JP2022007128A - 実装手順決定装置、部品実装システムおよび実装手順決定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】部品の高さの違いが基板生産に要する時間への影響を合理的に反映しつつ基板への部品の実装手順を決定する。
【解決手段】複数の実装作業位置Ｌｂのそれぞれで実装する部品Ｃの高さに応じた重み係数Ｗ（Ｍ）を推定時間Ｔｃ１（Ｍ）に乗じて、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が求められる。これによって、部品Ｃの高さの違いによる影響を反映した補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を得ることができる。そして、実装手順Ｐ（ｍ）を変更しつつ求めた複数の補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）のうち最小の１つに対応する最適実装手順Ｐｏに従って、複数の実装作業位置Ｌｂで部品Ｃを実装すると決定する。
【選択図】図３

Description

本発明は、複数の実装作業位置に順に基板を搬送しつつ各実装作業位置において部品を基板に移載することで基板に部品を実装する技術に関し、特に各実装作業位置で実装する部品を決定する技術に関する。

特許文献１～３に示されるように、複数の実装作業位置に順に基板を搬送しつつ各実装作業位置において部品を基板に移載することで基板生産を行うにあたっては、実装作業位置と当該実装作業位置で実装する部品との組み合わせが基板生産に要する時間に影響する。そのため、基板生産に要する時間が抑制されるように、各実装作業位置で実装する部品が決定される。

また、特許文献１、３で指摘されているように、基板生産に要する時間には、部品の高さが影響する。つまり、高い部品が先に基板に実装された状態で、他の部品を後から基板に実装するとなると、基板に実装された先の部品を避けるために、後の部品を基板から高く離しつつ基板へ移載する必要がある。そのため、部品を上下方向に移動させる距離が長くなる。また、高い部品は不安定になりやすい。そのため、高い部品が実装された基板は搬送速度を落として搬送する必要がある。かかる事情から、特許文献１、３では、部品の高さに基づき、各実装作業位置で実装する部品が決定される。具体的には、先に基板が搬送される実装作業位置ほど、低い部品を実装する。

特許第３５３１９３０号公報 特許第４０１２７３４号公報 特許第４９０７６０４号公報

しかしながら、先に基板が搬送される実装作業位置で高い部品を実装してから、次の実装作業位置で低い部品を実装したとしても、基板生産に要する時間に大きな影響が生じない場合もありうる。このような場合、低い部品ほど先の実装作業位置で実装するといった実装手順が合理的とは限らず、特許文献１、３は必ずしも適切ではなかった。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、部品の高さの違いが基板生産に要する時間への影響を合理的に反映しつつ基板への部品の実装手順を決定することを可能とする技術の提供を目的とする。

本発明に係る実装手順決定装置は、複数の実装作業位置に順に基板を搬送部により搬送しつつ、各実装作業位置において部品供給部により供給された部品を搬送されてきた基板に移載して、基板に部品を実装する基板生産において、複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品を決定する実装手順決定装置であって、複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品の実装手順を決定し、実装手順に従って複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装した場合の基板生産に要する時間を推定時間として求める時間推定部と、複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品の高さに応じた係数を推定時間に乗じて、補正推定時間を求める時間補正部とを備え、時間推定部により実装手順を変更しつつ、時間補正部により求めた補正推定時間のうち最小の補正推定時間に対応する実装手順に従って、複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装することを決定する。

本発明に係る実装手順決定方法は、複数の実装作業位置に順に基板を搬送部により搬送しつつ、各実装作業位置において部品供給部により供給された部品を搬送されてきた基板に移載して、基板に部品を実装する基板生産において、複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品を決定する実装手順決定方法であって、複数の実装作業位置それぞれで実装する部品の実装手順を決定し、実装手順に従って複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装した場合の基板生産に要する時間を推定時間として求める工程と、複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品の高さに応じた係数を推定時間に乗じて、補正推定時間を求める工程とを備え、実装手順を変更しつつ補正推定時間のうち最小の補正推定時間に対応する実装手順に従って、複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装することを決定する。

このように構成された本発明（実装手順決定装置および実装手順決定方法）では、複数の実装作業位置それぞれで実装する部品の実装手順が決定される。そして、この実装手順に従って複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装した場合の基板生産に要する時間が推定時間として求められる。さらに、この推定時間には、複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品の高さに応じた係数が乗じられて、補正推定時間が求められる。これによって、部品の高さの違いによる影響を反映した補正推定時間を得ることができる。そして、実装手順を変更しつつ補正推定時間のうち最小の補正推定時間に対応する実装手順に従って、複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装することを決定する。かかる本発明では、補正推定時間が最小となるのであれば、先に基板が搬送される実装作業位置で高い部品を実装してから、次の実装作業位置で低い部品を実装する実装手順も許容される。その結果、部品の高さの違いが基板生産に要する時間への影響を合理的に反映しつつ基板への部品の実装手順を決定することが可能となっている。

また、時間補正部は、複数の実装作業位置のうち、一の対象実装作業位置で実装される部品よりも高い部品であって、一の対象実装作業位置よりも基板が先に搬送される先行実装作業位置で実装される部品の個数を、複数の実装作業位置の間で対象実装作業位置を変更しつつ求めた結果に基づき、係数を求めるように、実装手順決定装置を構成してもよい。かかる構成では、部品の高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間を得ることができる。

また、係数は、対象実装作業位置で実装される部品よりも高い部品が先行実装作業位置で多く実装されるほど、大きな値となるように、実装手順決定装置を構成してもよい。かかる構成では、部品の高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間を得ることができる。

また、部品は、高さの違いに応じて複数のカテゴリーのいずれかに類別され、対象実装作業位置で実装される部品が類別されるカテゴリーよりも高い部品に対応するカテゴリーに類別される部品が、先行実装作業位置で多く実装されるほど、係数は大きな値となるように、実装手順決定装置を構成してもよい。かかる構成では、部品の高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間を得ることができる。

また、対象実装作業位置で実装される部品が類別されるカテゴリーよりも高い部品に対応するカテゴリーに類別される部品が先行実装作業位置で実装される個数と複数の実装作業位置で実装される当該部品の総数との比に基づき、係数が求められるように、実装手順決定装置を構成してもよい。かかる構成では、部品の高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間を得ることができる。

また、ユーザの入力操作を受け付ける入力操作部をさらに備え、時間補正部は、ユーザにより入力操作部に入力された入力値に応じて、係数を増減するように、実装手順決定装置を構成してもよい。かかる構成では、部品の高さの違いによる影響を実装手順の決定に反映させる程度をユーザが任意に設定することができる。

また、搬送部は、基板に実装された部品の高さが高いほど搬送速度が遅くなるように、高さの違いに応じた複数の搬送速度を有し、実装作業位置の間での基板の搬送を当該基板に実装される部品の高さに応じた搬送速度で実行し、係数は、複数の実装作業位置それぞれの間で基板が搬送される搬送速度に応じて求められるように、実装手順決定装置を構成してもよい。かかる構成では、部品の高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間を得ることができる。

本発明に係る部品実装システムは、複数の実装作業位置と、複数の実装作業位置に順に基板を搬送する搬送部と、部品を供給する部品供給部と、上記の実装手順決定装置とを備え、複数の実装作業位置に順に基板を搬送部により搬送しつつ、各実装作業位置において部品供給部により供給された部品を搬送されてきた基板に移載して、基板に部品を実装する基板生産を実行する。したがって、部品の高さの違いが基板生産に要する時間への影響を合理的に反映しつつ基板への部品の実装手順を決定することが可能となる。

以上のように、本発明によれば、部品の高さの違いが基板生産に要する時間への影響を合理的に反映しつつ基板への部品の実装手順を決定することが可能となっている。

図１は本発明に係る部品実装システムの第１例を模式的に示す図。 図１の部品実装システムが備える部品実装機の一例を模式的に示す平面図。 実装手順決定の一例を示すフローチャート。 図３の実装手順決定に従って実行される動作の第１例を模式的に示す図。 図３の実装手順決定に従って実行される動作の第２例を模式的に示す図。 本発明に係る部品実装システムの第２例を模式的に示す図。 図３の実装手順決定に従って実行される動作の第３例を模式的に示す図。 重み係数の決定方法の変形例を示す図。

図１は本発明に係る部品実装システムの第１例を模式的に示す図である。図１の部品実装システム１は、Ｘ方向に直列に配列された複数（２台）の部品実装機２と、コンベアによってＸ方向に基板を搬送する基板搬送部５とを備え、基板搬送部５によって複数の部品実装機２に順に基板が搬送される。そして、複数の部品実装機２のそれぞれが、基板搬送部５によって搬送されてきた基板に部品を実装することで、部品が実装された基板を生産する（基板生産）。

さらに、部品実装システム１は、部品実装機２および基板搬送部５を制御するホストコンピュータ７を備える。ホストコンピュータ７は、演算部７１およびユーザインターフェース７６を備える。演算部７１は、ＣＰＵ(Central Processing Unit)等のプロセッサで構成され、後述する実装手順決定を実行する時間推定部７１１および時間補正部７１３をその内部に構築する。ユーザインターフェース７６は、ディスプレイ等の出力機器と、キーボードやマウス等の入力機器を有し、ユーザに向けて各種情報をディスプレイに表示したり、ユーザによる入力操作を受け付けたりする。なお、出力機器と入力機器とを別体で構成する必要は必ずしもなく、例えばタッチパネルディスプレイによってこれらを一体的に構成してもよい。

図２は図１の部品実装システムが備える部品実装機の一例を模式的に示す平面図である。同図では、それぞれ水平方向に平行なＸ方向およびＹ方向と、鉛直方向に平行なＺ方向とが示されている。

部品実装機２は、基板ＢをＸ方向（基板搬送方向）に搬送する基板搬送部２１を備える。この基板搬送部２１は、Ｘ方向に並列に配置された一対のコンベア２１１を有し、コンベア２１１によって基板ＢをＸ方向に搬送する。これらコンベア２１１の間隔は、Ｘ方向に直交するＹ方向（幅方向）に変更可能であり、基板搬送部２１は、搬送する基板Ｂの幅に応じてコンベア２１１の間隔を調整する。この基板搬送部２１は、基板搬送方向であるＸ方向の上流側から所定の実装作業位置Ｌｂに基板Ｂを搬入するとともに、実装作業位置Ｌｂで部品Ｃが実装された基板Ｂを実装作業位置ＬｂからＸ方向の下流側に搬出する。

基板搬送部２１のＹ方向の両側それぞれでは２つの台車装着部２２がＸ方向に並んでおり、各台車装着部２２に対しては、部品供給台車２３を着脱可能に装着することができる。こうして部品供給台車２３が装着された台車装着部２２では、部品供給台車２３に保持された複数のテープフィーダ２４がＸ方向に並ぶ。各テープフィーダ２４の基板搬送部２１側の先端には、部品供給位置２４１が設けられており、各テープフィーダ２４はその部品供給位置２４１に部品Ｃを供給する。各テープフィーダ２４に対しては、集積回路、トランジスタ、コンデンサ等の小片状の部品Ｃを所定間隔おきに収容したキャリアテープが巻き付けられた部品供給リールが配置されており、各テープフィーダ２４は部品供給リールから引き出されたキャリアテープを間欠的に送り出すことで、その部品供給位置２４１に部品Ｃを供給する。

また、部品実装機２では、Ｙ方向に延設された一対のＹ軸レール２５１と、Ｙ方向に延設されたＹ軸ボールネジ２５２と、Ｙ軸ボールネジ２５２を回転駆動するＹ軸モーター２５３とが設けられている。そして、Ｘ方向に延設されたＸ軸ビーム２５４が一対のＹ軸レール２５１にＹ方向に移動可能に支持された状態で、Ｙ軸ボールネジ２５２のナットに固定されている。Ｘ軸ビーム２５４には、Ｘ方向に延設されたＸ軸ボールネジ２５５と、Ｘ軸ボールネジ２５５を回転駆動するＸ軸モーター２５６とが取り付けられており、ヘッドユニット２６がＸ軸ビーム２５４にＸ方向に移動可能に支持された状態でＸ軸ボールネジ２５５のナットに固定されている。したがってＹ軸モーター２５３によりＹ軸ボールネジ２５２を回転させてヘッドユニット２６をＹ方向に移動させたり、Ｘ軸モーター２５６によりＸ軸ボールネジ２５５を回転させてヘッドユニット２６をＸ方向に移動させたりすることができる。

ヘッドユニット２６は、Ｘ方向に直線状に並ぶ複数の実装ヘッド２７を有する。各実装ヘッド２７は、その下端に着脱可能に装着されたノズルにより、基板Ｂへの部品Ｃの実装を行う。つまり、実装ヘッド２７は、その下端のノズルを部品供給位置２４１の上方に位置させつつノズルを下降させることで、テープフィーダ２４が部品供給位置２４１に供給する部品Ｃにノズルを当接させる。そして、実装ヘッド２７は、ノズル内に負圧を与えてノズルにより部品Ｃを吸着すると、ノズルを上昇させる。実装ヘッド２７は、こうして部品供給位置２４１からピックアップした部品Ｃをノズルによって吸着・保持しつつ、実装作業位置Ｌｂに保持される基板Ｂの上方へ移動する。そして、実装ヘッド２７は、ノズルを下降させて、実装作業位置Ｌｂの基板Ｂに部品Ｃを接触させると、ノズルの負圧を解除して、部品Ｃを基板Ｂに載置する。

上述のように、部品実装システム１では、２台の部品実装機２がＸ方向に配列されている。２台の部品実装機２のそれぞれは実装作業位置Ｌｂを有し、実装作業位置Ｌｂに搬入された基板Ｂに部品Ｃを実装する。つまり、部品実装システム１では、２個の実装作業位置ＬｂがＸ方向に配列されており、基板搬送部５が２個の実装作業位置Ｌｂに順に基板Ｂを搬送する。そして、２個の実装作業位置Ｌｂのそれぞれでは、テープフィーダ２４によって供給された部品Ｃが実装ヘッド２７によって基板Ｂに移載される。

ところで、基板Ｂに対しては、互いに高さの異なる種々の部品Ｃが実装される。ここで、部品Ｃの高さとは、部品Ｃの厚みに相当し、基板Ｂに実装された部品Ｃの上面と基板Ｂの表面とのＺ方向への距離に相当する。そして、複数の実装作業位置Ｌｂと、各実装作業位置Ｌｂで実装する部品Ｃの高さとの組み合わせは、１枚の基板を生産するのに要する時間（サイクルタイム）に影響する。そこで、ホストコンピュータ７は、サイクルタイムの短縮にとって最適な組み合わせを求めることで、２台の実装作業位置Ｌｂのそれぞれで実装する部品Ｃの実装手順を決定する。

図３は実装手順決定の一例を示すフローチャートであり、図４は図３の実装手順決定に従って実行される動作の第１例を模式的に示す図である。図４では、２個の実装作業位置Ｌｂに対して、Ｘ方向（基板搬送方向）へ順に数字（１）、（２）を付することで、各実装作業位置Ｌｂが識別される。各実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）に対して設けられたハッチングされた長方形は、各実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）で実装される部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄを示し、これら部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄはそれぞれ異なる種類の部品に対応する。長方形の長さは、対応する部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄの高さを模式的に示す。つまり、部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ（低部品）に比べて、部品Ｃｄ（高部品）は高い。さらに、括弧内の数字は、対応する部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄを１枚の基板Ｂに実装する個数であり、例えば６０個の部品Ｃａが基板Ｂに実装される。この図４では、互いに異なる複数（２個）の実装手順Ｐ（１）、Ｐ（２）が例示されている。

図３のフローチャートは、ホストコンピュータ７の演算部７１によって実行される。この実装手順決定が開始すると、演算部７１の時間推定部７１１は、実装手順Ｐ（Ｍ）を識別するための自然数である識別子Ｍをゼロにリセットし（ステップＳ１０１）、識別子Ｍを「１」だけインクリメントする（ステップＳ１０２）。これによって、時間推定部７１１は、実装手順Ｐ（１）（図４）に従って基板Ｂに部品Ｃを実装すると決定する。

実装手順Ｐ（１）によれば、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）のうち、Ｘ方向において上流側の実装作業位置Ｌｂ（１）では、６０個の低部品Ｃａと９０個の低部品Ｃｂとが基板Ｂに実装され、下流側の実装作業位置Ｌｂ（２）では、５０個の低部品Ｃｃと８０個の高部品Ｃｄとが基板Ｂに実装される。

ステップＳ１０４では、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）に順に基板Ｂを搬送しつつ、実装手順Ｐ（１）に従って部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄを基板Ｂに実装した場合に、当該基板Ｂに全部品Ｃを実装するのに要する推定時間Ｔｃ１（１）（サイクルタイム）が時間推定部７１１によって算出される。ステップＳ１０４での推定では、部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄの高さの違いは考慮されない。すなわち、部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄの高さの違いによらず、１個の部品Ｃを基板Ｂに実装するのに一律に所定時間ｔ１（例えば、０．１秒）を要するとして、推定時間Ｔｃ（１）が求められる。

具体的には、実装作業位置Ｌｂ（１）で全ての部品Ｃａ、Ｃｂを基板Ｂに実装するのに、６０個×０．１秒＋９０個×０．１秒＝１５秒を要し、実装作業位置Ｌｂ（２）で全ての部品Ｃｃ、Ｃｄを基板Ｂに実装するのに、５０個×０．１秒＋８０個×０．１秒＝１３秒を要する。したがって、これら１５秒および１３秒のうち、長い方の１５秒が推定時間Ｔｃ（１）として求められる。

ステップＳ１０５では、Ｘ方向において、下流側の実装作業位置Ｌｂで実装される部品Ｃより高い部品Ｃが上流側の実装作業位置Ｌｂで実装されるという逆転の発生数に応じた重み係数Ｗ（Ｍ）が、時間補正部７１３によって算出される。重み係数Ｗ（Ｍ）は、次式、
Ｗ（Ｍ）＝１＋ΔＷ
によって算出される１以上の値であり、値ΔＷは、逆転の発生数が多いほど大きな値となる。実装手順Ｐ（１）においては、逆転の発生数はゼロであるため、ΔＷ＝０となり、Ｗ（１）＝１となる。

ステップＳ１０６では、時間補正部７１３は、推定時間Ｔｃ１（Ｍ）に重み係数Ｗ（Ｍ）を乗じて、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を算出する。すなわち、推定時間Ｔｃ１（１）に重み係数Ｗ（１）を乗じて、補正推定時間Ｔｃ２（１）が求められる。ここでは、重み係数Ｗ（１）は「１」であるため、補正推定時間Ｔｃ２（１）＝１５秒となり、推定時間Ｔｃ１（１）と等しい。

ステップＳ１０７では、演算部７１は、ここで求めた補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が、これまでに求めた補正推定時間Ｔｃ２と比べて最小であるかを判断する。補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が最小である場合（ステップＳ１０７で「ＹＥＳ」の場合）では、演算部７１は、最小の補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を与える実装手順Ｐ（Ｍ）を最適実装手順Ｐｏとして保存する（ステップＳ１０８）。ここでは、補正推定時間Ｔｃ２（１）が最適実装手順Ｐｏとして保存され、ステップＳ１０９に進む。なお、ステップＳ１０７で「ＮＯ」の場合には、ステップＳ１０８は実行されず、ステップＳ１０９に進む。

ステップＳ１０９では、識別子Ｍが最大値Ｍｘ（２以上の整数）に到達したかが判断される。識別子Ｍが最大値Ｍｘ未満である場合（ステップＳ１０９で「ＮＯ」の場合）には、ステップＳ１０２に戻る一方、識別子Ｍが最大値Ｍｘに到達した場合（ステップＳ１０９で「ＹＥＳ」の場合）には、図３の実装手順決定のフローチャートを終了する。最大値Ｍｘは、例えば１０００以上の値に設定できるが、ここではＭｘ＝２とする。したがって、Ｍ＝１であることから、ステップＳ１０２に戻る。ステップＳ１０２では、時間推定部７１１が識別子Ｍを「１」だけインクリメントし、実装手順Ｐ（２）（図４）に従って基板Ｂに部品Ｃを実装すると決定する。

実装手順Ｐ（２）によれば、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）のうち、Ｘ方向において上流側の実装作業位置Ｌｂ（１）では、６０個の低部品Ｃａと８０個の高部品Ｃｄとが基板Ｂに実装され、下流側の実装作業位置Ｌｂ（２）では、５０個の低部品Ｃｃと９０個の低部品Ｃｂとが基板Ｂに実装される。

ステップＳ１０４では、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）に順に基板Ｂを搬送しつつ、実装手順Ｐ（２）に従って部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄを基板Ｂに実装した場合に、当該基板Ｂに全部品Ｃを実装するのに要する推定時間Ｔｃ１（２）（サイクルタイム）が時間推定部７１１によって算出される。具体的には、実装作業位置Ｌｂ（１）で全ての部品Ｃａ、Ｃｄを基板Ｂに実装するのに、６０個×０．１秒＋８０個×０．１秒＝１４秒を要し、実装作業位置Ｌｂ（２）で全ての部品Ｃｃ、Ｃｂを基板Ｂに実装するのに、５０個×０．１秒＋９０個×０．１秒＝１４秒を要する。したがって、推定時間Ｔｃ（１）は１４秒と求められる。

ステップＳ１０５では、上述の逆転の発生数に応じた重み係数Ｗ（２）が、時間補正部７１３によって算出される。ここでは、実装作業位置Ｌｂ（２）で実装される各部品Ｃｂ、Ｃｃより高い部品Ｃｄが、実装作業位置Ｌｂ（２）より上流側の実装作業位置Ｌｂ（１）で実装され、１個の逆転が生じている。なお、逆転の個数は、当該逆転を解消するために最低限必要となる、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）の間での部品Ｃの入れ換え操作の回数に相当する。ここで、１個の逆転毎に値ΔＷが０．２５増加するとした場合、重み係数Ｗ（２）は、次式、
Ｗ（２）＝１＋０．２５＝１．２５
となる。

ステップＳ１０６では、時間補正部７１３が推定時間Ｔｃ１（２）に重み係数Ｗ（２）を乗じて、補正推定時間Ｔｃ２（２）を算出する。その結果、補正推定時間Ｔｃ２（２）＝推定時間Ｔｃ１（２）×Ｗ（２）＝１４秒×１．２５＝１７．５秒となる。

ステップＳ１０７では、演算部７１は、ここで求めた補正推定時間Ｔｃ２（２）がこれまでに求めた補正推定時間Ｔｃ２（１）と比べて最小であるかを判断する。ここの例では、補正推定時間Ｔｃ２（２）は、これまでに求めた補正推定時間Ｔｃ２（１）より長い。そのため、補正推定時間Ｔｃ２（２）は、最適実装手順Ｐｏとしては保存されない。すなわち、ステップＳ１０７で「ＮＯ」と判断され、ステップＳ１０８を実行せずに、ステップＳ１０９に進む。ステップＳ１０９では、識別子Ｍ（＝２）が最大値Ｍｘ（＝２）に到達したと判断され、図３の実装手順決定のフローチャートを終了する。

つまり、実装手順決定では、決定された実装手順Ｐ（Ｍ）に従って部品Ｃを実装した場合に要するサイクルタイムが推定時間Ｔｃ１（Ｍ）として算出されるとともに、実装手順Ｐ（Ｍ）における逆転の個数に応じた重み係数Ｗ（Ｍ）を推定時間Ｔｃ１（Ｍ）に乗じることで補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が算出される。かかる演算は、互いに異なる複数の実装手順Ｐ（Ｍ）それぞれについて実行され、複数の実装手順Ｐ（Ｍ）にそれぞれ対応する複数の補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が算出される。そして、複数の補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）のうち最小の１つに対応する実装手順Ｐ（Ｍ）（最適実装手順Ｐｏ）で部品Ｃを実装すると決定される。

図４に示す第１例では、逆転が発生していない実装手順Ｐ（１）の補正推定時間Ｔｃ２（１）に比べて、逆転が発生している実装手順Ｐ（２）の補正推定時間Ｔｃ２（２）が長い。そのため、実装手順Ｐ（１）で部品Ｃを実装すると決定された。

図５は図３の実装手順決定に従って実行される動作の第２例を模式的に示す図である。図５での表記は図４でのそれと同様である。この図５においても、互いに異なる複数（２個）の実装手順Ｐ（１）、Ｐ（２）が例示されている。

上述の通り、図３の実装手順決定が開始すると、演算部７１の時間推定部７１１は、識別子Ｍをゼロにリセットしてから（ステップＳ１０１）、識別子Ｍを「１」だけインクリメントする（ステップＳ１０２）。これによって、時間推定部７１１は、実装手順Ｐ（１）（図５）に従って基板Ｂに部品Ｃを実装すると決定する。

実装手順Ｐ（１）によれば、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）のうち、Ｘ方向において上流側の実装作業位置Ｌｂ（１）では、９０個の低部品Ｃａと９０個の低部品Ｃｂとが基板Ｂに実装され、下流側の実装作業位置Ｌｂ（２）では、３０個の低部品Ｃｃと３０個の高部品Ｃｄとが基板Ｂに実装される。

したがって、ステップＳ１０４では、実装作業位置Ｌｂ（１）で全ての部品Ｃａ、Ｃｂを基板Ｂに実装するのに、９０個×０．１秒＋９０個×０．１秒＝１８秒を要し、実装作業位置Ｌｂ（２）で全ての部品Ｃｃ、Ｃｄを基板Ｂに実装するのに、３０個×０．１秒＋３０個×０．１秒＝６秒を要すると算出される。その結果、これら１８秒および６秒のうち、長い方の１８秒が推定時間Ｔｃ（１）として求められる。

ステップＳ１０５では、実装手順Ｐ（１）に生じる逆転の個数はゼロであることから、重み係数Ｗ（１）＝１と求められる。そして、ステップＳ１０６では、推定時間Ｔｃ１（１）に重み係数Ｗ（１）を乗じて、補正推定時間Ｔｃ２（１）が求められる。重み係数Ｗ（１）は「１」であるため、補正推定時間Ｔｃ２（１）＝１８秒となり、推定時間Ｔｃ１（１）と等しい。

ステップＳ１０７では、演算部７１は、ここで求めた補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が、これまでに求めた補正推定時間Ｔｃ２と比べて最小であるかを判断する。ここでは、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が最小であると判断され（ステップＳ１０７で「ＹＥＳ」）、補正推定時間Ｔｃ２（１）が最適実装手順Ｐｏとして保存されて、ステップＳ１０９に進む。

ステップＳ１０９では、識別子Ｍが最大値Ｍｘに到達したかが判断される。ここでは、Ｍ＝１であることから、ステップＳ１０２に戻る。ステップＳ１０２では、時間推定部７１１が識別子Ｍを「１」だけインクリメントし、実装手順Ｐ（２）（図５）に従って基板Ｂに部品Ｃを実装すると決定する。

実装手順Ｐ（２）によれば、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）のうち、Ｘ方向において上流側の実装作業位置Ｌｂ（１）では、９０個の低部品Ｃａと３０個の高部品Ｃｄとが基板Ｂに実装され、下流側の実装作業位置Ｌｂ（２）では、３０個の低部品Ｃｃと９０個の低部品Ｃｂとが基板Ｂに実装される。

ステップＳ１０４では、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）に順に基板Ｂを搬送しつつ、実装手順Ｐ（２）に従って部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄを基板Ｂに実装した場合に、当該基板Ｂに全部品Ｃを実装するのに要する推定時間Ｔｃ１（２）（サイクルタイム）が時間推定部７１１によって算出される。具体的には、実装作業位置Ｌｂ（１）で全ての部品Ｃａ、Ｃｄを基板Ｂに実装するのに、９０個×０．１秒＋３０個×０．１秒＝１２秒を要し、実装作業位置Ｌｂ（２）で全ての部品Ｃｃ、Ｃｂを基板Ｂに実装するのに、３０個×０．１秒＋９０個×０．１秒＝１２秒を要する。したがって、推定時間Ｔｃ（１）は１２秒と求められる。

ステップＳ１０５では、上述の逆転の発生数に応じた重み係数Ｗ（２）が、時間補正部７１３によって算出される。ここでは、実装作業位置Ｌｂ（２）で実装される各部品Ｃｂ、Ｃｃより高い部品Ｃｄが、実装作業位置Ｌｂ（２）より上流側の実装作業位置Ｌｂ（１）で実装され、１個の逆転が生じている。ここで、１個の逆転毎に値ΔＷが０．２５増加するとした場合、重み係数Ｗ（２）は、次式、
Ｗ（２）＝１＋０．２５＝１．２５
となる。

ステップＳ１０６では、時間補正部７１３が推定時間Ｔｃ１（２）に重み係数Ｗ（２）を乗じて、補正推定時間Ｔｃ２（２）を算出する。その結果、補正推定時間Ｔｃ２（２）＝推定時間Ｔｃ１（２）×Ｗ（２）＝１２秒×１．２５＝１５秒となる。

ステップＳ１０７では、演算部７１は、ここで求めた補正推定時間Ｔｃ２（２）が、これまでに求めた補正推定時間Ｔｃ２（１）と比べて最小であるかを判断する。ここの例では、補正推定時間Ｔｃ２（２）は、これまでに求めた補正推定時間Ｔｃ２（１）より短い。そのため、補正推定時間Ｔｃ２（２）が最適実装手順Ｐｏとして保存・更新される（ステップＳ１０８）。そして、ステップＳ１０９で、識別子Ｍ（＝２）が最大値Ｍｘ（＝２）に到達したと判断され、図３の実装手順決定のフローチャートを終了する。

このように、図５に示す第２例では、逆転が発生していない実装手順Ｐ（１）の補正推定時間Ｔｃ２（１）に比べて、逆転が発生している実装手順Ｐ（２）の補正推定時間Ｔｃ２（２）が短い。そのため、実装手順Ｐ（２）で部品Ｃを実装すると決定された。

以上に説明した実施形態では、複数の実装作業位置Ｌｂそれぞれで実装する部品Ｃａ～Ｃｄの実装手順Ｐ（Ｍ）が決定される。そして、この実装手順Ｐ（Ｍ）に従って複数の実装作業位置Ｌｂのそれぞれで部品Ｃａ～Ｃｄを実装した場合に基板生産に要するサイクルタイムを、部品Ｃａ～Ｃｄの高さの違いを考慮せずに推定した推定時間Ｔｃ１（Ｍ）が求められる。さらに、この推定時間Ｔｃ１（Ｍ）には、複数の実装作業位置Ｌｂのそれぞれで実装する部品Ｃａ～Ｃｄの高さに応じた重み係数Ｗ（Ｍ）が乗じられて、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が求められる。これによって、部品Ｃａ～Ｃｄの高さの違いによる影響を反映した補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を得ることができる。そして、実装手順Ｐ（ｍ）を変更しつつ求めた複数の補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）のうち最小の１つに対応する最適実装手順Ｐｏに従って、複数の実装作業位置Ｌｂで部品Ｃａ～Ｃｄを実装すると決定する。かかる実施形態では、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が最小となるのであれば、先に基板Ｂが搬送される実装作業位置Ｌｂ（１）で高い部品Ｃｄを実装してから、次の実装作業位置Ｌｂ（２）で低い部品Ｃｂ、Ｃｃを実装する実装手順Ｐ（２）も許容される。その結果、部品Ｃの高さの違いが基板生産に要する時間への影響を合理的に反映しつつ基板Ｂへの部品Ｃの実装手順Ｐ（Ｍ）を決定することが可能となっている。

図６は本発明に係る部品実装システムの第２例を模式的に示す図である。図６の第２例が図１の第１例と異なるのは、部品実装機２の個数であり、その他において共通する。したがって、共通部分については相当符号を付して、適宜説明を省略する。図６に示す部品実装システム１では、３台の部品実装機２がＸ方向に配列されており、基板搬送部５は、３台の部品実装機２に順番に基板Ｂを搬送する。各部品実装機２は、図２で示した部品実装機２と同一の構成を具備し、実装作業位置Ｌｂに搬送されてきた基板Ｂに対して部品Ｃを実装する。

図７は図３の実装手順決定に従って実行される動作の第３例を模式的に示す図である。図７では、図６の部品実装システム１に対応して、Ｘ方向に配列された３個の実装作業位置Ｌｂが設けられており、これら３個の実装作業位置Ｌｂに対して、Ｘ方向（基板搬送方向）へ順に数字（１）、（２）、（３）を付することで、各実装作業位置Ｌｂが識別される。各実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）に対して設けられたハッチングされた長方形は、各実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）で実装される部品ＣのカテゴリーＧｌ、Ｇｍ、Ｇｈを示す。

これらカテゴリーＧｌ、Ｇｍ、Ｇｈはそれぞれ異なる高さに対応する。つまり、基板Ｂに実装される各種の部品Ｃは、それぞれの高さに応じて、カテゴリーＧｌ、Ｇｍ、Ｇｈのいずれかに類別される。低カテゴリーＧｌは低部品Ｃに対応し、中カテゴリーＧｍは低部品Ｃより高い中部品Ｃに対応し、高カテゴリーＧｈは中部品Ｃより高い高部品Ｃに対応する。換言すれば、高カテゴリーＧｈに類別される部品Ｃは、中カテゴリーＧｍに類別される部品Ｃより高く、中カテゴリーＧｍに類別される部品Ｃは、低カテゴリーＧｌに類別される部品Ｃより高い。低カテゴリーＧｌには、対応する高さの範囲が定められており、低カテゴリーに対応する範囲内の高さを有する各種の部品Ｃが低カテゴリーＧｌに類別される。中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈについても同様である。

この図７においては、互いに異なる複数（４個）の実装手順Ｐ（１）、Ｐ（２）、Ｐ（３）、Ｐ（４）が例示されている。図７では、１個の長方形が１個の部品Ｃを示すものとする。ただし、１個の長方形が、１０個の部品Ｃあるいは１００個の部品Ｃを表すとしても、以下の説明は同様に適用できる。図７の第３例と、図４および図５の第１および第２例との違いは、重み係数Ｗ（Ｍ）の算出方法である。そこで、以下では基板Ｂに実装する部品Ｃの個数については複数の実装手順Ｐ（１）～Ｐ（４）で同一条件（６個）に揃え、実装手順Ｐ（Ｍ）の違いと重み係数Ｗ（Ｍ）との関係を中心に説明することとする。

第３例では、重み係数Ｗ（Ｍ）は次の下記の式に基づき算出される。

つまり、複数の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）（ステージ）それぞれについて、ステージコアＳｃ（ｋ）が算出される。ステージコアＳｃ（ｋ）は、Ｘ方向（基板搬送方向）において、ｋ番目（ｋ＝１、２、３）の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）（対象実装作業位置）と、当該実装作業位置Ｌｂ（ｋ）より上流側の実装作業位置Ｌｂ（先行実装作業位置）との間における逆転の発生の程度を示す指標値である。

具体的には、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）で実装される低カテゴリーＧｌの部品Ｃの個数Ｎｌに係数αを乗じた値と、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）で実装される中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数Ｎｍに係数βを乗じた値との和で、ステージコアＳｃ（ｋ）が与えられる。

係数αは、当該係数αを乗じる個数Ｎｌに対応するカテゴリーＧ（低カテゴリーＧｌ）の部品Ｃよりも高い部品Ｃ（中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃ）を、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）より上流側の実装作業位置Ｌｂで実装する個数に応じた値である。同様に、係数βは、当該係数βを乗じる個数Ｎｍに対応するカテゴリーＧ（中カテゴリーＧｍ）の部品Ｃよりも高い部品Ｃ（高カテゴリーＧｈの部品Ｃ）を、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）より上流側の実装作業位置Ｌｂで実装する個数に応じた値である。

具体的には、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）より上流の実装作業位置Ｌｂで実装される中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数ＮＭおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＨの和（ＮＭ＋ＮＨ）と、全実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）で実装される中カテゴリーＧｍの部品Ｃの総数ＮＭｔおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの総数ＮＨｔの和（ＮＭｔ＋ＮＨｔ）との比（（ＮＭ＋ＮＨ）／（ＮＭｔ＋ＮＨｔ））で、係数αが与えられる。また、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）より上流の実装作業位置Ｌｂで実装される高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＨと、全実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）で実装される高カテゴリーＧｈの部品Ｃの総数ＮＨｔとの比（ＮＭ／ＮＨｔ）で、係数βが与えられる。

そして、複数の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）（ｋ＝１、２、３）のそれぞれについて求められたステージコアＳｃ（ｋ）の合計と、全実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）で実装される低カテゴリーＧｌの部品Ｃの総数ＮＬｔおよび中カテゴリーＧｍの部品Ｃの総数ＮＭｔの和（ＮＬｔ＋ＮＭｔ）との比で、ジャンプパーツ率ＪＰが算出される。このジャンプパーツ率ＪＰは、複数の実装作業位置Ｌｂの全体における逆転の発生の程度を示す指標値である。そして、上述の重み係数Ｗ（Ｍ）を与える式の値ΔＷにジャンプパーツ率ＪＰを代入することで、重み係数Ｗ（Ｍ）が算出される。

続いて、ステージコアＳｃ、ジャンプパーツ率ＪＰおよび重み係数Ｗ（Ｍ）を、複数の実装手順Ｐ（１）～Ｐ（４）のそれぞれについて具体的に求める。まず、複数の実装手順Ｐ（１）～Ｐ（４）で共通して、複数の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）の全体で実装される低カテゴリーＧｌの部品Ｃの総数ＮＬｔは「２」であり、中カテゴリーＧｍの部品Ｃの総数ＮＭｔは「２」であり、高カテゴリーＧｈの部品Ｃの総数ＮＨｔは「２」である。

実装手順Ｐ（１）について説明する。１番目の実装作業位置Ｌｂ（１）より上流側で実装される中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＭ、ＮＨは「０」であるため、ステージコアＳｃ（１）＝０となる。２番目の実装作業位置Ｌｂ（２）より上流側で実装される中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＭ、ＮＨは「０」であるため、ステージコアＳｃ（２）＝０となる。３番目の実装作業位置Ｌｂで実装される低カテゴリーＧｌおよび中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数Ｎｌ、Ｎｍは「０」であるため、ステージコアＳｃ（３）＝０となる。したがって、ジャンプパーツ率ＪＰ＝０となり、重み係数Ｗ（１）＝１となる。

実装手順Ｐ（２）について説明する。１番目の実装作業位置Ｌｂ（１）より上流側で実装される中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＭ、ＮＨは「０」であるため、ステージコアＳｃ（１）＝０となる。２番目の実装作業位置Ｌｂ（２）より上流側で実装される中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＭ、ＮＨは「０」であるため、ステージコアＳｃ（２）＝０となる。３番目の実装作業位置Ｌｂ（３）で実装される低カテゴリーＧｌの個数Ｎｌは「０」である一方、中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数Ｎｍは「１」である。３番目の実装作業位置Ｌｂ（３）より上流の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）で実装される高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＨは「１」であるため、β＝１／２となる。したがって、ステージコアＳｃ（３）＝１／２×１＝０．５となる。その結果、ジャンプパーツ率ＪＰ＝０．５／（２＋２）＝０．１２５となり、重み係数Ｗ（２）＝１．１２５となる。

実装手順Ｐ（３）について説明する。１番目の実装作業位置Ｌｂ（１）より上流側で実装される中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＭ、ＮＨは「０」であるため、ステージコアＳｃ（１）＝０となる。２番目の実装作業位置Ｌｂ（２）で実装される低カテゴリーＧｌの部品Ｃの個数Ｎｌは「０」である一方、中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数Ｎｍは「２」である。２番目の実装作業位置Ｌｂ（２）より上流の実装作業位置Ｌｂ（１）で実装される高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＨは「１」であるため、β＝１／２となる。したがって、ステージコアＳｃ（２）＝１／２×２＝１となる。３番目の実装作業位置Ｌｂ（３）で実装される低カテゴリーＧｌの部品Ｃの個数Ｎｌは「１」である一方、中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数Ｎｍは「０」である。３番目の実装作業位置Ｌｂ（３）より上流の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）で実装される中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数ＮＭは「２」であり、高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＨは「１」であるため、α＝３／４となる。したがって、ステージコアＳｃ（３）＝３／４×１＝０．７５となる。その結果、ジャンプパーツ率ＪＰ＝（１＋０．７５）／（２＋２）＝０．４２５となり、重み係数Ｗ（３）＝１．４２５となる。

実装手順Ｐ（４）について説明する。１番目の実装作業位置Ｌｂ（１）より上流側で実装される中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＭ、ＮＨは「０」であるため、ステージコアＳｃ（１）＝０となる。２番目の実装作業位置Ｌｂ（２）で実装される低カテゴリーＧｌの部品Ｃの個数Ｎｌは「０」である一方、中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数Ｎｍは「２」である。２番目の実装作業位置Ｌｂ（２）より上流の実装作業位置Ｌｂ（１）で実装される高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＨは「２」であるため、β＝２／２＝１となる。したがって、ステージコアＳｃ（２）＝１×２＝２となる。３番目の実装作業位置Ｌｂ（３）で実装される低カテゴリーＧｌの部品Ｃの個数Ｎｌは「２」である一方、中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数Ｎｍは「０」である。３番目の実装作業位置Ｌｂ（３）より上流の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）で実装される中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数ＮＭは「２」であるとともに高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＨは「２」であるため、α＝４／４＝１となる。したがって、ステージコアＳｃ（２）＝１×２＝２となる。その結果。ジャンプパーツ率ＪＰ＝（２＋２）／（２＋２）＝１となり、重み係数Ｗ（３）＝２となる。

こうして第３例では、図３の実装手順決定のステップＳ１０５において、数１に基づき重み係数Ｗ（Ｍ）が、複数の実装手順Ｐ（Ｍ）について算出される。なお、実装手順Ｐ（Ｍ）の具体的な態様が図７の例に限られないことは言うまでもない。

以上に説明した実施形態においても、複数の実装作業位置Ｌｂのそれぞれで実装する部品Ｃの高さに応じた重み係数Ｗ（Ｍ）を推定時間Ｔｃ１（Ｍ）に乗じて、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が求められる。これによって、部品Ｃの高さの違いによる影響を反映した補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を得ることができる。そして、実装手順Ｐ（ｍ）を変更しつつ求めた複数の補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）のうち最小の１つに対応する最適実装手順Ｐｏに従って、複数の実装作業位置Ｌｂで部品Ｃを実装すると決定する。かかる実施形態においても、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が最小となるのであれば、先に基板Ｂが搬送される実装作業位置Ｌｂ（１）で高い部品Ｃを実装してから、次の実装作業位置Ｌｂ（２）で低い部品Ｃを実装する実装手順Ｐ（Ｍ）も許容される。その結果、部品Ｃの高さの違いが基板生産に要する時間への影響を合理的に反映しつつ基板Ｂへの部品Ｃの実装手順Ｐ（Ｍ）を決定することが可能となっている。

また、時間補正部７１３は、複数の実装作業位置Ｌｂ（Ｍ）のうち、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）（対象実装作業位置）が実装する部品Ｃよりも高い部品Ｃであって、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）よりも基板Ｂが先に搬送される実装作業位置Ｌｂ（先行実装作業位置）で実装される部品Ｃの個数を、ｋ番目を１番目～３番目の間で変更しつつ求めた結果（ステージコアＳｃ（１）～Ｓｃ（３））に基づき、重み係数Ｗ（Ｍ）を求める。かかる構成では、部品Ｃの高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を得ることができる。

また、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）で実装される部品Ｃよりも高い部品Ｃが当該実装作業位置Ｌｂ（ｋ）よりも基板Ｂが先に搬送される実装作業位置Ｌｂ（先行実装作業位置）で多く実装されるほど（換言すれば、逆転が多く発生するほど）、重み係数Ｗ（Ｍ）が大きな値となる。かかる構成では、部品Ｃの高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を得ることができる。

また、部品Ｃは、高さの違いに応じて複数のカテゴリー（低カテゴリーＧｌ、中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈ）のいずれかに類別される。そして、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）（対象実装作業位置）で実装される部品Ｃが類別されるカテゴリーよりも高い部品Ｃに対応するカテゴリーに類別される部品Ｃが、当該実装作業位置Ｌｂ（ｋ）よりも基板Ｂが先に搬送される実装作業位置Ｌｂ（先行実装作業位置）で多く実装されるほど、重み係数Ｗ（ｍ）が大きな値となる。かかる構成では、部品Ｃの高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間Ｔｃ２（ｍ）を得ることができる。

また、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）（対象実装作業位置）で実装される部品Ｃが類別されるカテゴリーよりも高い部品Ｃに対応するカテゴリーに類別される部品Ｃが、当該実装作業位置Ｌｂ（ｋ）よりも基板Ｂが先に搬送される実装作業位置Ｌｂ（先行実装作業位置）で実装される個数と、複数の実装作業位置Ｌｂ（１）～Ｌ（３）で実装される当該部品Ｃの総数との比に基づき、重み係数Ｗ（Ｍ）が求められる。かかる構成では、部品Ｃの高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を得ることができる。

以上に説明したように、本実施形態では、部品実装システム１が本発明の「部品実装システム」の一例に相当し、テープフィーダ２４が本発明の「部品供給部」の一例に相当し、基板搬送部５が本発明の「搬送部」の一例に相当し、ホストコンピュータ７が本発明の「実装手順決定装置」の一例に相当し、時間推定部７１１が本発明の「時間推定部」の一例に相当し、時間補正部７１３が本発明の「時間補正部」の一例に相当し、基板Ｂが本発明の「基板」の一例に相当し、部品Ｃが本発明の「部品」の一例に相当し、低カテゴリーＧｌ、中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈのそれぞれが本発明の「カテゴリー」の一例に相当し、実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）のそれぞれが本発明の「実装作業位置」の一例に相当し、実装手順Ｐ（Ｍ）が本発明の「実装手順」の一例に相当し、推定時間Ｔｃ１（Ｍ）が本発明の「推定時間」の一例に相当し、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が本発明の「補正推定時間」の一例に相当し、重み係数Ｗ（Ｍ）が本発明の「係数」の一例に相当する。

なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したもの以外に種々の変更を行うことが可能である。例えば、補正推定時間Ｔｃ２を求めるために推定時間Ｔｃ１に乗じる係数の値を、次の変形例のように求めてもよい。この変形例では、ユーザは入力値Ｉ（例えばＩは０以上で１以下の数値）をユーザインターフェース７６に入力できる。ユーザインターフェース７６に入力された入力値Ｉは、時間補正部７１３に保存される。そして、時間補正部７１３は、次式
重み係数Ｗ（Ｍ）＝１＋ΔＷ×Ｉ
に基づき重み係数Ｗ（Ｍ）を求める。つまり、時間補正部７１３は、ユーザによりユーザインターフェース７６（入力操作部）に入力された入力値Ｉに応じて、重み係数Ｗ（Ｍ）を増減する。かかる構成では、ユーザは、入力値Ｉを増減することで、部品Ｃの高さの違いを実装手順Ｐ（Ｍ）の決定に反映させる程度を任意に調整できる。

あるいは、次の変形例のように、基板搬送部５による基板Ｂの搬送速度Ｖに基づき、重み係数Ｗ（Ｍ）を求めてもよい。この変形例では、基板搬送部５は、基板Ｂに実装された基板Ｂの高さが高いほど搬送速度Ｖを遅くする。そして、時間補正部７１３は、図８に示すようにして、重み係数Ｗ（Ｍ）を決定する。

図８は重み係数の決定方法の変形例を示す図である。同図では、複数の実装手順Ｐ（１）～Ｐ（８）それぞれで、実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）で実装する基板ＢのカテゴリーＧｌ、Ｇｍ、Ｇｈが示されている。実装手順Ｐ（１）から実装手順Ｐ（６）の順で逆転の発生程度が大きくなっており、それに伴って、搬送速度Ｖ（１）～Ｖ（６）が遅くなる（Ｖ（１）＜Ｖ（２）＜…＜Ｖ（４）＜Ｖ（６））。そして、実装手順Ｐ（１）から実装手順Ｐ（６）の順で、ΔＷ（１）～Δ（６）が大きくなり（ΔＷ（１）＜ΔＷ（２）＜…＜ΔＷ（４）＜ΔＷ（６））、すなわち重み係数Ｗ（Ｍ）が大きくなる。

このように上記の変形例では、基板搬送部５（搬送部）は、基板Ｂに実装された部品Ｃの高さが高いほど搬送速度Ｖが遅くなるように、高さの違いに応じた複数の搬送速度Ｖ（１）～Ｖ（６）を有する。そして、実装作業位置Ｌｂの間での基板Ｂの搬送を当該基板Ｂに実装される部品Ｃの高さに応じた搬送速度Ｖ（１）～Ｖ（６）で実行する。一方、重み係数Ｗ（Ｍ）は、複数の実装作業位置Ｌｂそれぞれの間で基板Ｂが搬送される搬送速度Ｖ（１）～Ｖ（６）に応じて求められる。かかる構成では、部品Ｃの高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を得ることができる。

また、重み係数Ｗの決定態様以外に種々の変形が可能である。例えば、部品実装機２が有する実装作業位置Ｌｂの個数は１個に限られず、２個以上であってもよい。

また、上記実施形態では、部品Ｃａ～Ｃｄの高さの違いを考慮せずにサイクルタイムを推定して推定時間Ｔｃ１（Ｍ）が求められる。しかしながら、推定時間Ｔｃ１（Ｍ）を推定するにあたって部品Ｃａ～Ｃｄの高さの違いを考慮する、換言すれば、部品Ｃａ～Ｃｄの高さの違いに応じて推定時間Ｔｃ１（Ｍ）を調整してもよい。

また、部品実装機２で部品Ｃを供給する具体的な構成はテープフィーダに限られず、トレイフィーダ等でもよい。

この発明は、複数の実装作業位置に順に基板を搬送しつつ各実装作業位置において部品を基板に移載することで基板に部品を実装する技術の全般に適用することができる。

１…部品実装システム
２４…テープフィーダ（部品供給部）
５…基板搬送部（搬送部）
７…ホストコンピュータ（実装手順決定装置）
７１１…時間推定部
７１３…時間補正部
Ｂ…基板
Ｃ…部品
Ｇｌ…低カテゴリー（カテゴリー）
Ｇｍ…中カテゴリー（カテゴリー）
Ｇｈ…高カテゴリー（カテゴリー）
Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）…実装作業位置
Ｐ（Ｍ）…実装手順
Ｔｃ１（Ｍ）…推定時間
Ｔｃ２（Ｍ）…補正推定時間
Ｗ（Ｍ）…重み係数（係数）

Claims (9)

1. 複数の実装作業位置に順に基板を搬送部により搬送しつつ、前記各実装作業位置において部品供給部により供給された部品を搬送されてきた基板に移載して、基板に部品を実装する基板生産において、前記複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品を決定する実装手順決定装置であって、
   前記複数の実装作業位置のそれぞれで実装する前記部品の実装手順を決定し、前記実装手順に従って前記複数の実装作業位置のそれぞれで前記部品を実装した場合の前記基板生産に要する時間を推定時間として求める時間推定部と、
   前記複数の実装作業位置のそれぞれで実装する前記部品の高さに応じた係数を前記推定時間に乗じて、補正推定時間を求める時間補正部と
   を備え、
   前記時間推定部により前記実装手順を変更しつつ、前記時間補正部により求めた前記補正推定時間のうち最小の前記補正推定時間に対応する前記実装手順に従って、前記複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装することを決定する実装手順決定装置。
2. 前記時間補正部は、前記複数の実装作業位置のうち、一の対象実装作業位置で実装される部品よりも高い部品であって、前記一の対象実装作業位置よりも基板が先に搬送される先行実装作業位置で実装される部品の個数を、前記複数の実装作業位置の間で前記対象実装作業位置を変更しつつ求めた結果に基づき、前記係数を求める請求項１に記載の実装手順決定装置。
3. 前記係数は、前記対象実装作業位置で実装される部品よりも高い部品が前記先行実装作業位置で多く実装されるほど、大きな値となる請求項２に記載の実装手順決定装置。
4. 前記部品は、高さの違いに応じて複数のカテゴリーのいずれかに類別され、
   前記対象実装作業位置で実装される部品が類別される前記カテゴリーよりも高い部品に対応するカテゴリーに類別される部品が、前記先行実装作業位置で多く実装されるほど、前記係数は大きな値となる請求項３に記載の実装手順決定装置。
5. 前記対象実装作業位置で実装される部品が類別される前記カテゴリーよりも高い部品に対応する前記カテゴリーに類別される部品が前記先行実装作業位置で実装される個数と前記複数の実装作業位置で実装される当該部品の総数との比に基づき、前記係数が求められる請求項４に記載の実装手順決定装置。
6. ユーザの入力操作を受け付ける入力操作部をさらに備え、
   前記時間補正部は、前記ユーザにより前記入力操作部に入力された入力値に応じて、前記係数を増減する請求項１ないし５のいずれか一項に記載の実装手順決定装置。
7. 前記搬送部は、基板に実装された部品の高さが高いほど搬送速度が遅くなるように、高さの違いに応じた複数の搬送速度を有し、前記実装作業位置の間での基板の搬送を当該基板に実装される部品の高さに応じた搬送速度で実行し、
   前記係数は、前記複数の実装作業位置それぞれの間で基板が搬送される搬送速度に応じて求められる請求項１に記載の実装手順決定装置。
8. 複数の実装作業位置と、
   前記複数の実装作業位置に順に基板を搬送する搬送部と、
   部品を供給する部品供給部と、
   前記請求項１ないし７のいずれか一項に記載の実装手順決定装置と
   を備え、
   前記複数の実装作業位置に順に基板を前記搬送部により搬送しつつ、前記各実装作業位置において前記部品供給部により供給された部品を搬送されてきた基板に移載して、基板に部品を実装する基板生産を実行する部品実装システム。
9. 複数の実装作業位置に順に基板を搬送部により搬送しつつ、前記各実装作業位置において部品供給部により供給された部品を搬送されてきた基板に移載して、基板に部品を実装する基板生産において、前記複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品を決定する実装手順決定方法であって、
   前記複数の実装作業位置それぞれで実装する部品の実装手順を決定し、前記実装手順に従って前記複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装した場合の前記基板生産に要する時間を推定時間として求める工程と、
   前記複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品の高さに応じた係数を前記推定時間に乗じて、補正推定時間を求める工程と
   を備え、
   前記実装手順を変更しつつ前記補正推定時間のうち最小の前記補正推定時間に対応する前記実装手順に従って、前記複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装することを決定する実装手順決定方法。

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