JP2019197727A - 発熱板、導電体付きフィルム及び発熱板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】発熱板を介した視界において、ひずみの発生を抑制する【解決手段】発熱板１０は、第１方向ｄ１に離間して配置された第１基板１１及び第２基板１２と、第１基板１１及び第２基板１２の間に配置された発熱用導電体４０と、第１基板１１と第２基板１２とを接合する接合層３０と、を備える。発熱用導電体４０は、電圧を印加されることで発熱する。発熱用導電体４０は、接合層３０と隣接する。発熱用導電体４０は、第１基板１１と接する。発熱用導電体４０の第１基板１１と接する側の表面粗さＳｚは、３．０μｍ以下である。【選択図】図３

Description

本発明は、発熱板、導電体付きフィルム及び発熱板の製造方法に関する。

従来から、ガラス基板等の一対の基板の間に発熱用導電体が配置された発熱板が広く用いられている。この発熱板は、例えば、移動体の窓ガラスに用いられるデフロスタ（霜取り装置）等に利用されている。発熱板は、発熱用導電体に通電されることによって、抵抗加熱により発熱する（例えば、特許文献１、特許文献２を参照）。移動体の窓ガラスに適用された発熱板は、発熱用導電体の昇温により、窓ガラスの曇りを取り除いたり、窓ガラスに付着した雪や氷を溶かしたり、または、窓ガラスに付着した水滴を蒸発させたりすることで、移動体の乗員の視界を確保することができる。

特開２０１３−１７３４０２号公報 特開平８−７２６７４号公報 特開平９−２０７７１８号公報 特開２０１６−１０２０５６号公報

ところで、発熱板は、一対の基板を接合するために、一対の基板の間に接合層を有している。このような発熱板を発熱させると、発熱板を介した視界において、ひずみ（ゆがみ）が発生することがあった。本件発明者らが鋭意検討した結果、このようなひずみは、発熱用導電体から発生した熱によって、接合層の一部で屈折率が低下することで発生していることが知見された。接合層の発熱用導電体に近い部分は、他の部分より温度が高くなりやすく、接合層の温度が高くなった部分で接合層の材料が変質することにより、屈折率が低下してしまう。接合層内で屈折率の差が生じると、屈折率差に応じて接合層を透過する光が屈折する。このようにしてひずみが発生することが知見された。

本発明は、以上の知見に基づくものであり、発熱板を介した視界において、ひずみの発生を抑制することを目的とする。

本発明の第１の発熱板は、
第１方向に離間して配置された第１基板及び第２基板と、
前記第１基板及び前記第２基板の間に配置され、電圧を印加されることで発熱する発熱用導電体と、
前記第１基板と前記第２基板とを接合する接合層と、を備え、
前記発熱用導電体は、前記接合層と隣接し、
前記発熱用導電体は、前記第１基板と接する面を有している。

本発明の第２の発熱板は、
第１方向に離間して配置された第１基板及び第２基板と、
前記第１基板及び前記第２基板の間に配置され、電圧を印加されることで発熱する発熱用導電体と、
前記第１基板と前記第２基板とを接合する接合層と、を備え、
前記発熱用導電体は、前記接合層と隣接し、
前記発熱用導電体は、前記第１基板と接し、
前記発熱用導電体の前記第１基板と接する側の表面粗さＳｚは、３．０μｍ以下である。

本発明の第１及び第２の発熱板において、
前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
前記線状導電体の長手方向に直交する方向に沿った断面において、前記線状導電体は、前記第１基板と接する面を有していてもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、前記発熱用導電体の前記接合層と隣接する側の面の表面粗さＳｚは、１．０μｍより大きくてもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、
前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
前記線状導電体は、導電層と、前記導電層の表面の少なくとも一部に設けられた暗色層を含んでもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、前記暗色層は、少なくとも前記線状導電体の前記第１基板に対向する側に設けられていてもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、前記暗色層は、前記導電層の表面のうち、両側面及び前記第２基板に対向する側の面を覆ってもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、
前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
各線状導電体の線幅は、２μｍ以上２０μｍ以下であり、
各線状導電体の厚さは、１μｍ以上３０μｍ以下であってもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、
前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
前記線状導電体の各位置において、前記線状導電体の線幅に対する高さの比は、０．５以上１．８以下であってもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、
前記発熱用導電体は、複数の開口領域を画成するパターンで配置された複数の線状導電体を含み、
前記開口領域の重心間距離の平均は、１００μｍ以上１００００μｍ以下であってもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、
前記発熱用導電体は、一方向に延び且つ前記一方向に非平行な方向に隙間を空けて配置される複数の線状導電体を含み、
前記隙間の前記一方向に非平行な方向に沿った長さの平均は、１００μｍ以上１２０００μｍ以下であってもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、前記発熱用導電体の抵抗は、０．１Ω／□以上１Ω／□以下であってもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、
前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
前記接合層は、前記発熱用導電体に隣接する第１部分と、前記第１方向において前記第１部分からずれて位置する第２部分と、を含み、
前記線状導電体の高さに対する前記第１部分の厚さの比は、３以上８以下であってもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、前記線状導電体の高さに対する前記第２部分の厚さの比は、２０以上１３０以下であってもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、
前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
前記線状導電体の断面形状は、台形形状であってもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、前記線状導電体の断面形状は、前記第１基板に接する側が平行な２本の対辺のうちの短くない方の辺となる台形形状であってもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、前記線状導電体の断面形状は、前記第１基板に接する側が平行な２本の対辺のうちの長くない方の辺となる台形形状であってもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、
前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
前記線状導電体の断面形状は、前記第１基板に接する位置よりも前記第２基板に最も接近する位置において幅狭となってもよい。

本発明の第１及び第２の発熱板において、
前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
前記線状導電体の断面形状は、前記第１基板に接する位置よりも前記第２基板に最も接近する位置において幅広となってもよい。

本発明の導電体付きフィルムは、発熱板に用いられる導電体付きフィルムであって、
電圧を印加されることで発熱する発熱用導電体と、
前記発熱用導電体を支持する基材フィルムと、を備え、
前記基材フィルムは、ヒートシール性を有する。

本発明の発熱板の製造方法は、
ヒートシール性を有する基材フィルム上に導電膜を設ける工程と、
前記導電膜をパターニングする工程と、
第１基板及び第２基板の間に前記基材フィルムを配置した状態で、前記第１基板及び前記第２基板を互いに向けて加圧・加熱して接合する工程と、を備える。

本発明によれば、発熱板を介した視界において、ひずみの発生を抑制することができる。

図１は、一実施の形態を説明するための図であって、発熱板を備えた移動体を概略的に示す斜視図である。特に図１では、移動体の例として、発熱板で構成されたフロントウィンドウを備えた自動車を概略的に示している。 図２は、発熱板をその板面の法線方向から示す図である。 図３は、図２のＡ−Ａ線における発熱板の断面図である。 図４は、本実施の形態の発熱用導電体を発熱板の板面の法線方向から示す平面図であって、発熱用導電体の一例を示す平面図である。 図５は、本実施の形態の発熱用導電体を発熱板の板面の法線方向から示す平面図であって、発熱用導電体の他の例を示す平面図である。 図６は、図３の発熱板の作用を説明するための図である。 図７は、発熱板の製造方法の一例を説明するための図である。 図８は、発熱板の製造方法の一例を説明するための図である。 図９は、発熱板の製造方法の一例を説明するための図である。 図１０は、発熱板の製造方法の一例を説明するための図である。 図１１は、発熱板の製造方法の一例を説明するための図である。 図１２は、発熱板の製造方法の一例を説明するための図である。 図１３は、発熱板の製造方法の他の例を説明するための図である。 図１４は、発熱板の製造方法の他の例を説明するための図である。 図１５は、発熱板に含まれる線状導電体の断面形状の一変形例を示す断面図である。 図１６は、発熱板に含まれる線状導電体の断面形状の他の変形例を示す断面図である。 図１７は、発熱板に含まれる線状導電体の変形例を示す断面図である。 図１８は、従来の発熱板の作用を説明するための図である。

以下、図面を参照して一実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。

なお、本明細書において、「板」、「シート」、「フィルム」の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されるものではない。例えば、「導電体付きフィルム」は板やシートと呼ばれ得るような部材をも含む概念であり、したがって、「導電体付きフィルム」は、「導電体付板（基板）」や「導電体付きシート」と呼ばれる部材と、呼称の違いのみにおいて区別され得ない。

また、「シート面（板面、フィルム面）」とは、対象となるシート状（板状、フィルム状）の部材を全体的かつ大局的に見た場合において対象となるシート状部材（板状部材、フィルム状部材）の平面方向と一致する面のことを指す。

また、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件ならびにそれらの程度を特定する、例えば、「平行」、「直交」、「同一」等の用語や長さや角度の値等については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。

図１〜図１８は、一実施の形態及び変形例を説明するための図である。このうち図１は、発熱板を備えた自動車を概略的に示す図であり、図２は、発熱板をその板面の法線方向から見た図であり、図３は、図２のＡ−Ａ線に沿った発熱板の断面を示す図である。

図１に示されているように、移動体の一例としての自動車１は、フロントウィンドウ、リアウィンドウ、サイドウィンドウ等の窓ガラスを有している。ここでは、フロントウィンドウ５が発熱板１０で構成されているものを例示する。また、自動車１はバッテリー等の電源７を有している。

この発熱板１０をその板面の法線方向から見たものを図２に示す。また、図２の発熱板１０のＡ−Ａ線に対応する断面図を図３に示す。図３に示された例では、発熱板１０は、第１方向ｄ１に離間して配置された第１基板１１及び第２基板１２と、第１基板１１及び第２基板１２との間に配置された発熱用導電体４０と、第１基板１１と第２基板１２とを接合する接合層３０と、を有している。図示された例において、第１方向は、発熱板１０の厚さ方向に一致し、さらに発熱板１０の板面への法線方向に一致している。図３に示す例では、発熱用導電体４０が接合層３０における第１方向ｄ１の端部に配置されている。なお、図１および図２に示した例では、発熱板１０は湾曲しているが、その他の図では、図示の簡略化および理解の容易化のために、発熱板１０、第１基板１１及び第２基板１２を平板状に図示している。また、図３及び図４は、後述する発熱用導電体４０の線状導電体４１の長手方向に直交する方向に沿った断面を示す図となっている。

図１及び図２によく示されているように、発熱板１０は、発熱用導電体４０に通電するための配線部１５を有している。図示された例では、バッテリー等の電源７によって、配線部１５から発熱用導電体４０のバスバー４５を介して発熱用導電体４０に通電し、発熱用導電体４０を抵抗加熱により発熱させる。発熱用導電体４０で発生した熱は第１基板１１及び第２基板１２に伝わり、第１基板１１及び第２基板１２が温められる。これにより、第１基板１１及び第２基板１２に付着した結露による曇りを取り除くことができる。また、第１基板１１及び第２基板１２に雪や氷が付着している場合には、この雪や氷を溶かすことができる。したがって、乗員の視界が良好に確保される。尚、図示は省略するが、通常は、配線部１５は電源７と発熱用導電体４０のバスバー４５との間に開閉器が挿入（直列に接続）される。そして、発熱板１０の加熱が必要な時のみ開閉器を閉じて発熱用導電体４０に通電する。

以下、発熱板１０の各構成要素について説明する。

まず、第１基板１１及び第２基板１２について説明する。第１基板１１及び第２基板１２は、図１で示された例のように自動車のフロントウィンドウに用いる場合、乗員の視界を妨げないよう可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。このような第１基板１１及び第２基板１２の材質としては、ソーダライムガラスや青板ガラスが例示できる。第１基板１１及び第２基板１２の可視光透過率は９０％以上であることが好ましい。ここで、第１基板１１及び第２基板１２の可視光透過率は、分光光度計（（株）島津製作所製「ＵＶ−３１００ＰＣ」、ＪＩＳ Ｋ ０１１５準拠品）を用いて測定波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの範囲内で測定したときの、各波長における透過率の平均値として特定される。なお、第１基板１１及び第２基板１２の一部または全体に着色するなどして、この一部分の可視光透過率を低くしてもよい。この場合、太陽光の直射を遮ったり、車外から車内を視認しにくくしたりすることができる。

また、第１基板１１及び第２基板１２は、１ｍｍ以上５ｍｍ以下の厚みを有していることが好ましい。このような厚みであると、強度及び光学特性に優れた第１基板１１及び第２基板１２を得ることができる。第１基板１１及び第２基板１２は、同一の材料で同一に構成されていてもよいし、或いは、材料および構成の少なくとも一方において互いに異なるようにしてもよい。

次に、接合層３０について説明する。接合層３０は、第１基板１１及び第２基板１２の間に配置され、第１基板１１と第２基板１２とを接合する。このような接合層３０としては、種々の接着性または粘着性を有した材料からなる層を用いることができる。また、接合層３０は、可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。典型的な接合層としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）からなる層を例示することができる。また、図３に示すように、接合層３０は、第１部分３１及び第２部分３２を有している。第１部分３１は、発熱用導電体４０に隣接している。第２部分３２は、第１方向ｄ１において第１部分３１からずれて位置している。第１部分３１は、第１基板１１に接しており、第２部分３２は、第２基板１２に接している。

接合層３０の厚さ、すなわち第１方向ｄ１における長さは、例えば２０μｍ以上１０００μｍ以下である。接合層３０が十分な厚さであれば、発熱板１０が破損してしまった際に、第１基板１１の破片等が飛散することを抑制することができ、また第１基板１１の破片等が発熱板１０を貫通することを抑制することができるため、好ましい。

第１部分３１の厚さＴ１、すなわち第１方向ｄ１における長さは、第２部分の厚さＴ２、すなわち第１方向ｄ１における長さより、短くなっていることが好ましい。具体的な例として、第１部分３１の厚さＴ１を、２０μｍ以上１００μｍ以下とすることができ、さらには、４０μｍ以上８０μｍ以下とすることができる。また、第２部分３２の厚さＴ２は、例えば１５０μｍ以上１６００μｍ以下とすることができる。

なお、発熱板１０には、図示された例に限られず、特定の機能を発揮することを期待されたその他の機能層が設けられても良い。また、１つの機能層が２つ以上の機能を発揮するようにしてもよい。例えば、発熱板１０の第１基板１１及び第２基板１２、接合層３０の、少なくとも一つに何らかの機能を付与するようにしてもよい。発熱板１０に付与され得る機能としては、一例として、反射防止（ＡＲ）機能、耐擦傷性を有したハードコート（ＨＣ）機能、赤外線遮蔽（反射）機能、紫外線遮蔽（反射）機能、防汚機能等を例示することができる。

次に、図４及び図５を参考にしながら、発熱用導電体４０について説明する。図４及び図５は、発熱用導電体４０を発熱板１０の板面の法線方向から見た平面図である。図４は、発熱用導電体４０を形成する線状導電体４１の配置パターンの一例を示しており、図５は、発熱用導電体４０を形成する線状導電体４１の配置パターンの他の例を示している。

発熱用導電体４０は、一対のバスバー４５と、一対のバスバー４５に間に配置された複数の線状導電体４１と、を有している。一対のバスバー４５は、第２方向ｄ２に離間して配置されており、それぞれが対応する配線部１５と電気的に接続している。第２方向ｄ２は、発熱板１０の板面に沿った方向であり、図示された例において、第１方向ｄ１と直交または略直交している。一対のバスバー４５間には、配線部１５と接続された電源７の電圧が印加されるようになる。線状導電体４１は、その両端において一対のバスバー４５に接続している。したがって、線状導電体４１は、一対のバスバー４５を電気的に接続している。線状導電体４１は、配線部１５及びバスバー４５を介して電圧を印加されると、抵抗加熱によって発熱する。そして、この熱が接合層３０を介して第１基板１１及び第２基板１２に伝わることで、第１基板１１及び第２基板１２が温められる。

発熱用導電体４０を適切な発熱量で発熱させるために、印加電圧に合わせて発熱用導電体４０のシート抵抗を調整することが好ましい。例えば、印加電圧１２Ｖ程度では０．１Ω／□以上１Ω／□以下であることが好ましく、印加電圧４８Ｖ程度では１Ω／□以上１３Ω／□以下であることが好ましい。よって、印加電圧１２−４８Ｖの範囲では、シート抵抗０．１Ω／□以上１３Ω／□以下であることが好ましい。発熱用導電体４０の抵抗が大きすぎると、発熱用導電体４０における発熱量が不足し、第１基板１１及び第２基板１２を適切に暖めることができない。また、発熱用導電体４０の抵抗が小さすぎると、発熱用導電体４０における発熱量が多くなりすぎて、線状導電体４１の近傍の領域とその他の領域との間で発熱むらが生じやすくなる。

発熱用導電体４０は、種々のパターンで配置することができる。一例として、図４に示されているように、発熱用導電体４０は、線状導電体４１が複数の開口領域４７を画成するメッシュ状のパターンで配置されることによって形成されている。発熱用導電体４０は、２つの分岐点４６の間を延びて、開口領域４７を画成する複数の接続要素４８を含んでいる。すなわち、発熱用導電体４０の線状導電体４１は、両端において分岐点４６を形成する複数の接続要素４８の集まりとして構成されている。メッシュ状のパターンは、図４のように、各開口領域４７の形状及び大きさが合同ではなく、平面内で一定の繰り返し周期の無い不規則なメッシュパターンでもよいし、各開口領域４７の形状及び大きさが合同であり、平面内で開口領域４７が一定の繰り返し周期をもつ周期格子のメッシュパターンでもよい。

図４に示した発熱用導電体４０において、隣り合う２つの開口領域４７の重心間距離が大きすぎると、発熱用導電体４０において発熱むらが発生するため、開口領域４７の重心間距離の平均は１００００μｍ以下となっていることが好ましく、７０００μｍ以下となっていることがより好ましく、５０００μｍ以下となっていることがさらに好ましい。また、隣り合う２つの開口領域４７の重心間距離が小さすぎると、透過率が悪化し、透視性が損なわれるため、開口領域４７の重心間距離の平均は１００μｍ以上となっていることが好ましい。

発熱用導電体４０のパターンの他の例として、図５に示されているように、発熱用導電体４０は、一対のバスバー４５間を連結する複数の線状導電体４１がストライプ状のパターンで配置されることによって形成されていてもよい。より具体的には、複数の線状導電体４１が、第２方向ｄ２に延びながら、第２方向ｄ２とは非平行な方向に隙間４９を空けて配列されていてもよい。

図５に示した発熱用導電体４０において、隙間４９が大きすぎると、発熱用導電体４０において発熱むらが発生するため、隙間４９の大きさ、言い換えると隙間４９の配列方向である第２方向ｄ２とは非平行な方向に沿った長さの平均、さらに言い換えると隣り合う線状導電体４１の間の距離の平均は、１２０００μｍ以下となっていることが好ましく、７０００μｍ以下となっていることがより好ましく、３０００μｍ以下となっていることがさらに好ましい。また、隙間４９が小さすぎると、透過率が悪化し、透視性が損なわれるため、隣り合う線状導電体４１の間の距離の平均は１００μｍ以上となっていることが好ましい。

図３に示すように、発熱用導電体４０は、接合層３０内に埋め込まれた状態となっている。図３に示した例では、発熱用導電体４０は、接合層３０内に埋め込まれた状態で、第１方向ｄ１における接合層３０の端部に配置されている。すなわち、発熱用導電体４０は、接合層３０と隣接している。また、発熱用導電体４０は、第１基板１１と接している。さらに、図３に示した断面において、発熱用導電体４０の線状導電体４１は、第１基板１１と接する面４０ａを有している。このような発熱用導電体４０の第１基板１１と接する側の面４０ａの表面粗さＳｚは、３．０μｍ以下であることが好ましく、２．０μｍ以下であることがより好ましく、１．０μｍ以下であることが更に好ましい。

また、図３に示す例において、発熱用導電体４０の接合層３０と隣接する側の面４０ｂの表面粗さＳｚは、１．０μｍより大きいことが好ましく、３．０μｍ以上となっていることがより好ましい。なお、表面粗さＳｚとは、ＩＳＯ２５１７８で規定されるＳｚのことを意味する。

このような線状導電体４１及びバスバー４５を構成するための材料としては、例えば、金、銀、銅、白金、アルミニウム、クロム、モリブデン、ニッケル、チタン、パラジウム、インジウム、タングステン、及び、これらの合金の一以上を例示することができる。線状導電体４１及びバスバー４５は、同一の材料を用いて形成されていてもよいし、或いは、互いに異なる材料を用いて形成されていてもよい。

線状導電体４１は、上述したように不透明な金属材料を用いて形成され得る。その一方で、線状導電体４１によって覆われていない領域の割合、すなわち非被覆率（開口率）は、７０％以上９９％以下程度と高くなっている。また、線状導電体４１の線幅は、２μｍ以上２０μｍ以下となっている。このため、線状導電体４１が設けられている領域は、全体として透明に把握され、線状導電体４１の存在が発熱板１０の透視性を害さないようになっている。

図３に示された例では、線状導電体４１は、全体として矩形形状の断面を有している。上述したように、線状導電体４１の幅Ｗ、すなわち、発熱板１０の板面に沿った幅Ｗは２μｍ以上２０μｍ以下とし、高さ（厚さ）Ｈ、すなわち、発熱板１０の板面への法線方向に沿った高さ（厚さ）Ｈは１μｍ以上３０μｍ以下とすることが好ましい。このような寸法の線状導電体４１によれば、その線状導電体４１が十分に細線化されているので、線状導電体４１を効果的に不可視化することができる。

さらに、線状導電体４１の各位置において、線状導電体４１の線幅Ｗに対する高さＨの比（Ｈ／Ｗ）は、０．５以上１．８以下であることが好ましく、０．７以上１．５以下であることがより好ましく、０．９以上１．３５以下であることがさらに好ましい。このような寸法比の線状導電体４１は、製造が容易であり、また高さに対して幅が大きすぎて透視性を害さないようにできる。また、このような寸法比の線状導電体４１を発熱板１０の法線方向に傾斜した方向から観察しても、視認される線状導電体４１の幅がほとんど変わらない。言い換えると、発熱板１０の法線方向に傾斜した方向から観察しても、透視性が害されにくい。

また、線状導電体４１の高さＨに対する接合層３０の第１部分３１の厚さＴ１の比（Ｔ１／Ｈ）は、３以上８以下であることが好ましく、４以上７以下であることがより好ましい。さらに、線状導電体４１の高さＨに対する接合層３０の第２部分３２の厚さＴ２の比（Ｔ２／Ｈ）は、２０以上１３０以下であることが好ましく、６０以上１１０以下であることがより好ましい。このような場合、後述する発熱板１０の製造工程における発熱用導電体４０が接合層３０の第１部分３１（基材フィルム２１）に埋め込まれる際に、空気等が入り込むことを効果的に抑制することができる。

また、図３に示されたように、線状導電体４１は、導電層４２、導電層４２の表面のうち、第１基板１１に対向する側の面及び両側面を覆う第１暗色層４４、導電層４２の表面のうち、第２基板１２に対向する側の面を覆う第２暗色層４３を含むようにしてもよい。とりわけ、線状導電体４１は、第１暗色層４４のうち第１基板１１に対向する側の面を覆う暗色層を少なくとも含んでいることが好ましい。優れた導電性を有する金属材料からなる導電層４２は、比較的高い反射率を呈する。そして、線状導電体４１をなす導電層４２によって光が反射されると、その反射した光が視認されるようになり、乗員の視界を妨げる場合がある。また、外部から導電層４２が視認されると、意匠性が低下する場合がある。そこで、第１暗色層４４及び第２暗色層４３が、導電層４２の表面の少なくとも一部分を覆っている。第１暗色層４４及び第２暗色層４３は、導電層４２よりも可視光の反射率が低い層であればよく、例えば黒色等の暗色の層である。具体的には、第１暗色層４４及び第２暗色層４３は、可視光の反射率が１５％以下、好ましくは８％以下、より好ましくは５％以下となっている。この第１暗色層４４及び第２暗色層４３によって、導電層４２が視認されづらくなり、乗員の視界を良好に確保することができる。また、外部から見たときの意匠性の低下を防ぐことができる。

特に、発熱用導電体４０の接合層３０と隣接する側の面４０ｂの表面が粗くなっているため、線状導電体４１の表面に形成される導電層４２の側面に形成される第１暗色層４４及び第２暗色層４３は、粗化されている。

ところで、特許文献３に記載されている発熱板では、タングステンワイヤからなる発熱用導電体は、ヒートシール性を有する透明基材フィルムに支持された状態で、２つの基板の間に配置され、接合層によって各基板に接合していた。このようなタングステンから形成される電熱線（ワイヤ）は、その体積抵抗率が比較的高い。一方、通電時の電熱線の抵抗加熱による発熱量を増やすためには、電熱線の抵抗が小さくすることが望まれる。発熱量を確保することを考慮すると、タングステンから形成される電熱線を極端に細く形成することは困難である。また、細い電熱線は断線しやすいため、歩留まり良く発熱板を加工することも困難である。これらの理由から、タングステンから形成される電熱線は太く形成されていた。このため、発熱板に含まれる電熱線は視認されやすく、発熱板を介した視界の透視性を悪化させていた。

一方、特許文献４に記載されている発熱板では、銅等で形成された線幅１０μｍ以下の電熱線からなる発熱用導電体は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等からなる透明基材に支持された状態で、２つの接合層の間に配置され、接合層によって各基板に接合していた。そのため、発熱用導電体は視認されづらく、良好な透視性が得ることに効果があった。しかしながら、発熱用導電体に電圧を印加して発熱板を発熱させると、発熱板を介した視界において、ひずみが発生することがあった。ひずみは、発熱板を介した視界を悪化させ得る。

本件発明者らが鋭意検討した結果、このようなひずみは、図１８に示すように樹脂層１３０内に屈折率差が生じることで発生することが知見された。ここで、樹脂層１３０とは、接合層および透明基材を含む層である。樹脂層１３０は、ガラス等からなる基板１１１，１１２より温度上昇によって屈折率が変化しやすい。また、樹脂層１３０内での屈折率差の発生は、樹脂層１３０内に温度のむらに起因していることも、本件発明者らによって確認された。そして本件発明者らの更なる検討の結果として、発熱用導電体４０に電圧を印加して発熱板１０を発熱させても、発熱板１０を介した視界において、ひずみの発生を抑制することができる工夫がなされた本実施の形態による発熱板１０が得られた。

図１８に示すように、透明基材を含まない従来の発熱板１１０の断面において、発熱用導電体１４０が発熱すると、発熱用導電体１４０の各線状導電体１４１の近傍である周辺領域Ａ２は、その他の領域より熱を受けやすい。言い換えると、線状導電体１４１の周辺領域Ａ２は、その他の領域より温められる。すなわち、周辺領域Ａ２とその他の領域との間で、温度のむらが生じる。温められた線状導電体１４１の周辺領域Ａ２においては、樹脂層１３０に熱による変質が生じる。変質により、周辺領域Ａ２における樹脂層１３０の屈折率が変化する。このようにして、樹脂層１３０の周辺領域Ａ２と周辺領域Ａ２以外の領域との間で、屈折率差が生じる。この屈折率差に応じて、周辺領域Ａ２と周辺領域Ａ２以外の領域との間を透過する光は、図１８に示す実線矢印のように、屈折する。発熱板１１０に入射した光は、発熱している状態の発熱板１１０を透過すると、屈折しない光を示す点線矢印に比べて、大きく広がって出射してしまう。この出射する光は、樹脂層１３０の変質が生じる領域Ａ２が大きくなるほど、大きく広がることになる。発熱板１１０を透過して出射する光が大きく広がって出射することで、発熱板１１０を介した視界において、ひずみが発生する。

一方、図３に示す例では、発熱用導電体４０が第１基板１１と接する面４０ａを有している。発熱用導電体４０が第１基板１１と接する面４０ａを有していると、発熱用導電体４０で発生した熱を第１基板１１に効率よく伝達することができる。特に、一般に、ガラス等からなる第１基板１１は、樹脂等からなる接合層３０より熱伝導しやすい。すなわち、第１基板１１に、より多くの熱が伝導される。言い換えると、接合層３０に伝導される熱が少なくなる。このため、熱による変質が生じ得る周辺領域Ａ１を、小さくすることができる。発熱板１０に入射した光が広がりにくくなるため、ひずみの発生を、抑制することができる。また、第１基板１１に熱が伝達しやすいため、第１基板１１を効率よく発熱させることができる。図１に示した自動車１のフロントウィンドウ５の外側等、発熱板１０の一方の側のみを効率よく発熱させたい場合には、特に有効である。

とりわけ、発熱用導電体４０の第１基板１１と接する側の面４０ａの表面粗さＳｚは、好ましくは３．０μｍ以下、より好ましくは２．０μｍ以下となっており、さらに好ましくは１．０μｍ以下となっている。すなわち、発熱用導電体４０と第１基板１１とが接する部分が大きくなっている。この場合、発熱用導電体４０で発生した熱を第１基板１１に効率よく伝達させることができる。すなわち、第１基板１１に、より多くの熱が伝導される。言い換えると、接合層３０に伝導される熱が少なくなる。このため、熱による変質が生じ得る周辺領域Ａ１を、より小さくすることができる。発熱板１０に入射した光が広がりにくくなるため、ひずみの発生を、より抑制することができる。また、第１基板１１に熱が伝達しやすいため、第１基板１１を効率よく発熱させることができる。図１に示した自動車１のフロントウィンドウ５の外側等、発熱板１０の一方の側のみを効率よく発熱させたい場合には、特に有効である。

発熱用導電体４０の接合層３０と隣接する側の面４０ｂの表面粗さＳｚは、１．０μｍより大きいことが好ましく、３．０μｍ以上となっていることがより好ましい。言い換えると、発熱用導電体４０と接合層３０とが接する部分は、小さくなっていることが好ましい。この場合、発熱用導電体４０で発生した熱は、接合層３０に熱伝導により伝達しにくくなる。このため、熱による変質が生じ得る周辺領域Ａ１を、より小さくすることができる。発熱板１０に入射した光が広がりにくくなるため、ひずみの発生を、より抑制することができる。また、発熱用導電体４０の表面が粗くなると、発熱用導電体４０で発生した熱は、輻射（放射）によって伝達させやすくなる。輻射による熱の伝達によれば、熱伝導による伝達より、発熱板１０の局所的な加熱を回避して、より均一な加熱を実現することができる。このため、熱による変質が生じ得る周辺領域Ａ１を、より小さくすることができる。発熱板１０に入射した光が広がりにくくなるため、ひずみの発生を、より抑制することができる。また、輻射による熱の伝達によれば、第１基板１１及び第２基板１２を効率よく発熱させることができる、あるいは、発熱板１０の表面に付着した雪や水滴等を直接温めることができる。すなわち、発熱板１０の機能を、より効率よく発揮させることができる。

線状導電体４１は、その表面の少なくとも一部に設けられた第１暗色層４４又は第２暗色層４３を含んでいることが好ましい。とりわけ、線状導電体４１は、第１基板１１に対向する側に設けられた第１暗色層４４を含んでいることが好ましい。発熱板１０が例えば図１に示す自動車１のフロントウィンドウ５に適用される場合、外部となる側に第１暗色層４４が設けられていると、意匠性の低下を防ぐことができる。また、第１暗色層４４及び第２暗色層４３が設けられていると、発熱用導電体４０で発生した熱を輻射によって伝達させやすくなる。輻射による熱の伝達によれば、熱伝導による伝達より、発熱板１０の一部が局所的に加熱されることを回避して、より均一な加熱を実現することができる。このため、熱による変質が生じ得る周辺領域Ａ１を、より小さくすることができる。発熱板１０に入射した光が広がりにくくなるため、ひずみの発生を、より抑制することができる。また、輻射による熱の伝達によれば、第１基板１１及び第２基板１２を効率よく発熱させることができるあるいは、発熱板１０の表面に付着した雪や水滴等を直接温めることができる。すなわち、発熱板１０の機能を、より効率よく発揮させることができる。

図４に示した発熱用導電体４０において、隣り合う２つの開口領域４７の重心間距離は、１００μｍ以上１００００μｍ以下となっており、より好ましくは７０００μｍ以下となっており、更に好ましくは５０００μｍ以下となっている。また、図５に示した発熱用導電体４０において、隙間４９の第２方向ｄ２とは非平行な方向に沿った長さの平均は、１００μｍ以上１２０００μｍ以下となっており、より好ましくは７０００μｍ以下となっており、更に好ましくは３０００μｍ以下となっている。このような発熱用導電体４０では、発熱用導電体４０の透視性を確保しながら、発熱むらの発生を抑制することができる。このため、熱による変質が生じ得る周辺領域Ａ１を、より小さくすることができる。発熱板１０に入射した光が広がりにくくなるため、ひずみの発生を、より抑制することができる。

また、発熱用導電体４０のシート抵抗は、０．１Ω／□以上１Ω／□以下となっており、より好ましくは０．２Ω／□以上となっており、更に好ましくは０．３Ω／□以上となっている。このような発熱用導電体４０では、発熱用導電体４０における発熱性能を確保しながら、発熱量が多すぎることで線状導電体４１の近傍の領域とその他の領域との間で発熱むらが生じることを抑制することができる。このため、熱による変質が生じ得る周辺領域Ａ１を、より小さくすることができる。発熱板１０に入射した光が広がりにくくなるため、ひずみの発生を、より抑制することができる。

線状導電体４１の高さＨに対する接合層３０の第１部分３１の厚さＴ１の比（Ｔ１／Ｈ）は、３以上であることが好ましく、４以上であることがより好ましい。第１部分３１の厚さＴ１が線状導電体４１の高さに対して十分に大きいと、発熱板１０の製造工程における発熱用導電体４０が接合層３０の第１部分３１（基材フィルム２１）に埋め込まれる際に、発熱用導電体４０が第１部分３１に容易かつ完全に埋め込まれる。言い換えると、発熱用導電体４０が第１部分３１に隙間なく埋め込まれる。このため、第１基板１１と接合層３０との間に空気等が入り込むことを効果的に抑制することができる。

さらに、線状導電体４１の高さＨに対する接合層３０の第２部分３２の厚さＴ２の比（Ｔ２／Ｈ）は、２０以上であることが好ましく、６０以上であることがより好ましい。第２部分３２の厚さＴ２が線状導電体４１の高さに対して十分に大きいと、発熱板１０の製造工程における発熱用導電体４０が接合層３０の第１部分３１（基材フィルム２１）に埋め込まれる際に、発熱用導電体４０が第１部分３１に埋め込まれて生じる第１部分３１の変形を、第２部分３２で容易に平坦化することができる。言い換えると、第１部分３１と第２部分３２との間に隙間を生じさせないようにできる。このため、第１部分３１と第２部分３２との間や第２部分３２と第２基板１２との間に空気等が入り込むことを効果的に抑制することができる。

ただし、発熱板１０の全体の厚さを厚くなりすぎないようにするため、線状導電体４１の高さＨに対する接合層３０の第１部分３１の厚さＴ１の比（Ｔ１／Ｈ）は、８以下であることが好ましく、７以下であることがより好ましい。同様の理由から、線状導電体４１の高さＨに対する接合層３０の第２部分３２の厚さＴ２の比（Ｔ２／Ｈ）は、１３０以下であることが好ましく、１１０以下であることがより好ましい。

次に、発熱板１０の製造方法の一例について、説明する。

まず、図７に示すように、接合層３０の一部を形成するようになる基材フィルム２１上に、第２暗色層４３を形成するようになる暗色膜４３ａを設ける。基材フィルム２１は、ヒートシール性を有している。暗色膜４３ａは、粗くなるように処理された状態で設けられている。あるいは、暗色膜４３ａは、基材フィルム２１上に設けられた後、粗くなるように処理される。暗色膜４３ａは、例えば亜塩素酸ナトリウム水溶液と水酸化ナトリウム水溶液との混合液に浸漬させることで、粗くなるよう処理することができる。すなわち、表面粗さＳｚが大きな面となる。

次に、導電層４２を形成するようになる導電膜４２ａを暗色膜４３ａ上に設ける。導電膜４２ａは、公知の方法で形成され得る。例えば、銅箔等の金属箔を貼着する方法、電界めっき及び無電界めっきを含むめっき法、スパッタリング法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法、イオンプレーティング法、又はこれらの二以上を組み合わせた方法を採用することができる。あるいは、導電膜４２ａは、導電性の金属等を含むペースト状の材料を塗布することで形成されてもよい。また、粗くなるよう処理された暗色膜４３ａを備えた導電膜４２ａからなる電解銅箔または圧延銅箔を貼着することで２層同時に形成してもよい。

その後、図８に示すように、導電膜４２ａ上に、レジストパターン５０を設ける。レジストパターン５０は、形成されるべき線状導電体４１の配置パターンに対応した形となっている。このレジストパターン５０は、公知のフォトリソグラフィー技術を用いたパターニングにより形成することができる。

次に、レジストパターン５０をマスクとして、導電膜４２ａ及び暗色膜４３ａをエッチングする。このエッチングにより、導電膜４２ａ及び暗色膜４３ａがレジストパターン５０と略同一のパターンにパターニングされる。この結果、図９に示すように、パターニングされた導電膜４２ａから、線状導電体４１の一部をなすようになる導電層４２が形成される。また、パターニングされた暗色膜４３ａから、線状導電体４１の一部をなすようになる第２暗色層４３が、形成される。

なお、エッチング方法はエッチング液を用いるウェットエッチングに限られることはなく、公知の方法が採用できる。公知の方法としては、例えば、プラズマエッチングなどであってもよい。エッチング工程の後、図１０に示すように、レジストパターン５０を除去する。

その後、図１１に示すように、導電層４２の第２暗色層４３が設けられた面と反対側の面及び側面に第１暗色層４４を形成する。第１暗色層４４は、例えば導電層４２をなす材料の一部分に暗色化処理（黒化処理）を施して、導電層４２をなしていた一部分から、金属酸化物や金属硫化物からなる第１暗色層４４を形成することができる。また、導電層４２の表面に第１暗色層４４を設けるようにしてもよい。また、導電層４２の表面を粗化して第１暗色層４４を設けるようにしてもよい。

以上の工程によって、発熱用導電体４０と、発熱用導電体４０を支持する基材フィルム２１と、を有する導電体付きフィルム２０が作製される。なお、発熱用導電体４０のバスバー４５は、導電膜４２ａのパターニングによって線状導電体４１の導電層４２と一体的に形成されてもよいし、或いは、基材フィルム２１上に設けられた線状導電体４１とは別途の導電体としてもよい。

最後に、図１２に示すように、基材フィルム２１に支持された発熱用導電体４０を、第１基板１１及び第２基板１２の間に配置する。さらに、第１基板１１及び第２基板１２の間であって、導電体付きフィルム２０の基材フィルム２１の側に、接着フィルム２２を配置する。接着フィルム２２は、ヒートシール性を有する。この状態で、第１基板１１及び第２基板１２を互いに向けて加圧・加熱して接合する。このとき、発熱用導電体４０は、第１基板１１に接しながら、基材フィルム２１に埋め込まれる。基材フィルム２１及び接着フィルム２２が加熱・加圧されることで、基材フィルム２１は、接合層３０の第１部分３１となり、接着フィルム２２は、接合層３０の第２部分３２となる。言い換えると、基材フィルム２１と接着フィルム２２とによって、接合層３０が形成される。以上の工程により、図３に示した発熱板１０が作製される。

なお、図１３に示すように、暗色膜４３ａ及び導電膜４２ａが設けられる基材フィルム２１を十分な厚さとすることで、基材フィルム２１のみから接合層３０を形成してもよい。この場合、図１４に示すように、基材フィルム２１に支持された発熱用導電体４０を、第１基板１１及び第２基板１２の間に配置し、第１基板１１及び第２基板１２を互いに向けて加圧・加熱して接合する。このとき、発熱用導電体４０は、第１基板１１に接しながら、基材フィルム２１に埋め込まれる。なお、基材フィルム２１の発熱用導電体４０が設けられた側は、発熱用導電体４０を支持するために、基材フィルム２１の発熱用導電体４０が設けられた側とは逆側より、硬度が高くなるよう形成されている。この場合、硬度が高くなっている基材フィルム２１の発熱用導電体４０の側が接合層３０の第１部分３１となり、硬度が低くなっている基材フィルム２１の発熱用導電体４０から離間した側が接合層３０の第２部分３２となる。このような工程でも、図３に示した発熱板１０が作製される。

以上のように、本実施の形態の発熱板１０は、第１方向ｄ１に離間して配置された第１基板１１及び第２基板と、第１基板１１及び第２基板１２の間に配置され、電圧を印加されることで発熱する発熱用導電体４０と、第１基板１１と第２基板１２とを接合する接合層３０と、を備え、発熱用導電体４０は、接合層３０と隣接し、発熱用導電体４０は、第１基板１１と接する面を有している。このような発熱板１０によれば、発熱用導電体４０で発生した熱を第１基板１１に効率よく伝達させることができる。言い換えると、接合層３０に伝導される熱が少なくなる。このため、熱による変質が生じ得る周辺領域Ａ１を小さくすることができる。したがって、発熱板１０を発熱させた状態で、発熱板１０を介した視界におけるひずみの発生を、抑制することができる。

とりわけ、本実施の形態の発熱板１０において、発熱用導電体４０の第１基板１１と接する側の表面粗さＳｚは、３．０μｍ以下である。このような発熱板１０によれば、発熱用導電体４０で発生した熱を第１基板１１に効率よく伝達させることができる。このため、第１基板１１に、より多くの熱が伝導され、熱による変質が生じ得る周辺領域Ａ１を、より小さくすることができる。したがって、発熱板１０に入射した光が広がりにくくなるため、ひずみの発生を、より抑制することができる。

さらに、本実施の形態の発熱板１０の製造方法は、ヒートシール性を有する基材フィルム２１上に導電膜４２ａを設ける工程と、導電膜４２ａをパターニングする工程と、第１基板１１及び第２基板１２の間に基材フィルム２１を配置した状態で、第１基板１１及び第２基板１２を互いに向けて加圧・加熱して接合する工程と、を備える。このような発熱板１０の製造方法によれば、ヒートシール性を有する基材フィルム２１に導電層４２を形成する導電膜４２ａが形成されるため、上述した発熱板１０を、容易に製造することができる。

なお、上述した実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。

前述した実施の形態において、発熱板１０が曲面状に形成されている例を示したが、この例に限られず、発熱板１０が、平板状に形成されていてもよい。

また、上述した実施の形態では、線状導電体４１は、矩形形状の断面を有している。すなわち、線状導電体４１は、断面において、第１方向ｄ１に対向する対辺が平行且つ同一長さを有している。しかしながら、線状導電体４１は、矩形形状に限られず、例えば台形形状の断面を有していてもよい。さらに、線状導電体４１は、第１方向ｄ１に対向する対辺が異なる長さを有していてもよい。

例えば、図１５に示すように、線状導電体４１の断面形状は、第１基板１１に接する側が平行な２本の対辺のうちの短くない方の辺となる台形形状であってもよい。また、線状導電体４１は、第１方向ｄ１に沿った断面において、対辺の幅が異なるようにしてもよい。とりわけ、線状導電体４１の第１方向ｄ１に直交する方向に沿った幅が、第１基板１１に接する位置よりも、最も第２基板１２に接近する位置において、狭くなっていてもよい。さらに、線状導電体４１の第１方向ｄ１に直交する方向に沿った幅が、第１基板１１の側から第２基板１２の側へ向けてしだいに狭くなっていくようにしてもよい。これらの場合、線状導電体４１の断面における脚、すなわち線状導電体４１の側面が、第１方向に直交する方向に対して傾斜して第２基板１２の側を向くようにすることができる。このため、線状導電体４１の側面からの輻射によって伝達される熱は、第２基板１２に向かいやすくなる。すなわち、第１基板１１だけでなく、第２基板１２も適切に発熱させることができる。なお、線状導電体４１の側面は、第１方向ｄ１に沿った断面において、図１５に示された例のように直線に限られず、曲線状であってもよい。

とりわけ、線状導電体４１の側面の表面粗さＳｚが１．０μｍより大きい場合、線状導電体４１の側面からの輻射によって発熱板１０の局所的な加熱を回避して発熱板１０を均一に加熱しながら、第２基板１２に熱を伝達させることができる。言い換えると、第２基板１２を効率よく発熱させることができる。さらに、線状導電体４１の側面が第１暗色層４４を含んでいる場合、線状導電体４１の側面からの輻射を促進することができる。線状導電体４１の側面からの輻射によって発熱板１０の局所的な加熱をより効果的に回避して発熱板１０を均一に加熱しながら、第２基板１２に効率よく熱を伝達させることができる。言い換えると、より効率よく第２基板１２を発熱させることができる。

加えて、図１２や図１４に示すような、基材フィルム２１に支持された発熱用導電体４０を第１基板１１及び第２基板１２の間に配置した状態で、第１基板１１及び第２基板１２を互いに向けて加圧・加熱して接合する工程において、線状導電体４１の断面における脚、すなわち線状導電体４１の側面が、第１方向ｄ１に直交する方向に対して傾斜し第２基板１２の側を向いている場合、発熱用導電体４０が基材フィルム２１に埋め込まれる際に、第１基板１１と基材フィルム２１及び発熱用導電体４０との間に、空気等が入り込むことを効果的に抑制することができる。したがって、気泡によって発熱板１０を介した視界が悪化することを避けることができる。また、空気に触れた接合層３０が酸化して黄変することや、空気に触れた発熱用導電体４０が酸化して導電性が低下することを効果的に抑制することができる。

あるいは、図１６に示すように、線状導電体４１の断面形状は、第１基板１１に接する側が平行な２本の対辺のうちの長くない方の辺となる台形形状であってもよい。とりわけ、線状導電体４１の第１方向ｄ１に直交する方向に沿った幅が、第１基板１１に接する位置よりも、最も第２基板１２に接近する位置において、広くなっていてもよい。さらに、線状導電体４１の第１方向ｄ１に直交する方向に沿った幅が、第１基板１１の側から第２基板１２の側へ向けてしだいに広くなっていくようにしてもよい。これらの場合、線状導電体４１の断面における脚、すなわち線状導電体４１の側面が、第１方向ｄ１に直交する方向に対して傾斜し第１基板１１の側を向くようにすることができる。このため、線状導電体４１の側面からの輻射によって伝達される熱は、第１基板１１に向かいやすくなる。すなわち、第１基板１１を効率よく発熱させることができる。なお、線状導電体４１の側面は、第１方向ｄ１に沿った断面において、図１５に示された例のように直線に限られず、曲線状であってもよい。

とりわけ、線状導電体４１の側面の表面粗さＳｚが１．０μｍより大きい場合、線状導電体４１の側面からの輻射によって発熱板１０の局所的な加熱を回避して発熱板１０を均一に加熱しながら、第１基板１１に効率よく熱を伝達させることができる。言い換えると、効率よく第１基板１１の全体を発熱させることができる。さらに、線状導電体４１の側面が第１暗色層４４を含んでいる場合、線状導電体４１の側面からの輻射を促進することができる。線状導電体４１の側面からの輻射によって発熱板１０の局所的な加熱をより効果的に回避して発熱板１０を均一に加熱しながら、第１基板１１に効率よく熱を伝達させることができる。言い換えると、より効率よく第１基板１１の全体を発熱させることができる。

これらのような断面形状がテーパ状となる線状導電体４１は、例えば、第２暗色層４３を形成する暗色膜４３ａを、導電層４２を形成する導電膜４２ａよりエッチングされにくくすることで、またはエッチングされやすくすることで、形成することができる。すなわち、暗色膜４３ａが導電膜４２ａよりエッチングされにくいと、暗色膜４３ａの溶解が導電膜４２ａより進行しにくく、暗色膜４３ａの側の導電膜４２ａのエッチングが進行しにくくなる。このため、図１５に示すように、線状導電体４１の断面形状が第１基板１１に接する側に向けて先細りするテーパ形状、典型的には、線状導電体４１の断面形状が第１基板１１に接する側が平行（略平行）な２本の対辺のうちの短くない方の辺となる台形形状となる。また、暗色膜４３ａが導電膜４２ａよりエッチングされやすいと、暗色膜４３ａの溶解が導電膜４２ａより進行し、溶解した暗色膜４３ａの側からも導電膜４２ａがエッチングされる。このため、図１６に示すように、線状導電体４１の断面形状が、第１基板１１に接する側に向けて先太りするテーパ形状、典型的には、第１基板１１に接する側が平行（略平行）な２本の対辺のうちの長くない方の辺となる台形形状となる。

また、上述した発熱板１０の製造方法の一例において、第１暗色層４４は、次のようにして設けられてもよい。まず、エッチング工程によって導電膜４２ａ及び暗色膜４３ａがレジストパターン５０と略同一のパターンにパターニングされた後、レジストパターン５０を除去せずに、導電層４２の側面に粗化された第１暗色層４４の一部を形成する。その後、レジストパターン５０を除去し、導電層４２の第２暗色層４３が設けられた面と反対側の面に粗化されていない第１暗色層４４の他の一部を形成する。

このように第１暗色層４４を設けることで、第１基板１１と接する側の発熱用導電体４０の表面粗さＳｚを、容易に小さくすることができる。すなわち、発熱用導電体４０の第１基板１１と接する側の表面粗さＳｚを、容易に３．０μｍ以下とすることができる。

あるいは、図１７に示すように、発熱用導電体４０の線状導電体４１において、第１基板１１と接する側に第１暗色層４４が設けられていなくてもよい。すなわち、第１暗色層４４は、導電層４２の側面にのみ設けられていてもよい。このような第１暗色層４４は、エッチング工程によって導電膜４２ａ及び暗色膜４３ａがレジストパターン５０と略同一のパターンにパターニングされた後、レジストパターン５０を除去せずに、導電層４２の側面に粗化された第１暗色層４４の一部を形成することで、設けることができる。

このような発熱用導電体４０は、第１基板１１と接する側において導電層４２が露出している。導電層４２は、表面粗さが小さい。したがって、第１基板１１と接する側の発熱用導電体４０の表面粗さＳｚを、容易に小さくすることができる。すなわち、発熱用導電体４０の第１基板１１と接する側の表面粗さＳｚを、容易に３．０μｍ以下とすることができる。

発熱板１０は、自動車１のリアウィンドウ、サイドウィンドウやサンルーフに用いてもよい。また、自動車以外の、鉄道車両、航空機、船舶、宇宙船等の移動体の窓或いは扉の透明部分に用いてもよい。

さらに、発熱板１０は、移動体以外にも、特に室内と室外とを区画する箇所、例えばビルや店舗、住宅の窓或いは扉の透明部分、建物の窓又は扉、冷蔵庫、展示箱、戸棚等の収納乃至保管設備の窓あるいは扉の透明部分等に使用することもできる。

発熱板１０は、デフロスタとして用いられてもよいし、第１基板１１及び第２基板１２の曇り止めとして用いられてもよい。あるいは、暖房器具等の他の用途として用いられてもよい。

なお、以上において上述した実施の形態に対するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。

１ 自動車
５ フロントウィンドウ
７ 電源
１０ 発熱板
１１ 第１基板
１２ 第２基板
１５ 配線部
２０ 導電体付きフィルム
２１ 基材フィルム
２２ 接着フィルム
３０ 接合層
３１ 第１部分
３２ 第２部分
４０ 発熱用導電体
４１ 線状導電体
４２ 導電層
４３ 第２暗色層
４４ 第１暗色層
４５ バスバー
４６ 分岐点
４７ 開口領域
４８ 接続要素
４９ 隙間

Claims (20)

1. 第１方向に離間して配置された第１基板及び第２基板と、
   前記第１基板及び前記第２基板の間に配置され、電圧を印加されることで発熱する発熱用導電体と、
   前記第１基板と前記第２基板とを接合する接合層と、を備え、
   前記発熱用導電体は、前記接合層と隣接し、
   前記発熱用導電体は、前記第１基板と接する面を有している、発熱板。
2. 第１方向に離間して配置された第１基板及び第２基板と、
   前記第１基板及び前記第２基板の間に配置され、電圧を印加されることで発熱する発熱用導電体と、
   前記第１基板と前記第２基板とを接合する接合層と、を備え、
   前記発熱用導電体は、前記接合層と隣接し、
   前記発熱用導電体は、前記第１基板と接し、
   前記発熱用導電体の前記第１基板と接する側の表面粗さＳｚは、３．０μｍ以下である、発熱板。
3. 前記発熱用導電体の前記接合層と隣接する側の面の表面粗さＳｚは、１．０μｍより大きい、請求項１または２に記載の発熱板。
4. 前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
   前記線状導電体は、導電層と、前記導電層の表面の少なくとも一部に設けられた暗色層を含む、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の発熱板。
5. 前記暗色層は、少なくとも前記線状導電体の前記第１基板に対向する側に設けられている、請求項４に記載の発熱板。
6. 前記暗色層は、前記導電層の表面のうち、両側面及び前記第２基板に対向する側の面を覆う、請求項４に記載の発熱板。
7. 前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
   各線状導電体の線幅は、２μｍ以上２０μｍ以下であり、
   各線状導電体の厚さは、１μｍ以上３０μｍ以下である、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の発熱板。
8. 前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
   前記線状導電体の各位置において、前記線状導電体の線幅に対する高さの比は、０．５以上１．８以下である、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の発熱板。
9. 前記発熱用導電体は、複数の開口領域を画成するパターンで配置された複数の線状導電体を含み、
   前記開口領域の重心間距離の平均は、１００μｍ以上１００００μｍ以下である、請求項１乃至８のいずれか一項に記載の発熱板。
10. 前記発熱用導電体は、一方向に延び且つ前記一方向に非平行な方向に隙間を空けて配置される複数の線状導電体を含み、
    前記隙間の前記一方向に非平行な方向に沿った長さの平均は、１００μｍ以上１２０００μｍ以下である、請求項１乃至９のいずれか一項に記載の発熱板。
11. 前記発熱用導電体のシート抵抗は、０．１Ω／□以上１Ω／□以下である、請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の発熱板。
12. 前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
    前記接合層は、前記発熱用導電体に隣接する第１部分と、前記第１方向において前記第１部分からずれて位置する第２部分と、を含み、
    前記線状導電体の高さに対する前記第１部分の厚さの比は、３以上８以下である、請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の発熱板。
13. 前記線状導電体の高さに対する前記第２部分の厚さの比は、２０以上１３０以下である、請求項１２に記載の発熱板。
14. 前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
    前記線状導電体の断面形状は、台形形状である、請求項１乃至１３のいずれか一項に記載の発熱板。
15. 前記線状導電体の断面形状は、前記第１基板に接する側が平行な２本の対辺のうちの短くない方の辺となる台形形状である、請求項１４に記載の発熱板。
16. 前記線状導電体の断面形状は、前記第１基板に接する側が平行な２本の対辺のうちの長くない方の辺となる台形形状である、請求項１４に記載の発熱板。
17. 前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
    前記線状導電体の断面形状は、前記第１基板に接する位置よりも前記第２基板に最も接近する位置において幅狭となる、請求項１乃至１４のいずれか一項に記載の発熱板。
18. 前記発熱用導電体は、複数の線状導電体を含み、
    前記線状導電体の断面形状は、前記第１基板に接する位置よりも前記第２基板に最も接近する位置において幅広となる、請求項１乃至１４のいずれか一項に記載の発熱板。
19. 発熱板に用いられる導電体付きフィルムであって、
    電圧を印加されることで発熱する発熱用導電体と、
    前記発熱用導電体を支持する基材フィルムと、を備え、
    前記基材フィルムは、ヒートシール性を有する、導電体付きフィルム。
20. ヒートシール性を有する基材フィルム上に導電膜を設ける工程と、
    前記導電膜をパターニングする工程と、
    第１基板及び第２基板の間に前記基材フィルムを配置した状態で、前記第１基板及び前記第２基板を互いに向けて加圧・加熱して接合する工程と、を備える、発熱板の製造方法。

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