

初めに上記トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セットを用いた、電子写真方式による紙袋の作製方法について一例を下記に説明する。
まず、電子写真方式を用いて、紙上にトナーによる画像部を現像する（画像部の現像工程）。続いて、加熱を行うことで、画像部を紙上に定着する（画像部の定着工程）。次に、画像部を形成した紙の裏面に、粉末接着剤による接着部を現像する（接着部の現像工程
）。続いて、加熱を行うことで、接着部を紙上に定着する（接着部の定着工程）。その後、接着部をはさむようにして紙を重ねてさらに加熱を行い、接着部を溶融させることで接着し（接着工程）、紙袋（成果物）を得る。

成果物の中に物品を入れても接着部が剥がれないようにするためには、粉末接着剤と紙との接着力を上げることが重要であるが、同時に画像部の高温オフセットを防ぐ必要がある。
ここで本発明者らは、接着工程における接着部の十分な接着力を達成し、同時に画像部の高温オフセットを防ぐためには、粉末接着剤とトナーの溶融粘度を制御することが重要であると考え、鋭意検討を行った。

本開示は、トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セットであって、
該粉末接着剤は、結晶性ポリエステル樹脂及び該結晶性ポリエステル樹脂以外の熱可塑性樹脂を含有し、
該粉末接着剤中の該結晶性ポリエステル樹脂の含有量が、２１質量％以上であり、
該結晶性ポリエステル樹脂の融点が、５５℃以上１００℃以下であり、
粘弾性測定において、
１００℃における該トナーの貯蔵弾性率をＧｔ’（１００）とし、
１００℃における該粉末接着剤の貯蔵弾性率をＧｂ’（１００）としたとき、
Ｇｂ’（１００）が、１．０×１０^５Ｐａ以下であり、
Ｇｔ’（１００）／Ｇｂ’（１００）が、１．２以上である電子写真用現像剤セットに関する。

現像剤セットの物性を上記範囲にコントロールすることで、十分な接着力と、耐オフセット性の両立が可能となる。その理由について、本発明者らは以下のように考えている。
接着工程における接着部は、定着器との間に紙が存在するために、定着器から直接熱を受けることができない。そのため粉末接着剤は、紙で定着器の熱が一部遮断されても十分に溶融できる粘度に設計する必要がある。
さらに粉末接着剤が十分な接着力を発揮するには、紙上に画像として粉末接着剤の接着部を形成するだけでなく、溶融時に紙の繊維に入り込む設計が重要である。溶融した粉末接着剤が紙の繊維に入り込み硬化することで、所謂アンカー効果を発揮して接着力を上げることができる。つまり、溶融時に速やかに低粘度化すること、紙の繊維に入り込むことが接着力を得るために重要である。

上記粉末接着剤は、結晶性ポリエステル樹脂及び該結晶性ポリエステル樹脂以外の熱可塑性樹脂（以下、単に「熱可塑性樹脂」ともいう）を含有する。結晶性ポリエステル樹脂はシャープメルト性を有しており、定着器通過時も速やかに溶融することができる。また、溶融した結晶性ポリエステル樹脂は熱可塑性樹脂と混ざり合い、熱可塑性樹脂の溶融粘度を下げることができる。
さらに結晶性ポリエステル樹脂は分子構造に極性基のエステル結合を有しているので、紙とのなじみが非常に優れている。そのため溶融した粉末接着剤は毛細管現象により紙の繊維に浸透していきやすい。

粉末接着剤中の結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、２１質量％以上である。該含有量は、好ましくは２５質量％以上４０質量％以下である。該含有量を２１質量％以上にすることで、定着時に粉末接着剤が短時間で溶融して低粘度化することができる。低粘度化することで紙の繊維に入りやすくなり、接着力を上げることができる。

粉末接着剤に含まれる結晶性ポリエステル樹脂の融点は、５５℃以上１００℃以下である。該融点は、好ましくは５５℃以上９０℃以下である。結晶性ポリエステル樹脂の融点
を上記範囲とすることで、少ない熱でも低粘度化するため、紙の繊維に入りやすくなり、接着力を上げることができる。

粉末接着剤の粘弾性測定において１００℃における粉末接着剤の貯蔵弾性率をＧｂ’（１００）としたとき、Ｇｂ’（１００）が１．０×１０^５Ｐａ以下である。Ｇｂ’（１００）は、好ましくは１．０×１０^４Ｐａ以下である。下限は特に制限されないが、好ましくは１．０×１０Ｐａ以上であり、より好ましくは１．０×１０^２Ｐａ以上である。
粉末接着剤は、紙で定着器の熱が一部遮断されても溶融できる粘度に設計する必要があり、接着力を得るには溶融時の粘度だけでなく、１００℃における貯蔵弾性率が重要であることがわかった。貯蔵弾性率は変形しやすさの指標で、値が小さいほど変形した時に元の形状に戻りにくい性質を表している。
Ｇｂ’（１００）が１．０×１０^５Ｐａ以下であると、熱で溶融した粉末接着剤は、圧力を受けた時に変形が進んで紙の繊維に入り込むことができるので、十分な接着力が得られる。

粉末接着剤が十分な接着力を達成する一方で、紙袋の表側に形成されたトナー画像部の高温オフセットの発生を抑える必要がある。トナー画像部と定着器の間には遮蔽するものが無く、トナー画像部は直接熱を受けることになる。そのため、トナーは熱と圧力で変形が進みすぎると、トナーの一部が定着器に移行してしまい、高温オフセットが発生する。
トナーの粘弾性測定において１００℃におけるトナーの貯蔵弾性率をＧｔ’（１００）としたとき、粉末接着剤が定着器の熱と圧力で変形する指標であるＧｂ’（１００）に対して、トナーのＧｔ’（１００）を定着器の熱と圧力で変形が進みすぎない範囲に設定することが重要である。

本発明者らが鋭意検討した結果、Ｇｔ’（１００）／Ｇｂ’（１００）が１．２以上であれば、粉末接着剤の十分な接着力と、トナーの耐高温オフセット性を両立できることがわかった。Ｇｔ’（１００）／Ｇｂ’（１００）は、好ましくは、２．０～３０．０であり、より好ましくは５．０～２５．０である。
Ｇｂ’（１００）及びＧｔ’（１００）は、粉末接着剤及びトナーに含有される熱可塑性樹脂や結晶性ポリエステルの種類や量比によって制御することができる。
Ｇｔ’（１００）は、好ましくは５．０×１０^３Ｐａ～１．０×１０^５Ｐａであり、より好ましくは２．０×１０^４Ｐａ～６．０×１０^４Ｐａである。

粉末接着剤の接着力とトナーの耐高温オフセット性をさらに良化させるには、粉末接着剤の貯蔵弾性率Ｇｂ’及びトナーの貯蔵弾性率Ｇｔ’が１．０×１０^４Ｐａとなる温度の関係を制御することが好ましい。
粉末接着剤の貯蔵弾性率Ｇｂ’が１．０×１０^４Ｐａであると定着器の熱と圧力で変形が進んで紙の繊維に入り込み接着力を得ることができる。一方で、トナーの貯蔵弾性率Ｇｔ’が１．０×１０^４Ｐａであると高温オフセットが発生しにくい。粉末接着剤及びトナーの貯蔵弾性率が１．０×１０^４Ｐａの時の温度が、粉末接着剤の接着力及びトナーの耐高温オフセット性をさらに良化できる目安となる。

トナーは定着器から直接熱を受けるために、粉末接着剤よりも高い温度でトナーの貯蔵弾性率Ｇｔ’が１．０×１０^４Ｐａとなることが理想である。粘弾性測定において、粉末接着剤の貯蔵弾性率Ｇｂ’が１．０×１０^４Ｐａとなる温度をＴｂとし、トナーの貯蔵弾性率Ｇｔ’が１．０×１０^４Ｐａとなる温度をＴｔとしたとき、Ｔｔ－Ｔｂは１０℃以上であることが好ましく、より好ましくは１５℃以上である。
Ｔｔ－Ｔｂを１０℃以上とすることで、粉末接着剤の十分な接着力とトナーの耐高温オフセットを両立しやすくなる。上限は特に制限されないが、Ｔｔ－Ｔｂは好ましくは３５℃以下であり、より好ましくは３０℃以下である。
Ｔｂ及びＴｔは、粉末接着剤及びトナーに含有される熱可塑性樹脂や結晶性ポリエステル樹脂の種類や量比によって制御することができる。

粉末接着剤の粘弾性測定において、５５℃以上１００℃以下の範囲における粉末接着剤の損失弾性率Ｇ’’の粉末接着剤の貯蔵弾性率Ｇ’に対する比（ｔａｎδ）の最大値が、３．０未満であることが好ましい。より好ましくは０．７以上２．０以下である。
ｔａｎδは溶融時の粉末接着剤の粘り具合を表す指標であり、小さいほど弾性体に近く、大きいほど粘性体に近い性質を持つ。

ｔａｎδの最大値が３．０未満であると、溶融状態の粉末接着剤は弾性体に近い挙動を示す。そのため定着器通過時に紙と紙の搬送にずれが生じても、溶融状態の粉末接着剤が元の形状に戻るため、紙同士の搬送のずれが解消されて、しわの発生を抑えることができる。
ｔａｎδは、粉末接着剤に含有される熱可塑性樹脂、結晶性ポリエステル樹脂及びワックスの種類や量比によって制御することができる。

粉末接着剤は、結晶性ポリエステル樹脂以外の熱可塑性樹脂を含む。粉末接着剤に含有される熱可塑性樹脂としては、特に制限されず、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリオレフィン、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン－アクリル酸共重合樹脂などの公知の熱可塑性樹脂が挙げられる。
また、トナーは、上記のような熱可塑性樹脂を含んでもよい。
トナー及び粉末接着剤は、これらの樹脂を複数含有してもよい。また、トナーと粉末接着剤に含有される熱可塑性樹脂は同じものでも異なるものでもよい。

粉末接着剤に含有される結晶性ポリエステル樹脂以外の熱可塑性樹脂は、非晶性樹脂を含むことが好ましい。結晶性ポリエステル樹脂以外の熱可塑性樹脂は、非晶性ポリエステル樹脂を主成分として含有することが好ましい。主成分とは、その含有量が５０質量％以上であることを示す。
また、トナーは、熱可塑性樹脂として、非晶性樹脂を含むことが好ましく、非晶性ポリエステル樹脂を含むことがより好ましい。
熱可塑性樹脂中の非晶性ポリエステル樹脂の含有量は、好ましくは５０質量％～１００質量％であり、より好ましくは８０質量％～１００質量％であり、さらに好ましくは９０質量％～１００質量％である。

非晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂は、両方とも分子構造に極性基のエステル結合を有するので親和性が高く、溶融時でもなじみやすい。そのため粉末接着剤の溶融時に結晶性ポリエステル樹脂が、非晶性ポリエステル樹脂と分離しにくい。そのため分離した結晶性ポリエステル樹脂が紙を浸透することによる紙の接着面の逆側面への染み出しを抑えることができる。
また、粉末接着剤中の結晶性ポリエステル樹脂以外の熱可塑性樹脂の含有割合は、好ましくは４０質量％～８０質量％であり、より好ましくは５０質量％～６５質量％である。

非晶性ポリエステル樹脂は、公知のポリエステル樹脂を用いることができる。
具体例として、二塩基酸やその誘導体（カルボン酸ハロゲン化物、エステル、酸無水物）及び二価のアルコールの縮重合体が挙げられる。必要に応じて三価以上の多塩基酸及びその誘導体（カルボン酸ハロゲン化物、エステル、酸無水物）、一塩基酸、三価以上のアルコール、並びに一価のアルコールを用いてもよい。

二塩基酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、蓚酸、マロン酸、コ
ハク酸、ドデシルコハク酸、ドデセニルコハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカン－１，１０－ジカルボン酸などの脂肪族二塩基酸；フタル酸、テトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸、テトラブロムフタル酸、テトラクロルフタル酸、ヘット酸、ハイミック酸、イソフタル酸、テレフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸などの芳香族二塩基酸；などが挙げられる。
また、二塩基酸の誘導体としては、上記脂肪族二塩基酸及び芳香族二塩基酸のカルボン酸ハロゲン化物、エステル化物及び酸無水物などが挙げられる。

一方、二価のアルコールとしては、例えば、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコールなどの非環式の脂肪族ジオール類；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦなどのビスフェノール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などのビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物；キシリレンジグリコールなどのアラルキレングリコール類；などが挙げられる。

三価以上の多塩基酸やその無水物としては、例えば、トリメリット酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、無水ピロメリット酸などが挙げられる。

該スチレンアクリル系樹脂を形成し得る重合性単量体としては、スチレン、α－メチルスチレン、ジビニルベンゼンのようなスチレン系単量体；アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸ｔ－ブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシルのような不飽和カルボン酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸のような不飽和カルボン酸；マレイン酸のような不飽和ジカルボン酸；マレイン酸無水物のような不飽和ジカルボン酸無水物；アクリロニトリルのようなニトリル系ビニル単量体；塩化ビニルのような含ハロゲン系ビニル単量体；ニトロスチレンのようなニトロ系ビニル単量体；などが挙げられる。これらは単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。

熱可塑性樹脂の数平均分子量Ｍｎは、好ましくは５０００～５００００であり、より好ましくは１００００～４００００である。
熱可塑性樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、好ましくは２００００～２０００００であり、より好ましくは５００００～１５００００である。
熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、好ましくは４０℃～９０℃であり、より好ましくは５０℃～６５℃である。

粉末接着剤に含有される結晶性ポリエステル樹脂は、公知の結晶性ポリエステル樹脂を用いることができる。結晶性樹脂とは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いた測定により、明確な融点を示す樹脂をいう。
結晶性ポリエステル樹脂は、脂肪族ジオール及び／又は脂肪族ジカルボン酸を含むモノマーの縮重合物であることが好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂は、炭素数２～１２（好ましくは２～１０）の脂肪族ジオールに由来する構造及び／又は炭素数２～１２（好ましくは２～１０）の脂肪族ジカルボン酸に由来する構造を含有することが好ましい。結晶性ポリエステル樹脂は、炭素数２～１２（好ましくは２～１０）の脂肪族ジオール及び炭素数２～１２（好ましくは２～１０）の脂肪族ジカルボン酸の縮重合物であることがより好ましい。

このような構造を有する結晶性ポリエステル樹脂は、分子が規則的に配列しており非常にシャープメルト性に優れるため、定着時に速やかに溶融することができる。また、熱可
塑性樹脂を低粘度化する効果もある。
一部の熱可塑性樹脂は、構成する分子間で水素結合を有しているので、熱可塑性樹脂自身は溶融しても十分に低粘度化できない。上記のような構造を有する結晶性ポリエステル樹脂は、溶融時に熱可塑性樹脂の分子間に入り込みやすく、熱可塑性樹脂中の水素結合を弱める働きがあり、粉末接着剤の粘度低下に対して効果がある。
さらに紙とのなじみに関して、結晶性ポリエステル樹脂のエステル基による極性が有利に働く。これらの特性により、溶融した粉末接着剤は毛細管現象により紙の繊維に浸透していきやすく、接着力を上げることができる。

炭素数２以上１２以下の脂肪族ジオールとしては、以下の化合物が挙げられる。
１，２－エタンジオール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、１，１１－ウンデカンジオール、１，１２－ドデカンジオール。
また、二重結合を持つ脂肪族ジオールを用いることもできる。二重結合を持つ脂肪族ジオールとしては、以下の化合物を挙げることができる。
２－ブテン－１，４－ジオール、３－ヘキセン－１，６－ジオール及び４－オクテン－１，８－ジオール。

炭素数２以上１２以下の脂肪族ジカルボン酸としては、以下の化合物を挙げることができる。
蓚酸、マロン酸、琥珀酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９－ノナンジカルボン酸、１，１０－デカンジカルボン酸、１，１１－ウンデカンジカルボン酸、１，１２－ドデカンジカルボン酸。これら脂肪族ジカルボン酸の低級アルキルエステルや酸無水物も使用できる。これらは単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いることも可能である。

結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、ジカルボン酸成分とジオール成分とを反応させる一般的なポリエステルの重合法によって製造することができる。例えば、直接重縮合法又はエステル交換法を用い、単量体の種類によって使い分けて製造することができる。
粉末接着剤に含まれる結晶性ポリエステル樹脂は、数平均分子量Ｍｎが６２００～２００００であることが好ましい。分子量Ｍｎがこの範囲にあると、溶融した結晶性ポリエステル樹脂が熱可塑性樹脂と混ざり合った際の粘度を適切に制御することができる。そのため粉末接着剤が定着器を通過するときに、紙と紙の搬送にずれが生じるのを防ぎ、紙のしわの発生を防ぐことができる。

トナーは、結晶性ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。トナーに使用される結晶性ポリエステル樹脂は、粉末接着剤に使用される結晶性ポリエステル樹脂に記載したものから選択してもよい。
粉末接着剤の接着力と、トナーの耐高温オフセット性を両立するためには、トナー中の結晶性ポリエステル樹脂の含有量が、粉末接着剤中の結晶性ポリエステル樹脂の含有量よりも少ないことが好ましい。
トナー中の結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、好ましくは２質量％～２５質量％であり、より好ましくは５質量％～２０質量％である。

トナー及び粉末接着剤は、着色剤を含有してもよい。該着色剤としては、ブラック用着色剤、イエロー用着色剤、マゼンタ用着色剤、及びシアン用着色剤が挙げられる。
ブラック用着色剤としては、カーボンブラックなどが挙げられる。
イエロー用着色剤としては、モノアゾ化合物；ジスアゾ化合物；縮合アゾ化合物；イソ
インドリノン化合物；イソインドリン化合物；ベンズイミダゾロン化合物；アンスラキノン化合物；アゾ金属錯体；メチン化合物；アリルアミド化合物などに代表されるイエロー顔料が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４，９３，９５，１０９，１１１，１２８，１５５，１７４，１８０，１８５などが挙げられる。

マゼンタ用着色剤としては、モノアゾ化合物；縮合アゾ化合物；ジケトピロロピロール化合物；アントラキノン化合物；キナクリドン化合物；塩基染料レーキ化合物；ナフトール化合物：ベンズイミダゾロン化合物；チオインジゴ化合物；ペリレン化合物などに代表されるマゼンタ顔料が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２，３，５，６，７，２３，４８：２，４８：３，４８：４，５７：１，８１：１，１２２，１４４，１４６，１５０，１６６，１６９，１７７，１８４，１８５，２０２，２０６，２２０，２２１，２３８，２５４，２６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレッド１９などが挙げられる。

シアン用着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物；塩基染料レ－キ化合物などに代表されるシアン顔料が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１，７，１５，１５：１，１５：２，１５：３，１５：４，６０，６２，６６が挙げられる。
また、顔料とともに、着色剤として従来知られている種々の染料を用いることもできる。
トナーにおける着色剤の含有量は、１．０質量％以上２０．０質量％以下であることが好ましい。
また、粉末接着剤は、着色剤を含有することが好ましい。粉末接着剤における着色剤の含有量は０．００質量％を超え１．００質量％以下であることが好ましく、０．０１質量％以上０．５０質量％以下であることがより好ましく、０．０２質量％以上０．１０質量％以下であることがさらに好ましい。粉末接着剤は着色剤を含有することで、定着時に紙と紙を接着させた成果物のカールを抑えることができる。

カールは、成果物が定着器通過後に冷える際に、接着部が変形することで発生する。粉末接着剤中の結晶性ポリエステル樹脂は、粉末接着剤粒子内に微分散状態で存在していることが好ましい。粉末接着剤が溶融したときでも、結晶性ポリエステル樹脂は着色剤の微粒子を核にして好適に微分散状態を維持しやすくなる。
そのため、粉末接着剤粒子中に着色剤微粒子が存在すると、溶融時の結晶性ポリエステル樹脂の微分散状態が保たれやすくなるため、硬化時に収縮が発生しにくく、カールの発生を抑えられやすくなる。

粉末接着剤は、多価金属化合物を含有することが好ましい。多価金属化合物はアルミニウム化合物、鉄化合物、及びマグネシウム化合物からなる群から選択される少なくとも一であることが好ましい。
粉末接着剤に使用される多価金属化合物は、無機金属塩、２価以上の金属錯体などが挙げられる。無機金属塩としては、例えば、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化鉄などの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウムなどの無機金属塩重合体などが挙げられる。
多価金属化合物は、塩化アルミニウム、塩化鉄、塩化マグネシウム及び塩化ナトリウムからなる群から選択される少なくとも一であることがより好ましい。

多価金属化合物はイオン性の結合を有していて、金属元素は正帯電に偏っている。一方で結晶性ポリエステル樹脂は、エステル基中のカルボニル基が負帯電に偏っている。その結果、多価金属化合物の金属元素部分と結晶性ポリエステル樹脂のカルボニル基が引き合
う状態になっている。
粉末接着剤の結晶性ポリエステル樹脂は、溶融時に熱可塑性樹脂から分離することがあるが、多価金属化合物が存在すると結晶性ポリエステル樹脂の分離を抑えることができる。そのため、熱可塑性樹脂から分離した結晶性ポリエステル樹脂が紙を浸透することによる紙の裏側への結晶性ポリエステル樹脂の染み出しを抑えることができる。
粉末接着剤中の多価金属化合物の含有量は、０．０１質量％以上１．０質量％以下であることが好ましい。多価金属化合物の含有量は、粉末接着剤に添加する多価金属化合物の量や粉末接着剤の製造条件で制御することができる。

トナー又は粉末接着剤は、必要に応じてワックス、荷電制御剤、荷電制御樹脂、顔料分散剤などの、公知の材料を含有してもよい。
トナー及び粉末接着剤の製造方法について説明する。トナー粒子及び粉末接着剤粒子の製造方法は公知の手段を用いることができ、混練粉砕法や湿式製造法を用いることができる。粒子径の均一化や形状制御性の観点からは湿式製造法を好ましく用いることができる。さらに湿式製造法には懸濁重合法、溶解懸濁法、乳化重合凝集法、乳化凝集法などを挙げることができ、乳化凝集法を好ましく用いることができる。

乳化凝集法は、まず結着樹脂の微粒子及び必要に応じて着色剤などその他の材料の微粒子を、水系媒体中で分散混合する。水系媒体中には、分散安定剤や界面活性剤が添加されていてもよい。その後、凝集剤を添加することによって所望の粒径となるまで凝集させ、その後又は凝集と同時に、樹脂微粒子間の融着を行う。さらに必要に応じて、熱による形状制御を行うことにより、トナー粒子及び粉末接着剤粒子を形成する。
ここで、結着樹脂の微粒子は、組成の異なる樹脂よりなる２層以上の構成とする複数層で形成された複合粒子とすることもできる。例えば、乳化重合法、ミニエマルション重合法、転相乳化法などにより製造、又はいくつかの製法を組み合わせて製造することができる。

トナー粒子中及び粉末接着剤粒子中に内添剤を含有させる場合は、樹脂微粒子に内添剤を含有したものとしてもよく、また、別途内添剤のみよりなる内添剤微粒子の分散液を調製し、当該内添剤微粒子を、樹脂微粒子を凝集させる際に共に凝集させてもよい。また、凝集時に組成の異なる樹脂微粒子を時間差で添加して凝集させることにより組成の異なる層構成のトナー粒子及び粉末接着剤粒子を作ることもできる。

分散安定剤としては以下のものを使用することができる。無機分散安定剤として、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタ珪酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナが挙げられる。
また、有機系分散安定剤としては、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプンが挙げられる。

界面活性剤として、公知のカチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤を使用することができる。
カチオン性界面活性剤の具体例としては、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイドなどが挙げられる。
ノニオン性界面活性剤の具体例としては、ドデシルポリオキシエチレンエーテル、ヘキサデシルポリオキシエチレンエーテル、ノニルフェニルポリキオシエチレンエーテル、ラウリルポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンモノオレアートポリオキシエチレンエー
テル、スチリルフェニルポリオキシエチレンエーテル、モノデカノイルショ糖などが挙げられる。
アニオン性界面活性剤の具体例としては、ステアリン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウムなどの脂肪族石鹸や、ラウリル硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレン（２）ラウリルエーテル硫酸ナトリウムなどが挙げることができる。

凝集剤としては、無機金属塩、２価以上の多価金属化合物などが挙げられる。また、微粒子分散液に助剤として界面活性剤を用いた場合、逆極性の界面活性剤を用いることも有効である。特に、凝集剤として多価金属化合物を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
無機金属塩としては、例えば、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化鉄などの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウムなどの無機金属塩重合体などが挙げられる。

トナー粒子又は粉末接着剤には、必要により外添剤などを混合しその表面に付着させてもよい。
粉末接着剤は、その表面に無機微粒子Ａを有することが好ましい。無機微粒子Ａはシリカ微粒子であることが好ましい。シリカ微粒子は、特に制限されず、ゾルゲルシリカなど公知のシリカを用いることができる。無機微粒子Ａの一次粒子の個数平均径は３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが好ましく、４０ｎｍ以上１９０ｎｍ以下であることがより好ましい。粉末接着剤がこのような無機微粒子Ａを表面に有すると、定着時に紙と紙を接着させた成果物のカールを抑えることができる。
表面に無機微粒子Ａを有する粉末接着剤が定着器を通過すると、接着部中には無機微粒子Ａが分散している状態となる。熱可塑性樹脂や結晶性ポリエステル樹脂などの樹脂中に無機微粒子Ａが分散されると、フィラー効果により弾性変形しにくくなり、成果物のカールを抑えることができる。

さらに、粉末接着剤が無機微粒子Ａをその表面に有すると、接着力向上にも効果がある。粉末接着剤中の結晶性ポリエステル樹脂は、粉末接着剤粒子内に微分散状態で存在している。
粉末接着剤が溶融したときに、微分散状態の結晶性ポリエステル樹脂は、無機微粒子Ａを核にして好適に微分散状態を維持しやすくなる。その結果、粉末接着剤中の熱可塑性樹脂全体を均一に粘度低下させることができ、紙の繊維に入り込みやすくなり接着力が向上する。
粉末接着剤中の無機微粒子Ａの含有量は、０．０５質量％～５．００質量％であること好ましい。

粉末接着剤は、その表面に微粒子Ｂを有することが好ましい。微粒子Ｂの２５℃での体積抵抗率が、５．０×１０Ωｍ～１．０×１０^８Ωｍであることが好ましく、１．０×１０^４Ωｍ～１．０×１０^７Ωｍであることがより好ましい。
粉末接着剤は、転写工程において帯電の力で紙へ転写される。そのため、紙上に転写された粉末接着剤は帯電を持った状態で存在している。粉末接着剤表面に微粒子Ｂが存在すると、転写工程後の帯電を速やかに緩和することができる。帯電が緩和することで粉末接着剤同士の静電凝集性も改善され、定着工程で定着器からの圧力を受けた時に瞬時に粉末接着剤の粒子が紙の繊維に入り込みやすくなる。その結果、接着力を上げることができる。

微粒子Ｂとしては、酸化鉄微粒子、酸化チタン微粒子、酸化スズ微粒子、酸化亜鉛微粒
子、酸化アルミニウム微粒子、チタン酸ストロンチウム微粒子、チタン酸バリウム微粒子、シリコーン微粒子が挙げられる。これらの微粒子群で単独では体積抵抗率が５．０×１０Ωｍ～１．０×１０^８Ωｍの範囲に含まれない材料でも、任意の組み合わせで選択される２種以上を用いた複合体として体積抵抗率を調整してもよい。

微粒子Ｂは、チタン酸ストロンチウム微粒子、酸化チタン微粒子及びシリコーン微粒子からなる群から選択される少なくとも一であることが好ましい
微粒子Ｂの一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）は、１０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましく、１０ｎｍ以上８０ｎｍ以下であることがより好ましい。
粉末接着剤中の微粒子Ｂの含有量は、０．０１質量％～５．００質量％であることが好ましい。

トナー及び粉末接着剤は、流動性や帯電性を向上させるために、無機微粒子Ａ及び微粒子Ｂ以外の流動性向上剤を添加してもよい。
流動性向上剤は、一次粒子の個数平均粒径が５ｎｍ以上３０ｎｍ以下であると、高い帯電性と流動性を持たせることができるので好ましい。流動性向上剤はシリカ微粒子であることが好ましい。
粉末接着剤中の流動性向上剤の含有量は、０．０１質量％～５．００質量％であることが好ましい。
トナー中の、外添剤の含有量は、０．０１質量％～５．００質量％であることが好ましい。
トナー中の外添剤の含有量と粉末接着剤中の外添剤の含有量の差は、好ましくは０．０質量％以上２．５質量％以下であり、より好ましくは０．０質量％以上２．０質量％以下である。

粉末接着剤の平均円形度は、０．９４０以上であることが好ましく、０．９７０以上であることがより好ましい。粉末接着剤の平均円形度が０．９４０以上であると、粉末接着剤の粒子が転がりやすい形状のために、転写工程で紙の繊維に入り込みやすくなる。その結果、粉末接着剤が紙の繊維に入った状態で溶融することができるため、接着力を高めることができる。
粉末接着剤の平均円形度の上限は、特に制限されないが、好ましくは０．９９５以下であり、より好ましくは０．９９０以下である。粉末接着剤の平均円形度は、粉末接着剤の製造条件で制御することができる。

トナーの重量平均粒子径（Ｄ４）は４．０μｍ以上２０．０μｍ以下であることが好ましい。上記範囲にあることで、接着工程の溶融状態を均一にできるため、耐高温オフセット性が向上する。
粉末接着剤の重量平均粒子径（Ｄ４）は３．０μｍ以上１７．０μｍ以下であることが好ましい。上記範囲にあることで、接着工程で紙の繊維に入り込みやすくなるため、接着力が得られる。
トナー及び粉末接着剤の重量平均粒子径（Ｄ４）は、トナー及び粉末接着剤の製造条件で制御することができる。

以下に、トナーと粉末接着剤とを含む電子写真用現像剤を好適に用いることのできる、画像形成装置及び紙の接着処理を行う処理装置の一例について、具体的に説明する。
（全体の装置構成）
最初に、画像形成装置の全体構成について、図１、図２、図５を用いて説明する。図１は、画像形成装置本体（以下、装置本体１０と記載する）と、装置本体１０と接続された後処理ユニット３０と、を備えた画像形成装置１の断面構成を表す概略図である。画像形成装置１は、電子写真式の印刷機構を備えた装置本体１０と、シート処理装置としての後
処理ユニット３０とによって構成される電子写真画像形成装置（電子写真システム）である。

図５は画像形成装置１の外観を表す斜視図である。後処理ユニット３０は、装置本体１０の上部に装着されている。画像形成装置１は、下部にシートカセット８を有し、右側面部に開閉可能なトレイ２０を有し、上面部に第１排出トレイ１３を備えている。
まず、装置本体１０の内部構成を説明する。図１に示すように、装置本体１０は、記録媒体であるシートＰを収納するシート収納部としてのシートカセット８と、画像形成手段としての画像形成ユニット１ｅと、定着手段としての第１定着器６と、これらを収容する筐体１９と、備えている。装置本体１０は、シートカセット８から給送されるシートＰに画像形成ユニット１ｅによってトナー像を形成し、第１定着器６によって定着処理を施した印刷物を作成する印刷機能を有する。

シートカセット８は、装置本体１０の下部において筐体１９に対して引き出し可能に挿入されており、多数枚のシートＰを収納している。シートカセット８に収納されたシートＰは、給送ローラ等の給送部材でシートカセット８から給送され、分離ローラ対によって１枚ずつ分離された状態で、搬送ローラ８ａによって搬送される。また、開いた状態のトレイ２０（図５）にセットされたシートを１枚ずつ給送することも可能である。

画像形成ユニット１ｅは、４つのプロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃと、スキャナユニット２と、転写ユニット３と、を備えたタンデム型の電子写真ユニットである。プロセスカートリッジとは、画像形成プロセスを担う複数の部品を一体的に交換可能にユニット化したものである。
装置本体１０には、筐体１９に支持されるカートリッジ支持部９が設けられており、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃはカートリッジ支持部９に設けられた装着部９ｎ，９ｙ，９ｍ，９ｃに着脱可能に装着される。なお、カートリッジ支持部９は、筐体１９から引き出し可能なトレイ部材であってもよい。

各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃは、４つの粉体収容部１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃに収容される粉体の種類を除いて実質的に共通の構成を備えている。すなわち、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃは、像担持体である感光ドラム１０１、帯電器である帯電ローラ１０２、粉体を収容する粉体収容部１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃ、及び粉体を用いて現像を行う現像ローラ１０５と含む。

４つの粉体収容部のうち、図中右側３つの粉体収容部１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃには、シートＰに可視像を形成するためのトナー（第１の粉体）として、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンの印刷用トナーＴｙ，Ｔｍ，Ｔｃが収容されている。これに対し、図中最も左側の粉体収容部１０４ｎには、印刷後に接着処理を行うための粉体（第２の粉体）である粉末接着剤Ｔｎが収容されている。
粉体収容部１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃは、いずれも印刷用トナーを収容する第１収容部の例であり、粉体収容部１０４ｎは粉末接着剤を収容する第２収容部の例である。また、プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃは、いずれも印刷用トナーを用いてトナー像を形成する第１プロセスユニットの例であり、プロセスカートリッジ７ｎは、所定の塗布パターンで粉末接着剤の像を形成する第２プロセスユニットの例である。

テキスト等の黒色の画像を印刷する場合は、イエロー（Ｔｙ）、マゼンタ（Ｔｍ）、シアン（Ｔｃ）のトナーを重畳したプロセスブラックで表現する。ただし、例えば画像形成ユニット１ｅにブラックの印刷用トナーを用いる５つ目のプロセスカートリッジを追加し、黒色の画像をブラックの印刷用トナーで表現できるようにしてもよい。これに限らず、画像形成装置１の用途に応じて印刷用トナーの種類及び数は変更可能である。
スキャナユニット２は、プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの下方、かつシートカセット８の上方に配置されている。スキャナユニット２は、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの感光ドラム１０１にレーザ光Ｇを照射して静電潜像を書き込む露光手段である。

転写ユニット３は、中間転写体（二次的な像担持体）としての転写ベルト３ａを備えている。転写ベルト３ａは、二次転写内ローラ３ｂ及び張架ローラ３ｃに巻き回されたベルト部材であり、外周面において各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの感光ドラム１０１に対向している。
転写ベルト３ａの内周側には、各感光ドラム１０１に対応する位置に一次転写ローラ４が配置されている。また、二次転写内ローラ３ｂに対向する位置に、転写手段としての二次転写ローラ５が配置されている。二次転写ローラ５と転写ベルト３ａとの間の転写ニップ５ｎは、転写ベルト３ａからシートＰにトナー像が転写される転写部（二次転写部）である。

第１定着器６は、二次転写ローラ５の上方に配置されている。第１定着器６は、定着部材としての加熱ローラ６ａと、加圧部材としての加圧ローラ６ｂとを有する熱定着方式の定着器である。加熱ローラ６ａは、ハロゲンランプやセラミックヒータ等の発熱体や誘導加熱方式の発熱機構によって加熱される。加圧ローラ６ｂは、バネ等の付勢部材によって加熱ローラ６ａに押圧されており、加熱ローラ６ａと加圧ローラ６ｂのニップ部（定着ニップ６ｎ）を通過するシートＰを加圧するための加圧力を発生させる。

筐体１９には、装置本体１０からシートＰを排出するための開口部である排出口１２（第１の排出口）が設けられており、排出口１２には排出ユニット３４が配置されている。排出手段である排出ユニット３４は、第１排出ローラ３４ａと、中間ローラ３４ｂと、第２排出ローラ３４ｃと、を有するいわゆる三連ローラを使用している。
また、第１定着器６と排出ユニット３４との間には、シートＰの搬送経路を切り替えるフラップ状のガイドである切替ガイド３３が設けられている。切替ガイド３３は、軸部３３ａを中心に先端３３ｂが図中矢印ｃ方向に往復するように回動可能である。

装置本体１０は、両面印刷を行うための機構を備えている。
排出ユニット３４には不図示のモータが接続され、中間ローラ３４ｂの回転方向を正転及び逆転可能に構成されている。また、主搬送路１ｍに対してループ状に接続された搬送路としての両面搬送路１ｒが設けられている。主搬送路１ｍを通過する間に第一面に画像形成されたシートＰは、時計方向に回動した切替ガイド３３によって第１排出ローラ３４ａと中間ローラ３４ｂとによって挟持搬送される。
前記シートＰの進行方向後端が切替ガイド３３を通過した後、切替ガイド３３が反時計方向に回動するとともに中間ローラ３４ｂが逆転し、シートＰは両面搬送路１ｒへと反転搬送される。そして、シートＰが表裏を反転した状態で主搬送路１ｍを再び通過する間に、シートＰの第２面に画像が形成される。

両面印刷後のシートＰは反時計方向に回動した切替ガイド３３により、中間ローラ３４ｂと第２排出ローラ３４ｃによって挟持搬送され、装置本体１０から排出される。
また、装置本体１０において搬送ローラ８ａ、転写ニップ５ｎ及び定着ニップ６ｎを通る搬送経路は、シートＰに対する画像形成が行われる主搬送路１ｍを構成している。主搬送路１ｍは、画像形成時の主走査方向（主搬送路１ｍを搬送されるシートの搬送方向に垂直なシートの幅方向）から見た場合に、画像形成ユニット１ｅに対して水平方向の一方側を通って下方から上方に延びている。
言い換えると、装置本体１０は、主搬送路１ｍが略鉛直方向に延びる、いわゆる垂直搬送型（縦パス型）のプリンターである。なお、鉛直方向に見た場合、第１排出トレイ１３
、中間パス１５及びシートカセット８は互いに重なっている。そのため、水平方向に関して排出ユニット３４がシートＰを排出するときのシートの移動方向は、水平方向に関してシートカセット８からシートＰが給送されるときのシートの移動方向とは反対向きとなる。

また、図１の視点（画像形成時の主走査方向に見た場合）において、後処理ユニット３０の第２排出トレイ３５を除いた本体部分の水平方向の占有範囲は、装置本体１０の占有範囲に収まっていると好適である。このように後処理ユニット３０を装置本体１０の上方の空間に収めることで、接着印刷機能を備えた画像形成装置１を、通常の縦パス型プリンターと同程度の設置空間に設置することが可能となる。

（接着ユニット）
図２に示すように、後処理ユニット３０は装置本体１０の上部に取り付けられている。後処理ユニット３０は、折り手段としての折り器３１と、接着手段（第２の定着手段）としての第２定着器３２とが、筐体（第２の筐体）３９に収容されて一体化された後処理ユニットである。
また、後処理ユニット３０は、トレイ切替ガイド１３ａを回転自在に保持する第１排出トレイ１３と、中間パス１５と、第２排出トレイ３５とが設けられている。第１排出トレイ１３は、後処理ユニット３０の上面に設けられていると共に、画像形成装置１全体の上面（図１）に位置している。後処理ユニット３０が備える各部の機能は後述する。

後処理ユニット３０には、筐体３９を装置本体１０の筐体１９（第１の筐体）に対して位置決めするための位置決め部（例えば、筐体１９の凹部に係合する凸形状）が設けられている。また、後処理ユニット３０には、装置本体１０とは別の駆動源及び制御部が設けられており、後処理ユニット３０のコネクタ３６と装置本体１０のコネクタ３７が結合することで装置本体１０と電気的に接続される。これにより、後処理ユニット３０は、装置本体１０を介して供給される電力を用いて、装置本体１０に設けられた制御部からの指令に基づいて動作する状態となる。

（プロセスカートリッジ）
各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃは、先述したように、各４つの粉体収容部１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃに収容される粉体の種類を除いて実質的に共通の構成を備えている。ここでは代表してプロセスカートリッジ７ｎについて説明する。図７はプロセスカートリッジ７ｎの概略断面図である。プロセスカートリッジ７ｎは、感光ドラム１０１等を備えた感光体ユニットＣＣと、現像ローラ１０５等を備えた現像ユニットＤＴと、から成り立っている。

感光体ユニットＣＣには、不図示の軸受を介して感光ドラム１０１が回転可能に取り付けられている。また感光ドラム１０１は、不図示の駆動手段（駆動源）としての駆動モータの駆動力を受けることによって、画像形成動作に応じて図中時計回り方向（矢印ｗ）に回転駆動される。さらに感光体ユニットＣＣには、感光ドラム１０１の周囲に感光ドラム１０１を帯電するための帯電ローラ１０２、クリーニング部材１０３が配置されている。
現像ユニットＤＴには、感光ドラム１０１と接触して図中反時計回り方向（矢印ｄ）に回転する現像剤担持体としての現像ローラ１０５が設けられている。現像ローラ１０５と感光ドラム１０１は、対向部（接触部）において互いの表面が同方向に移動するようにそれぞれ回転する。

また現像ユニットＤＴには、図中時計回り方向（矢印ｅ）に回転する現像剤供給部材としての現像剤供給ローラ１０６（以下、単に「供給ローラ」という。）が配置されている。供給ローラ１０６と現像ローラ１０５は、対向部（接触部）において互いの表面が同方
向に移動するようにそれぞれ回転する。
供給ローラ１０６は、現像ローラ１０５上に粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）を供給すると共に、現像ローラ１０５上に残留した粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）を現像ローラ１０５上から剥ぎ取る作用をなす。
また、現像ユニットＤＴには、供給ローラ１０６によって現像ローラ１０５上に供給された粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）の層厚を規制する現像剤規制部材としての現像ブレード１０７が配置されている。

粉体収容部１０４ｎには、粉体として粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）が収納されている。また粉体収容部１０４ｎ内には、回転自在に支持された搬送部材１０８が設けられている。攪拌部材１０８は、図中時計回り方向（矢印ｆ）に回転して粉体収容部１０４ｎ内に収納された粉体を撹拌すると共に、上記現像ローラ１０５や供給ローラ１０６が設けられた現像室１０９へと粉体を搬送する。
ここで、感光体ユニットＣＣ、現像ユニットＤＴをそれぞれ別体として、感光体ユニットカートリッジ、現像ユニットカートリッジとし、画像形成装置本体に着脱可能に構成することも可能である。また粉体収容部１０４及び搬送部材１０８だけを有し、装置本体に着脱可能な粉体カートリッジとして構成することも可能である。

（画像形成の動作）
次に、画像形成装置１が行う画像形成動作について、図１～図７を用いて説明する。図３（ａ）及び図３（ｂ）は、画像形成装置１におけるシートの搬送経路を表す図である。図４（ａ）～図４（ｆ）は、折り工程の内容を説明するための図である。図６（ａ）及び図６（ｂ）は、画像形成装置１が出力する成果物を例示する図である。
画像形成装置１に対して印刷すべき画像のデータ及び印刷の実行指令が入力されると、画像形成装置１の制御部はシートＰを搬送して画像を形成し、必要に応じて後処理ユニット３０による後処理を施す一連の動作（画像形成動作）を開始する。画像形成動作では、まず、図１に示すように、シートＰがシートカセット８から１枚ずつ給送され、搬送ローラ８ａを介して転写ニップ５ｎへ向けて搬送される。

シートＰの給送に並行して、プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃが順次駆動され、感光ドラム１０１が図中時計回り方向（矢印ｗ）に回転駆動される。このとき感光ドラム１０１は、帯電ローラ１０２によって表面に一様な電荷を付与される。
また、スキャナユニット２が、画像データに基づいて変調したレーザ光Ｇを各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの感光ドラム１０１に照射して、感光ドラム１０１の表面に静電潜像を形成する。次に、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの現像ローラ１０５に担持された粉体によって、感光ドラム１０１上の静電潜像が粉体像として現像される。

なお、粉末接着剤Ｔｎによって現像されることで感光ドラム１０１上に形成される粉末接着剤層は、視覚情報の伝達を目的としない点で、図形やテキスト等の画像をシートＰに記録するための印刷用トナーのトナー像（通常のトナー像）とは異なっている。しかしながら、以下の説明では、シートＰに所定の塗布パターンで粉末接着剤Ｔｎを塗布するために、電子写真プロセスによって塗布パターンに応じた形状で現像された粉末接着剤Ｔｎの層も「トナー像」の１つとして扱う。
転写ベルト３ａは、図中反時計回り方向（矢印ｖ）に回転する。各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃにおいて形成されるトナー像は、感光ドラム１０１と一次転写ローラ４との間に形成される電界によって、感光ドラム１０１から転写ベルト３ａに一次転写される。

転写ベルト３ａに担持されて転写ニップ５ｎに到達したトナー像は、二次転写ローラ５と二次転写内ローラ３ｂとの間に形成される電界によって、主搬送路１ｍを搬送されてきたシートＰに二次転写される。
その後、シートＰは、第１定着器６に搬送されて熱定着処理を受ける。即ち、シートＰが定着ニップ６ｎを通過する際にシートＰ上のトナー像が加熱及び加圧されることで印刷用トナーＴｙ，Ｔｍ，Ｔｃ及び粉末接着剤Ｔｎが溶融し、その後固着することで、シートＰに定着した画像が得られる。

片面印刷・両面印刷に依らず、装置本体１０より排出されるシートＰは、図３（ａ）、図３（ｂ）に示すように、中間ローラ３４ｂと第２排出ローラ３４ｃにより挟持され、トレイ切替ガイド１３aにより第１経路Ｒ１又は第２経路Ｒ２へと搬送される。
図３（ａ）に示す第１経路Ｒ１は、後処理ユニット３０を使わない通常印刷のモードにおいて、第１定着器６を通過したシートＰが排出ユニット３４によって第１排出トレイ１３に排出される経路である。
図３（ｂ）に示す第２経路Ｒ２は、接着印刷のモードにおいて、第１定着器６を通過したシートＰが排出ユニット３４、折り器３１及び第２定着器３２を介して第２排出トレイ３５に排出される経路である。

第２経路Ｒ２における第１定着器６と折り器３１との間には、中間パス１５が設けられている。中間パス１５は、画像形成装置１の上面部（天面部）を通るシート搬送路であり、第１排出トレイ１３の下側で第１排出トレイ１３と略平行に延びている。なお、中間パス１５及び第１排出トレイ１３は、水平方向に関して折り器３１に向かって鉛直方向の上方に傾斜している。従って、折り器３１の入口（下記のガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）は、装置本体１０の出口（中間ローラ３４ｂと第２排出ローラ３４ｃのニップ）よりも鉛直方向で上方に位置する。
折り器３１は、第１ガイドローラ３１ｃ、第２ガイドローラ３１ｄ、第１折りローラ３１ａ及び第２折りローラ３１ｂの４本のローラと、引き込み部３１ｅと、を有している。第１ガイドローラ３１ｃ及び第２ガイドローラ３１ｄは、折り器３１の上流側の搬送パス（本実施例では中間パス１５）から受け取ったシートＰを挟持して搬送するガイドローラ対である。第１折りローラ３１ａ及び第２折りローラ３１ｂは、シートＰを折り曲げながら送り出す折りローラ対である。

なお、第２経路Ｒ２に沿ったシートの搬送方向における第２排出ローラ３４ｃから第１ガイドローラ３１ｃまでの間隔Ｍ（図１）は、折り処理前のシートＰの搬送方向の全長Ｌ（図４（ａ））よりも短くなるように構成されている。言い換えると、第２排出ローラ３４ｃから第１ガイドローラ３１ｃまでの間隔Ｍにより、後処理ユニット３０によって処理可能なシートの搬送方向の長さの下限が定まる。この構成により、排出ユニット３４からガイドローラ対に滞りなくシートＰが受け渡される。

図４（ａ）～図４（ｆ）に沿って折り器３１による折り処理を説明する。折り処理を実行する場合、第１ガイドローラ３１ｃ及び第１折りローラ３１ａは図中時計回り方向に、第２ガイドローラ３１ｄ及び第２折りローラ３１ｂは図中反時計回りに回転する。
まず、排出ユニット３４から送り出されたシートＰの先端ｑが、図４（ａ）に示すようにガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）に引き込まれる。シートＰの先端ｑは、図４（ｂ）に示すように、ガイド壁３１ｆにより下向きに案内されて第１折りローラ３１ａに接触し、互いに対向している第１折りローラ３１ａと第２ガイドローラ３１ｄに引き込まれて引き込み部３１ｅの壁３１ｇに当接する。

ガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）によるシートＰの引き込みに連れて、先端ｑは壁３１ｇに摺接しながら引き込み部３１ｅの奥へと進む。やがて、先端ｑは図４（ｃ）に示す
ように引き込み部３１ｅの端部３１ｈに突き当たる。なお、引き込み部３１ｅは、中間パス１５の下方側で中間パス１５と略平行に延びた空間を形成しており、図４（ｃ）の段階で、シートＰは第２ガイドローラ３１ｄに巻き付いてＵ字型に曲がった状態となる。
図４（ｃ）の状態からガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）によってさらにシートＰが引き込まれると、図４（ｄ）に示すように中腹部ｒでたわみが生じはじめる。やがて図４（ｅ）に示すように、中腹部ｒが第２折りローラ３１ｂに接することで、第２折りローラ３１ｂから受ける摩擦力により折りローラ対（３１ａ，３１ｂ）のニップ部に引き込まれる。そして、図４（ｆ）に示すように、中腹部ｒを折り目として折り畳まれた状態で、折りローラ対（３１ａ，３１ｂ）によって中腹部ｒを先頭にシートＰが排出される。

ここで、引き込み部３１ｅの深さＮ（図４（ｅ））、即ち折りローラ対（３１ａ，３１ｂ）のニップ部から引き込み部３１ｅの端部３１ｈまでの距離は、シートＰの全長Ｌの半分の長さに設定している。これにより、折り器３１は、シートＰを半分の長さで二つ折りにする処理（中折り）を実行可能である。なお、引き込み部３１ｅの深さＮを変えることで、折り目の位置を任意に変えることができる。
以上説明した折り器３１は折り手段の一例であり、例えばシートＰにブレードを押し当ててローラ対のニップ部に押し込むことで折り目を形成する折り機構を用いてもよい。また、折り処理の内容は二つ折りに限らず、例えばＺ折りや三つ折りを実行する折り機構を用いてもよい。
なお、折り器３１は、回転するローラと固定された引き込み部３１ｅで構成されるため、往復運動をするブレードを用いる折り機構に比べて駆動機構の簡素化が可能である。また、折り器３１は、４本のローラ以外に、シート長さの半分の深さＮを有する引き込み部３１ｅを設ければよいため、後処理ユニット３０の小型化が可能である。

折り器３１を通過したシートＰは、図３（ｂ）に示すように第２定着器３２に搬送される。第２定着器３２は、第１定着器６と同様に熱定着方式の構成を有する。すなわち、第２定着器３２は、加熱部材としての加熱ローラ３２ｂと、加圧部材としての加圧ローラ３２ａとを有する。加熱ローラ３２ｂは、ハロゲンランプやセラミックヒータ等の発熱体や誘導加熱方式の発熱機構によって加熱される。
加圧ローラ３２ａは、バネ等の付勢部材によって加熱ローラ３２ａに押圧されており、加熱ローラ３２ｂと、加圧ローラ３２ａのニップ部（接着ニップ）を通過するシートＰを加圧するための加圧力を発生させる。

折り器３１で折り畳まれたシートＰは、第２定着器３２によって接着処理（粉末接着剤Ｔｎが塗布された画像面に対する２回目の熱定着）を受けることで、折り畳まれた状態のまま接着される。すなわち、シートＰが接着ニップを通過する際にシートＰ上の粉末接着剤Ｔｎが加熱されて再溶融した状態で加圧されることで、対向面（折り畳まれた状態で、粉末接着剤Ｔｎのトナー像が転写されたシートＰの画像面に対向する面）に付着する。そして、粉末接着剤Ｔｎが冷えて固まることで、粉末接着剤Ｔｎを接着剤としてシートＰの画像面と対向面が結合（接着）される。

第２定着器３２による接着処理を受けたシートＰは、図３（ｂ）に示すように、後処理ユニット３０の筐体３９に設けられた排出口３２ｃ（第２の排出口）から図中左側に排出される。そして、装置本体１０の左側面に設けられた第２排出トレイ３５（図１参照）に収納される。以上で、シートＰが第２経路Ｒ２を搬送される場合の画像形成の動作が終了する。

なお、シートＰに対する粉末接着剤Ｔｎの塗布パターンによって、折り畳まれたシートＰの結合箇所を変えることが可能となる。図６（ａ）及び図６（ｂ）は、粉末接着剤Ｔｎの塗布パターンが異なる成果物（画像形成装置の出力物）を例示している。
図６（ａ）は、受け取った人が開封する用途の成果物（半接着の成果物）の例である。図６（ａ）の給与明細書５１の場合、シートＰの片面の外周部の全周５１ａに粉末接着剤Ｔｎが塗布され、中央の折り目５１ｂで折り畳まれた状態で接着される。
図６（ｂ）は、開封されることを前提としない用途の成果物（完全接着の成果物）の例としての袋（薬袋）を表している。この場合、折り畳まれた状態のシートＰの折り目５２ｂを含めた三辺が結合されるように、コ字状の領域５２ａに粉末接着剤Ｔｎが塗布される。図６（ｂ）中には袋の内側に画像を形成していないが、必要に応じて画像を形成することもできる。

また、画像形成装置１は、図６（ａ）及び図６（ｂ）に例示したいずれの成果物についても、プレプリント紙を用意することなくワンストップで出力することが可能である。すなわち、印刷用トナーを用いてシートＰの片面又は両面に画像を記録する動作に並行して、所定の塗布パターンで粉末接着剤Ｔｎを塗布し、折り処理及び接着処理を施した状態の成果物を出力することが可能である。
例えば、図６（ａ）及び図６（ｂ）の成果物を出力する場合、原紙として用いるシートＰの一方の面が成果物の外側となり、他方の面が成果物の内側となる。そこで、両面印刷における第１面の画像形成動作として、印刷用トナーで外側面用の画像を形成し、第２面の画像形成動作として、印刷用トナーで内側面用の画像を形成すると共に所定の塗布パターンで粉末接着剤Ｔｎを塗布すればよい。

画像形成装置１が印刷用トナーを用いて記録する画像には、プレプリント紙を用いる場合のフォーマット（不変部分）と、個人情報等の可変部分とを含めることができる。従って、上記のようにプレプリント紙ではない白紙等の原紙から、接着処理によって接着された成果物を出力することができる。ただし、プレプリント紙を記録媒体として使用し、可変部分の印刷処理と接着処理を行う用途で画像形成装置１を使用することもできる。

（接着物（成果物）の製造方法）
接着物の製造方法は、上記電子写真用現像剤セットを用いた、少なくとも一の紙が接着部を介して貼り合わされている接着物の製造方法であって、
該接着物において、該紙の該接着部が存在する面を面Ａとし、該面Ａとは異なる面を面Ｂとしたとき、該接着物は該面Ｂの少なくとも一方に前記トナーによる画像部を有し、
該接着物の製造方法は、
該紙の該面Ｂとなる面の少なくとも一方にトナーによる該画像部を現像し、加熱により該画像部を定着させる画像部の形成工程、及び
該紙の該面Ａとなる面の少なくとも一方に粉末接着剤による該接着部を現像し、加熱により該接着部を定着させる接着部の形成工程
を順序不同で有し、
さらに該接着物の製造方法は、該画像部及び該接着部の形成後、
形成された該接着部をはさむように該紙を重ねて加熱し、該接着部を溶融させることで該紙を接着し、該接着物を得る接着工程を有する。

接着物は、一枚の紙が折りたたまれて接着部を介して貼り合わされた形態でもよいし、二枚の紙が接着部を介して貼り合わされた形態でもよい。接着物は、例えば、袋状又は筒状の形態を有する。
紙が接着部を介して貼り合わされる場合、接着部が存在する面Ａは、接着物において二面存在することになるが、粉末接着剤による接着部は、その二面の少なくとも一方に形成されればよい。

同様に、紙が接着部を介して貼り合わされる場合、接着部が存在する面Ａとは異なる面である面Ｂは、接着物において二面存在することになるが、トナーによる画像部は、その
二面の少なくとも一方に形成されていればよい。また、画像部は少なくとも面Ｂに形成されればよく、画像部が面Ａに形成されてもよいし、形成されなくてもよい。

画像部の形成工程及び接着部の形成工程の順序は限定されない。どちらかを先に行ってもよいし、両方を同時に行ってもよい。画像部の現像及び定着、並びに接着部の現像及び定着は、例えば、上述した画像形成装置により行うことができる。また、公知の電子写真方式を採用しうる。二枚の紙を貼り合わせる場合、画像部及び接着部はその一方の紙に形成してもよいし、両方の紙に形成してもよい。
紙が一枚の場合、紙の一方の面に接着部を形成し、少なくとも他方の面に画像部を形成すればよい。

画像部及び接着部を形成した後、一枚の紙であれば紙を折って接着部をはさみ、二枚の紙であればこれらを重ねて接着部をはさむ。そして、加熱して接着部を溶融させて紙を接着させ、接着物（成果物）を得る。このような接着工程は、例えば、上述した画像形成装置やシート処理装置を用いて行うことができる。

以下、各物性の測定方法に関して記載する。
＜熱可塑性樹脂及び結晶性ポリエステル樹脂の分子構造の同定、トナー及び粉末接着剤に含有される結晶性ポリエステル樹脂の含有量、粉末接着剤に含有される熱可塑性樹脂の含有量の測定方法＞
熱可塑性樹脂及び結晶性ポリエステル樹脂の分子構造の同定、トナー及び粉末接着剤に含有される結晶性ポリエステル樹脂の含有量、粉末接着剤に含有される結晶性ポリエステル樹脂の含有量の測定には、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析計（以下、熱分解ＧＣ／ＭＳ）及びＮＭＲを用いる。
熱分解ＧＣ／ＭＳでは、サンプルの樹脂全量の構成する単量体を決定し、各単量体のピーク面積を求めることができるが、定量を行うには基準となる濃度既知のサンプルによるピーク強度の規格化が必要となる。一方、ＮＭＲでは構成する単量体の決定及び定量を、濃度既知のサンプルを用いることなく求めることが可能である。
そこで、状況に応じて、構成する単量体の決定には、ＮＭＲと熱分解ＧＣ／ＭＳの両方のスペクトルを比較しながら行う。

具体的には、ＮＭＲ測定時の抽出溶媒である、重水素化クロロホルムに溶けない樹脂成分が５．０質量％未満の場合、ＮＭＲの測定による定量を行う。
一方、ＮＭＲ測定時の抽出溶媒である、重水素化クロロホルムに溶けない樹脂成分が５．０質量％以上存在した場合には、重水素化クロロホルム可溶分に対して、ＮＭＲ及び熱分解ＧＣ／ＭＳの両方の測定を行い、重水素化クロロホルム不溶分に対して、熱分解ＧＣ／ＭＳの測定を行う。
この場合は、先ず重水素化クロロホルム可溶分のＮＭＲ測定を行い、構成単量体の決定と定量を行う（定量結果１）。次いで、重水素化クロロホルム可溶分に対して、熱分解ＧＣ／ＭＳ測定を行い、各構成単量体に帰属されるピークのピーク面積を求める。ＮＭＲ測定で得られた定量結果１を用いて、各構成単量体の量と熱分解ＧＣ／ＭＳのピーク面積との関係を求める。
次いで、重水素化クロロホルム不溶分の熱分解ＧＣ／ＭＳ測定を行い、各構成単量体に帰属されるピークのピーク面積を求める。重水素化クロロホルム可溶分の測定で得られた各構成単量体の量と熱分解ＧＣ／ＭＳのピーク面積との関係から、重水素化クロロホルム不溶分における構成単量体の定量を行う（定量結果２）。
そして、定量結果１と定量結果２とを合わせて、最終的な各構成単量体の定量結果となる。具体的には、以下の操作を行う。

（１）トナー又は粉末接着剤５０ｍｇを８ｍＬのガラス製サンプル瓶に精秤し、重水素化
クロロホルムを１ｍＬ加えた後、蓋をし、超音波分散機によって１時間分散し溶解させる。次いで、０．４μｍ径のメンブランフィルターによりろ過を行い、ろ液を回収する。この際、重水素化クロロホルム不溶分は、メンブランフィルター上に残存する。
（２）ろ液について、^１Ｈ－ＮＭＲ測定を行い、樹脂中の各構成単量体について、スペクトルを帰属し、定量値を求める。
（３）重水素クロロホルム不溶分の分析が必要であれば、熱分解ＧＣ／ＭＳにて分析を行う。必要に応じて、メチル化などの誘導化処理を行う。

（ＮＭＲの測定条件）
ブルカー・バイオスピン（株）社製 Ｂｒｕｋｅｒ ＡＶＡＮＣＥ ５００
測定核：^１Ｈ
測定周波数：５００．１ＭＨｚ
積算回数：１６回
測定温度：室温

（熱分解ＧＣ／ＭＳの測定条件）
熱分解装置：日本分析工業（株）社製 ＴＰＳ－７００
熱分解温度：４００℃～６００℃での適正値
ＧＣ／ＭＳ装置：サーモフィッシャーサイエンティフィック（株）社製 ＩＳＱ
カラム：「ＨＰ５－ＭＳ」（アジレント／１９０９１Ｓ－４３３）、長さ３０ｍ、内径０．２５ｍｍ、膜厚０．２５μｍ
ＧＣ／ＭＳ条件
注入口条件：
ＩｎｌｅｔＴｅｍｐ：２５０℃
ＳｐｌｉｔＦｌｏｗ：５０ｍＬ／ｍｉｎ
ＧＣ昇温条件：４０℃（５ｍｉｎ）→１０℃／ｍｉｎ（３００℃）→３００℃（２０ｍｉｎ）

＜熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の測定方法＞
熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量分析装置「Ｑ１０００」（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いて測定する。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
具体的には、サンプル１ｍｇを精秤し、これをアルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用いる。モジュレーション測定モードを用い、昇温速度１℃／分、温度変調条件±０．６℃／６０秒で０℃から１００℃の範囲で測定を行う。昇温過程において比熱変化が得られるので、比熱変化が出る前と出た後のベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点をガラス転移温度（Ｔｇ）とする。

＜粉末接着剤及びトナーの重量平均粒子径（Ｄ４）の測定方法＞
重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。
測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター（株）製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター（株）製）を用いる。なお、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が１．０％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター（株）製）が使用できる。
なお、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行う。
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭＭＥ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター（株）製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。

具体的な測定法は以下のとおりである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍＬ丸底ビーカーに電解水溶液２００．０ｍＬを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーチューブのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍＬ平底ビーカーに電解水溶液３０．０ｍＬを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０％水溶液、和光純薬工業（株）製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を０．３ｍＬ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｒａ１５０」（日科機バイオス（株）製）を準備する。超音波分散器の水槽内に３．３Ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを２．０ｍＬ添加する。
（４）上記（２）のビーカーを上記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）上記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、測定サンプル１０ｍｇを少量ずつ上記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。なお、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した上記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナー粒子を分散した上記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。なお、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。

＜トナー及び粉末接着剤の貯蔵弾性率、ｔａｎδの測定方法＞
動的粘弾性測定装置（レオメーター）ＡＲＥＳ（ＲｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓＳｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）を用いて測定を行う。サンプルとしては、トナー又は粉末接着剤を用いる。
測定治具：直径７．９ｍｍ、セレイテッド型のパラレルプレートを使用。
測定試料：加圧成型機を用いて、１．０ｇのサンプルを直径約８ｍｍ、高さ約２ｍｍの円柱状試料を成型する（常温で１分間１５ｋＮを維持する）。加圧成型機はＮＰａシステム社製１００ｋＮプレスＮＴ－１００Ｈを用いる。
セレイテッド型のパラレルプレートの温度を１２０℃に温調し、該円柱状試料を加熱溶融させ鋸歯を食い込ませ、ａｘｉａｌｆｏｒｃｅが３０（ｇｆ）（０．２９４Ｎ）を超えないように垂直方向に荷重をかけ、セレイテッド型のパラレルプレートに固着させる。このとき試料の直径がパラレルプレートの直径と同じになるよう、スチールベルトを用いてもよい。測定開始温度３０．００℃まで１時間かけてセレイテッド型のパラレルプレート
及び該円柱状試料を徐冷する。
測定周波数：６．２８ラジアン／秒
測定歪みの設定：初期値を０．１％に設定し、自動測定モードにて測定を行う。
試料の伸長補正：自動測定モードにて調整。
測定温度：３０℃から１８０℃まで毎分２℃の割合で昇温する。
測定間隔：３０秒おき、すなわち１℃おきに粘弾性データを測定する。
この測定で得られた貯蔵弾性率の曲線から、粉末接着剤のＧｂ’（１００）、Ｔｂ、ｔａｎδ、トナーのＧｔ’（１００）、Ｔｔを得る。

＜結晶性ポリエステル樹脂の融点の測定方法＞
トナー及び粉末接着剤に使用する結晶性ポリエステル樹脂の融点は、ＤＳＣ Ｑ１００
０（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を使用して以下の条件にて測定を行う。
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
測定開始温度：２０℃
測定終了温度：１８０℃
装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
具体的には、試料５ｍｇを精秤し、アルミ製のパンの中に入れ、示差走査熱量測定を行う。リファレンスとしては銀製の空パンを用いる。
１回目の昇温過程における最大吸熱ピークのピーク温度を、融点とする。
なお、最大吸熱ピークとは、ピークが複数あった場合に、吸熱量が最大となるピークのことである。

（トナー又は粉末接着剤からの結晶性ポリエステル樹脂の単離）
以下の方法で、トナー又は粉末接着剤から単離した結晶性ポリエステル樹脂を用いて、各物性の測定を行うこともできる。
トナー又は粉末接着剤に対する貧溶媒であるエタノールにトナー又は粉末接着剤を分散させ、結晶性ポリエステル樹脂の融点を超える温度まで、昇温させる。この時、必要に応じて、加圧してもよい。この時点で、融点を超えた結晶性ポリエステル樹脂が溶融している。
その後、固液分離することにより、トナー又は粉末接着剤から、結晶性ポリエステル樹脂を採取できる。分離した結晶性の材料が混合物の場合は、この混合物を、分子量毎に分種することにより、結晶性ポリエステル樹脂の単離が可能である。上記に記載の方法で結晶性の材料の分子構造からも結晶性ポリエステル樹脂を特定できる。

＜熱可塑性樹脂及び結晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量Ｍｎ、重量平均分子量Ｍｗの測定方法＞
トナー及び粉末接着剤に使用する熱可塑性樹脂及び結晶性ポリエステル樹脂の分子量Ｍｎ、Ｍｗは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、以下のようにして測定する。
まず、室温で２４時間かけて、試料をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解する。そして、得られた溶液を、ポア径が０．２μｍの耐溶剤性メンブランフィルター「マイショリディスク」（東ソー社製）で濾過してサンプル溶液を得る。なお、サンプル溶液は、ＴＨＦに可溶な成分の濃度が約０．８質量％となるように調整する。このサンプル溶液を用いて、以下の条件で測定する。
装置：ＨＬＣ８１２０ ＧＰＣ（検出器：ＲＩ）（東ソー社製）
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ ＫＦ－８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０
７の７連（昭和電工社製）
溶離液：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
流速：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
オーブン温度：４０．０℃
試料注入量：０．１０ｍｌ
試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂（例えば、商品名「ＴＳＫスタンダード ポリスチレン Ｆ－８５０、Ｆ－４５０、Ｆ－２８８、Ｆ－１２８、Ｆ－８０、Ｆ－４０、Ｆ－２０、Ｆ－１０、Ｆ－４、Ｆ－２、Ｆ－１、Ａ－５０００、Ａ－２５００、Ａ－１０００、Ａ－５００」、東ソー社製）を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。

＜粉末接着剤の平均円形度の測定方法＞
粉末接着剤の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ－３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。
具体的な測定方法は、以下の通りである。
まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍＬを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を０．２ｍｌ加える。
さらに測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。
超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（例えば「ＶＳ－１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍＬ添加する。
測定には、対物レンズとして「ＬＵＣＰＬＦＬＮ」（倍率２０倍、開口数０．４０）を搭載したフロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ－９００Ａ」（シスメックス社製）を使用する。前記手順に従い調製した分散液をフロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて２０００個の粒子を計測する。
そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径１．９７７μｍ以上３９．５４μｍ未満に限定し、サンプルの平均円形度を求める。
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ ＡＮＤ ＴＥＳＴ ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ Ｌａｔｅｘ Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ ５１００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。
なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用する。解析粒子径を円相当径１．９７７μｍ以上、３９．５４μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行う。

＜無機微粒子Ａ及び微粒子Ｂの一次粒子の個数平均粒径の測定方法＞
無機微粒子Ａ及び微粒子Ｂの一次粒子の個数平均粒径の測定は、透過型電子顕微鏡「ＪＥＭ－２８００」（日本電子株式会社）を用いて行う。
無機微粒子Ａ、微粒子Ｂが外添された粉末接着剤を観察して、最大２０万倍に拡大した視野において、ランダムに１００個の無機微粒子Ａ、微粒子Ｂの一次粒子の長径を測定してその個数平均粒径を求める。観察倍率は、無機微粒子Ａ、微粒子Ｂの大きさによって適宜調整するとよい。

粉末接着剤表面における、無機微粒子Ａ及び微粒子Ｂを、その他の無機微粒子から区別する手段は以下の通りである。
粉末接着剤をメタノールに超音波分散させて無機微粒子Ａ及び微粒子Ｂ、並びにその他
の無機微粒子を外して、２４時間静置する。沈降した粉末接着剤粒子と上澄み液に分散した無機微粒子Ａ及び微粒子Ｂ、並びにその他の無機微粒子を分離する。さらに上澄み液を遠心分離法で分離して無機微粒子Ａ及び微粒子Ｂ、並びにその他の無機微粒子を単離することが可能である。
単離した無機微粒子Ａ及び微粒子Ｂ、並びにその他の無機微粒子に対し、ＴＥＭ－ＥＤＸや形状の解析を行い、得られた解析結果に基づき各微粒子を区別した後に、上記透過型電子顕微鏡観察で粒径の測定を行う。

＜微粒子Ｂの体積抵抗率の測定方法＞
微粒子Ｂの体積抵抗率は、２５℃の環境下、以下のようにして測定する。
装置としてはケースレーインスツルメンツ社製６５１７型エレクトロメータ／高抵抗システムを用いる。直径２５ｍｍの電極を接続し、電極間に試料を厚みが０．５ｍｍとなるように乗せて、約２．０Ｎ（約２０４ｇ）の荷重をかけた状態で、電極間の距離を測定する。
微粒子Ｂに１，０００Ｖの電圧を１分間印加した時の抵抗値を測定し、以下の式を用いて体積抵抗率を算出する。
体積抵抗率（Ω・ｃｍ）＝Ｒ×Ｌ
Ｒ：抵抗値（Ω）
Ｌ：電極間距離（ｃｍ）
（粉末接着剤からの微粒子Ｂの単離）
上記の方法で、粉末接着剤から単離した微粒子Ｂを用いて、各物性の測定を行うこともできる。

＜粉末接着剤中の多価金属元素の含有量の測定方法＞
粉末接着剤中の多価金属元素の含有量は、結合誘導プラズマ発光分光分析装置（ＩＣＰ－ＡＥＳ（セイコーインスツル社製））により定量する。
前処理として、粉末接着剤１００．０ｍｇに６０％硝酸（関東化学製、原子吸光分析用）８．００ｍｌを使用して酸分解を行う。
酸分解の際には、マイクロウェーブハイパワー試料前処理装置ＥＴＨＯＳ１６００（マイルストーンゼネラル（株）製）により内部温度２２０℃／１時間密封容器内で処理し、多価金属元素含有溶液サンプルを作製する。
その後、全体で５０．００ｇになるように超純水を加え、測定サンプルとする。各多価金属元素に対し、検量線を作成し、各サンプルに含まれている金属量の定量を行う。なお、硝酸８．００ｍｌに超純水を加え、全体で５０．００ｇとしたものをブランクとして測定し、ブランクの金属量は差し引いている。

＜粉末接着剤中の着色剤の含有量の測定方法＞
粉末接着剤中の着色剤の含有量は、紫外可視吸収スペクトル法を用いて定量する。スライドガラス上に厚さ１ｍｍの角型スペーサーを敷き、そこへ粉末接着剤を５０ｍｇのせ、ホットプレート上で１２０℃～１８０℃で加熱し溶融させる。その後、スペーサー上へスライドガラスを乗せて挟み込み、冷却させる。気泡等の入り込みがない事を確認し、紫外可視分光光度計によって測定する。
なお、ワックス等の結晶性の材料が含まれる場合、結晶部によって定量が困難な場合は、粉末接着剤のＴＨＦ可溶分と不溶分に対して、別途試料を作製し、測定を行う。
粉末接着剤のＴＨＦ不溶分は以下の手順で得る。粉末接着剤５００ｍｇを円筒濾紙（商品名：Ｎｏ．８６Ｒ、サイズ２８×１００ｍｍ、アドバンテック東洋社製）に入れてソックスレー抽出器にセットする。溶媒としてＴＨＦ２００ｍＬを用いて１８時間抽出し、その際に溶媒の抽出サイクルが約５分に一回になるような還流速度で抽出を行う。抽出終了後、円筒ろ紙を取り出して風乾した後、４０℃で８時間真空乾燥し、抽出残分をＴＨＦ不溶分として得る。
粉末接着剤のＴＨＦ可溶分は、試料５０ｍｇをＴＨＦ３０ｍｌに溶解したものを１０ｍｍ×１０ｍｍ×５０ｍｍの石英セルに入れ、測定を行う。なお、十分な吸光度が得られない場合は、ＴＨＦ量を適宜調整する。定量に関しては、あらかじめ粉末接着剤に含まれる着色剤の構造を同定しておき、同一の化合物を別途用意して検量線を作成して検量を行う。
検量線作成用の試料の作製方法は以下に示す。

下記材料をガラス瓶に秤量しペイントシェーカーを用いて１８時間分散する
着色剤：５．００質量部
φ２ｍｍジルコニアビーズ：７０質量部
トルエン：４５．００質量部
得られた分散体を、トルエンで希釈、１０００００倍希釈、１００００倍希釈、１０００倍希釈、１００倍希釈のサンプルを作製し検量線を取得する。
得られた試料に関して、紫外可視分光光度計（島津製作所社製：ＵＶ－２６００）を用いて吸収スペクトルの測定を行い、着色剤の特徴ある吸収波長にて定量化を行い、粉末接着剤中の着色剤の含有量を測定する。

以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。なお、実施例において部は、特に断りのない限り質量基準である。

＜結晶性ポリエステル樹脂１の製造例＞
・１，１０－デカンジオール １８３部
・セバシン酸 ２３０部
・酸化ジブチルスズ ０．１部
上記材料を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した。その後、１７０℃にて６時間撹拌を行った。その後、撹拌を続けながら減圧下にて２１０～２３０℃まで徐々に昇温し、所望の分子量Ｍｎになるまで保持した。粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させることで、結晶性ポリエステル樹脂１を合成した。
結晶性ポリエステル樹脂１の数平均分子量（Ｍｎ）は７２００、融点は７２℃であった。

＜結晶性ポリエステル樹脂２～９の製造例＞
結晶性ポリエステル樹脂１の製造例において、処方を表１のように変更した以外は同様にして結晶性ポリエステル樹脂２～９を得た。
結晶性ポリエステル樹脂２～９の組成及び物性を表１に示す。

＜非晶性ポリエステル樹脂１の製造例＞
・テレフタル酸 ３０．０部
・イソフタル酸 １０．０部
・セバシン酸 １５．０部
・ドデセニルコハク酸 ２０．０部
・トリメリット酸 ６．９部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド（２モル）付加物 ７０．０部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド（２モル）付加物 ９０．０部
・ジブチルスズオキシド ０．１部
上記材料を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した。その後、１５０℃～２３０℃で約１３時間縮重合反応させた後、２１０℃～２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂１を得た。
非晶性ポリエステル樹脂１の数平均分子量（Ｍｎ）は１９４００、重量平均分子量（Ｍｗ）は８５０００、ガラス転移温度（Ｔｇ）は５８℃であった。

＜非晶性ポリエステル樹脂２の製造例＞
・テレフタル酸 ２８．０部
・イソフタル酸 １０．０部
・セバシン酸 １７．０部
・ドデセニルコハク酸 ２０．０部
・トリメリット酸 ６．９部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド（２モル）付加物 ６８．０部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド（２モル）付加物 ９２．０部
・ジブチルスズオキシド ０．１部
上記材料を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した。その後、１５０℃～２３０℃で約１３時間縮重合反応させた後、２１０℃～２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂２を得た。
非晶性ポリエステル樹脂２の数平均分子量（Ｍｎ）は１４２００、重量平均分子量（Ｍｗ）は６９０００、ガラス転移温度（Ｔｇ）は５６℃であった。

＜非晶性ポリエステル樹脂３の製造例＞
・テレフタル酸 ４８．０部
・ドデセニルコハク酸 １７．０部
・トリメリット酸 １０．２部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド（２モル）付加物 ８０．０部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド（２モル）付加物 ７４．０部
・ジブチルスズオキシド ０．１部
上記材料を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した。その後、１５０℃～２３０℃で約１３時間縮重合反応させた後、２１０℃～２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂３を得た。
非晶性ポリエステル樹脂３の数平均分子量（Ｍｎ）は２１２００、重量平均分子量（Ｍｗ）は９８０００、ガラス転移温度（Ｔｇ）は５８℃であった。

＜非晶性ポリエステル樹脂４の製造例＞
・テレフタル酸 ４０．０部
・ドデセニルコハク酸 １０．５部
・トリメリット酸 １６．５部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド（２モル）付加物 ７０．０部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド（２モル）付加物 ７０．０部
・ジブチルスズオキシド ０．１部
上記材料を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した。その後、１５０℃～２３０℃で約１３時間縮重合反応させた後、２１０℃～２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂４を得た。
非晶性ポリエステル樹脂４の数平均分子量（Ｍｎ）は３３３００、重量平均分子量（Ｍｗ）は１３４０００、ガラス転移温度（Ｔｇ）は６１℃であった。

＜非晶性ポリエステル樹脂５の製造例＞
・テレフタル酸 ４０．０部
・ドデセニルコハク酸 １１．５部
・トリメリット酸 １４．４部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド（２モル）付加物 ７０．０部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド（２モル）付加物 ７０．０部
・ジブチルスズオキシド ０．１部
上記材料を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した。その後、１５０℃～２３０℃で約１３時間縮重合反応させた後、２１０℃～２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂５を得た。
非晶性ポリエステル樹脂５の数平均分子量（Ｍｎ）は２３８００、重量平均分子量（Ｍｗ）は１０７０００、ガラス転移温度（Ｔｇ）は５９．８℃であった。

＜結晶性ポリエステル分散液１の製造例＞
撹拌装置のついたビーカーに、１００．０部の酢酸エチル、３０．０部の結晶性ポリエステル樹脂１、０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム０．３部、及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）０．２部を投入し、６０．０℃に加熱して、完全に溶解するまで撹拌を続けた。
さらに撹拌しながら、徐々にイオン交換水９０．０部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより結晶性ポリエステル分散液１（固形分濃度：２０質量％）を得た。
結晶性ポリエステル分散液１中の樹脂粒子の体積平均粒径は０．１７μｍであった。

＜結晶性ポリエステル分散液２～９の製造例＞
使用する結晶性ポリエステル樹脂を表２のようにした以外は、結晶性ポリエステル分散液１の製造例と同様にして結晶性ポリエステル分散液２～９を得た。処方及び物性について、表２に示す。

＜非晶性樹脂分散液１～５の製造例＞
使用する結晶性ポリエステル樹脂を表２のように非晶性ポリエステル樹脂に変更した以外は、結晶性ポリエステル分散液１の製造例と同様にして非晶性樹脂粒子分散液１～５を得た。処方及び物性について、表２に示す。

＜非晶性樹脂分散液６の製造例＞
・スチレン ７９．０部
・ｎ－ブチルアクリレート １９．０部
・β－カルボキシエチルアクリレート ２．０部
・１，６ヘキサンジオールジアクリレート ０．４部
・ドデカンチオール（和光純薬製） ０．７部
フラスコに上記材料を投入し、混合及び溶解し、溶液を得た。１．０部のアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）をイオン交換水２５０部に溶解した水系媒体に得られた溶液を分散し、乳化した。１０分間ゆっくりと攪拌及び混合しながら、さらに過硫酸アンモニウム２部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。
次いで、系内を充分に窒素置換した後、攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、非晶性樹脂分散液６（固形分濃度：２０質量％）を得た。
非晶性樹脂分散液６中の樹脂粒子の体積平均粒径は０．１９μｍ、ガラス転移温度（Ｔｇ）は５８℃、重量平均分子量（Ｍｗ）は７５０００であった。

＜ワックス分散液１の製造例＞
・ベヘン酸ベヘニル（融点７２℃） ５０．０部
・アニオン性界面活性剤 ０．３部（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）
・イオン交換水 １５０．０部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、ワックス粒子を分散させてなるワックス分散液１（固形分濃度：２０質量％）を調製した。得られたワックス粒子の体積平均粒径は０．２２μｍであった。

＜ワックス分散液２の製造例＞
使用するワックスを炭化水素ワックス（融点７２℃）にした以外は、ワックス分散液１の製造例と同様にしてワックス分散液２（固形分濃度：２０質量％）を得た。

＜着色剤分散液１の製造例＞
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５： １０００部
・アニオン界面活性剤： １５０部
・イオン交換水： ９０００部
以上を混合し、溶解した後、高圧衝撃式分散機を用いて分散し、着色剤分散液１（固形分濃度：２０質量％）を調製した。得られた着色剤粒子の体積平均粒径は０．１６μｍであった。

＜粉末接着剤粒子１の製造例＞
・非晶性樹脂分散液１（固形分２０質量％） １５０．０部
・結晶性ポリエステル分散液１（固形分２０質量％） ６５．０部
・ワックス分散液１（固形分２０質量％） ２０．０部
・着色剤分散液１（固形分２０質量％） ０．１部
ビーカーに、上記材料を投入し、水の総部数が２５０部になるように調整した後、３０．０℃に温調した。その後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５０００ｒｐｍで１分間撹拌することにより混合した。
さらに凝集剤として多価金属化合物である１０．０部の塩化アルミニウム２．０質量％水溶液を徐々に添加した。撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターで５０．０℃に加熱し撹拌することで凝集粒子の成長を促進させた。
６０分間経過した段階でエチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）５．０質量％水溶液を２００．０部添加し凝集粒子分散液１を調製した。続いて、凝集粒子分散液１を０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ８．０に調整した後、凝集粒子分散液１を８０．０℃に加熱し、１８０分間放置して、凝集粒子の合一を行った。
１８０分間経過後、粉末接着剤粒子が分散した粉末接着剤粒子分散液１を得た。３００℃／分の降温速度で４０℃以下まで冷却した後、粉末接着剤粒子分散液１をろ過し、イオン交換水で通水洗浄し、ろ液の伝導度が５０ｍＳ以下となったところで、ケーキ状になった粉末接着剤粒子を取り出した。
次に、粉末接着剤粒子の質量の２０倍量のイオン交換水中に、ケーキ状になった粉末接着剤粒子を投入し、スリーワンモータで撹拌し、充分に粉末接着剤粒子がほぐれたところで再度ろ過、通水洗浄し固液分離した。得られたケーキ状になった粉末接着剤粒子をサンプルミルで解砕して、４０℃のオーブン中で２４時間乾燥した。
さらに得られた粉体をサンプルミルで解砕した後、５０℃のオーブン中で５時間、追加の真空乾燥をして、粉末接着剤粒子１を得た。

＜粉末接着剤１の製造例＞
１００部の粉末接着剤粒子１に、下記無機微粒子Ａ１を０．５部、下記微粒子Ｂ１を０．３部、一次粒子の個数平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粒子をシリコーンオイルで処理し、処理後のＢＥＴ比表面積値が１２０ｍ^２／ｇの疎水性シリカ微粒子を０．８部添加し、ＦＭミキサ（日本コークス工業株式会社製）を用い混合し、粉末接着剤１を得た。
得られた粉末接着剤１の物性を表７と表９に示す。

＜無機微粒子Ａ＞
使用した無機微粒子Ａの種類と物性を表３に示す。

＜微粒子Ｂ＞
使用した微粒子Ｂの種類と物性を表４に示す。

＜粉末接着剤２～１３、１５～３２の製造例＞
使用した非晶性樹脂分散液、結晶性ポリエステル分散液、ワックス分散液、着色剤分散液、多価金属化合物の種類と量、凝集粒子の合一時の温度を表５のように変更し、無機微粒子Ａ及び微粒子Ｂの種類と量を表６のように変更した以外は、粉末接着剤粒子１及び粉末接着剤１の製造例と同様にして、粉末接着剤２～１３、１５～３２を得た。物性を表７と表９に示す。

＜粉末接着剤１４の製造例＞
・非晶性ポリエステル樹脂１：３０．０部
・結晶性ポリエステル樹脂１：１３．０部
・ベヘン酸ベヘニル（融点７２℃）：４．０部
・塩化アルミニウム：０．２部
上記材料をＦＭミキサ（日本コークス工業株式会社製）で前混合した後、２軸押出機（商品名：ＰＣＭ－３０、池貝鉄工所社製）を用いて、吐出口における溶融物温度が１５０℃になるように、温度を設定し、溶融混練した。
得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗粉砕した後、粉砕機（商品名：ターボミルＴ２５０、ターボ工業社製）を用いて微粉砕した。得られた微粉砕粉末を、コアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級して、粉末接着剤粒子１４を得た。
使用する外添剤の種類と量を表６のようにした以外は、粉末接着剤１の製造例と同様にして粉末接着剤１４を得た。粉末接着剤１４の物性を表７と表９に示す。

多価金属化合物の水溶液濃度の単位は質量％である。

＜トナー粒子１の製造例＞
・非晶性樹脂分散液１（固形分２０質量％） １５０．０部
・結晶性ポリエステル分散液１（固形分２０質量％） ２２．０部
・ワックス分散液１（固形分２０質量％） ２０．０部
・着色剤分散液１（固形分２０質量％） １５．０部
ビーカーに、上記材料を投入し、水の総部数が２５０部になるように調整した後、３０．０℃に温調した。その後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５０００ｒｐｍで１分間撹拌することにより混合した。
さらに凝集剤として多価金属化合物である１０．０部の塩化アルミニウム２．０質量％水溶液を徐々に添加した。撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターで５０．０℃に加熱し撹拌することで凝集粒子の成長を促進させた。
６０分間経過した段階でエチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）５．０質量％水溶液を２００．０部添加し凝集粒子分散液１を調製した。続いて、凝集粒子分散液１を０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ８．０に調整した後、凝集粒子分散液１を８０．０℃に加熱し、１８０分間放置して、凝集粒子の合一を行った。
１８０分間経過後、粉末接着剤粒子が分散したトナー粒子分散液１を得た。３００℃／分の降温速度で４０℃以下まで冷却した後、トナー粒子分散液１をろ過し、イオン交換水で通水洗浄し、ろ液の伝導度が５０ｍＳ以下となったところで、ケーキ状になったトナー粒子を取り出した。
次に、トナー粒子の質量の２０倍量のイオン交換水中に、ケーキ状になったトナー粒子を投入し、スリーワンモータで撹拌し、充分にトナー粒子がほぐれたところで再度ろ過、通水洗浄し固液分離した。得られたケーキ状になったトナー粒子をサンプルミルで解砕して、４０℃のオーブン中で２４時間乾燥した。さらに得られた粉体をサンプルミルで解砕
した後、５０℃のオーブン中で５時間、追加の真空乾燥をして、トナー粒子１を得た。

＜トナー１の製造例＞
１００部のトナー粒子１に、一次粒子の個数平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粒子をシリコーンオイルで処理し、処理後のＢＥＴ比表面積値が１２０ｍ^２／ｇの疎水性シリカ微粒子を０．８部添加し、ＦＭミキサ（日本コークス工業株式会社製）を用い混合し、トナー１を得た。
トナー１の物性を表８と表９に示す。

＜トナー２～１４の製造例＞
使用した非晶性樹脂分散液、結晶性ポリエステル分散液、ワックス分散液、着色剤分散液、多価金属化合物の種類と量を表８のように変更した以外は、トナー粒子１及びトナー１の製造例と同様にして、トナー２～１４を得た。トナー２～１４の物性を表８と表９に示す。

多価金属化合物の水溶液濃度の単位は質量％である。

得られた粉末接着剤及びトナーについて、表９に示す組み合わせで用いた現像剤セットを用意した。実施例として現像剤セット１～３０を、比較例として比較用現像剤セット１～７を用いた。

得られた現像剤セット１～３０、比較用現像剤セット１～７について以下の方法に従って性能評価を行った。なお、評価はすべて常温常湿（２５℃／５０％ＲＨ）環境で行い、紙はＡ４サイズのＧＦＣ－０８１（８１．０ｇ／ｍ^２）（キヤノンマーケティングジャパン社製）を用いた。結果を表１０に示した。

＜接着力及び耐高温オフセット性の評価＞
（評価用サンプル画像の作製）
評価用サンプル画像の作製には、市販のキヤノン製レーザービームプリンタＬＢＰ７１２Ｃｉを用いた。ソフトウェアを変更することにより、全てのカートリッジがセットされていなくても動作するように改造した。また、粉末接着剤及びトナーの載り量（ｍｇ／ｃｍ^２）をそれぞれ任意に調整できるようにした。
ＬＢＰ７１２Ｃｉのシアンカートリッジの中に入っているトナーを抜き取り、各現像剤セットのトナー１５０ｇを充填し、シアンステーションにセットした。また、ブラックカートリッジの中に入っているトナーを抜き取り、各現像剤セットの粉末接着剤１５０ｇを充填し、ブラックステーションにセットした。
このプリンターを用い、図８に示すように、紙の片面（接着面とする）先端余白８ｃｍを開けて、４ｃｍの領域に粉末接着剤を載り量０．５ｍｇ／ｃｍ^２で印刷し、さらに粉末
接着剤を形成した面とは逆の面（トナー印字面とする）に、余白１４ｃｍを開けて、４ｃｍの領域にトナーを載り量０．０８ｍｇ／ｃｍ^２で印刷した（画像Ａ）。
さらに、図９に示すように、別の紙に先端余白８ｃｍを開けて、４ｃｍの領域に粉末接着剤を載り量０．５ｍｇ／ｃｍ^２で印刷した（画像Ｂ）。
得られた画像Ａについて幅３ｃｍに切断し、サンプルＡを得た。同様に、画像Ｂを切断しサンプルＢを得た。

（粉末接着剤の接着温度の評価）
図１０に示すように、サンプルＡとサンプルＢを、粉末接着剤面が内側になるように向かい合わせ、ＬＢＰ７１２Ｃｉから取り外した外部定着器に、サンプルＡ側が上側になるように通して、粉末接着剤の接着力とトナーの耐高温オフセット性を評価した。
具体的には、サンプルＡとサンプルＢのセットを複数枚用意して、外部定着器の設定温度を２℃刻みで変更しながら定着器を通した。後述する接着力の評価方法で、粉末接着剤の接着力が１．２（Ｎ／ｃｍ^２）となる最小の定着器設定温度を接着温度として評価した。接着温度が低いほど低温での接着力に優れている。
また、トナーの高温オフセットが発生する最大の定着器設定温度を耐高温オフセット温度として評価した。耐高温オフセット温度が高いほど、耐高温オフセット性が優れている。高温オフセット性の評価方法は後述する。
また、接着温度と耐高温オフセット温度の差を定着領域とし、定着領域が大きいほど定着マージンがあり優れた現像剤セットである。

（接着力の評価）
接着力の評価にはテンシロン万能試験機ＲＴＧ－１２２５（エー・アンド・デイ社製）を用いた。治具は平行締付型ジョウを用い、図１１のように張り合わせたサンプルをセットした。５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で評価用サンプル画像を引き剥がした際に得られる横軸が距離（ｍｍ）、縦軸が応力（Ｎ／ｃｍ^２）のグラフにおける最大値に対し１／３をかけて得られた、幅１ｃｍ当たりの応力を接着力（Ｎ／ｃｍ^２）とした。この値が大きいほど接着力が良好である。十分な接着力があると判断できる接着力１．２（Ｎ／ｃｍ^２）を評価基準としている。

（高温オフセット性の評価）
サンプルＡとサンプルＢを、粉末接着剤面が内側になるように向かい合わせ、サンプルＡ側が上側になるように定着器を通したときに、高温オフセットが発生すると、紙のトナー印字部の下流に高温オフセットしたトナーが印字される。
紙に印字された高温オフセット由来のトナーの濃度を測定し、耐高温オフセット性の評価とした。濃度の測定にはリフレクトメータ（東京電色株式会社製の「ＲＥＦＬＥＣＴＯＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ－６ＤＳ」）を用いた。紙上のオフセット由来のトナー部分の反射率Ｄｒ（％）と紙の白地部の反射率Ｄｓ（％）を測定し、下記式を用いて算出した。
高温オフセット由来のトナー濃度（％）＝Ｄｒ（％）－Ｄｓ（％）
この値が０．４を超えない最大の定着器設定温度を耐高温オフセット温度とした。

＜しわの評価＞
接着部の紙のしわの評価は、接着力及び耐高温オフセット性の評価において、しわが発生しやすくなる耐高温オフセット温度で実施した。接着部を挟む両方の紙に発生したしわの本数を数えた。しわの本数は少ない方が優れている。

＜カールの評価＞
定着器を通したサンプルを温度２３℃／相対湿度５０％で２４時間放置してサンプルのカール量を測定した。サンプルの接地面を基準にして、接地面から最も離れた位置までの
高さを定規で測定してカール高さとして評価した。カールを評価するサンプルは、接着力及び耐高温オフセット性の評価において、カールが発生しやすくなる耐高温オフセット温度で実施した。カール高さが小さいほど優れている。

＜染み出しの評価＞
染み出しの評価に使用する紙には、Ａ４サイズのＣＳ－０６４（６４．０ｇ／ｍ^２）（キヤノンマーケティングジャパン社製）を用いた。
接着力及び耐高温オフセット性の評価と同じ方法でＣＳ－０６４を用いてサンプルＡとサンプルＢを用意した。続いて染み出しが発生しやすくなる条件として、接着力及び耐高温オフセット性の評価における耐高温オフセット温度で定着器を通したサンプルを１つ用意した。
何も印字していないＡ４サイズのＣＳ－０６４を幅３ｃｍに切断し、サンプルＣを用意した。定着器を通したサンプルＡ面にサンプルＣを重ねて、さらにその上にＣＳ－０６４の紙を５００枚積載して、４０℃／３０％ＲＨの環境で５日間放置した。その後、定着器を通したサンプルのサンプルＡ面とサンプルＣの間の接着力を上記接着力の評価と同じ方法で測定した。これは染み出し粉末接着剤による接着力を測定しているので、数字が小さいほど優れている。

１…画像形成装置、１ｅ…画像形成手段（画像形成ユニット）、１ｍ…主搬送路、２…スキャナユニット、３…転写ユニット、３ａ…転写ベルト、３ｂ…二次転写内ローラ、３ｃ…張架ローラ、４…一次転写ローラ、５…転写手段（二次転写ローラ）、５ｎ…転写ニップ、６…定着手段（第１定着器）、６ａ…加熱ローラ、６ｂ…加圧ローラ、６ｎ…定着ニップ、７ｎ…第２プロセスユニット（プロセスカートリッジ）、７ｙ，７ｍ，７ｃ…第１プロセスユニット（プロセスカートリッジ）、８…シートカセット、８ａ…搬送ローラ、９…カートリッジ支持部、１０…装置本体、１２…排出口（第１の排出口）、１３…ガイド部材（第１排出トレイ）、１３…ａトレイ切替ガイド、１５…中間パス、１９…第１の筐体、２０…開閉可能なトレイ、
３０…シート処理装置（後処理ユニット）、３１…折り手段（折り器）、３１ａ…第１折りローラ、３１ｂ…第２折りローラ、３１ｃ…第１ガイドローラ、３１ｄ…第２ガイドローラ、３１ｅ…引き込み部、３１ｆ…ガイド壁、３１ｇ…壁、３１ｈ…端部、３２…接着手段（第２定着器）、３３…切替ガイド、３３ａ…切替ガイド軸部、３３ｂ…切替ガイド先端、３４…排出ユニット、３４ａ…第１排出ローラ、３４ｂ…中間ローラ、３４ｃ…第２排出ローラ、３５…第２排出トレイ、３６，３７…コネクタ、３９…第２の筐体、
５１…接着ハガキ、５２…薬袋、５１ａ…外周部の全周、５１ｂ，５２ｂ…中央の折り目、５２ａ…コ字状の領域、
１０１…感光ドラム、１０２…帯電ローラ、１０３…クリーニング部材、１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃ…粉体収容部、１０５…現像ローラ、１０６…現像剤供給ローラ、１０７…現像ブレード、１０８…攪拌部材、１０９…現像室、
Ｐ…シート、Ｒ１…第１経路、Ｒ２…第２経路、Ｔｎ…粉末接着剤、Ｔｙ，Ｔｍ，Ｔｃ…印刷用トナー、ＣＣ…感光体ユニット、ＤＴ…現像ユニット、ｑ…シートＰの先端、ｒ…中腹部、Ｌ…シートＰの全長、Ｍ…間隔、Ｎ…引き込み部の深さ

Claims (13)

1. トナー及び粉末接着剤を含む電子写真用現像剤セットであって、
   該粉末接着剤は、結晶性ポリエステル樹脂及び該結晶性ポリエステル樹脂以外の熱可塑性樹脂を含有し、
   該粉末接着剤中の該結晶性ポリエステル樹脂の含有量が、２１質量％以上であり、
   該結晶性ポリエステル樹脂の融点が、５５℃以上１００℃以下であり、
   粘弾性測定において、
   １００℃における該トナーの貯蔵弾性率をＧｔ’（１００）とし、
   １００℃における該粉末接着剤の貯蔵弾性率をＧｂ’（１００）としたとき、
   Ｇｂ’（１００）が、１．０×１０^５Ｐａ以下であり、
   Ｇｔ’（１００）／Ｇｂ’（１００）が、１．２以上であることを特徴とする電子写真用現像剤セット。
2. 前記Ｇｔ’（１００）／Ｇｂ’（１００）が、２．０～３０．０である請求項１に記載の電子写真用現像剤セット。
3. 前記粘弾性測定において、
   前記粉末接着剤の貯蔵弾性率Ｇｂ’が１．０×１０^４Ｐａとなる温度をＴｂとし、
   前記トナーの貯蔵弾性率Ｇｔ’が１．０×１０^４Ｐａとなる温度をＴｔとしたとき、
   Ｔｔ－Ｔｂが１０℃以上である請求項１又は２に記載の電子写真用現像剤セット。
4. 前記粉末接着剤の粘弾性測定において、
   ５５℃以上１００℃以下の範囲における前記粉末接着剤の損失弾性率Ｇ’’の前記粉末接着剤の貯蔵弾性率Ｇ’に対する比（ｔａｎδ）の最大値が、３．０未満である請求項１～３のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
5. 前記粉末接着剤に含有される前記結晶性ポリエステル樹脂が、炭素数２～１２の脂肪族ジオール及び炭素数２～１２の脂肪族ジカルボン酸との縮重合物である請求項１～４のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
6. 前記粉末接着剤に含有される前記熱可塑性樹脂が、非晶性ポリエステル樹脂を主成分として含有する請求項１～５のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
7. 前記粉末接着剤は多価金属化合物を含有し、
   該多価金属化合物が、アルミニウム化合物、鉄化合物及びマグネシウム化合物からなる群から選択される少なくとも一である請求項１～６のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
8. 前記粉末接着剤の平均円形度が、０．９４０以上である請求項１～７のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
9. 前記粉末接着剤は、その表面に無機微粒子Ａを有し、
   該無機微粒子Ａは、シリカ微粒子であり、
   該無機微粒子Ａの一次粒子の個数平均径が、３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下である請求項１～８のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
10. 前記粉末接着剤は、その表面に微粒子Ｂを有し、
    該微粒子Ｂの２５℃での体積抵抗率が、５．０×１０Ωｍ～１．０×１０^８Ωｍである請求項１～９のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
11. 前記トナーは結晶性ポリエステル樹脂を含有し、
    前記トナー中の該結晶性ポリエステル樹脂の含有量が、前記粉末接着剤中の前記結晶性ポリエステル樹脂の含有量よりも少ない請求項１～１０のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
12. 前記粉末接着剤が、着色剤を含有し、
    前記粉末接着剤における該着色剤の含有量が、０．００質量％を超え１．００質量％以下である請求項１～１１のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セット。
13. 請求項１～１２のいずれか一項に記載の電子写真用現像剤セットを用いた、少なくとも一の紙が接着部を介して貼り合わされている接着物の製造方法であって、
    該接着物において、該紙の該接着部が存在する面を面Ａとし、該面Ａとは異なる面を面Ｂとしたとき、該接着物は該面Ｂの少なくとも一方に前記トナーによる画像部を有し、
    該接着物の製造方法は、
    該紙の該面Ｂとなる面の少なくとも一方に前記トナーによる該画像部を現像し、加熱により該画像部を定着させる画像部の形成工程、及び
    該紙の該面Ａとなる面の少なくとも一方に前記粉末接着剤による該接着部を現像し、加熱により該接着部を定着させる接着部の形成工程
    を順序不同で有し、
    さらに該接着物の製造方法は、該画像部及び該接着部の形成後、
    形成された該接着部をはさむように該紙を重ねて加熱し、該接着部を溶融させることで該紙を接着し、該接着物を得る接着工程を有する製造方法。
    
    

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