JP2021022517A - ラミネート材を用いた接合品およびラミネート材を用いた接合品の製造方法。 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂部材を長期間安定した状態に取り付けることができて、十分な耐久性を得ることができるとともに、製品価値を向上させることができるラミネート材を用いた接合品およびラミネート材を用いた接合品の製造方法を提供する。【解決手段】本発明は、金属層５１の少なくとも片面側に樹脂製の被覆層５２が設けられたラミネート材Ｌと、レーザー光Ｐを透過する樹脂部材３とを備えたラミネート材を用いた接合品１を対象とする。被覆層５２と樹脂部材３とは当接しており、被覆層５２と樹脂部材３とが溶着により互いに接合された接合部Ｗを有していることを特徴とする。【選択図】図５

Description

本発明は、金属層に樹脂製の被覆層が積層されたラミネート材と樹脂部材とのラミネート材を用いた接合品およびラミネート材を用いた接合品の製造方法に関する。

金属層に樹脂製の被覆層が積層されたラミネート材は、金属が有している光およびガスに対するバリア性と、樹脂が有している耐食性、耐水性、耐薬品性、電気絶縁性および耐摩耗性などの機能とを併せ持つだけでなく、ラミネート材自体を薄くかつ軽量にすることができるため、包装材などに広く用いられている。

ラミネート材を包装材として用いるためには、ラミネート材どうしを接合あるいはラミネート材と他の部材とを接合して密閉する必要があり、その接合には、接着剤で接合する方法やラミネート材を構成する被覆層の樹脂を溶着する方法が用いられる。特に、溶着する場合は接合面におけるラミネート材の構成材料自体を用いて接合できるため、接合する工程がシンプルで、一般的な方法として採用される。これが熱融着ヒートシールである。

ヒートシールでは、ラミネート材と相手材（ラミネート材あるいは樹脂部材）とを接合させる部分で加熱すると同時に、隙間なく密着させることが不可欠である。すなわち、ラミネート材および相手材に加熱させた金型を押し当てることで、加圧固定と加熱とを同時に行う方法が採用されており、この技術が下記特許文献１に開示されている。
同文献では、二枚のラミネート材を重ねて上下両側からヒーターを内蔵した金型で挟むことで、接合面を均等に加圧および加熱することが容易で、効率的にヒートシールすることができる。しかし、ヒーター接触側の樹脂層は熱溶融させず、接合側の樹脂層のみを熱溶融させて接合する必要があり、両樹脂層に同一の樹脂を用いた場合、ヒーター接触側からの熱伝導で加熱するため、ヒーター接触側の樹脂層が、接合側の樹脂層よりも必然的に高温となってしまう。このため、両樹脂層の溶融温度を変え、接合側の樹脂層をより低温で溶融する構造として、適切な加熱条件でヒートシールする方法が用いられる。

特開２００６−４０７４７号公報

しかしながら、上記ヒーター金型からの熱伝導による加熱方法において、一方をラミネート材、他方を樹脂部材としてヒートシールする場合、樹脂部材におけるヒーター接触側は接合側よりも先に溶融してしまうため、ラミネート材側からのみ加熱することになる。また、ラミネート材の接合側よりもヒーター接触側の溶融温度を高くしなければならず、ラミネート材の材料構成や加熱条件などを工夫する必要があり、大量生産に適し、安定し、かつ信頼性の高い接合方法が確立できないという課題があった。

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、樹脂部材をラミネート材に長期間安定した状態に取り付けることができて、十分な耐久性を得ることができるとともに、製品価値を向上させることができるラミネート材を用いた接合品およびラミネート材を用いた接合品の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は以下の構成を要旨とするものである。
［１］金属層の少なくとも片面側に樹脂製の被覆層が設けられたラミネート材と、
レーザー光を透過する樹脂部材とを備え、
前記被覆層と前記樹脂部材とは当接しており、前記被覆層と前記樹脂部材とが溶着により互いに接合された接合部を有していることを特徴とするラミネート材を用いた接合品。
［２］前記接合部における前記樹脂部材は前記ラミネート材よりも厚くなっている前項１記載のラミネート材を用いた接合品。
［３］前記樹脂部材は前記レーザー光の透過率が１０％以上である樹脂で構成されている前項１または２記載のラミネート材を用いた接合品。
［４］前記被覆層と前記樹脂部材との材質が同一である前項１〜３のいずれか１項に記載のラミネート材を用いた接合品。
［５］金属層の少なくとも片面側に樹脂製の被覆層が設けられたラミネート材と、
レーザー光を透過する樹脂部材とを備え、
前記被覆層と前記樹脂部材とを当接させ、前記樹脂部材を透過した前記レーザー光が前記金属層で発熱することによるレーザー溶着により、前記被覆層と前記樹脂部材とが互いに接合されていることを特徴とするラミネート材を用いた接合品の製造方法。
［６］前記レーザー光の波長は８００ｎｍ〜１２００ｎｍである前項５記載のラミネート材を用いた接合品の製造方法。
［７］前記レーザー光が前記樹脂部材における前記被覆層と前記樹脂部材とが互いに接合された接合部以外の部位を透過する前項５または６記載のラミネート材を用いた接合品の製造方法。

発明［１］のラミネート材を用いた接合品によれば、樹脂部材はレーザー光を透過する樹脂で構成され、ラミネート材を構成する樹脂製の被覆層と樹脂部材とが当接され、溶着により互いに接合されているため、樹脂部材をラミネート材に長期間安定した状態に取り付けることができる。このため、十分な耐久性を得ることができるとともに、製品価値を向上させることもできる。さらに、レーザー光に樹脂部材を透過させて溶着により、ラミネート材と樹脂部材とを接合させるため、接合部における温度のみを選択的に上昇させることができる。

発明［２］のラミネート材を用いた接合品によれば、レーザー光に樹脂部材を透過させ、ラミネート材と樹脂部材とが溶着により接合されるため、ラミネート材よりも厚い樹脂部材を接合することができる。

発明［３］のラミネート材を用いた接合品によれば、レーザー光の透過率が１０％以上である樹脂を用いて樹脂部材を構成することで、レーザー光のエネルギーを効率良く用いて接合することができる。

発明［４］のラミネート材を用いた接合品によれば、ラミネート材を構成する被覆層と樹脂部材との材質が同一であるため、両者を確実に接合することができる。

発明［５］のラミネート材を用いた接合品の製造方法によれば、樹脂部材を透過させたレーザー光が金属層で発熱することによるレーザー溶着により、ラミネート材と樹脂部材とが互いに接合されるため、金属層におけるレーザー光の吸収を利用して選択的に加熱し溶着することができる。

また、レーザー光に樹脂部材を透過させ、接合部における温度を選択的に上昇させることができるため、溶着させる界面近傍の樹脂のみを軟化流動させて、接合できる温度まで発熱させることができる。さらに、上記［１］の接合品の発明と同様の効果を得ることもできる。

発明［６］のラミネート材を用いた接合品の製造方法によれば、レーザー光の波長が、８００ｎｍ〜１２００ｎｍであるため、レーザー光が樹脂部材を透過しやすくなる。

発明［７］のラミネート材を用いた接合品の製造方法によれば、レーザー光に樹脂部材における接合部以外の部位を透過させ、金属層でレーザー光を吸収させて、ラミネート材と樹脂部材とを接合するため、複雑な密閉構造の内部であっても接合することができる。

図１は本発明の実施形態であるラミネート材を用いた接合品を概略的に示す斜視図である。 図２は本発明の実施形態であるラミネート材を用いた接合品を分解して概略的に示す斜視図である。 図３は本発明の実施形態であるラミネート材を用いた接合品のフランジ部材を拡大して示す図であって、図（ａ）は斜視図、図（ｂ）は図（ａ）のＢ−Ｂ線における断面を概略的に示す断面図である。 図４は図１のＡ−Ａ線における断面を示す図であって、図（ａ）はラミネート材を用いた接合品全体を示す断面図、図（ｂ）はラミネート材を用いた接合品の一部を示す断面図である。 図５は図１のＡ−Ａ線における断面の一部を拡大して示す断面図である。 図６は本発明の他の実施形態であるラミネート材を用いた接合品のケーシングを形成する過程を示す断面図であって、図（ａ）は形成前を示す断面図、図（ｂ）は形成途中を示す断面図、図（ｃ）は形成後を示す断面図である。

図１は本実施形態のラミネート材を用いた接合品１を概略的に示す斜視図、図２は本実施形態のラミネート材を用いた接合品１を分解して概略的に示す斜視図、図３は本実施形態のラミネート材を用いた接合品１のフランジ部材７を示す図、図４および図５は図１のＡ−Ａ線における断面図、図６は他の実施形態におけるラミネート材を用いた接合品１のケーシング２について説明する図である。

本発明のラミネート材を用いた接合品は、金属層の少なくとも片面側に樹脂製の被覆層が設けられたラミネート材およびレーザー光を透過する樹脂部材を備えており、被覆層と樹脂部材とが当接し、被覆層と樹脂部材とが溶着により互いに接合された接合部を有していることを特徴とするものである。

図１および図２に示すように、本実施形態のラミネート材を用いた接合品１としては、熱交換器が挙げられる。この熱交換器は、電気自動車等の電動機を駆動する電力を供給するバッテリー装置を冷却するものである。

図１および図２に示すように、本実施形態のラミネート材を用いた接合品１は、三つのケーシング２および各ケーシング２両端に上側から当接させた二つの樹脂部材３を備え、各ケーシング２および各樹脂部材３のそれぞれの長手方向が直交するように配置された構成を有している。

なお、本実施形態では三つのケーシング２を用いているが、これに限らず、熱交換器の用途に応じてケーシング２の数は変更可能である。

本実施形態のラミネート材を用いた接合品１として熱交換器を例に挙げたが、これに限らず、この接合品１は後述するラミネート材および後述する樹脂部材を備え、ラミネート材の被覆層と樹脂部材とが当接し、溶着により互いに接合されているものであればよい。

ケーシング２は、その表面に被冷却部材を接触配置させることで、ケーシング２内部を流れる熱媒体と被冷却部材との間で熱交換するために用いられるものであり、後述するラミネート材Ｌを用いて形成される。

本実施形態の熱媒体としては、水もしくは不凍液等の冷媒が用いられている。

ここで、図示は省略したが、被冷却部材として、例えば電池ユニットが用いられる。この電池ユニットは、リチウムイオン電池等の二次電池を多数接続した組電池や複数の組電池を直列または並列に組み合わせたものである。

図２、図４（ａ）および図４（ｂ）に示すように、本実施形態のケーシング２は、二つのラミネート材Ｌによって構成されている。すなわち、一方のラミネート材Ｌには、長円形状の凹部２３および外周縁部２１が形成されており、この凹部２３を塞ぐように他方のラミネート材Ｌが重ね合わされている。そして、外周縁部２１と他方のラミネート材Ｌとが熱圧着（熱融着）により一体に接合されることで、ケーシング２は長円形状に構成されている。

本実施形態においてケーシング２は長円形状であるが、その形状は長方形状、楕円状もしくは正方形状であってもよい。さらに、これらの形状に限定されることはなく、ケーシング２はその内部を熱媒体が流れるような形状であればよい。

また、凹部２３は深絞り加工などのプレス加工により形成される。深絞り加工とは、オス、メス一対の金型であるパンチおよびダイスを用いて、一枚の金属板に圧力を加えて絞り込み（圧縮し）、凹状に加工する加工方法である。

また、本実施形態では、二つのラミネート材Ｌを重ね合わせることで、ケーシング２を形成しているが、一つのラミネート材Ｌのみを用いて形成してもよい。すなわち、図６（ａ）に示すように、一端側に凹部２３が形成されたラミネート材Ｌの他端側を、図６（ｂ）に示すＤ方向に折り曲げ、そして、図６（ｃ）に示すように、ラミネート材Ｌの両端が一致するように重ね合わせ、一端側の外周縁部２１と他端とを熱圧着（熱融着）により一体に接合することで、ケーシング２を形成してもよい。

ラミネート材Ｌは金属層の少なくとも片面側に樹脂製の被覆層を配置し、積層状に一体化して構成されるものである。

図５に示すように、本実施形態のラミネート材Ｌは、金属層５１の両面に被覆層５２、５３を配置し、積層状に一体化された三層ラミネート材によって構成されている。さらに、図２、図４（ａ）および図４（ｂ）に示すように、出入口２２がラミネート材Ｌを貫通するように形成されている。

本実施形態の金属層５１を構成する金属はアルミニウムである。なお、アルミニウムという用語は、純アルミニウムはもちろんアルミニウム合金も含む意味で用いられる。

また、本実施形態の金属層５１を構成するアルミニウム層の厚さは８μｍ〜５００μｍに設定するのが良く、より好ましくは２０μｍ〜２００μｍに設定するのが良い。

被覆層５２、５３は樹脂で構成されており、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を用いることができる。例えば、ポリアミド樹脂、アイオノマー樹脂、高密度ポリエチレン樹脂（以後、ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、アクリルブタジエン共重合体樹脂（ＡＢＳ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリフェニレンスルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ポリイミド樹脂（ＰＩ）もしくはポリカーボネート樹脂（ＰＣ）を用いることができる。

本実施形態の被覆層５２、５３としては、ＨＤＰＥが用いられている。なお、被覆層５２、５３は同種の樹脂によって構成しても良いし、異なる種類の樹脂によって構成しても良い。

出入口２２は、ケーシング２の内部に対し熱媒体を流出入させるためのものである。

図２、図４（ａ）および図４（ｂ）に示すように、本実施形態の出入口２２はケーシング２上面の両端に位置するように設けられている。

フランジ部材７は、後述する樹脂部材３をラミネート材Ｌに取り付けた際に、その取り付け強度を向上させるためのものである。

図３は本実施形態のフランジ部材７を拡大して示す図であって、図３（ａ）は斜視図、図３（ｂ）は図３（ａ）のＢ−Ｂ線における断面を概略的に示す断面図である。これらの図に示すように、本実施形態のフランジ部材７は円筒状の上フランジ部材７２および略半円状の下フランジ部材７３を備えており、両フランジ部材７２、７３は同一の内径７５を有し、これらの中心軸Ｃが一致するように一体に成形されている。また、下フランジ部材７３には三つの突起部７４が鉛直方向に突出するように設けられている。

また、図５に示すように、フランジ部材７は出入口２２近傍におけるラミネート材Ｌの内周面６１、６２に沿うように配置され、上フランジ部材７２はケーシング２外部に突出する突出部７１を有している。そして、下フランジ部材７３および突起部７４はケーシング２底壁内面と当接している。

樹脂部材３はレーザー光を透過する樹脂によって構成されるものであり、上述の被覆層５２、５３で例示した樹脂を用いることができ、その融点は１００℃〜２００℃、そしてレーザー光Ｐの透過率は１０％以上となっている。

さらに、樹脂部材３はラミネート材Ｌの外層を構成する被覆層５２に用いられる樹脂と異なる樹脂を用いてもよいが、被覆層５２に用いられる樹脂と同一の樹脂を用いる方が好ましい。同一の樹脂を用いる方が、樹脂部材３および被覆層５２を溶着させやすいためである。

本実施形態の樹脂部材３では配管部材が用いられており、この配管部材はケーシング２内部に対し熱媒体を供給および排出させるためのものである。この配管部材としては、複数のケーシング２を繋ぐヘッダやマニホールドを用いることができる。さらに、これらに限定されることはなく、ケーシング２内部に対し熱媒体を供給および排出できるものであれば、外部の他の装置と接続するものであってもよい。

本実施形態の樹脂部材３では、ＨＤＰＥ製のヘッダが用いられており、その融点は約１２０℃、レーザー光Ｐの透過率は１４％である。

図１および図２に示すように、本実施形態の樹脂部材３は直方体状の形状であり、長手方向の端部に流入口３３もしくは流出口３４を備え、ケーシング２の出入口２２に対応する穴３２を有している。そして、各ケーシング２に設けられたフランジ部材７の突出部７１が、各穴３２に嵌め込まれる構造となっており、これらの突出部７１が各穴３２に嵌め込まれることで、樹脂部材３とラミネート材Ｌが当接されている。

流入口３３および流出口３４は、それぞれ熱媒体を樹脂部材３に供給および排出するためのものである。

本実施形態では樹脂部材３に熱媒体を、流入口３３から供給し流出口３４から排出しているが、流出口３４から供給し流入口３３から排出するようにしてもよい。

穴３２は一方の樹脂部材３に供給された熱媒体をケーシング２内部に注入、およびケーシング２内部の熱媒体を他方の樹脂部材３に排出するためのものである。

本実施形態では、各ケーシング２と対応して同数の三つの穴３２が各樹脂部材３に形成されている。

接合部Ｗは、樹脂部材３とラミネート材Ｌとを当接させ、ラミネート材Ｌの外層を構成する被覆層５２と樹脂部材３とを溶着により互いに接合させた部分である。

図５に示すように、本実施形態の接合部Ｗにおける樹脂部材３は、ラミネート材Ｌよりも厚くなるように構成されている。

次に、本実施形態のラミネート材を用いた接合品１の製造方法について説明する。

まず、アルミニウムで構成される金属層５１の両面に、ＨＤＰＥで構成される被覆層５２、５３を積層状に接着し一体化することで、長方形状のラミネート材Ｌを形成する。このラミネート材Ｌを二つ準備し、一方のラミネート材Ｌに上述の深絞り加工を施すことで長円形状の凹部２３を形成し、この凹部２３底面の両端側を貫通させ、二つの出入口２２を形成する。

そして、各出入口２２近傍におけるラミネート材Ｌの内周面６１、６２に沿うように、フランジ部材７を設ける。この時、上フランジ部材７２の先端付近、つまり、突出部７１がケーシング２外部に突出する。次いで、凹部２３を塞ぐように他方のラミネート材Ｌを配置し、一方のラミネート材Ｌの外周縁部２１と他方のラミネート材Ｌとを熱圧着（熱融着）により一体に接合することで、長円形状のケーシング２を形成する。同様にして、同一のケーシング２を三つ準備する。

次に、樹脂部材３として、長手方向の端部に流入口３３もしくは流出口３４を備え、ケーシング２の出入口２２に対応する穴３２を有するＨＤＰＥ製の直方体状のヘッダを二つ準備する。

これらを準備後、各ケーシング２を長手方向が並列になるように配置し、各ケーシング２の出入口２２および各樹脂部材３の穴３２が対向するように配置する。そして、ラミネート材Ｌに配置されたフランジ部材７の突出部７１を穴３２に嵌め込み、樹脂部材３とケーシング２を当接させ、樹脂部材３とケーシング２とを隙間が無いように加圧密着させる。この際、接合面Ｗがたわまないような構造とする。

次に、樹脂部材３とケーシング２との当接面に対して、波長が８００ｎｍ〜１２００ｎｍのレーザー光Ｐを照射して、樹脂部材３およびケーシング２をレーザー溶着により接合する。この際、当接面は樹脂部材３によって隠れているため、レーザー光Ｐは樹脂部材３を通して照射される。

つまり、図５に示すように、レーザー光Ｐは樹脂部材３の外壁３５上方から下壁３６に向かって鉛直方向に照射される。樹脂部材３はレーザー光Ｐを透過する樹脂であるため、レーザー光Ｐは外壁３５および下壁３６を透過する。この際、レーザー光Ｐは樹脂部材３ではそれほど吸収されず、樹脂部材３での発熱は融点以下となるように抑制される。そして、下壁３６と当接している被覆層５２もレーザー光Ｐを透過する樹脂であるため、レーザー光Ｐは被覆層５２を透過して金属層５１に到達する。

金属層５１は不透明なアルミニウムで構成されているため、レーザー光Ｐは金属層５１を透過することができず、金属層５１で吸収され、金属層５１周辺部分が発熱する。この発熱する部分が発熱領域Ｓである。すると、発熱領域Ｓにおける下壁３６および被覆層５２を構成する界面近傍の樹脂が、加熱により軟化流動し、接合部Ｗにおいて、溶着され接合される。

このように、本実施形態のラミネート材を用いた接合品１は、ラミネート材Ｌの外層を構成する被覆層５２と樹脂部材３とがレーザー溶着により互いに接合され製造される。

そして、樹脂部材３の流入口３３から熱媒体が流入されると、その熱媒体がケーシング２内部を流通し、樹脂部材３の流出口３４から熱媒体が流出される。こうして、ケーシング２内部に循環される熱媒体と、ケーシング２表面に接触配置された上述の電池ユニット等の被冷却部材との間で熱交換されて、被冷却部材から発生する熱が熱媒体を介して放出される。これにより車両のバッテリー装置等の発熱体が冷却されるものである。

以上の構成を有する本実施形態のラミネート材を用いた接合品１によれば、樹脂部材３はレーザー光Ｐを透過する樹脂で構成され、ラミネート材Ｌを構成する樹脂製の被覆層５２と樹脂部材３とが当接され、溶着により互いに接合されているため、樹脂部材３を長期間安定した状態に取り付けることができる。このため、十分な耐久性を得ることができるとともに、製品価値を向上させることもできる。さらに、レーザー光Ｐに樹脂部材３を透過させて溶着によりラミネート材Ｌと樹脂部材３とを接合させるため、接合部Ｗにおける温度のみを選択的に上昇させることができる。

また、レーザー光Ｐの透過率が１０％以上である樹脂を用いて樹脂部材３を構成しているため、レーザー光Ｐのエネルギーを効率良く用いて接合することができる。さらに、ラミネート材Ｌを構成する被覆層５２および樹脂部材３が同種の樹脂で構成されているため、両者を確実に接合することができる。

また、本実施形態のラミネート材を用いた接合品１の製造方法によれば、樹脂部材３を透過させたレーザー光Ｐが金属層５１で発熱することによるレーザー溶着により、ラミネート材Ｌと樹脂部材３とが互いに接合されるため、金属層５１におけるレーザー光Ｐの吸収を利用して選択的に加熱し溶着することができる。さらに、レーザー光Ｐに樹脂部材３を透過させ、接合部Ｗにおける温度を選択的に上昇させることができるため、溶着させる界面近傍の樹脂のみを軟化流動させて接合できる温度まで発熱させることができる。

また、波長が８００ｎｍ〜１２００ｎｍであるレーザー光Ｐを用いているため、レーザー光Ｐが樹脂部材３を透過しやすくなる。

さらに、レーザー光Ｐを樹脂部材３の外壁３５および下壁３６を透過させ、金属層５１でレーザー光Ｐを吸収させるため、樹脂部材３における発熱領域Ｓを除く部分では発熱を抑制でき、発熱領域Ｓにおいては、溶着させる界面近傍の樹脂のみを軟化流動させて接合できる温度まで発熱させることができる。このように、複雑な密閉構造の内部であっても接合することができる。

本発明のラミネート材を用いた接合品は、電池ユニットを冷却する熱交換器として好適に用いることができる。

１：ラミネート材を用いた接合品
３：樹脂部材
３５：外壁
３６：下壁
５１：金属層
５２、５３：被覆層
Ｌ：ラミネート材
Ｐ：レーザー光
Ｗ：接合部

Claims (7)

1. 金属層の少なくとも片面側に樹脂製の被覆層が設けられたラミネート材と、
   レーザー光を透過する樹脂部材とを備え、
   前記被覆層と前記樹脂部材とは当接しており、前記被覆層と前記樹脂部材とが溶着により互いに接合された接合部を有していることを特徴とするラミネート材を用いた接合品。
2. 前記接合部における前記樹脂部材は前記ラミネート材よりも厚くなっている請求項１記載のラミネート材を用いた接合品。
3. 前記樹脂部材は前記レーザー光の透過率が１０％以上である樹脂で構成されている請求項１または２記載のラミネート材を用いた接合品。
4. 前記被覆層と前記樹脂部材との材質が同一である請求項１〜３のいずれか１項に記載のラミネート材を用いた接合品。
5. 金属層の少なくとも片面側に樹脂製の被覆層が設けられたラミネート材と、
   レーザー光を透過する樹脂部材とを備え、
   前記被覆層と前記樹脂部材とを当接させ、前記樹脂部材を透過した前記レーザー光が前記金属層で発熱することによるレーザー溶着により、前記被覆層と前記樹脂部材とが互いに接合されていることを特徴とするラミネート材を用いた接合品の製造方法。
6. 前記レーザー光の波長は８００ｎｍ〜１２００ｎｍである請求項５記載のラミネート材を用いた接合品の製造方法。
7. 前記レーザー光が前記樹脂部材における前記被覆層と前記樹脂部材とが互いに接合された接合部以外の部位を透過する請求項５または６記載のラミネート材を用いた接合品の製造方法。
   

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