JP2020091034A - ゴム製歯付ベルト及びゴム組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】亀裂の成長及び亀裂の発生を抑制して、寿命（耐歯欠け性）を大きく向上できるゴム製歯付ベルト及びそのためのゴム組成物を提供する。【解決手段】ゴム製歯付ベルト１は、ゴム組成物で形成されたベルト本体２と、ベルト本体の複数の歯部３を被覆する歯布（カバー布）７とを備えており、前記ベルト本体２は、長手方向（Ｘ方向）に延びる背部４と、この背部の長手方向に沿って所定の間隔をおいて形成された前記複数の歯部３と、背部２の長手方向に沿って埋設された心線５とを備えている。前記ゴム組成物は、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩とを１００／８０〜１００／１８０の質量比の割合で含む複合ポリマーを含み、この複合ポリマー１００質量部に対して、酸化亜鉛を３〜５０質量部、非補強性充填剤を３〜５０質量部、補強性充填剤を１０質量部以下、短繊維を５質量部以下、有機過酸化物を１〜５質量部の割合で含んでいる。【選択図】図１

Description

本発明は、歯付プーリと噛み合って、高負荷条件下、一般産業用機械などで同期して動力を伝達するのに有用なゴム製歯付ベルト（又は歯布被覆のゴム製歯付ベルト）、及び前記ゴム製歯付ベルトを構成するために有用なゴム組成物（又は歯付ベルト用ゴム組成物）に関する。

ゴム製歯付ベルトの故障形態のひとつに、歯部がベルト本体から欠落する歯欠けがある。この歯欠けは、歯部の根元に応力が集中的に作用する過程で、歯ゴムが繰り返し変形することにより発生するものと考えられている。また、歯ゴムが熱などによって老化すると、歯欠けが促進されることも知られている。

歯付ベルトの寿命（耐歯欠け性）を向上させる方法として、特開２０１１−１２２７１９号公報（特許文献１）には、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩とを１００／１００〜１００／１８０の質量比で混合したポリマー１００質量部に対して、３〜７質量部の短繊維と、１０質量部以下の粉末状の無機充填剤とを配合したゴム組成物で歯部を構成したゴム製歯付ベルトが開示されている。特許文献１には、このようなゴム組成物を用いると、歯部の硬度が十分に高くなること、歯部のモジュラスを高めることができること、歯欠け等を防止してゴム製歯付ベルトの長寿命化が期待できることが記載されている。また、特許文献１には、粉末状の無機充填剤の配合量を１０質量部以下とすることで、歯部を構成するゴム組成物の発熱を低く抑えることができることが記載されている。なお、特許文献１には、粉末状の無機充填剤として、補強性充填剤として知られているカーボンブラック及びシリカが例示され、実施例でもこの２種類の充填剤が使用されている。

このような特許文献１に係る発明では、耐歯欠け性の向上に対して一定の効果が得られるものの、伝達動力の増大や歯付ベルトの長寿命化を求める市場のニーズからは、さらなる改良が求められていた。

特開２０１１−１２２７１９号公報（特許請求の範囲、［０００８］［００３１］、実施例）

従って、本発明の目的は、歯部の硬度及びモジュラスを高くして亀裂の成長を抑えるとともに、亀裂の成長の元となる微小亀裂の発生をも抑制して、寿命（耐歯欠け性）を大きく向上できるゴム製歯付ベルト及びゴム組成物を提供することにある。

本発明の他の目的は、耐歯欠け性が大きく向上し、伝達動力が増大しても歯付ベルトを長寿命化でき、耐久性に優れるゴム製歯付ベルト及びゴム組成物を提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、短繊維の含有量が少なくても、耐歯欠け性が大きく向上したゴム製歯付ベルト及びゴム組成物を提供することにある。

本発明者は、歯欠けが発生する原因について、先ず、歯元に微小な亀裂が発生し、次いでその亀裂が成長するというメカニズムを想定した。すなわち、特許文献１に係る発明は、歯部の硬度及びモジュラスを高くすることにより、歯ゴムの変形を抑えて、亀裂の成長を抑えることに重点をおいていると考えられる。しかし、短繊維を比較的多くの割合で配合しているため、ゴム組成物中の短繊維とポリマーとの界面を起点とした微小な亀裂が比較的発生しやすくなっているためか、特許文献１に係る発明では、亀裂の成長を抑制できても、亀裂の発生を有効に抑制できず、歯付ベルトの耐歯欠け性を大きく向上できないものと思われる。

本発明者は、亀裂の成長を効果的に抑制しつつ、亀裂の発生をも高度に抑制する方法についてさらに検討を重ねた結果、歯部を形成するゴム組成物において、短繊維の配合量を少なくすることにより、亀裂の発生を抑制できること、酸化亜鉛及び非補強性充填剤の配合量を多くすることにより、歯部の硬度及びモジュラスを高くして亀裂の成長を抑制できるとともに、亀裂の成長の元となる微小亀裂の発生をも抑制でき、短繊維の配合量を少なくしても、歯付ベルト（歯付伝動ベルト）での亀裂の発生と成長とを有効に抑制でき、歯付ベルトの耐歯欠け性をさらに向上できることを見いだし、本発明を完成した。

すなわち、本発明のゴム製歯付ベルト（歯付動力伝達ベルト）は、長手方向に沿って所定間隔をおいて設けられ、第一のゴム組成物で形成された複数の歯部と、これらの歯部と一体化し、第二のゴム組成物で形成された背部と、この背部に長手方向に埋設された心線とを含むベルト本体と；前記複数の歯部の表面を被覆する歯布とを備えたゴム製歯付ベルトであって、前記歯部を形成する第一のゴム組成物が、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩とを１００／８０〜１００／１８０の質量割合で含む複合ポリマーを含み、この複合ポリマー１００質量部に対して、酸化亜鉛を３〜５０質量部（例えば、５〜４０質量部）、非補強性充填剤を３〜５０質量部（例えば、５〜４０質量部）、補強性充填剤を１０質量部以下（例えば、０〜８質量部）、短繊維を５質量部以下（例えば、０．５〜３質量部）、有機過酸化物を１〜５質量部（例えば、理論活性酸素量９％以上の有機過酸化物を２〜５質量部）の割合で含んでいる。

このようなゴム組成物（第一のゴム組成物）を用いると、歯部の硬度及びモジュラスを高めることができ、ゴムの変形を抑制しつつ、亀裂の発生及び成長を抑制できる。すなわち、酸化亜鉛の配合量を多くすることにより、耐熱老化性を高めることができ、亀裂の発生と成長を抑制できる。また、補強性充填剤の配合量を少なくすることにより、損失係数ｔａｎδを小さくすることができ、ゴムの変形による発熱を抑えてゴム組成物及び歯部の熱老化を抑制できる。さらに、非補強性充填剤の配合量を多くすることにより、短繊維などの配合剤の分散性を向上でき、ゴム組成物又は歯部の均一性を高めることができ、短繊維の配合量が少なくても、亀裂の発生と成長を抑制できる。さらに、短繊維の配合量を少なくすることができ、短繊維とポリマーとの界面を起点とした亀裂の発生を有効に抑制できる。

なお、非補強性充填剤（又は不活性充填剤）は、多価金属炭酸塩類（炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなど）、多価金属水酸化物（水酸化アルミニウムなど）、多価金属硫酸塩（硫酸バリウムなど）、ケイ酸塩（ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、タルク、クレイ、マイカなどの多価金属を含むケイ酸塩）からなる群より選択された少なくとも一種であってもよい。非補強性充填剤（又は不活性充填剤）は、例えば、炭酸カルシウムである場合が多い。前記補強性充填剤は、カーボンブラック及びシリカからなる群より選択された少なくとも一種であってもよい。

さらに、本発明では、酸化亜鉛及び非補強性充填剤の配合量が多いため、短繊維を有効にかつ均一に分散できる。前記酸化亜鉛と前記非補強性充填剤との質量割合は、前者／後者＝１０／１００〜５００／１００（例えば、２５／１００〜１５０／１００）程度であってもよく、前記短繊維と前記非補強性充填剤との質量割合は、前者／後者＝０／１００〜４０／１００（例えば、５／１００〜２５／１００）程度であってもよい。

前記短繊維の少なくとも表面の一部には接着成分が付着していてもよい。接着成分の付着により、短繊維とポリマーとの親和性及び接着力を向上でき、短繊維とポリマーとの界面を起点として亀裂が発生するのを有効に抑制できる。さらに、接着成分は、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）又はその硬化物であってもよい。接着成分としてこのようなＲＦＬを利用すると、ＲＦＬが、短繊維の剛直さと、ポリマーの柔軟性との中間の性質を有することに加えて、短繊維とポリマーとを強力に接着させるとともに、接着成分がポリマーの変形に追従することができ、亀裂の発生を効果的に抑制できる。

前記ゴム組成物は、加硫により、貯蔵弾性率（Ｅ’）が大きく、損失係数（ｔａｎδ）が小さな加硫ゴム又は架橋ゴム（歯部）を形成してもよい。加硫ゴム（又は架橋ゴム）の貯蔵弾性率（Ｅ’）は４００〜１０００ＭＰａ程度、損失係数（ｔａｎδ）は０．０５〜０．１５程度であってもよい。高い貯蔵弾性率と低い損失係数（誘電損失）とを備えた加硫ゴムで歯部を形成することにより、ゴムの変形を抑制しつつ、変形によるゴムの発熱を抑制できるため、亀裂の発生と成長との双方を抑えることができ、歯付ベルトの耐歯欠け性を大幅に向上できる。なお、貯蔵弾性率を高めるために、補強性充填剤の配合量を多くすると、損失係数が大きくなってしまい、発熱によるゴム組成物又は歯部の熱劣化が促進されて、歯欠けを効果的に抑制できない。本発明では、補強性充填剤の配合量を少なくしながら、酸化亜鉛および非補強性充填剤の配合量を多くするなどの工夫により、貯蔵弾性率と損失係数とを好ましい範囲で両立させることができ、歯欠けを効果的に抑制できる。

本発明は、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩とを１００／８０〜１００／１８０の質量割合で含む複合ポリマーを含み、この複合ポリマー１００質量部に対して、酸化亜鉛を３〜５０質量部、非補強性充填剤を３〜５０質量部、補強性充填剤を１０質量部以下、短繊維を５質量部以下、有機過酸化物を１〜５質量部の割合で含むゴム組成物も包含する。このゴム組成物は、少なくとも前記歯部などを形成するのに有用である。

なお、本明細書中、「補強性充填剤」とは、ポリマーと強く結合して補強性の高い粉末状の充填剤を意味し、「短繊維」は含まない。「非補強性充填剤」とは、ポリマーとの相互作用が小さく補強性の低い充填剤を意味する。「複合ポリマー」とは、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合物（水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との均質混合物、水素化ニトリルゴムに不飽和カルボン酸金属塩が分散した混合物、若しくは水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩とのアロイ）を意味し、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩とを含む複合ポリマー（又はゴムアロイ）を単にポリマーという場合がある。「歯部と背部とが一体化している」とは、歯部と背部とが界面で剥離しないことを意味する。また、アクリル系単量体とメタクリル系単量体とを（メタ）アクリル系単量体と総称する場合がある。数値範囲「ＸＸ〜ＹＹ」は、数値「ＸＸ」と数値「ＹＹ」とを範囲に含む意味、すなわち、数値「ＸＸ」以上であり、かつ数値「ＹＹ」以下である範囲を意味する。

本発明では、酸化亜鉛及び非補強性充填剤の配合量が多いため、歯部の硬度及びモジュラスを高くして亀裂の成長を抑制できるとともに、亀裂の成長の元となる微小亀裂の発生を抑制でき、歯付ベルトの寿命（耐歯欠け性）を大きく向上できる。そのため、伝達動力が増大しても歯付ベルトを長寿命化でき、耐久性を高めることができる。さらに、短繊維の含有量が少なくても、歯付ベルトの耐歯欠け性を大きく向上できる。

図１は、本発明のゴム製歯付ベルトの一例を示す部分断面斜視図である。

以下に、必要に応じて、添付図面を参照しつつ、本発明のゴム製歯付ベルトの一例について詳細に説明する。

図１は、本発明のゴム製歯付ベルトの一例を示す部分断面斜視図である。この例の歯付ベルト１は、長手方向に沿って所定間隔をおいて形成された複数の歯部３と、背部４と、心線５とを有するベルト本体２と、このベルト本体の前記歯部３の表面を被覆する歯布７とを備えている。具体的には、前記歯付ベルト１は、断面台形状の複数の歯部３が形成されたベルト本体２と、前記歯部３の表面を被覆する歯布（カバー布）７とを備えており、前記ベルト本体２は、長手方向（Ｘ方向）に延びる背部４と、この背部の長手方向に沿って所定の間隔をおいて幅方向（Ｙ方向）に延びて形成された前記複数の歯部３と、背部４の長手方向に沿って埋設された心線５とを備えている。

さらに、少なくとも前記歯部３を形成するゴム組成物は、短繊維６を含んでもよく、この短繊維は、前記心線５と同様に、ベルト１の長手方向に配向（歯布７側では歯部３の断面形状に沿って湾曲し、心線５側では心線５又は背部４とほぼ平行な形態で配向）してもよい。また、歯布７は、ベルトの幅方向に延在する経糸７ａとベルトの長手方向に延在する緯糸７ｂからなる織布（綾織り帆布など）で形成されてもよい。

なお、歯付ベルトは、上記図１に示す形態又は構造に限定されない。例えば、歯付ベルトは、ベルトの少なくとも一方の面に、長手方向に沿って所定間隔をおいて形成された複数の歯部又は凸部を有し、かつ心線が埋設されたベルト本体と、このベルト本体の前記歯部の表面を被覆又はベルト本体の前記歯部の表面に積層された歯布（カバー布）とを備えていればよい。また、複数の歯部又は凸部は、歯状プーリと噛合可能であればよく、歯部又は凸部の断面形状（ベルトの長手方向の断面形状）は、前記台形に限定されず、歯状プーリの形態などに応じて、例えば、半円形、半楕円形、多角形（三角形、四角形（矩形など）など）などであってもよい。また、長手方向に隣り合う歯部又は凸部の間隔は、歯状プーリの形態などに応じて、例えば、１〜１０ｍｍ、好ましくは２〜８ｍｍ程度であってもよい。短繊維は、ベルトに対してランダムに配向していてもよいが、ベルト本体を有効に補強するため、通常、主にベルトの長手方向に配向している。また、歯布の経糸と緯糸の延在方向も特に制限されず、例えば、ベルトの長手方向に対して経糸を斜め方向に延在させてもよく、経糸がベルトの長手方向に延在し、緯糸がベルトの幅方向に延在していてもよいが、耐久性を高めるため、通常、経糸はベルトの幅方向に延在し、緯糸はベルトの長手方向に延在している。

以下に、歯部と凸部とを同義に扱い、歯付ベルトの各要素について説明する。

（ベルト本体（歯部及び背部））
前記ベルト本体を形成するゴム組成物のゴム成分は、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ニトリルゴム：ＮＢＲ）、アクリロニトリル−クロロプレンゴム、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）など）、エチレン−α−オレフィンエラストマー（エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）など）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＡＣＳＭ）、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。これらのゴム成分は、カルボキシル化ＳＢＲ、カルボキシル化ＮＢＲなどのように、カルボキシル化されていてもよい。これらのゴム成分は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。好ましいゴム成分は、耐熱老化性の高いゴム、例えば、水素化ジエン系ゴム（水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）など）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレン（ＡＣＳＭ）など、特に、カルボキシル化されていてもよい水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）（以下、カルボキシル化水素化ニトリルゴムも含め、単に水素化ニトリルゴムという場合がある）である。ゴム成分中、上記好ましいゴム成分の割合は、５０質量％以上（例えば、８０〜１００質量％程度）が好ましく、特に１００質量％であるのが好ましい。カルボキシル化されていてもよい水素化ニトリルゴムは、部分水素化ニトリルゴムであってもよく、完全水素化ニトリルゴムであってもよい。カルボキシル化されていてもよい水素化ニトリルゴムの水添率は５０〜１００％程度の範囲から選択でき、７０〜１００％程度であってもよい。

少なくとも歯部（好ましくは歯部及び背部の双方）を形成するゴム組成物のゴム成分は、カルボキシル化されていてもよい水素化ニトリルゴムを少なくとも含んでおり、このような水素化ニトリルゴムの割合は、ゴム成分中、８０〜１００質量％（好ましくは９０〜１００質量％、特に１００質量％）であってもよい。水素化ニトリルゴムのヨウ素価（単位：ｍｇ／１００ｍｇ）は、例えば、５〜６０（例えば、７〜５０）、好ましくは８〜４０（例えば、８〜３５）、さらに好ましくは１０〜３０程度であってもよい。

少なくとも前記歯部を形成するゴム組成物は、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩とを含むポリマー又はゴムアロイ（若しくは複合ポリマー）を含んでいる。このようなポリマーは、少なくとも歯部の硬度とモジュラスとを高めることができるとともに、ゴムの変形を抑制でき、亀裂の成長を抑制する。

不飽和カルボン酸金属塩の不飽和カルボン酸としては、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸などのモノカルボン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などのジカルボン酸、これらのジカルボン酸のモノアルキルエステルなどが例示できる。これらの不飽和カルボン酸は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。好ましい不飽和カルボン酸は（メタ）アクリル酸である。不飽和カルボン酸金属塩の金属としては、多価金属、例えば、周期表第２族元素（マグネシウム、カルシウムなど）、周期表第４族元素（チタン、ジルコニウムなど）、周期表第８族〜第１４族元素（例えば、鉄、コバルト、ニッケル、銅、亜鉛、アルミニウム、スズ、鉛など）などが例示できる。これらの金属も単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。好ましい金属は、周期表第２族元素（マグネシウムなど）、周期表第１２族元素（亜鉛など）などである。

好ましい不飽和カルボン酸金属塩としては、（メタ）アクリル酸亜鉛、（メタ）アクリル酸マグネシウムなどが例示できる。不飽和カルボン酸金属塩も単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との質量比は、前者／後者＝１００／８０〜１００／１８０（例えば、１００／８５〜１００／１７５）であり、好ましくは１００／９０〜１００／１７５程度の範囲から選択できる。本発明では、酸化亜鉛及び非補強性充填剤の配合量が多いため、不飽和カルボン酸金属塩の割合が比較的少なくても、ゴム組成物及び歯部の硬度やモジュラスを向上でき、歯付ベルトの耐歯欠け性を向上できる。そのため、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との質量比は、例えば、前者／後者＝１００／８０〜１００／１５０であってもよく、好ましくは１００／９０〜１００／１３５（例えば、１００／９５〜１００／１３０）、さらに好ましくは１００／１００〜１００／１２０程度であってもよい。水素化ニトリルゴム１００質量部に対して不飽和カルボン酸金属塩の割合が、８０質量部未満ではゴム組成物（又は歯部）の硬度やモジュラスが低下し、水素化ニトリルゴム１００質量部に対して不飽和カルボン酸金属塩の割合が１８０質量部を超えるとベルトの加工性や屈曲性が低下する。

なお、上記水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との複合ポリマー（ゴムアロイ）は市販品を使用してもよく、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との質量比は、市販の複合ポリマー（ゴムアロイ）と、市販の水素化ニトリルゴムとを混合して調製してもよい。

（酸化亜鉛）
前記ゴム組成物において、酸化亜鉛は、耐熱老化剤として機能するとともに、加硫促進剤としても機能する。酸化亜鉛の平均粒子径は、例えば、０．０１〜３μｍ（例えば、０．０２〜２．５μｍ）、好ましくは０．０５〜２μｍ（例えば、０．１〜１．５μｍ）、特に０．１〜１μｍ（例えば、０．３〜１μｍ）程度であってもよい。酸化亜鉛の平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置を利用して、体積平均粒子径として測定できる。

酸化亜鉛の割合は、複合ポリマー１００質量部に対して、３〜５０質量部（例えば、５〜４０質量部）であり；好ましくは３〜３５質量部（例えば、５〜３０質量部）程度であってもよく；３〜２０質量部（例えば、５〜１５質量部）、好ましくは４〜１０質量部程度であってもよい。酸化亜鉛の含有量が少なすぎると耐熱老化性が低下し、酸化亜鉛の含有量が多すぎると短繊維などの配合剤の分散性が不良となる虞がある。なお、酸化亜鉛としては、ゴムの加硫促進剤として市販の粉状酸化亜鉛が使用できる。

本発明では、酸化亜鉛の配合量を適度に多くすることにより、ゴム組成物及び歯部の耐熱老化性を向上でき、亀裂の発生と成長との双方を抑制できる。なお、補強性充填剤の含有量を低減すると、ゴム組成物が発熱しにくくなるものの、それでも発熱を避けることができない。そのため、酸化亜鉛の含有量を多くすることにより、ゴム組成物及び歯部の耐熱老化性を向上でき、ゴム組成物が発熱したとしても歯欠けの発生を抑制できる。

（充填剤）
充填剤は、補強性の相違によって、損失係数ｔａｎδや発熱に与える影響が異なり、補強性の高い補強性充填剤の使用量が増加すると、損失係数ｔａｎδが大きくなり発熱しやすくなる。そのため、本発明では、充填剤は、非補強性充填剤（又は不活性充填剤若しくは第１の無機充填剤）と補強性充填剤（第２の無機充填剤）とに大別され、本発明の歯付ベルトは少なくとも非補強性充填剤（又は不活性充填剤）を含んでいる。なお、前記のように、特許文献１では、水素化ニトリルゴム１００質量部に対して粉末状の無機充填剤を１０質量部以下の割合で配合することが記載されているものの、粉末状の無機充填剤としては、補強性の充填剤であるカーボンブラック及びシリカが例示されており、非補強性充填剤については記載されていない。

（非補強性充填剤（第１の無機充填剤））
非補強性充填剤（第１の無機充填剤）としては、例えば、多価金属炭酸塩類（炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなど）、多価金属水酸化物（水酸化アルミニウムなど）、多価金属硫酸塩（硫酸バリウムなど）、ケイ酸塩（ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウムなどのケイ素の一部が多価金属原子で置換された天然又は合成ケイ酸塩；若しくはケイ酸塩を主成分とする鉱物、例えば、ケイ酸アルミニウムを含むクレイ、ケイ酸マグネシウムを含むタルク及びマイカなどのケイ酸塩鉱物など）、リトポン、ケイ砂などが例示できる。これらの非補強性充填剤は単独で又は二種以上を組み合わせて使用できる。好ましい非補強性充填剤は、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、ケイ酸塩（ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウムなどのケイ酸塩、若しくはケイ酸塩鉱物（タルク、クレイ、マイカなど））から選択された少なくとも一種である。さらには、非補強性充填剤は、ベルトの加工性や配合剤の分散性の向上の効果が大きく、配合剤の分散不良を起こしにくい点から、炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム又はケイ酸マグネシウムを含むタルク、ケイ酸アルミニウム又はケイ酸アルミニウムを含むクレイから選択された少なくとも一種を含むのが好ましく、特に炭酸カルシウムを含むのが好ましい。非補強性充填剤としては、ゴムの充填剤として市販されている粉末状の充填剤が使用できる。

非補強性充填剤（第１の無機充填剤）の平均粒子径（平均一次粒子径）は、例えば、０．０１〜２５μｍ（例えば、０．２〜２０μｍ）、好ましくは０．５〜１７μｍ（例えば、１〜１５μｍ）程度の範囲から選択できる。非補強性充填剤（第１の無機充填剤）の平均粒子径（平均一次粒子径）は、例えば、０．０１〜３μｍ（例えば、０．０２〜２μｍ）、好ましくは０．０５〜１．５μｍ（例えば、０．１〜１μｍ）程度であってもよく、比較的大きくてもよい。例えば、非補強性充填剤の平均粒子径（平均一次粒子径）は、０．２〜５μｍ（例えば、０．３〜３μｍ）、好ましくは０．５〜２．５μｍ（例えば、１〜２μｍ）程度であってもよい。なお、非補強性充填剤の種類、例えば、ケイ酸マグネシウム又はその鉱物などによっては、複合ポリマーなどとの混練過程で非補強性充填剤が解砕又は破砕される場合がある。このような解砕性又は破砕性を有する非補強性充填剤の平均粒子径は、複合ポリマーなどとの混練前の平均粒子径であってもよい。非補強性充填剤は、歯部又はそのゴム組成物において、通常、前記範囲の平均粒子径（例えば、０．１〜１０μｍ、好ましくは０．５〜５μｍ、さらに好ましくは１〜３μｍ）を有していてもよい。非補強性充填剤の平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置を利用して、体積平均粒子径として測定してもよい。また、ナノメータサイズの充填剤の平均粒子径は、走査型電子顕微鏡写真を含む電子顕微鏡写真の画像解析により適当なサンプル数（例えば、５０サンプル）の算術平均粒子径として算出してもよい。

非補強性充填剤（第１の無機充填剤）の割合は、複合ポリマー１００質量部に対して、３〜５０質量部（例えば、５〜４０質量部）であり、好ましくは５〜３０質量部（例えば、６〜２５質量部）、さらに好ましくは７〜２０質量部（例えば、８〜１５質量部）程度であってもよい。非補強性充填剤の含有量が少なすぎると、ベルトの加工性や配合剤の分散性を十分に向上できない虞があり、非補強性充填剤の含有量が多すぎると配合剤の分散性が不良となる虞がある。

前記酸化亜鉛及び前記非補強性充填剤の総量は、複合ポリマー１００質量部に対して、６〜７０質量部（例えば、７〜５０質量部）、好ましくは８〜４０質量部（例えば、１０〜３０質量部）、さらに好ましくは１０〜２０質量部（例えば、１２〜１８質量部）程度であってもよい。前記酸化亜鉛及び前記非補強性充填剤の使用量を多くすることにより、ベルトが短繊維を含んでいても、混練過程で短繊維を均一に分散でき、亀裂の発生を有効に防止できる。

非補強性充填剤（第１の無機充填剤）を比較的多い割合で使用すると、ゴム練中の各種配合剤（前記酸化亜鉛、補強性充填剤、短繊維など）の分散性を向上でき、ゴム組成物の均一性を高めることができるとともに、損失係数ｔａｎδを大きく上昇させることがなく、ゴムの変形による発熱を抑制できる。そのため、亀裂の発生と成長との双方を抑制でき、歯付ベルトの耐歯欠け性を大きく向上できる。特に、短繊維の配合量が少なくとも、短繊維とポリマーとの界面を起点とした亀裂の発生を有効に抑制できる。

前記のように、ゴム組成物は充填剤として少なくとも非補強性充填剤（第１の無機充填剤）を含んでいればよい。前記酸化亜鉛と前記非補強性充填剤（第１の無機充填剤）との質量割合は、前者／後者＝１０／１００〜５００／１００（例えば、１５／１００〜３００／１００）、好ましくは２０／１００〜２００／１００（例えば、２５／１００〜１５０／１００）、さらに好ましくは３０／１００〜１００／１００（例えば、３０／１００〜８０／１００）程度であってもよく、２５／１００〜７５／１００（例えば、４０／１００〜６０／１００）程度であってもよい。酸化亜鉛に対する非補強性充填剤の割合が少なすぎると、ゴム組成物の硬度やモジュラスが低下しやすくなり、酸化亜鉛に対する非補強性充填剤の割合が多すぎると配合剤の分散不良を生じる虞がある。

（補強性充填剤（第２の無機充填剤））
補強性充填剤（第２の無機充填剤）としては、例えば、カーボンブラック、シリカなどが例示できる。これらの補強性充填剤は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

カーボンブラックの平均粒子径（平均一次粒子径）は、例えば、５〜２００ｎｍ（例えば、１０〜１５０ｎｍ）、好ましくは１５〜１２０ｎｍ（例えば、２０〜１００ｎｍ）、さらに好ましくは２５〜１００ｎｍ（例えば、３０〜８０ｎｍ）程度であってもよい。カーボンブラックの平均粒子径が小さすぎると、ゴム組成物及び歯部の損失係数ｔａｎδが大きくなる虞があり、カーボンブラックの平均粒子径が大きすぎると、ベルト本体の機械的特性が低下する虞がある。カーボンブラックは単独又は組み合わせて使用できる。なお、平均粒子径が５〜３５ｎｍ（例えば、１０〜３０ｎｍ）程度のカーボンブラックは、ゴム成分との化学的結合力が強く、ゴム組成物及び歯部の損失係数ｔａｎδが大きくなる虞がある。そのため、カーボンブラックの平均粒子径は、４０〜１００ｎｍ（例えば、５０〜８０ｎｍ）程度であってもよい。

カーボンブラックのヨウ素吸着量は、例えば、５〜２００ｍｇ／ｇ（例えば、１０〜１５０ｍｇ／ｇ）、好ましくは１２〜１３０ｍｇ／ｇ（例えば、１５〜１００ｍｇ／ｇ）、さらに好ましくは２０〜８５ｍｇ／ｇ（例えば、２０〜８０ｍｇ／ｇ）程度であってもよい。ゴム組成物及び歯部の損失係数ｔａｎδを低減するためには、カーボンブラックのヨウ素吸着量は小さいのが好ましく、例えば、１０〜５０ｍｇ／ｇ（例えば、１５〜４０ｍｇ／ｇ）程度であってもよい。

シリカには、乾式シリカ、湿式シリカ、表面処理したシリカなどが含まれる。また、シリカは、製法によって、例えば、乾式法ホワイトカーボン、湿式法ホワイトカーボン、コロイダルシリカ、沈降シリカなどにも分類できる。これらのシリカは、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのシリカのうち、表面シラノール基を有するシリカ（無水ケイ酸、含水ケイ酸）が好ましく、表面シラノール基の多い含水ケイ酸はゴム成分との化学的結合力が強い。

シリカの平均粒子径（平均一次粒子径）は、例えば、１〜５００ｎｍ（例えば、３〜３００ｎｍ）、好ましくは５〜１００ｎｍ（例えば、１０〜５０ｎｍ）程度であってもよい。シリカの粒子径が大きすぎると、ベルト本体の補強性が低下する虞があり、シリカの粒子径が小さすぎると、ゴム組成物及び歯部の損失係数ｔａｎδが上昇しやすく、配合剤を均一に分散するのが困難となる虞がある。

また、シリカのＢＥＴ法による窒素吸着比表面積は、例えば、５０〜４００ｍ^２／ｇ（例えば、７０〜３００ｍ^２／ｇ）、好ましくは１００〜２５０ｍ^２／ｇ（例えば、１５０〜２００ｍ^２／ｇ）程度であってもよい。比表面積が大きすぎると、ゴム組成物及び歯部の損失係数ｔａｎδが上昇するとともに、配合剤を均一に分散するのが困難となる虞があり、比表面積が小さすぎると、ゴム本体の補強性が低下する虞がある。

これらの補強性充填剤としては、ゴムの補強剤として市販の充填剤が使用できる。なお、前記補強性充填剤の平均粒子径は、走査型電子顕微鏡写真を含む電子顕微鏡写真の画像解析により適当なサンプル数（例えば、５０サンプル）の算術平均粒子径として算出できる。

補強性充填剤の割合は、複合ポリマー１００質量部に対して、１０質量部以下（例えば、０〜１０質量部）であり、好ましくは０〜８質量部（例えば、０．５〜７質量部）、さらに好ましくは０〜５質量部（例えば、１〜３質量部）程度であってもよい。補強性充填剤の配合量が１０質量部を超えると、損失係数ｔａｎδが増大して、ゴム組成物の熱老化によって歯欠けが起こりやすくなる虞がある。これに対して、補強性充填剤の含有量を少なくすることにより、ゴム組成物及び歯部の損失係数ｔａｎδを小さくして、ゴムの変形による発熱を抑制できるとともに、ゴム組成物及び歯部の熱老化を抑制でき、亀裂の発生と成長の双方を抑制できる。

なお、補強性充填剤は、通常、ゴム組成物の硬度やモジュラスを大きくするため、多量（例えば、ゴム１００質量部に対して３０〜６０質量部程度）に配合されるが、本発明では、不飽和カルボン酸金属塩を所定量の割合で含む水素化ニトリルゴムを用いるため、補強性充填剤を使用しなくても、十分な硬度やモジュラスのベルトを得ることができる。そのため、本発明では、補強性充填剤は、ベルトを着色させるための着色剤としての役割を果たしてもよい。

前記非補強性充填剤（第１の無機充填剤）と補強性充填剤（第２の無機充填剤）との質量割合は、例えば、前者／後者＝１００／０〜１００／１００程度の範囲から選択してもよく、通常、１００／０〜１００／７０（例えば、１００／０〜１００／５０）、好ましくは１００／０〜１００／３０（例えば、１００／０〜１００／２０）程度であってもよい。

（短繊維）
短繊維としては、例えば、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、ポリアミド繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維、アラミド繊維など）、ポリエステル系繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維（例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）繊維、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのＣ_２−４アルキレンＣ_８−１４アリレート系繊維）；ポリアリレート繊維、液晶ポリエステル系繊維などの完全芳香族ポリエステル系繊維など）、ビニロン繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維などの合成繊維；綿、麻、羊毛などの天然繊維、レーヨンなどの再生セルロース繊維、セルロースエステル繊維など；炭素繊維、ガラス繊維などの無機繊維などが挙げられる。これらの短繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。好ましい短繊維は、ポリアミド繊維（アラミド繊維など）、ポリアルキレンアリレート系繊維（ＰＥＴ繊維、ＰＥＮ繊維など）、炭素繊維などである。

短繊維の平均繊維径は、例えば、１〜１００μｍ（例えば、３〜７０μｍ）、好ましくは５〜５０μｍ（例えば、７〜３０μｍ）、さらに好ましくは１０〜２５μｍ（例えば、１２〜２０μｍ）程度であってもよい。短繊維の平均繊維長は、例えば、０．３〜１０ｍｍ（例えば、０．５〜７ｍｍ）、好ましくは１〜５ｍｍ（例えば、２〜４ｍｍ）程度であってもよい。短繊維の平均繊維径が小さすぎたり、平均繊維長が長すぎると、短繊維を均一に分散できなくなる虞があり、平均繊維径が大きすぎたり、平均繊維長が短すぎると、ベルト本体の機械的特性が低下する虞がある。

短繊維を添加すると、ゴム組成物の硬度とモジュラスとを高めることができ、ゴム（又は歯部）の変形を抑制でき、亀裂の成長を抑制できる。一方、ポリマーと短繊維との界面に微小亀裂が発生しやすくなり、亀裂の発生を防止する観点から短繊維をあまり多く配合するのは好ましくない。また、短繊維の配合量が少ないと、ゴム（又は歯部）が変形しやすくなって亀裂が成長しやすくなるというデメリットが生じる。本発明では、酸化亜鉛と非補強性充填剤との配合量を多くすることにより、短繊維の配合量が少なくても、ゴム（又は歯部）の変形を抑制できるとともに、短繊維とポリマーとの界面での亀裂の発生も有効に防止でき、歯欠けの発生を防止できる。

短繊維の割合は、複合ポリマー１００質量部に対して５質量部以下（０〜５質量部）であり、好ましくは０〜４質量部（例えば、０．５〜３質量部）、さらに好ましくは０〜２．７質量部（例えば、０．５〜２．７質量部、または０．７〜２．５質量部）程度であってもよい。さらに、本発明では、短繊維の配合量が少なくても高い耐歯欠け性を実現できるため、短繊維の割合は、複合ポリマー１００質量部に対して、例えば３質量部未満（例えば、０〜２．９質量部）、好ましくは０．３〜２．８質量部（例えば、０．５〜２．５質量部）、さらに好ましくは０．７〜２質量部（例えば、０．８〜１．５質量部）程度であってもよい。短繊維の配合量が多すぎると、ゴム組成物に亀裂が発生しやすくなり、耐歯欠け性を向上できなくなる。

前記のように、前記非補強性充填剤（第１の無機充填剤）と短繊維とを併用することにより、短繊維を有効かつ均一に分散でき、亀裂の発生を防止でき、耐歯欠け性を向上できる。前記短繊維と前記非補強性充填剤（第１の無機充填剤）との質量割合は、例えば、前者／後者＝０／１００〜４０／１００（例えば、２／１００〜３０／１００）、好ましくは５／１００〜２５／１００（例えば、６／１００〜２０／１００）程度であってもよく、５／１００〜１５／１００（例えば、７／１００〜１３／１００）程度であってもよい。非補強性充填剤の割合が少なすぎると、短繊維の分散性を向上できず、ゴム組成物に亀裂が発生しやすくなり、非補強性充填剤の割合が多すぎると、非補強性充填剤が分散不良となる虞がある。

ゴム組成物中での短繊維の分散性や接着性を向上させるため、短繊維には、慣用の接着処理（又は表面処理）を施し、前記短繊維の少なくとも表面の一部に接着成分を付着させるのが好ましい。このような接着処理により、短繊維とポリマーとの接着性が向上し、短繊維とポリマーとの界面を起点とする亀裂の発生をさらに有効に抑制できる。

接着処理としては、例えば、エポキシ化合物（又はエポキシ樹脂）、ポリイソシアネート、シランカップリング剤、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）などの接着成分による処理が例示でき、このような接着成分を含む処理液（溶液又は分散液）で短繊維を処理（例えば、浸漬処理）し、乾燥することにより行うことができる。レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）処理液や、ポリイソシアネート化合物を含むＲＦＬ処理液は、例えば、レゾルシン−ホルマリン樹脂、ポリイソシアネート化合物などを含むラテックス系接着剤であってもよい。また、ラテックスのゴムは、カルボキシル基などの官能基を有するゴムであってもよい。好ましい接着成分は、ＲＦＬであり、少なくともレゾルシノールとホルムアルデヒドとの縮合物（又は初期縮合物）と、ラテックス（ＨＮＢＲラテックス、スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエン共重合体ラテックスなどのビニルピリジンラテックスなど）とを含んでいてもよい。また、ＲＦＬ処理液は、例えば、硫黄化合物（硫黄、テトラメチルチウラムジスルフィドなど）の水分散物、キノンオキシム系化合物（ｐ−キノンジオキシムなど）、ポリ（メタ）アクリレート系化合物（エチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレートなどのアルカンポリオールポリ（メタ）アクリレート、トリアリル（イソ）シアヌレート（すなわち、トリアリルシアヌレート及びトリアリルイソシアヌレート）など）、ビスマレイミド化合物（Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’−（４，４’−ジフェニルメタンビスマレイミド）など）のうち少なくとも一種の共架橋剤を含んでいてもよい。

前記接着成分としてのレゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）は、短繊維の剛直さと、ポリマーの柔軟性との中間的性質を有しており、短繊維とポリマーとを強力に接着させながら、接着成分をポリマーの変形に追従させることができ、亀裂の発生を効果的に抑制できる。

なお、短繊維は、バンバリーミキサーなどで混練したゴム組成物を、ロール又はカレンダーなどで圧延して未加硫ゴムシートを調製する過程で、所定の方向に配向させることができる。

（有機過酸化物）
さらに、ゴム組成物は、有機過酸化物を含んでいる。この有機過酸化物の種類は特に制限されず、例えば、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ジ−イソプロピル）ベンゼン、２，５−ジ−メチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチル−ヘキシルカーボネートなどが例示できる。これらの有機過酸化物は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

理論活性酸素量の高い有機過酸化物を利用すると、ゴム組成物の硬度とモジュラスを高めることができ、ゴムの変形を抑えて亀裂の成長を抑制できる。なお、理論活性酸素量は、有機過酸化物の分子中の過酸化結合の濃度を表し、下記の式で求められる。

理論活性酸素量（％）＝（過酸化結合の数×１６／有機過酸化物の分子量）×１００

理論活性酸素量はゴム組成物を架橋する能力と言い換えることができ、理論活性酸素量が多い程、架橋が促進されて、ゴム組成物の硬度やモジュラスを高めることができる。そのため、好ましい有機過酸化物の理論活性酸素量は、９％以上（９〜１８％）、好ましくは９〜１５％、さらに好ましくは９〜１２％程度である。理論活性酸素量が低い有機過酸化物を用いると、ゴム組成物の硬度やモジュラスが低下する。

このような理論活性酸素量が９％以上の有機過酸化物としては、例えば、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼンなどが例示できる。

有機過酸化物の使用量は、複合ポリマー１００質量部に対して、０．２〜１０質量部（例えば、０．５〜７質量部）程度の範囲から選択できる。有機過酸化物の使用量は、複合ポリマー１００質量部に対して、通常、１〜５質量部（例えば、１．５〜４．５質量部）であり、好ましくは２〜４質量部（例えば、２〜３質量部）程度であってもよく、２〜５質量部程度であってもよい。有機過酸化物の配合量が少なすぎると、ゴム組成物の硬度やモジュラスが低下し、有機過酸化物の配合量が多すぎるとベルトの屈曲性が低下する。

（添加剤）
ゴム組成物は、慣用の添加剤をさらに含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、共架橋剤（エチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ペンタエリストリールテトラメタクリレートなどのアルカンポリオールポリ（メタ）アクリレート；トリアリル（イソ）シアヌレート；Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’−（４，４’−ジフェニルメタンビスマレイミド）などのビスマレイミドなど）、加硫助剤又は加硫促進剤（チウラム系促進剤など）、加硫促進助剤（ステアリン酸、ラウリン酸などの高級脂肪酸など）、加硫遅延剤、金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化マグネシウムなど）、軟化剤（例えば、パラフィンオイルや、ナフテン系オイル等のオイル類など）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィン、脂肪酸アマイドなど）、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止剤、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、難燃剤、帯電防止剤などが挙げられる。また、ゴム組成物は、必要により、接着性改善剤（レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物、アミノ樹脂など）を含んでいてもよい。これらの添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

添加剤の合計割合は、複合ポリマー１００質量部に対して、例えば、１〜１００質量部、好ましくは３〜５０質量部、さらに好ましくは５〜２０質量部程度であってもよい。例えば、複合ポリマー１００質量部に対して、加硫促進助剤（ステアリン酸など）の割合は、０．１〜５質量部（例えば、０．５〜３質量部）、酸化亜鉛を除く金属酸化物の割合は、０〜２０質量部（例えば、１〜１０質量部）、老化防止剤の割合は０．５〜１０質量部（例えば、１〜５質量部）、加工（助）剤の割合は０〜５質量部（例えば、０．５〜３質量部）程度であってもよい。

（貯蔵弾性率（Ｅ’）、損失弾性率（Ｅ”）及び損失係数（ｔａｎδ））
前記ゴム組成物（加硫したゴム組成物）は、貯蔵弾性率（Ｅ’）が高く、損失弾性率（Ｅ”）及び損失係数（ｔａｎδ）の小さな成形体（加硫又は架橋成形体）を形成するのに有用である。すなわち、貯蔵弾性率（Ｅ’）、損失弾性率（Ｅ”）、損失係数（ｔａｎδ）は、動的粘弾性を記述する物理量であり、物体に正弦波形変位を作用させたとき、応力としての入力波に対する変位と速度のずれから求めることができる。貯蔵弾性率（Ｅ’）は、物体に応力を加えた際にエネルギーとして物体内部に蓄えられる成分であり、損失弾性率（Ｅ”）とは、加えた応力が熱などに変換されて外部に拡散する成分を表している。そのため、貯蔵弾性率（Ｅ’）が大きい程、物体は変形しにくくなり、強い応力が作用してもゴム組成物の亀裂の成長を抑制できる。また。損失係数（ｔａｎδ）は、貯蔵弾性率と損失弾性率の比（Ｅ”／Ｅ’）であり、ゴム組成物が変形した際の発熱の指標とすることができ、損失係数（ｔａｎδ）が小さい程、発熱を小さく抑えることができ、ゴム組成物の熱劣化を抑制できる。

前記ゴム組成物で形成した加硫又は架橋物の貯蔵弾性率（Ｅ’）は、例えば、４００〜１０００ＭＰａ（例えば、４５０〜９７０ＭＰａ）、好ましくは５００〜９５０ＭＰａ（例えば、６００〜９００ＭＰａ）、さらに好ましくは６５０〜８５０ＭＰａ（例えば、７００〜８００ＭＰａ）程度であってもよく、通常、７５０〜８５０ＭＰａ（例えば、７５０〜８００ＭＰａ）程度である場合が多い。また、前記加硫又は架橋物の損失係数（ｔａｎδ）は、例えば、０．０５〜０．１７（例えば、０．０５〜０．１５）程度の範囲から選択でき、例えば、０．０７〜０．１５（例えば、０．１〜０．１４）、好ましくは０．１〜０．１４５（例えば、０．１１〜０．１４）程度であってもよい。貯蔵弾性率（Ｅ’）が小さすぎると、ゴム組成物が変形しやすくなり、歯欠けが生じやすくなる虞があり、貯蔵弾性率（Ｅ’）が大きすぎると、ゴム組成物が剛直になりすぎるために、屈曲性の低下やプーリ歯溝との干渉が生じる虞がある。また、損失係数（ｔａｎδ）が大きすぎると、変形に伴って発熱が大きくなり、ゴム組成物の熱老化が促進される虞があり、損失係数（ｔａｎδ）を小さくしすぎると、硬度やモジュラスなどの他の特性との両立が困難となる。本発明では、貯蔵弾性率を高くすることができるため、ゴムの変形を抑制できるとともに、損失係数を低くでき、変形による発熱を抑えることができる。そのため、亀裂の発生と成長の双方を抑えることができ、耐歯欠け性を大幅に向上できる。なお、貯蔵弾性率（Ｅ’）、損失弾性率（Ｅ”）及び損失係数（ｔａｎδ）は、ＪＩＳ Ｋ６２６５（２０１８）に規定する定ひずみフレクソメータ試験機を用いて、温度５５℃、静的変位０．６ｍｍ、動的変位（ストローク）０．１ｍｍ、周波数３０Ｈｚで測定できる。

なお、ゴム組成物の貯蔵弾性率を高めるためには、補強性充填剤の配合量を多くすることが有効であるものの、損失係数が大きくなってしまい、発熱によるゴム組成物の熱劣化が促進されて、歯欠けを効果的に抑制できない。本発明では、前記のように、補強性充填剤が少なくても、酸化亜鉛及び非補強性充填剤により貯蔵弾性率と損失係数とを好ましい範囲で両立させることができ、耐歯欠け性を効果的に抑制できる。

また、ゴム組成物で形成した加硫又は架橋物の硬度は、例えば、ＪＩＳ−Ａ硬度が、９５〜９９度、好ましくは９６〜９８度（例えば、９７〜９８度）程度部あってもよい。また、２０％伸長時のゴム組成物で形成した加硫又は架橋物のモジュラスは、少なくとも２０ＭＰａ以上（例えば、２０〜５０ＭＰａ、好ましくは２５〜４０ＭＰａ程度）であってもよい。ここで、ＪＩＳ−Ａ硬度とは、ＪＩＳ Ｋ６２５３（２０１２）に準拠した硬度であり、ゴム組成物で形成した加硫又は架橋物の硬度は、タイプＡデュロメータを用いて測定した、歯部３の硬度である。

なお、歯部３と背部４とを形成するゴム組成物は、歯部３と背部４との密着性を損なわれない限り、異なるゴム組成物で形成してもよく、同じゴム組成物で形成してもよい。通常、歯部３と背部４とは、同系列のゴム又はポリマー（例えば、水素化ニトリルゴムに属し、かつ種類の異なるゴム；水素化ニトリルゴムの含有量の異なるゴム；水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との割合が異なるポリマーなど）又は同種のゴム成分（例えば、同種の水素化ニトリルゴム；同種のポリマーなど）を含む場合が多い。

なお、歯部３と背部４とは、界面で剥離することなく、強固に接合しており、通常、歯部を形成するゴム組成物と背部を形成するゴム組成物とは接合又は共加硫し、歯部と背部が分離する場合、歯部と背部との界面は凝集破壊する場合が多い。

（心線）
心線を形成する繊維としては、高弾性率繊維、例えば、ＰＢＯ繊維、ポリアリレート繊維、ＰＥＴ繊維、ＰＥＮ繊維などのポリエステル繊維、アラミド繊維などのポリアミド繊維、炭素繊維などが例示できる。これらの繊維は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。好ましい繊維は、アラミド繊維、炭素繊維などである。

歯付ベルトの抗張力を高めるため、通常、これらの繊維は、原糸としてマルチフィラメント糸（例えば、１０００〜５００００本、好ましくは５０００〜２００００本程度のモノフィラメント糸を含むマルチフィラメント糸）の形態で使用できる。モノフィラメント糸の平均繊度は、例えば、０．１〜５ｄｔｅｘ、好ましくは０．３〜３ｄｔｅｘ、さらに好ましくは０．５〜１ｄｔｅｘ程度であってもよい。また、心線は、コード、例えば、これらのマルチフィラメント糸を芯糸（無撚糸、好ましくは下撚り糸）とし、所定の方向（例えば、下撚り糸と同じ方向又は逆方向）に上撚りした撚りコード（撚糸）として使用する場合が多い。芯糸の平均直径（平均線径）は、例えば、０．２〜１ｍｍ、好ましくは０．３〜０．８ｍｍ、さらに好ましくは０．４〜０．７ｍｍ程度であってもよく、コード（又は心線）の平均直径（平均線径）は、例えば、０．３〜１．５ｍｍ、好ましくは０．５〜１．３ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜１．２ｍｍ程度であってもよい。

心線ピッチは、心線径に応じて、心線径よりも大きければよく、例えば、０．５〜２ｍｍ、好ましくは０．７〜１．７ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜１．５ｍｍ程度であってもよい。

（歯布（カバー布））
歯部の表面を被覆する歯布（カバー布）は、綾織り組織の帆布に限らず、例えば、織布、編布、不織布などの布帛などで形成してもよいが、歯布（カバー帆布）は、通常、織布（帆布）である場合が多い。織布の織り組織は、経糸と緯糸とが規則的に縦横方向に交差した組織であれば特に制限されず、平織、綾織（又は斜文織）、朱子織（繻子織、サテン）などのいずれであってもよく、これらの組織を組み合わせた織り組織であってもよい。好ましい織布は、綾織及び朱子織組織を有している。

歯布（カバー布）の緯糸及び経糸を形成する繊維としては、前記短繊維と同様の繊維に加えて、ポリフェニレンエーテル系繊維、ポリエーテルエーテルケトン系繊維、ポリエーテルスルホン系繊維、ポリウレタン系繊維などが例示できる。これらの繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの繊維のうち、有機繊維が汎用され、綿やレーヨンなどのセルロース系繊維、ポリエステル系繊維（ＰＥＴ繊維など）、ポリアミド系繊維（ポリアミド６６繊維などの脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維など）、ＰＢＯ繊維などが好ましい。また、これらの繊維と、伸縮性を有する弾性糸（例えば、ポリウレタンで形成されたスパンデックスなどの伸縮性を有するポリウレタン系弾性糸、伸縮加工（例えば、ウーリー加工、巻縮加工など）した加工糸など）との複合糸も好ましい。

経糸及び緯糸の形態は、特に限定されず、１本の長繊維であるモノフィラメント糸、フィラメント（長繊維）を引き揃えたり、撚り合わせたマルチフィラメント糸、短繊維を撚り合わせたスパン糸（紡績糸）などであってもよく、マルチフィラメント糸又はスパン糸は、複数種の繊維を用いた混撚糸又は混紡糸であってもよい。緯糸は、前記伸縮性を有する弾性糸を含むのが好ましく、経糸は、製織性の点から、通常、弾性糸を含まない場合が多い。カバー布のベルト長手方向の伸縮性を確保するため、織布の経糸はベルト幅方向に延在し、緯糸はベルト長手方向に延在させるのが好ましい。

繊維（又は糸）の平均径は、例えば、１〜１００μｍ（例えば、３〜５０μｍ）、好ましくは５〜３０μｍ（例えば、７〜２５μｍ）程度であってもよい。糸（撚糸）の平均繊維径（太さ）について、緯糸は、例えば、１００〜１０００ｄｔｅｘ（例えば、３００〜７００ｄｔｅｘ）程度であってもよく、経糸は、例えば、５０〜５００ｄｔｅｘ（例えば、１００〜３００ｄｔｅｘ）程度であってもよい。緯糸の密度（本／ｃｍ）は、例えば、５〜５０（例えば、１０〜３０）程度であってもよく、経糸の密度（本／ｃｍ）は、例えば、１０〜３００（例えば、２０〜１００）程度であってもよい。

織布は、多重織構造（二重織構造など）を有していてもよく、経糸と緯糸とを備えた織り組織において、少なくとも一部の緯糸を、歯布の表面側に位置し、かつフッ素樹脂含有繊維（ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などのフッ素樹脂で形成された繊維を含む複合糸など）などの低摩擦係数の繊維（又は低摩擦性繊維）で形成してもよい。例えば、前記経糸をナイロン６６などのポリアミド繊維、ポリエステル繊維などで形成し、緯糸を、前記フッ素樹脂で形成された繊維単独；前記フッ素樹脂で形成された繊維と、ポリアミド繊維、ポリウレタン繊維などの第２の繊維との複合糸；この複合糸と、前記複数の第２の繊維で形成された第２の複合糸との複合糸などで形成してもよい。このような形態の歯布では、歯布と歯付プーリとの噛み合いでの摩擦を低減でき、発音を抑制できる。

歯布（カバー布）の厚みは、例えば、０．３〜１．５ｍｍ、好ましくは０．５〜１．２ｍｍ程度であってもよい。

ベルト本体（歯部及び背部）と歯布（カバー布）との接着性を高めるため、歯布（カバー布）には接着処理を施してもよい。接着処理としては、例えば、歯布（カバー布）をＲＦＬ処理液に浸漬した後、加熱乾燥する方法；エポキシ化合物又はイソシアネート化合物で処理する方法；ゴム組成物を有機溶媒に溶解してゴム糊とし、このゴム糊に歯布（カバー布）を浸漬処理した後、加熱乾燥する方法；これらの処理方法を組み合わせた方法などが例示できる。これらの方法は、単独で又は組み合わせて行うことができ、処理順序や処理回数も限定されない。例えば、エポキシ化合物又はイソシアネート化合物で前処理した後、ＲＦＬ処理液に浸漬した後、加熱乾燥してもよい。

（歯付ベルトの製造方法）
本発明のゴム製歯付ベルト（歯付動力伝達ベルト）は、慣用の方法で調製でき、例えば、図１に示す歯付ベルト１は、歯部３に対応する凹凸条が形成された円筒状の成形モールド（金型又は成形型）に歯布７を形成するカバー布（帆布）を巻きつけ；カバー布が巻き付けられた円筒状モールドに、心線５を形成するコードを螺旋状に所定のピッチ（円筒状モールドの軸方向に対して所定のピッチ）で巻き付け；背部４及び歯部３を形成する未加硫ゴムシートを巻き付けて未加硫スリーブ（未加硫積層体）を形成する。さらに、前記未加硫スリーブが巻き付けられた円筒状モールドを加硫缶内に移して、加熱・加圧することにより、前記ゴムシートをモールド溝部（凹凸条）に圧入させ、加硫とともに歯部３を形成する。そして、加硫又は架橋したスリーブ状の成形体を所定の幅で切断することにより、歯付ベルト１を製造できる。

また、歯付ベルト１は、予備成型工法によって調製してもよい。すなわち、先ず、歯型を有する平面状又は平坦状金型の上に、カバー布７と未加硫ゴムシートとを順次に重ね合わせ、ゴムが軟化する程度の温度（例えば、７０〜９０℃程度）に加熱して加圧し、ゴムとカバー布７とを金型の歯型の中に圧入する。この加熱・加圧過程で、軟化したゴムは、加圧によりカバー布７を引き延ばしながら、歯型内に流入し、カバー布７と、歯部３に対応する予備成形歯部とを有するシート状予備成形体を調製する。予備成形体を平面状金型から離型し、ベルト長さに対応する所定の長さにカットした後、所定長さの予備成型体を円筒状の金型に巻きつけ；巻き付けた予備成型体の上に心線を形成するコードを螺旋状にスピニングし；前記コードをスピニングした予備成形体の上に、背部４を形成する未加硫ゴムシートを巻き付けた後、加熱・加圧することにより、加硫缶で加硫し；加硫又は架橋したスリーブ状の成形体を所定の幅で切断することにより、歯付ベルト１が得られる。この予備成型工法では、加硫前にカバー布７及び歯部３を予め形成するため、加硫過程で背部４を構成する未加硫ゴムを前記コード（心線）５の間から内側（歯部３側）へ流動又は押出して、カバー布７を凹凸条に沿って伸張させて歯部３を形成する必要がない。そのため、心線間距離（ピッチ）を狭くすることが可能となる。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、特に断りがない限り、「部」及び「％」は質量基準である。実施例で用いた原料、各物性における測定方法又は評価方法を以下に示す。

（ゴム組成物の原料）
複合ポリマー１：日本ゼオン（株）製「Zeoforte ＺＳＣ２２９５ＣＸ」、ＨＮＢＲ：不飽和カルボン酸金属塩＝１００：１１０、ベースＨＮＢＲのヨウ素価２８ｍｇ／１００ｍｇ
複合ポリマー２：日本ゼオン（株）製「Zeoforte ＺＳＣ２２９８Ｌ」、ＨＮＢＲ：不飽和カルボン酸金属塩＝１００：１７０、ベースＨＮＢＲのヨウ素価２８ｍｇ／１００ｍｇ
ＨＮＢＲ：日本ゼオン（株）製「Zetpol ２０１０」、ヨウ素価１１ｍｇ／１００ｍｇ
アラミド短繊維：帝人（株）製「コーネックス」、繊維長３ｍｍ、繊維径１４μｍ（ＲＦＬ処理した短繊維は、原糸を開繊後にＨＮＢＲラテックスを含むＲＦＬ処理液に浸漬し、乾燥後にカットして調製した）
カーボンブラックＳＲＦ：東海カーボン（株）製「シーストＳ」、平均粒子径６６ｎｍ、ヨウ素吸着量２６ｍｇ／ｇ
シリカ：エボニック・デグサ・ジャパン（株）製「ウルトラシルＶＮ−３」、比表面積１５５〜１９５ｍ^２／ｇ
酸化亜鉛：堺化学工業（株）製「酸化亜鉛２種」、平均粒子径０．５５μｍ
老化防止剤：ｐ，ｐ’−ジオクチルジフェニルアミン（精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ３」）
炭酸カルシウム：丸尾カルシウム（株）製「スーパー＃１５００」、平均粒子径１．５μｍ
ケイ酸アルミニウム：山陽クレー工業（株）製「カタルポ」、平均粒子径１０μｍ
ケイ酸マグネシウム：山陽クレー工業（株）製「タルク８０」、平均粒子径１５μｍ
有機過酸化物：１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、理論活性酸素量９．４５％

（歯布又は帆布）
経糸にナイロン６６繊維、緯糸に、ＰＴＦＥ繊維及びポリウレタン繊維の複合糸と、ナイロン６６繊維及びポリウレタン繊維の複合糸とを用いた綾織（２重織）組織の帆布。

（心線）
１６７０ｄｔｅｘのアラミド繊維の原糸３本を下撚りし、この下撚り糸を６本合わせて、下撚りと同方向に上撚りした撚りコード。

（ベルトの作製）
予備成型工法を用いて、歯付ベルトを作製した。すなわち、予備成形体作製用の歯形付き平面状の金型に帆布と未加硫ゴムシートとを積層し、温度約８０℃に加熱するとともに加圧し、ゴム及び帆布を圧入し、帆布と歯部とを有する予備成形体を調製した。この予備成形体をベルト作製用の円筒状金型に巻き付けた後、心線を所定のピッチにてスパイラル状に所定の張力で巻き付けた。この心線の上に、背部を形成する未加硫ゴムシート（上記未加硫ゴムシートと同じ組成の未加硫ゴムシート）を巻き付け、加硫缶に投入して１６５℃にて３０分加圧加硫した。加硫後、ベルト背面を一定厚さに研磨するとともにベルトを所定幅にカットして歯付ベルトを得た。表１〜表３に未加硫ゴムシートのゴム組成物の組成を複合ポリマー１００質量部（ＨＮＢＲを含む）に対する質量部で示す。なお、歯付ベルトの形態は、歯形：Ｈ１４Ｍ、歯ピッチ：１４ｍｍ、歯数：１００、ベルト長さ：１４００ｍｍ、ベルト幅：２０ｍｍであった。

（走行試験条件）
駆動プーリ（歯数：２８）と従動プーリ（歯数：２８）とを備えた２軸走行試験機に歯付ベルトを取り付け、歯欠けが発生するまでの時間を走行寿命として測定した。歯付ベルトの取付張力は５３０Ｎ、駆動プーリの回転数は１８００ｒｐｍ、従動プーリの負荷は４１８１Ｎ、雰囲気温度は２５℃（室温）とした。

（貯蔵弾性率及び損失係数の測定）
以下の条件で、ＪＩＳＫ６２６５（２０１８）の定ひずみフレクソメータ試験に準じて測定した。

試験機：ＮＥＴＺＳＣＨ ＧＡＢＯ社製「ガボメーター４０００Ｎ」
試験片：直径１７．８ｍｍ、高さ２５ｍｍの円柱状
試験温度（恒温槽温度）：５５℃
静的変位：０．６ｍｍ
動的変位（ストローク）：０．１ｍｍ
繰り返し周波数：３０Ｈｚ
試験時間：１５分（測定開始から１５分後の測定値を採用）

実施例１〜１４及び比較例１〜４の結果を表１〜表３に示す。

短繊維を含まないか若しくは短繊維の割合が１〜２．５質量部と少なくても、実施例１〜３のように、走行寿命は１１７〜１２３時間と長かった。補強性充填剤（カーボンブラック及びシリカの合計）の割合が２０質量部である比較例１の走行寿命が２９時間と短かったのに対して、補強性充填剤を含まないか、若しくは補強性充填剤の割合が１０質量部である実施例１及び４の走行寿命はそれぞれ１１９時間及び１３０時間と長かった。酸化亜鉛を含まない比較例２の走行寿命が８５時間と比較的短かったのに対して、酸化亜鉛の割合が５質量部及び３０質量部である実施例１及び５の走行寿命はそれぞれ１１９時間及び１３０時間と長かった。非補強性充填剤（炭酸カルシウム）を含まない比較例３の走行寿命が６０時間と短かったのに対して、非補強性充填剤を５〜３０質量部の割合で含む実施例１、６、７の走行寿命は１１５〜１１９時間と長かった。水素化ニトリルゴムに対する不飽和カルボン酸金属塩の質量比が、前者／後者＝１００／２７である比較例４の走行寿命が４時間と短かったのに対して、水素化ニトリルゴムに対する不飽和カルボン酸金属塩の質量比が、前者／後者＝１００／８３〜１００／１７０と大きい実施例１及び８〜１０の走行寿命は１１０〜１２０時間と長かった。これらのことから、本発明は、歯付ベルトの耐歯欠け性を向上するのに有効であることが分かる。

実施例１１は、酸化亜鉛を３０質量部、有機過酸化物を３質量部の割合で含む例であり、走行寿命が１３５時間と最も長かった。有機過酸化物の増量によりゴムの変形を抑制する効果が向上するとともに、酸化亜鉛の増量により耐熱老化性が向上して、耐歯欠け性が向上したものと考えられる。実施例１２は短繊維にＲＦＬ処理を施さなかった例であるが、走行寿命は比較的長かったものの、短繊維にＲＦＬ処理を施した実施例１１と比較すると走行寿命は劣る結果であった。短繊維へのＲＦＬ処理は必須ではないものの、ＲＦＬ処理を行うことが好ましいと言える。

さらに、実施例１３及び１４は、非補強性充填剤として炭酸カルシウムに代えて、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウムを用いた例であり、炭酸カルシウムを用いた実施例１と比較して、走行寿命及び損失係数には大差がなく、実施例１と同様の性能を示した。

また、貯蔵弾性率及び損失係数と走行寿命の関係に着目すると、貯蔵弾性率が高く（４００ＭＰａ以上）、損失係数が小さい（０．１５０以下）という２つの条件の両方を満たす実施例１〜１４の走行寿命が長くなっていることが確認できる。

本発明のゴム製歯付ベルト（噛み合い伝動ベルト又は歯付伝動ベルト）は、歯付プーリと組み合わせて、入力と出力との同期性が求められる種々の分野、例えば、自動車やオートバイなどのエンジンの動力伝達、モータ、ポンプ類などの動力伝達、自動ドア、自動化機械などの機械類、複写機、印刷機などに利用できる。特に、自動車用エンジンの動力伝動ベルト（タイミングベルトやコグドベルト）などの周辺機器類（周辺部品類）として利用できる。

１…歯付ベルト
２…ベルト本体
３…歯部
４…背部
５…心線
６…短繊維
７…歯布（カバー布）

Claims (9)

1. 長手方向に沿って所定間隔をおいて設けられ、第一のゴム組成物で形成された複数の歯部と、これらの歯部と一体化し、第二のゴム組成物で形成された背部と、この背部に長手方向に埋設された心線とを含むベルト本体と；前記複数の歯部の表面を被覆する歯布とを備えたゴム製歯付ベルトであって、
   前記歯部を形成する第一のゴム組成物が、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩とを前者／後者＝１００／８０〜１００／１８０の質量割合で含む複合ポリマーを含み、この複合ポリマー１００質量部に対して、酸化亜鉛を３〜５０質量部、非補強性充填剤を３〜５０質量部、補強性充填剤を１０質量部以下、短繊維を５質量部以下、有機過酸化物を１〜５質量部の割合で含む、ゴム製歯付ベルト。
2. 前記非補強性充填剤が、多価金属炭酸塩、多価金属水酸化物、多価金属硫酸塩、ケイ酸塩からなる群より選択された少なくとも一種であり、前記補強性充填剤が、カーボンブラック及びシリカからなる群より選択された少なくとも一種である、請求項１記載のゴム製歯付ベルト。
3. 前記第一のゴム組成物が、複合ポリマー１００質量部に対して、酸化亜鉛を５〜４０質量部、非補強性充填剤を５〜４０質量部、補強性充填剤を０〜８質量部、短繊維を０．５〜２．７質量部の割合で含む、請求項１又は２記載のゴム製歯付ベルト。
4. 前記第一のゴム組成物において、前記酸化亜鉛と前記非補強性充填剤との質量割合が、前者／後者＝１０／１００〜５００／１００、前記短繊維と前記非補強性充填剤との質量割合が、前者／後者＝０／１００〜４０／１００である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のゴム製歯付ベルト。
5. 前記非補強性充填剤が炭酸カルシウムであり、前記第一のゴム組成物において、前記酸化亜鉛と前記非補強性充填剤との質量割合が、前者／後者＝２５／１００〜１５０／１００であり、前記短繊維と前記非補強性充填剤との質量割合が、前者／後者＝２／１００〜３０／１００である請求項１〜４のいずれか一項に記載のゴム製歯付ベルト。
6. 前記短繊維の少なくとも表面の一部に接着成分が付着している請求項１〜５のいずれか一項に記載のゴム製歯付ベルト。
7. 前記接着成分が、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）又はその硬化物を含む請求項６記載のゴム製歯付ベルト。
8. 加硫後の前記第一のゴム組成物が、貯蔵弾性率（Ｅ’）４００〜１０００ＭＰａ、及び損失係数（ｔａｎδ）０．０５〜０．１５を有する請求項１〜７のいずれか一項に記載のゴム製歯付ベルト。
9. 水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩とを前者／後者＝１００／８０〜１００／１８０の質量割合で含む複合ポリマーを含み、この複合ポリマー１００質量部に対して、酸化亜鉛を３〜５０質量部、非補強性充填剤を３〜５０質量部、補強性充填剤を１０質量部以下、短繊維を５質量部以下、有機過酸化物を１〜５質量部の割合で含む、ゴム組成物。

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