JP2020131159A - 分離膜エレメント及び分離膜モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】分離膜の適度な揺動性を確保しつつ、その耐久性を顕著に向上させた、分離膜エレメントを提供すること。【解決手段】本発明は、分離膜の透過側の面Ａ１と、分離膜の透過側の面Ａ２とが、互いに対向するように配置され、その周縁部が封止された、分離膜対と、上記面Ａ１と上記面Ａ２との間に配置され、上記面Ａ１及び／又は上記面Ａ２に接着された、複数の透過側流路材と、を備え、上記分離膜対は、その内部と外部とを連通する、集水部を有し、上記面Ａ１と上記面Ａ２との間の距離が、５０〜５０００μｍであり、上記面Ａ１及び上記面Ａ２に接着された上記透過側流路材の数をｎ１、上記面Ａ１又は上記面Ａ２に接着された上記透過側流路材の数をｎ２、としたとき、ｎ２／（ｎ１＋ｎ２）の値が、５０％以上であり、厚さが１〜６ｍｍである、分離膜エレメントを提供する。【選択図】図１

Description

本発明は、分離膜エレメント及び分離膜モジュールに関する。

膜分離活性汚泥法（ＭＢＲ：Ｍｅｍｂｒａｎｅ Ｂｉｏｒｅａｃｔｏｒ）は、活性汚泥槽に分離膜モジュールを浸漬し、活性汚泥と透過水とに分離をする処理方法である。膜分離活性汚泥法は、省スペースでありながら良好な透過水質が実現できるため、国内では小規模な施設を中心に、新設の多い海外では１０万ｍ^３／ｄａｙを超える大規模な施設にも、それぞれ導入が進められている。

膜分離活性汚泥法では、分離膜モジュールの運転を継続すると、分離膜表面に被処理水中の懸濁物が堆積し、透過水量が低下してしまう。そのため分離膜モジュールの通常運転時においては、下方から加圧気体を送る散気手段によって分離膜表面の流れを乱し、堆積物を剥離させているが、その必要エネルギー量が大きいことが問題視されてきた。

分離膜モジュールの構成要素の一つが、分離膜を備える分離膜エレメントであるが、従来の平膜型の分離膜エレメントは、分離膜と組み合わされる支持材やフレームが剛直な場合が多く、散気手段によっても分離膜の揺動はほとんど発生せず、その場合における分離膜表面の堆積物を剥離させる作用は、加圧気体の気泡により分離膜表面に生じる、せん断応力のみであった。

これに対し、透過側流路材にポリエチレン製のネットや複数の樹脂部を用いながら分離膜エレメント全体の厚みを薄くすることで、一定程度の剛性を確保しつつ、分離膜エレメント全体を可撓性として、分離膜エレメントの揺動を発生させて堆積物の剥離を促進させる技術が知られている（特許文献１及び２）。

国際公開第２０１１／００４７４３号 国際公開第２０１３／１２５５０６号

しかしながら従来の技術では、分離膜を揺動させた際に分離膜表面にかかる応力が大きく、分離膜が破損する恐れが高いことが指摘されていた。

そこで本発明は、分離膜の適度な揺動性を確保しつつ、その耐久性を顕著に向上させた、分離膜エレメントを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の分離膜エレメントは、分離膜の透過側の面Ａ_１と、分離膜の透過側の面Ａ_２とが、互いに対向するように配置され、その周縁部が封止された、分離膜対と、上記面Ａ_１と上記面Ａ_２との間に配置され、上記面Ａ_１及び／又は上記面Ａ_２に接着された、複数の透過側流路材と、を備え、上記分離膜対は、その内部と外部とを連通する、集水部を有し、上記面Ａ_１と上記面Ａ_２との間の距離が、５０〜５０００μｍであり、上記面Ａ_１及び上記面Ａ_２に接着された上記透過側流路材の数をｎ_１、上記面Ａ_１又は上記面Ａ_２に接着された上記透過側流路材の数をｎ_２、としたとき、ｎ_２／（ｎ_１＋ｎ_２）の値が、５０％以上であり、厚さが１〜６ｍｍであることを特徴とする。

本発明によれば、膜分離活性汚泥法における散気の必要エネルギー量を大幅に低減しながら、長期間の安定的な運転を実現することが可能な、分離膜エレメントを提供することができる。

本発明の分離膜エレメントの一態様についての、分離膜表面と平行な方向における断面図である。 図１のＸ−Ｘ’線における断面図である。 図１のＹ−Ｙ’線における断面図である。 本発明の分離膜エレメントの一態様についての、分離膜表面と平行な方向における断面図である。 図４のＸ−Ｘ’線における断面図である。 図４のＹ−Ｙ’線における断面図である。 図４のＺ−Ｚ’線における断面図である。 本発明の分離膜エレメントの一態様についての、分離膜表面と平行な方向における断面図である。 図８のＹ−Ｙ’線における断面図である。 図８のＺ−Ｚ’線における断面図である。 従来の分離膜エレメントの一態様についての、分離膜表面と平行な方向における断面図である。 図１１のＸ−Ｘ’線における断面図である。 本発明の分離膜エレメントを備える分離膜モジュールを用いた水処理システムの一態様を示す、フロー図である。

以下、本発明の実施形態について、具体的な構成を挙げてより詳細に説明するが、これらの記載により本発明が何ら限定されるものではない。

本発明の分離膜エレメントは、分離膜の透過側の面Ａ_１と分離膜の透過側の面Ａ_２とが互いに対向するように配置され、その周縁部が封止された分離膜対を備える。

上記分離膜対は、互いに独立した２枚の分離膜を組み合わせて形成しても構わないし、１枚の分離膜を折り畳んで形成しても構わない。

本発明の分離膜エレメントの構成要素である分離膜は、分離対象に応じてその種類を適宜選択すればよく、例えば、逆浸透膜、ナノろ過膜、限外ろ過膜又は精密ろ過膜が挙げられるが、下廃水処理においては、限外ろ過膜又は精密ろ過膜を選択することが好ましい。なお本発明の構成要素である分離膜とは、その形状が平膜型である分離膜をいう。

本発明の分離膜エレメントの構成要素である分離膜は、適度な強度を保持するため、分離機能層に基材を組み合わせて構成されることが好ましい。分離機能層としては、例えば、セルロース膜、ポリフッ化ビニリデン膜、ポリエーテルスルホン膜又はポリスルホン膜が挙げられる。分離機能層の厚さは、透過性能と透過水量とのバランスを好適なものとするため、１〜５００μｍが好ましく、５０〜２００μｍがより好ましい。また基材としては、軽量化が容易であるため、セルロース繊維、セルローストリアセテート繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維若しくはポリエチレン繊維等の有機繊維からなる、織編物又は不織布が好ましい。

本発明の分離膜エレメントの構成要素である分離膜は、例えば、ポリフッ化ビニリデン系樹脂等を含む製膜原液を基材の表面に塗布し、それを１５〜８０℃の非溶媒に浸漬して凝固させ、分離機能層を形成することにより製造することができる。製膜原液には、上記のポリフッ化ビニリデン系樹脂等の他に、開孔剤としてポリオキシアルキレン構造、脂肪酸エステル構造又は水酸基を有する界面活性剤や、溶媒としてＮ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）、アセトン又はメチルエチルケトン、さらには非溶媒として水等を含有させても構わない。

ここで分離膜対の周縁部の「封止」とは、分離膜対の周縁部が、分離膜対の周縁部からその内部へ、流体が直接的に（分離膜を透過することなく）流入できない状態にされていることをいう。分離膜対の周縁部を封止する方法としては、例えば、分離膜対の周縁部の接着、圧着、溶着、融着又は折り畳みが挙げられる。

本発明の分離膜エレメントが備える分離膜対は、その内部と外部とを連通する、集水部を有する。分離膜を透過した透過水は、この集水部から分離膜対の外部へと取り出される。分離膜対における、透過機能を有する部位の面積をより大きく保持するために、上記集水部は、分離膜対の周縁部に配置されていることが好ましい。

図１、４及び８で示す分離膜エレメント１では、分離膜対の内部と外部とを連通する集水部７は、いずれも分離膜対の周縁部に配置されている。集水部７以外の分離膜対の周縁部は、封止部３として表示されるように、すべて封止されている。図１、４及び８で示す分離膜エレメント１では、透過水の取り出しをより容易にするため、いずれも樹脂製の集水ノズル８が、集水部７に液密な状態で取り付けられる。

集水ノズルを集水部に液密な状態で取り付ける方法としては、例えば、熱溶着又は接着剤を用いた接着が挙げられる。

本発明の分離膜エレメントは、上記面Ａ_１と上記面Ａ_２との間に配置され、上記面Ａ_１及び／又は上記面Ａ_２に接着された、複数の透過側流路材を備える。

分離膜対の面Ａ_１と面Ａ_２との間に、複数の透過側流路材が配置されることで、面Ａ_１と面Ａ_２との間に一定の間隔が確保され、分離膜を透過した透過水が集水部に向かって流れる、透過側流路が形成される。

複数の透過側流路材は、（ａ）面Ａ_１と面Ａ_２とにいずれも接着している、（ｂ）面Ａ_１にのみ接着している、（ｃ）面Ａ_２にのみ接着している、のいずれかの態様をとる。ここで「接着」とは、分離膜の透過側の面と、透過側流路材とが、くっついて離れないことをいう。

複数の透過側流路材は、分離膜の透過側の面に固着させることができるため、樹脂で形成されていることが好ましく、その成形や固着がより容易となるため、軟化点が８０〜２００℃の熱可塑性重合体であることがより好ましい。ここで「固着」とは、透過側流路材を形成する成分の一部が、分離膜の透過側の面からその内部へ、含浸している状態をいう。

樹脂で形成されている透過側流路材を、分離膜の透過側の面に固着させる方法としては、例えば、分離膜の透過側の面に透過側流路材を配置し、分離膜の反対側の面から加熱をして、透過側流路材の一部を溶融させる方法が挙げられる。

透過側流路材を形成する樹脂としては、例えば、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のオレフィン重合体、ウレタン樹脂又はエポキシ樹脂が挙げられる。これら樹脂は単一成分として用いても構わないし、混合して用いても構わない。なお樹脂の「軟化点」とは、樹脂が軟化変形し始める温度をいい、ＪＩＳ Ｋ６８６３−１９９４に規定される、環球法（ｒｉｎｇ ａｎｄ ｂａｌｌ ｍｅｔｈｏｄ）により測定することができる。

図１、４及び８で示す分離膜エレメント１では、上記面Ａ_１と上記面Ａ_２との対向方向から観察した透過側流路材の形状は、いずれも円形であるが、この形状は例えば、矩形、楕円形、多角形又は不定形であっても構わない。

分離膜エレメントを、面Ａ_１と面Ａ_２との対向方向から観察した場合における、分離膜対のろ過領域（図１、４及び８で示す分離膜エレメント１においては、封止部３及び集水部７により囲まれた領域）に占める複数の透過側流路材の総面積の割合（以下、「透過側流路材の投影面積比」）は、面Ａ_１と面Ａ_２との間に適度な間隔を確保しつつ、透過水の流れの阻害を抑制するため、１０〜９０％が好ましく、１５〜８０％がより好ましく、２０〜５０％がさらに好ましい。

なお透過側流路材の投影面積比は、マイクロスコープを用いて、分離膜エレメントの断面（図１等に示すような断面）において無作為に選択した３０箇所について、いずれも１０倍の倍率で画像を撮影し、それらの画像を画像解析ソフトで解析し二値化することで、決定することができる。

また複数の透過側流路材は、透過側流路における圧力損失を抑制するため、分離膜エレメントを面Ａ_１と面Ａ_２との対向方向から観察した場合において、縦方向及び横方向（分離膜の長さ方向及び幅方向）のいずれにも、間欠的に配置されていることが好ましい。その数としては、２５ｃｍ^２当たりに１〜１００個が配置されていることが好ましく、５〜５０個が配置されていることがより好ましく、１〜３０個が配置されていることがさらに好ましい。

本発明の分離膜エレメントにおける上記面Ａ_１と上記面Ａ_２との間の距離、すなわち、上記面Ａ_１と上記面Ａ_２との対向方向における上記面Ａ_１と上記面Ａ_２との間の距離は、５０〜５０００μｍである。また、本発明の分離膜エレメントの厚さ、すなわち、上記面Ａ_１と上記面Ａ_２との対向方向における分離膜エレメントの厚さは、１〜６ｍｍである。面Ａ_１と面Ａ_２との間の距離、及び、分離膜エレメントの厚さがこれらの範囲にあることで、透過側流路における透過水の流れを良好なものとしつつ、後述する分離膜モジュールに配列可能な分離膜エレメントの数を増やし、総分離膜面積を大きくすることが可能となる。

本発明の分離膜エレメントは、上記面Ａ_１及び上記面Ａ_２に接着された上記透過側流路材の数をｎ_１、上記面Ａ_１又は上記面Ａ_２に接着された上記透過側流路材の数をｎ_２、としたとき、ｎ_２／（ｎ_１＋ｎ_２）の値が５０％以上である。ｎ_２／（ｎ_１＋ｎ_２）の値が５０％以上であるによって、分離膜エレメントが備える揺動性を高めながら、分離膜表面にかかる応力を好適に低減することができ、その耐久性を顕著に増加させることができる。なおｎ_２／（ｎ_１＋ｎ_２）の値は、８０％以上であることが好ましい。

ここでより具体的には、上記の（ａ）面Ａ_１と面Ａ_２とにいずれも接着している透過側流路材の数が、ｎ_１であり、上記の（ｂ）面Ａ_１にのみ接着している透過側流路材及び上記の（ｃ）面Ａ_２にのみ接着している透過側流路材の合計数が、ｎ_２である。

本発明の分離膜モジュールは、複数の本発明の分離膜エレメントと、筐体フレームと、を備え、複数の本発明の分離膜エレメントが、上記筐体フレームに、略平行に配列されている。

図５は、本発明の分離膜エレメントを備える分離膜モジュールを用いた水処理システムの一態様を示す、フロー図である。分離膜モジュール１４は、複数の本発明の分離膜エレメント１５と、筐体フレーム（図示しない）と、を備え、複数の分離膜エレメント１５が、上記筐体フレームに、略平行に配列され、かつ、隣接する分離膜エレメント１５同士の間に、それぞれ空間が確保されるように構成されている。分離膜モジュール１４は、活性汚泥槽１６の内部に、有機性廃水等の被処理水に浸漬するように配置される。分離膜モジュール１４の下方には、散気手段として散気装置１７が配置され、ブロア１８から供給された加圧気体を上方に送って、分離膜エレメント１５が備える分離膜表面の被処理水の流れを乱し、堆積物を剥離させる。

被処理水入口２０から供給された被処理水は、ポンプ１９の吸引力によって分離膜エレメント１５が備える分離膜を透過し、この際に、被処理水中に含まれる微生物粒子又は無機物粒子等の懸濁物質及び活性汚泥がろ過される。分離膜を透過した透過水は、各々の分離膜エレメント１５の周縁部に配置された集水部（図示しない）から分離膜対の外部へと取り出されて集められ、被処理水出口２１から活性汚泥槽１６の外部に取り出される。

以下に、実施例及び比較例によって本発明をさらに詳細に説明するが、これらの記載により本発明が何ら限定されるものではない。

＜分離膜対における面Ａ_１と面Ａ_２との距離＞
分離膜エレメントを面Ａ_１と面Ａ_２との対向方向に切断し、その断面における面Ａ_１と面Ａ_２との距離を、マイクロスコープ（キーエンス社製；ＶＨＸ−１１００）で測定した。

＜分離膜エレメントの厚さ＞
分離膜エレメントの厚さは、デジタルシックネスゲージ（テクロック社製；ＳＭＤ−５６５Ｊ−Ｌ）で測定した。

＜透過側流路材の投影面積比＞
マイクロスコープとしてキーエンス社製のＳ−８００を用い、画像解析ソフトとしては「ＩｍａｇｅＪ」を用いて決定した。

＜曲げ応力に対する降伏点までの変位＞
幅１０ｍｍ×長さ１７０ｍｍの分離膜エレメントをサンプルとして、３０ｍｍの間隔を空けて平行に並べた二つの土台の上に、長手方向で橋渡しをするように配置した。これを圧縮試験機（エーアンドディー社製；テンシロンＲＴＧ−１２１０）にセットし、圧子治具（半径５ｍｍ）を用いて１．３ｍｍ／分の速度で、二つの土台の間に位置する、分離膜エレメントの中央部を圧縮した。この際に得られた変位と荷重との関係から、曲げ応力に対する降伏点までの変位を算出した。

（実施例１）
ポリフッ化ビニリデン（質量平均分子量２８万）、開孔剤であるポリエチレングリコール（質量平均分子量２０，０００）、溶媒であるＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、及び、非溶媒である水を、下記の割合で混合して９５℃で十分に撹拌し、製膜原液を調製した。

ポリフッ化ビニリデン ： １３．０質量％
ポリエチレングリコール ： ５．５質量％
Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド ： ７８．０質量％
水 ： ３．５質量％
見かけ密度が０．６ｇ／ｃｍ^３、密溶着率が２５％、サイズが５０ｃｍ×１５０ｃｍのポリエステル繊維性エンボス加工不織布を基材として、３０℃に冷却した製膜原液を基材に塗布し、直ちに２０℃の水中に５分間浸漬し、さらに９０℃の熱水に２分間浸漬して、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド及びポリエチレングリコールを洗い流した。

その後、界面活性剤であるモノオレイン酸ポリオキシエチレンソルビタンの２０質量％水溶液に３０分間浸漬した後、７５℃の熱風乾燥機で３０分間乾燥して、分離膜を製造した。

得られた分離膜を３２０ｍｍ×２００ｍｍのサイズで切り出し、透過側の面（面Ａ_１）に、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂（ＴＥＸ ＹＥＡＲ ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ ＩＮＣ．製；７０３Ａ；軟化点９６℃）を、ロボットディスペンサー（武蔵エンジニアリング社製；ショットマスター４００ΩＸ）を用いて、樹脂温度１２０℃で、図１に示すように透過側流路材が配置されるように塗布した。このとき、透過側流路材を面Ａ_１と面Ａ_２とにいずれも接着させる部位（透過側流路材４を形成する部位）については、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂を直径４．０ｍｍ、高さ１．６ｍｍのドット形状になるように塗布し、透過側流路材を面Ａ_１にのみ接着させる部位（透過側流路材５を形成する部位）については、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂を直径５．０ｍｍ、高さ１．０ｍｍのドット形状になるように塗布した。また各ドット形状のピッチは、縦横にそれぞれ１０ｍｍになるようにした。さらに、集水部７を形成する部位を除く分離膜の周縁部にも、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂を幅５ｍｍ、高さ１ｍｍで塗布した。

分離膜を３２０ｍｍ×２００ｍｍのサイズで分離膜をもう一枚切り出し、両者の透過側の面（面Ａ_１と面Ａ_２）同士が互いに対向するように配置して分離膜対とし、その周辺にスペーサーとしてアルミ板を配置し、必要部位を９５℃に過熱したアルミ板で５分間挟み、面Ａ_１と面Ａ_２とにいずれも接着した透過側流路材４を形成した。さらに温調シール機を用いて、分離膜対の周縁部を１６５℃、荷重５００ｋｇｆで３０秒間加熱プレスして封止した。最後に分離膜対の集水部に集水ノズルを接着して液密な状態で取り付け、分離膜エレメントを完成した。

得られた分離膜エレメントにおける複数の透過側流路材は、いずれも直径５．０ｍｍ、高さ１．０ｍｍのドット形状であり、その投影面積比は２３％であり、ｎ_２／（ｎ_１＋ｎ_２）の値は６３％であった。また、分離膜エレメントの面Ａ_１と面Ａ_２との距離は１．０ｍｍであり、厚さは１．８ｍｍであり、その曲げ応力に対する降伏点までの変位は１１．９ｍｍであった。

なお図３においては、透過側流路材５が面Ａ_２に接着されていないことを明示するために、模式的に透過側流路材５と面Ａ_２との間に間隙を設けている（以下、図６，７，９，１０においても同様）。

（実施例２）
実施例１と同様にして、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂を、図４に示すように透過側流路材が配置されるように塗布した。なお透過側流路材を面Ａ_２のみに接着させる部位（透過側流路材６を形成する部位）については、一対の分離膜の片方に、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂を直径５．０ｍｍ、高さ１．０ｍｍのドット形状になるように塗布した。両者の透過側の面（面Ａ_１と面Ａ_２）同士が互いに対向するように配置して分離膜対とした後は、実施例１と同様にして分離膜エレメントを完成した。

得られた分離膜エレメントにおける複数の透過側流路材は、いずれも直径５．０ｍｍ、高さ１．０ｍｍのドット形状であり、その投影面積比は２３％であり、ｎ_２／（ｎ_１＋ｎ_２）の値は６３％であった。また、分離膜エレメントの面Ａ_１と面Ａ_２との距離は１．０ｍｍであり、厚さは１．８ｍｍであり、その曲げ応力に対する降伏点までの変位は１１．７ｍｍであった。

（実施例３）
実施例１及び２と同様にして、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂を、図８に示すように透過側流路材が配置されるように塗布した以外は、実施例１と同様にして分離膜エレメントを完成した。

得られた分離膜エレメントにおける複数の透過側流路材は、いずれも直径５．０ｍｍ、高さ１．０ｍｍのドット形状であり、その投影面積比は２３％であり、ｎ_２／（ｎ_１＋ｎ_２）の値は１００％であった。また、分離膜エレメントの面Ａ_１と面Ａ_２との距離は１．０ｍｍであり、厚さは１．８ｍｍであり、その曲げ応力に対する降伏点までの変位は１２．９ｍｍであった。

（比較例１）
実施例１と同様にして、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂を、図１１に示すように透過側流路材が配置されるように塗布した以外は、実施例１と同様にして分離膜エレメントを完成した。

得られた分離膜エレメントにおける複数の透過側流路材は、いずれも直径５．０ｍｍ、高さ１．０ｍｍのドット形状であり、その投影面積比は２３％であり、ｎ_２／（ｎ_１＋ｎ_２）の値は０％であった。また、分離膜エレメントの面Ａ_１と面Ａ_２との距離は１．０ｍｍであり、厚さは１．８ｍｍであり、その曲げ応力に対する降伏点までの変位は３．５ｍｍであった。

実施例１〜３と比較例１とを、曲げ応力に対する降伏点までの変位について対比すると、実施例１〜３の方が、いずれも値が大きいことが分かる。これは、本発明の分離膜エレメントが、揺動に対して、極めて高い耐久性を有することを示す結果である。

１ 分離膜エレメント
２ 間隙
３ 封止部
４ 透過側流路材（面Ａ_１と面Ａ_２とにいずれも接着）
５ 透過側流路材（面Ａ_１にのみ接着）
６ 透過側流路材（面Ａ_２にのみ接着）
７ 集水部
８ 集水ノズル
９ 分離膜
１０ 分離機能層
１１ 基材
１２ 分離膜の透過側の面Ａ_１
１３ 分離膜の透過側の面Ａ_２
１４ 分離膜モジュール
１５ 分離膜エレメント
１６ 活性汚泥槽
１７ 散気装置
１８ ブロワ
１９ ポンプ
２０ 被処理水入口
２１ 被処理水出口
２２ 透過水

Claims (6)

1. 分離膜の透過側の面Ａ_１と、分離膜の透過側の面Ａ_２とが、互いに対向するように配置され、その周縁部が封止された、分離膜対と、
   前記面Ａ_１と前記面Ａ_２との間に配置され、前記面Ａ_１及び／又は前記面Ａ_２に接着された、複数の透過側流路材と、を備え、
   前記分離膜対は、その内部と外部とを連通する、集水部を有し、
   前記面Ａ_１と前記面Ａ_２との間の距離が、５０〜５０００μｍであり、
   前記面Ａ_１及び前記面Ａ_２に接着された前記透過側流路材の数をｎ_１、
   前記面Ａ_１又は前記面Ａ_２に接着された前記透過側流路材の数をｎ_２、としたとき、
   ｎ_２／（ｎ_１＋ｎ_２）の値が、５０％以上であり、
   厚さが１〜６ｍｍである、分離膜エレメント。
2. 前記ｎ_２／（ｎ_１＋ｎ_２）の値が、８０％以上である、請求項１記載の分離膜エレメント。
3. 前記透過側流路材が、樹脂で形成されている、請求項１又は２記載の分離膜エレメント。
4. 前記樹脂が、軟化点が８０〜２００℃の熱可塑性重合体である、請求項３記載の分離膜エレメント。
5. 前記集水部が、前記分離膜対の前記周縁部に配置されている、請求項１〜４のいずれか一項記載の分離膜エレメント。
6. 複数の、請求項１〜５のいずれか一項記載の分離膜エレメントと、
   筐体フレームと、を備え、
   複数の前記分離膜エレメントが、前記筐体フレームに、略平行に配列されている、分離膜モジュール。