JP2020029113A - 自動車部材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】必要な箇所にのみ接着剤が付着した自動車部材を製造できる技術を提供すること。【解決手段】アウター部材１と、アウター部材に対して所定の組み付け方向に向けて組み付けられたインナー部材２とが接着剤３により固着一体化された自動車部材であって、アウター部材は、アウター側接着予定部１５と、アウター側接着予定部よりも組み付け方向の先側にある突起状のスペーサーリブ１１と、を有し、インナー部材は、アウター部材とインナー部材との組み付け完了時においてアウター側接着予定部に対面するインナー側接着予定部２５と、インナー側接着予定部よりも組み付け方向の先側にあり組み付け完了時においてスペーサーリブを収容する凹部２１と、凹部よりも組み付け方向の先側にありアウター部材とインナー部材との組み付け途中においてスペーサーリブに対面する当て部２２と、を有する自動車部材。【選択図】図２

Description

本発明は、アウター部材とインナー部材とが組み付けられ接着剤により固着一体化された自動車部材、及び、当該自動車部材を製造する方法に関する。

アウター部材とインナー部材とが組み付けられ一体化された自動車部材として、例えば、リヤスポイラーやバックドアガーニッシュ等が知られている。これらの自動車部材は、別々に成形したアウター部材とインナー部材とを組み付けて一体化することで、内部に中空部を設けたり、内部に他部材を配設したりすることができる。アウター部材とインナー部材とを固着する方法として、種々の方法が挙げられる。例えば特許文献１には、樹脂製のアウター部材及びインナー部材を、振動溶着によって固着一体化する技術が紹介されている。

ところで、アウター部材及びインナー部材を振動溶着する場合、振動溶着時の振動の幅を見込んで、アウター部材とインナー部材との接合部は比較的大きな面積にする必要がある。しかし、自動車部材の内部に配設する他部材の形状や、その個数等によっては、アウター部材及びインナー部材に振動溶着用の大きな接合部を確保し難い場合がある。

アウター部材とインナー部材とを接着剤により接着して一体化すれば、上記したような大面積の接合部は必要でなくなるため、自動車部材の設計の自由度が向上すると考えられる。
自動車部材をインナー部材とアウター部材とで構成し、両者を接着するためには、インナー部材又はアウター部材の接合部に予め接着剤を塗布しておき、インナー部材とアウター部材とを組み付ければ良いと考えられる。

ところで、例えばリヤスポイラーやバックドアガーニッシュ等、自動車部材のなかには複雑な立体形状を有するものが多い。また、自動車部材には、接着剤の付着を避けるべき部分もある。このため、アウター部材及びインナー部材の組み付け作業は、所定の組み付け方向で精密に位置決めしつつ行う必要がある。例えば、図７に示すように、アウター部材１０１に接着剤１０３の付着を避けるべき非接着部１１９がある場合、インナー部材１０２の接合部１２５に塗布した接着剤１０３が非接着部１１９に付着することを回避するために、アウター部材１０１に対するインナー部材の組み付け方向は、図７中白抜き矢印で示す方向に定められる。

しかし、アウター部材１０１とインナー部材１０２の形状にバラツキがある場合、例えば図８に示すようにアウター部材１０１における組み付け方向の後側端部１１７とインナー部材１０２との距離が近い場合、たとえインナー部材１０２をアウター部材１０１に対して正しい方向に組み付けたとしても、インナー部材１０２の接合部１２５に塗布した接着剤１０３がアウター部材１０１の非接着部１１９に付着する場合がある。自動車部材は大型のものが多く、また、軽量化のために自動車部材の材料として樹脂材料を用いる場合も多いところ、樹脂製のアウター部材１０１及びインナー部材１０２には形状のバラツキが生じ易く、特に、大型の自動車部材では形状のバラツキが大きくなり易い。そうすると、アウター部材１０１とインナー部材１０２とが接着剤１０３により固着一体化された自動車部材においては、不要な箇所にまで接着剤１０３が付着する不具合が生じ易いといえる。
このため、アウター部材とインナー部材とが接着剤により固着一体化され、かつ、必要のない箇所への接着剤の付着が抑制された自動車部材を製造する技術が望まれている。

特開２０１４−１２４７１号公報

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、必要のない箇所への接着剤の付着が抑制された自動車部材を製造する技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明の自動車部材は、
アウター部材と、前記アウター部材に対して所定の組み付け方向に向けて組み付けられたインナー部材とが接着剤により固着一体化された自動車部材であって、
前記アウター部材は、アウター側接着予定部と、前記アウター側接着予定部よりも前記組み付け方向の先側にある突起状のスペーサーリブと、を有し、
前記インナー部材は、前記アウター部材と前記インナー部材との組み付け完了時において前記アウター側接着予定部に対面するインナー側接着予定部と、前記インナー側接着予定部よりも前記組み付け方向の先側にあり前記組み付け完了時において前記スペーサーリブを収容する凹部と、前記凹部よりも前記組み付け方向の先側にあり前記アウター部材とインナー部材との組み付け途中において前記スペーサーリブに対面する当て部と、を有するものである。

また、上記課題を解決する本発明の自動車部材の製造方法は、
アウター部材と、前記アウター部材に対して所定の組み付け方向に向けて組み付けられたインナー部材とが接着剤により固着一体化された自動車部材を製造する方法であって、
前記アウター部材に、アウター側接着予定部と、前記アウター側接着予定部よりも前記組み付け方向の先側にある突起状のスペーサーリブと、を設け、
前記インナー部材に、前記アウター部材と前記インナー部材との組み付け完了時において前記アウター側接着予定部に対面するインナー側接着予定部と、前記インナー側接着予定部よりも前記組み付け方向の先側にあり前記組み付け完了時において前記スペーサーリブを収容する凹部と、前記凹部よりも前記組み付け方向の先側にあり前記アウター部材とインナー部材との組み付け途中において前記スペーサーリブに対面する当て部と、を設け、
前記アウター部材と前記インナー部材との組み付け前に、前記インナー側接着予定部に前記接着剤を塗布し、
前記アウター部材と前記インナー部材との組み付け途中において、前記スペーサーリブと前記当て部とを互いに押しつけて、前記アウター部材のうち前記スペーサーリブよりも前記組み付け方向の後側の部分と、前記インナー部材のうち前記当て部よりも前記組み付け方向の後側の部分と、の距離を広げる、自動車部材の製造方法である。

本発明の自動車部材及びその製造方法によると、必要な箇所にだけ接着剤が付着した自動車部材を得ることが可能である。

実施例の自動車部材におけるアウター部材及びインナー部材を模式的に表す分解斜視図である。 実施例の自動車部材の製造方法を模式的に表す説明図である。 実施例の自動車部材の製造方法を模式的に表す説明図である。 実施例の自動車部材におけるアウター部材及びインナー部材の形状を説明する説明図である。 実施例の自動車部材におけるアウター部材の第１スペーサーリブを模式的に表す説明図である。 実施例の自動車部材におけるアウター部材の第２スペーサーリブを模式的に表す説明図である。 従来の自動車部材の製造時において、アウター部材とインナー部材とを組み付けている様子を模式的に表す説明図である。 従来の自動車部材の製造時において、アウター部材とインナー部材とを組み付けている様子を模式的に表す説明図である。

以下、必要に応じて、本発明の自動車部材の製造方法を、単に本発明の製造方法と称する場合がある。

本発明の自動車部材は、既述したように、リヤスポイラーやバックドアガーニッシュ等として具現化できるが、これに限定されない。本発明の自動車部材は、例えば、自動車の外装部材であっても良いし、内装部材であっても良い。

本発明の自動車部材はアウター部材、インナー部材及び接着剤で構成される。このうちアウター部材は、自動車部材の外側に露出し、ユーザーに視認される部材である。一方、インナー部材は自動車の車体に近い側の部材であり、ユーザーに視認され難い部材といえる。

既述したように、本発明の自動車部材はアウター部材、インナー部材及び接着剤で構成されるが、その他の部材を具備しても良い。当該その他の部材としては、本発明の自動車部材を車体に取り付けるためのクリップ、ボルト、ナット等の取り付け部材や、デジタル放送の電波やＧＰＳ用の電波等を受信するためのフィルムアンテナ等が例示される。

アウター部材及びインナー部材は、適宜適切な大きさ及び形状にすれば良く、その材料もまた特に限定しない。後述するように、本発明の自動車部材によると不要な箇所への接着剤の付着を抑制できるため、本発明の自動車部材は、形状のバラツキの大きな成形品、例えば大型の樹脂成形品として好ましく用いられる。

以下、具体例を挙げて本発明の自動車部材及びその製造方法を説明する。

（実施例）
実施例の自動車部材は、本発明の自動車部材を自動車のリヤスポイラーとして具現化したものである。図１は実施例の自動車部材におけるアウター部材及びインナー部材を模式的に表す分解斜視図である。図２及び図３は実施例の自動車部材の製造方法を模式的に表す説明図である。詳しくは、図２は組み付け途中におけるアウター部材及びインナー部材を示し、図３は組み付け完了時におけるアウター部材及びインナー部材を示す。図４は、実施例の自動車部材におけるアウター部材及びインナー部材の形状を説明する説明図である。図５は、実施例の自動車部材におけるアウター部材の第１スペーサーリブを模式的に表す説明図である。図６は、実施例の自動車部材におけるアウター部材の第２スペーサーリブを模式的に表す説明図である。

実施例の自動車部材は、図１に示す樹脂製のアウター部材１及び樹脂製のインナー部材２が、図２に示すように接着剤３により固着一体化されたものである。インナー部材２は、アウター部材１に対して図１〜図４に白抜き矢印で示す方向に組み付けられる。以下、必要に応じて、アウター部材１に対するインナー部材２の組み付け方向を、単に、組み付け方向と称する場合がある。また、以下、長手方向とは実施例の自動車部材の長手方向を意味し、幅方向とは当該長手方向に直交する方向を意味する。

図１に示すように、アウター部材１は、アウター本体部１０及びスペーサーリブ１１を有する。
アウター本体部１０は、長手方向に延びる長尺の板状をなす。アウター本体部１０の表側面１０ｆは意匠面であり、スペーサーリブ１１はアウター本体部１０の裏側面１０ｂに合計３つ設けられている。詳しくは、３つのスペーサーリブ１１は長手方向に沿って互いに離れて配列し、アウター本体部１０の裏側面１０ｂから更に裏側に向けて突起する。３つのスペーサーリブ１１は、１つの第１スペーサーリブ１２と、２つの第２スペーサーリブ１３とで構成されており、第１スペーサーリブ１２は２つの第２スペーサーリブ１３の間に配置されている。

図５に示すように、第１スペーサーリブ１２には第１支持脚部１４が一体化されている。第１スペーサーリブ１２は、裏側に突起し長手方向に延びる矩形の板状をなす。第１支持脚部１４は、当該第１スペーサーリブ１２と同様に裏側に突起し、第１スペーサーリブ１２の長手方向の一端部に一体化され、幅方向に延びる矩形の板状をなす。したがって第１スペーサーリブ１２と第１支持脚部１４との複合体は、全体として、略Ｌ字の立壁状をなす。
図６に示すように、第２スペーサーリブ１３には２つの第２支持脚部１６が一体化されている。第２スペーサーリブ１３は、裏側に突起し長手方向に延びる矩形の板状をなす。第２支持脚部１６は、当該第２スペーサーリブ１３と同様に裏側に突起し、第２スペーサーリブ１３の長手方向の両端部に各々一体化され、幅方向に延びる三角形の板状をなす。第２スペーサーリブ１３と２つの第２支持脚部１６との複合体は、全体として、略Ｈ字の立壁状をなす。

インナー部材２は、図１に示すインナー本体部２０及び凹部２１、並びに、図２に示す当て部２２を有する。
図１に示すように、インナー本体部２０は、長手方向に延びる長尺の板状をなす。凹部２１はインナー本体部２０を表側−裏側方向に貫通する開口状をなす。詳しくは、３つの凹部２１は長手方向に沿って互いに離れて配列し、各々、スペーサーリブ１１に対応する位置に配置されている。

図２に示すように、当て部２２は、インナー部材２の表側面２０ｆから更に表側に突起するリブ形状を有する。当て部２２は各凹部２１の近傍に各々設けられ、対応する凹部２１よりも組み付け方向の先側に配置される。当て部２２は幅方向に延びる立壁状をなす。当て部２２における組み付け方向の先側の部分２２ｆは、丸みを帯びた、角のない形状である。

インナー本体部２０の表側面２０ｆのうち、凹部２１よりも組み付け方向の後側の部分をインナー側接着予定部２５という。インナー側接着予定部２５は、後述する組み付け完了時において、アウター本体部１０における裏側面１０ｂの一部に対面する。アウター本体部１０における裏側面１０ｂの当該一部を、アウター側接着予定部１５という。

以下、実施例の自動車部材の製造方法を説明する。

先ず、インナー部材２のインナー側接着予定部２５に接着剤３を塗布する。そして、インナー部材２の表側面２０ｆをアウター部材１の裏側面１０ｂに向け、インナー部材２を組み付け方向に動かす。このとき、インナー部材２はアウター部材１に近づけられる。
接着剤３は、インナー部材２のインナー側接着予定部２５、つまり、インナー部材２におけるアウター部材１側の面に塗布されているため、インナー部材２がアウター部材１に近づくと、接着剤３がアウター部材１に近づく。このため、例えば成形のバラツキにより、アウター部材１のうち組み付け方向の後側の端部（必要に応じて後側端部１７と称する）が裏側に向けてやや反った形状となっている場合には、インナー部材２のインナー側接着予定部２５に塗布されている接着剤３が、アウター部材１の後側端部１７に付着する虞がある。当該後側端部１７が非接着部１９であれば、非接着部１９に接着剤３が付着することで、自動車部材の商品価値が損なわれる。

しかし実施例の自動車部材およびその製造方法では、図２に示すように、組み付け途中において、アウター部材１のスペーサーリブ１１がインナー部材２の当て部２２に対面する。このため、アウター部材１の後側端部１７が裏側に向けてやや反った形状となっている場合には、組み付け途中において、アウター部材１のスペーサーリブ１１とインナー部材２の当て部２２とが互いに押しつけられ、アウター部材１及びインナー部材２には、互いに離れる方向の力が作用する。このため、アウター部材１のうちスペーサーリブ１１よりも組み付け方向の後側の部分と、インナー部材２のうち当て部２２よりも組み付け方向の後側の部分と、の距離が広げられ、インナー部材２のインナー側接着予定部２５に塗布されている接着剤３は、アウター部材１の後側端部１７に付着しない。したがって、当該後側端部１７が非接着部１９であっても、非接着部１９への接着剤３の付着を抑制できる。
換言すると、組み付け途中において、スペーサーリブ１１は、アウター部材１の裏側面１０ｂとインナー部材２の表側面２０ｆとの距離を離すためのスペーサーとして機能し、アウター部材１の裏側面１０ｂとインナー部材２の表側面２０ｆとの間には、当該スペーサーリブ１１の突起高さ分だけの隙間が確保される。

図２に示す組み付け途中にあるインナー部材２を、更に組み付け方向に動かすと、図３に示すように、スペーサーリブ１１が相対的に当て部２２を乗り越え、当て部２２よりも組み付け方向の後側にある凹部２１に収容される。すると、スペーサーリブ１１よりも組み付け方向の後側にあるアウター側接着予定部１５が、インナー部材２のインナー側接着予定部２５と対面する。
なおこのとき、スペーサーリブ１１が当て部２２を乗り越えて凹部２１に収容されることで、スペーサーリブ１１のスペーサーとして機能がなくなり、インナー側接着予定部２５とアウター側接着予定部１５との距離は近くなっている。したがって、図３に示す組み付け完了時には、インナー側接着予定部２５に塗布された接着剤３とアウター側接着予定部１５とが接触し、インナー側接着予定部２５とアウター側接着予定部１５とが接着剤３によって接着される。つまりこのとき、アウター部材１とインナー部材２とは接着剤３により固着一体化される。

既述したように、組み付け途中においては、スペーサーリブ１１によってアウター部材１の裏側面１０ｂとインナー部材２の表側面２０ｆとの間に隙間が確保されるため、インナー側接着予定部２５に塗布された接着剤３は、アウター部材１のうちアウター側接着予定部１５以外の部分には付着し難い。このため、実施例の製造方法によると、必要のない箇所への接着剤３の付着が抑制された実施例の自動車部材を製造できる。
換言すると、実施例の製造方法では、アウター部材１のうちアウター側接着予定部１５以外の部分は、組み付け途中においても組み付け完了時においても、インナー側接着予定部２５と当接しない。このため、インナー側接着予定部２５に塗布された接着剤３もまた、アウター部材１のアウター側接着予定部１５以外の部分には接触し難い。したがって、実施例の製造方法によると、必要のない箇所への接着剤３の付着が抑制された実施例の自動車部材を製造できる。

なお、アウター側接着予定部１５は、少なくとも組み付け完了時において、インナー側接着予定部２５に塗布された接着剤３に接触する。場合によっては、アウター側接着予定部１５は、組み付け途中においても、インナー側接着予定部２５に塗布された接着剤３に接触しても良い。

必要な箇所にのみ接着剤３が付着した自動車部材を製造するためには、アウター部材１におけるアウター側接着予定部１５以外の部分と、インナー側接着予定部２５と、の組み付け途中における接触を抑制することが肝要である。アウター部材１におけるアウター側接着予定部１５以外の部分と、インナー側接着予定部２５と、の組み付け途中における接触を抑制するためには、スペーサーリブ１１の突起高さを充分な高さとする必要がある。例えば、当て部２２からの荷重を受けたスペーサーリブ１１が過度に変形したり座屈したりすると、スペーサーリブ１１の突起高さが上記した充分な高さを下回る場合がある。スペーサーリブ１１の過度な変形等を抑制するためには、スペーサーリブ１１の強度を高めるのが好ましい。

実施例の自動車部材およびその製造方法では、アウター部材１に、スペーサーリブ１１の補強構造を設けている。この補強構造によって、スペーサーリブ１１の強度が高められ、スペーサーリブ１１の過度な変形や座屈が抑制される。具体的には、第１スペーサーリブ１２は第１支持脚部１４により補強され、第２スペーサーリブ１３は第２支持脚部１６により補強されるため、第１スペーサーリブ１２及び第２スペーサーリブ１３は、組み付け途中に作用する荷重に抗し得る。このため、実施例の製造方法では、組み付け途中におけるスペーサーリブ１１の突起高さが充分な高さに保たれ、アウター側接着予定部１５以外の部分とインナー側接着予定部２５との組み付け途中における接触がより一層抑制され、ひいては、必要な箇所にのみ接着剤３が付着した実施例の自動車部材を信頼性高く製造することが可能である。

組み付け途中におけるスペーサーリブ１１の過度な変形等を抑制するためには、スペーサーリブ１１を、組み付け方向に作用する力に抗し得る形状にすることも有効である。具体的には、図４に示すように、組み付け方向に対するスペーサーリブ１１の突起方向の角度θ１を、９０°以上１８０°以下の範囲とするのが効果的である。

なお、本明細書でいう組み付け方向とは、組み付け時におけるアウター部材１に対するインナー部材２の相対的な移動方向を意味する。つまり、実施例では固定したアウター部材１に対してインナー部材２を動かすことでアウター部材１とインナー部材２とを組み付けたが、固定したインナー部材２に対してアウター部材１を動かすことでアウター部材１とインナー部材２とを組み付けても良い。この場合にも、アウター部材１に対してインナー部材２が動く相対的な方向は同じ方向である。
本発明の製造方法は、当該組み付け方向が所定の範囲にある時に特に有効である。具体的には、図４に示される、アウター部材１の裏側面１０ｂに対する組み付け方向の角度θ２が、２０°以上４５°以下の範囲内にある時に、本発明の製造方法は特に効果的である。

実施例の自動車部材におけるアウター部材１とインナー部材２とは接着剤３のみで固着一体化されたが、本発明の自動車部材は、接着剤３に加えて、アウター部材１とインナー部材２とを固着するためのその他の固着要素を具備し得る。例えば、実施例の自動車部材では、アウター部材１のスペーサーリブ１１はインナー部材２の凹部２１に収容されているだけだが、当該スペーサーリブ１１と凹部２１の周縁部２１ｐ（図３参照）とを係合させても良い。この場合には、アウター部材１とインナー部材２との組み付けに要する工数を実質的に増やすことなく、アウター部材１とインナー部材２とをより強固に一体化できる利点がある。
スペーサーリブ１１と凹部２１の周縁部２１ｐとを係合させる方法としては、例えば、スペーサーリブ１１の先端に爪状や鉤状等の突起を設ける方法が挙げられる。組み付け完了時、スペーサーリブ１１が凹部２１に収容された際に、当該突起がインナー部材２の裏側面２０ｂの更に裏側に露出して凹部２１の周縁部２１ｐと係合すれば、アウター部材１とインナー部材２との組み付けに要する工数は実施例の製造方法と変わらず、アウター部材１とインナー部材２とをより強固に一体化できる。

実施例の自動車部材におけるアウター部材１のスペーサーリブ１１とインナー部材２の当て部２２とは、組み付け途中において互いに押しつけられたが、本発明の自動車部材におけるスペーサーリブ１１及び当て部２２は、組み付け途中において互いに接触しなくても良い。例えば、設計上、スペーサーリブ１１の突起高さを、組み付け途中において当て部２２から僅かに離れるような高さとしても良い。このような場合にも、成形のバラツキ等により、インナー側接着予定部２５とアウター部材１とが過度に接近する場合には、スペーサーリブ１１と当て部２２とが当接し、インナー側接着予定部２５に塗布した接着剤３のアウター部材１への付着を抑制できる。

なお、本発明の自動車部材において、スペーサーリブ１１と当て部２２との距離は、組み付け途中において、０ｍｍ以上３ｍｍ以下であるのが好ましい。
本発明の自動車部材において、表側−裏側方向におけるスペーサーリブ１１の高さは、３ｍｍ以上であるのが好ましい。表側−裏側方向におけるスペーサーリブ１１の高さに特に上限はないが、５ｍｍ以下とするのが実用的である。
本発明の自動車部材において、当て部２２がリブ状である場合、表側−裏側方向における当て部２２の高さは、３ｍｍ以上であるのが好ましい。表側−裏側方向における当て部２２の高さに特に上限はないが、５ｍｍ以下とするのが実用的である。
本発明の自動車部材において、当て部２２はリブ状でなくても良いが、表側−裏側方向におけるスペーサーリブ１１の高さと当て部２２の高さとの和は、６ｍｍ以上であるのが好ましい。表側−裏側方向におけるスペーサーリブ１１の高さと当て部２２の高さとの和に特に上限はないが、１０ｍｍ以下とするのが実用的である。

実施例の自動車部材における当て部２２はリブ形状であるが、本発明の自動車部材における当て部２２はこれに限定されず、単にインナー本体部２０の表側面２０ｆの一部であっても良い。但し、当て部２２をリブ形状とする場合には、当て部２２とスペーサーリブ１１との接触面積を小さくでき、当て部２２によりスペーサーリブ１１に比較的大きな荷重を作用させることができる。この場合には、例えばアウター部材１のアウター本体部１０がインナー部材２に向けて撓んでいるような場合にも、当該荷重によって、アウター部材１の形状を効率良く矯正できる利点がある。

当て部２２をリブ形状とする場合、当て部２２及びスペーサーリブ１１の延びる方向は実施例の方向に限定されず如何なる方向であっても良い。但し、当て部２２及びスペーサーリブ１１が互いに交差する方向に延びる場合には、当て部２２及び／又はスペーサーリブ１１の位置が設計された位置と多少ずれていても、組み付け途中において当て部２２とスペーサーリブ１１とを対面させることができ、必要に応じてこれらを互いに押しつけることができる。つまり、この場合には、アウター部材１及びインナー部材２の寸法につき、多少のバラツキを許容し得る利点がある。なお、実施例の自動車部材においては、スペーサーリブ１１が長手方向に延び、リブ状の当て部２２が幅方向に延びているが、例えば、スペーサーリブ１１が幅方向に延び、リブ状の当て部２２が長手方向に延びても良い。

スペーサーリブ１１が幅方向に延び、リブ状の当て部２２が長手方向に延びる場合にも、リブ状の当て部２２における組み付け方向の先側の部分、つまり、当て部２２において、組み付け途中に最初にスペーサーリブ１１に接触すると想定される部分を、角のない形状とするのが好ましい。又は、スペーサーリブ１１における組み付け方向の後側の部分、つまり、スペーサーリブ１１において、組み付け途中に最初に当て部２２に接触すると想定される部分を、角のない形状とするのが好ましい。組み付け途中においてスペーサーリブ１１とリブ状の当て部２２とを滑らかに摺接させ、スペーサーリブ１１及びリブ状の当て部２２に作用する力を適切な大きさにし、ひいては、スペーサーリブ１１及びリブ状の当て部２２が座屈する等の不具合を低減するためである。

本発明は、上記し且つ図面に示した実施形態にのみ限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できる。また、実施形態を含む本明細書に示した各構成要素は、それぞれ任意に抽出し組み合わせて実施できる。

本発明の自動車部材は、以下のように表現できる。
〔１〕アウター部材１と、前記アウター部材１に対して所定の組み付け方向に向けて組み付けられたインナー部材２とが接着剤３により固着一体化された自動車部材であって、
前記アウター部材１は、アウター側接着予定部１５と、前記アウター側接着予定部１５よりも前記組み付け方向の先側にある突起状のスペーサーリブ１１と、を有し、
前記インナー部材２は、前記アウター部材１とインナー部材２との組み付け完了時において前記アウター側接着予定部１５に対面するインナー側接着予定部２５と、前記インナー側接着予定部２５よりも前記組み付け方向の先側にあり前記組み付け完了時において前記スペーサーリブ１１を収容する凹部２１と、前記凹部２１よりも前記組み付け方向の先側にあり前記アウター部材１とインナー部材２との組み付け途中において前記スペーサーリブ１１に対面する当て部２２と、を有する、自動車部材。
〔２〕前記当て部２２は、前記スペーサーリブ１１に向けて突出するリブ形状を有する、〔１〕に記載の自動車部材。
〔３〕前記スペーサーリブ１１と前記当て部２２とは、前記組み付け途中において互いに押しつけられる、〔１〕又は〔２〕に記載の自動車部材。
〔４〕前記アウター部材１は、前記アウター側接着予定部１５よりも前記組み付け方向の後側に非接着部１９を有し、前記非接着部１９には接着剤３が付着していない、〔１〕〜〔３〕の何れか一項に記載の自動車部材。
〔５〕 前記当て部２２における前記組み付け方向の先側の部分２２ｆは角のない形状を有する、〔１〕〜〔４〕の何れか一項に記載の自動車部材。
本発明の自動車部材の製造方法は、以下のように表現できる。
〔６〕アウター部材１と、前記アウター部材１に対して所定の組み付け方向に向けて組み付けられたインナー部材２とが接着剤３により固着一体化された自動車部材を製造する方法であって、
前記アウター部材１に、アウター側接着予定部１５と、前記アウター側接着予定部１５よりも前記組み付け方向の先側にある突起状のスペーサーリブ１１と、を設け、
前記インナー部材２に、前記アウター部材１とインナー部材２との組み付け完了時において前記アウター側接着予定部１５に対面するインナー側接着予定部２５と、前記インナー側接着予定部２５よりも前記組み付け方向の先側にあり前記組み付け完了時において前記スペーサーリブ１１を収容する凹部２１と、前記凹部２１よりも前記組み付け方向の先側にあり前記アウター部材１とインナー部材２との組み付け途中において前記スペーサーリブ１１に対面する当て部２２と、を設け、
前記アウター部材１と前記インナー部材２との組み付け前に、前記インナー側接着予定部２５に前記接着剤３を塗布し、
前記アウター部材１と前記インナー部材２との組み付け途中において、前記スペーサーリブ１１と前記当て部２２とを互いに押しつけて、前記アウター部材１のうち前記スペーサーリブ１１よりも前記組み付け方向の後側の部分と、前記インナー部材２のうち前記当て部２２よりも前記組み付け方向の後側の部分と、の距離を広げる、自動車部材の製造方法。

１：アウター部材 ２：インナー部材
３：接着剤 １１：スペーサーリブ
１５：アウター側接着予定部 １９：非接着部
２１：凹部 ２２：当て部
２５：インナー側接着予定部
２２ｆ：当て部における組み付け方向の先側の部分

Claims (6)

1. アウター部材と、前記アウター部材に対して所定の組み付け方向に向けて組み付けられたインナー部材とが接着剤により固着一体化された自動車部材であって、
   前記アウター部材は、アウター側接着予定部と、前記アウター側接着予定部よりも前記組み付け方向の先側にある突起状のスペーサーリブと、を有し、
   前記インナー部材は、前記アウター部材と前記インナー部材との組み付け完了時において前記アウター側接着予定部に対面するインナー側接着予定部と、前記インナー側接着予定部よりも前記組み付け方向の先側にあり前記組み付け完了時において前記スペーサーリブを収容する凹部と、前記凹部よりも前記組み付け方向の先側にあり前記アウター部材とインナー部材との組み付け途中において前記スペーサーリブに対面する当て部と、を有する、自動車部材。
2. 前記当て部は、前記スペーサーリブに向けて突出するリブ形状を有する、請求項１に記載の自動車部材。
3. 前記スペーサーリブと前記当て部とは、前記組み付け途中において互いに押しつけられる、請求項１又は請求項２に記載の自動車部材。
4. 前記アウター部材は、前記アウター側接着予定部よりも前記組み付け方向の後側に非接着部を有し、前記非接着部には接着剤が付着していない、請求項１〜請求項３の何れか一項に記載の自動車部材。
5. 前記当て部における前記組み付け方向の先側の部分は角のない形状を有する、請求項１〜請求項４の何れか一項に記載の自動車部材。
6. アウター部材と、前記アウター部材に対して所定の組み付け方向に向けて組み付けられたインナー部材とが接着剤により固着一体化された自動車部材を製造する方法であって、
   前記アウター部材に、アウター側接着予定部と、前記アウター側接着予定部よりも前記組み付け方向の先側にある突起状のスペーサーリブと、を設け、
   前記インナー部材に、前記アウター部材と前記インナー部材との組み付け完了時において前記アウター側接着予定部に対面するインナー側接着予定部と、前記インナー側接着予定部よりも前記組み付け方向の先側にあり前記組み付け完了時において前記スペーサーリブを収容する凹部と、前記凹部よりも前記組み付け方向の先側にあり前記アウター部材とインナー部材との組み付け途中において前記スペーサーリブに対面する当て部と、を設け、
   前記アウター部材と前記インナー部材との組み付け前に、前記インナー側接着予定部に前記接着剤を塗布し、
   前記アウター部材と前記インナー部材との組み付け途中において、前記スペーサーリブと前記当て部とを互いに押しつけて、前記アウター部材のうち前記スペーサーリブよりも前記組み付け方向の後側の部分と、前記インナー部材のうち前記当て部よりも前記組み付け方向の後側の部分と、の距離を広げる、自動車部材の製造方法。