JP2019142073A - 成形構造体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】更なる剛性向上を実現可能な成形構造体およびその製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される本体部材２０と、少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、本体部材２０に接合した成形部材３０と、を備える成形構造体１０であって、本体部材２０は、その表面２０Ａと裏面２０Ｂとの間に、成形部材３０から連なる樹脂層であって、熱可塑性樹脂が成形部材３０から含浸して形成される含浸樹脂層３３を有する構成とされている。【選択図】図７

Description

本発明は、成形構造体およびその製造方法に関する。

従来、成形構造体およびその製造方法として、特許文献１に記載のものが知られている。特許文献１に記載の成形構造体およびその製造方法では、熱可塑性樹脂を含む基材と、基材上に溶融樹脂を射出することで、基材と接合された状態で成形された成形体と、を備えた成形構造体であって、基材において、成形体との接合部の周囲に位置する第１周囲部は、第１周囲部の周囲に位置する第２周囲部に比して密度が高い高密度部とされることが開示されている。そしてこのような構成により、基材上（接合部）に溶融樹脂を射出して成形体を成形する際には、第１周囲部に溶融樹脂が浸み込みにくくなり、第１周囲部の表面に溶融樹脂が染み出すことがない。従って、基材と成形体との接合面積が増加する事態を抑制でき、成形体の熱収縮に起因して基材における接合部との反対側に凹凸が生じる事態を抑制できる、と記載されている。

特許第５８０３５７２号公報

特許文献１に開示の構成では、下型において、中心に向かうにつれて突出量が大きくなる断面視略台形状をなした突出部を設け、これによりプレボードを圧縮することにより、高密度部を有する基材を成形していた。すると、高密度部は、板厚が薄く他の部分に比して剛性が低くなりがちであり、当該部分における剛性向上が望まれる。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、更なる剛性向上を実現可能な成形構造体およびその製造方法を提供することを目的の一つとする。

本発明は、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される本体部材と、少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、前記本体部材に接合した成形部材と、を備える成形構造体であって、前記本体部材は、その表面と裏面との間に、前記成形部材から連なる樹脂層であって、熱可塑性樹脂が前記成形部材から含浸して形成される含浸樹脂層を有することに特徴を有する。

このような成形構造体によると、本体部材の中に成形部材と連なる含浸樹脂層が形成されることで、本体部材と成形部材との接合力が補強され、両者の境界面で破断する等の不具合が生じにくいものとなる。

上記構成において、前記本体部材は、前記成形部材との接合部の周囲に位置する第１周囲部と、前記第１周囲部の周囲に位置し、前記第１周囲部よりも厚みが大きい第２周囲部と、を有し、前記含浸樹脂層は、前記接合部から前記第２周囲部まで拡がって形成されていることとすることができる。このような成形構造体によると、第１周囲部は第２周囲部よりも板厚が小さくされ、高密度化が図られる一方、接合部の周囲の第１周囲部は、板厚が小さい分、他の部分（第２周囲部）に比して剛性が低くなりがちである。しかしながら、上記構成では、本体部材において、板厚が小さい第１周囲部だけではなく、板厚が大きい第２周囲部まで拡がって形成される含浸樹脂層を有するため、含浸樹脂層によって本体部材の第１周囲部の剛性を高めることができ、板厚の小さい第１周囲部で破断することを抑制することができる。

また、本発明は、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される本体部材と、少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、前記本体部材に接合した成形部材と、を備える成形構造体の製造方法であって、前記本体部材を形成するためのプレボードを成形するプレボード成形工程と、前記プレボードを上型と下型とでプレスしつつ、前記成形部材を構成する熱可塑性樹脂を前記上型又は前記下型の少なくとも一方から射出して、前記プレボードに前記成形部材が接合された形の成形構造体を形成する本成形工程と、を備え、前記本成形工程は、熱可塑性樹脂の融点以上に前記プレボードを加熱する工程と、前記上型と前記下型との間に前記プレボードを配置し、前記上型および前記下型を閉じて所定時間保持することで、前記プレボードの表裏面を冷却固化する工程と、前記上型又は前記下型の少なくとも一方に設けられ、前記成形部材の形状に倣って連通した空間に熱可塑性樹脂を射出する工程と、を含むことに特徴を有する。

このような成形構造体の製造方法によると、熱可塑性樹脂の融点以上にプレボードを加熱することで、繊維によりプレボードの形状を保ちつつ熱可塑性樹脂が溶融する。そして、プレボードの表裏を冷却固化する工程において、上型および下型を閉じて所定時間保持することで、加熱されたプレボードの表面と裏面とが上型および下型によって冷却される。すると、表裏面に近い熱可塑性樹脂を固化させることができる。一方、表裏面近くの固化した熱可塑性樹脂の間に存在する熱可塑性樹脂は、溶融したままの状態となっている。このとき、第２成形空間に熱可塑性樹脂を射出すれば、熱可塑性樹脂は、第２成形空間を充満し、さらに第２成形空間から形成される成形部材とプレボードの界面からプレボードの内部へ浸透する。このとき、本体部材の表裏面は固化されているため、含浸する熱可塑性樹脂が本体部材の表裏面を突き抜けて漏れることがない。これを冷却すれば、本体部材の中に成形部材と連なる含浸樹脂層を形成することができる。

上記構成において、前記プレボードは、発泡材を含有することとすることができる。このような成形構造体の製造方法によると、プレボードを加熱して発泡材が膨張することで、通常よりも厚みのあるプレボードを作成することができる。すると、発泡材が混合されていないプレボードから成形した本体部材に比して、プレスする際、板厚に大きく差をつけた本体部材を作成することが可能となる。従って、軽量かつ剛性の強い成形構造体を提供することが可能となる。

本発明によれば、引張荷重に耐えて破断しにくい成形構造体およびその製造方法を提供することが可能となる。

本発明の実施形態１に係る成形構造体の正面透過図 成形構造体を示す拡大斜視図 本成形工程（プレス前）を示す断面図（図２のＩＩ−ＩＩ線断面に対応） 本成形工程（プレス後）を示す断面図 熱可塑性樹脂を射出する工程を示す断面図 熱可塑性樹脂が第１周囲部まで含浸する態様を示す断面図 熱可塑性樹脂が第２周囲部まで含浸する態様を示す断面図

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図７によって説明する。なお、図３における左側を左方とするとともに右側を右方とし、上側を上方とするとともに下側を下方として説明する。

ドアトリム１０（成形構造体）は、車両用ドアに取り付けられるもので、図１に示すように、トリムボード２０（本体部材）にクリップ座などのブラケット３０（成形部材）が接合されることにより形成されている。トリムボード２０は平板状をなし、繊維にポリプロピレン（熱可塑性樹脂）を含浸させることで構成されている。トリムボード２０は、マット状のプレボードＰ１（図３参照）をプレス成形することで圧縮（板厚を小さく）し、プレボードＰ１よりも密度が高い状態とすることにより形成される。なお、トリムボード２０に用いられる繊維としては、例えば、木材等を解織して得た木質繊維やケナフ等の靭皮植物繊維などが用いられるが、繊維の種類はこれに限定されない。トリムボード２０において、ポリプロピレンは繊維を繋ぐバインダーとしての役割を果たしている。またトリムボード２０をポリエチレンテレフタレート等のポリプロピレン以外の熱可塑性樹脂と繊維との混合物にて形成してもよい。

ブラケット３０は、例えば、ポリプロピレンによって形成され、図１および図２に示すように、トリムボード２０の裏面（車室外側の面）２０Ｂから突出する形で成形されている。ブラケット３０の先端面部３１は、壁部３２に対して折れ曲がっている。なお、先端面部３１には、例えば、クリップ（図示せず）が取り付け可能な取付孔３４が形成されており、このクリップを介してブラケット３０ひいてはトリムボード２０がドアインナパネル（図示せず）に対して取り付けられる構成となっている。ブラケット３０を構成する熱可塑性樹脂は、ブラケット３０の基端部３９からトリムボード２０の中に含浸し、これにより、トリムボード２０の中にはブラケット３０と連なった含浸樹脂層３３が形成される（詳細は後述する）。

ブラケット３０は、図３ないし図７に示すように、プレボードＰ１を成形型にセットした状態で、プレボードＰ１（トリムボード２０）上に溶融樹脂を射出することで成形される（詳細は後述する）。つまり、ブラケット３０は、成形と同時にプレボードＰ１への接合が行われるものとされる。

トリムボード２０におけるブラケット３０との接合部２１は、その接合部２１の周囲（後述する第１周囲部２２）よりも密度（本実施形態では、単位体積当たりの熱可塑性樹脂及び繊維の重さ）が低い低密度部とされる。これは、後述する成形装置４０によってプレボードＰ１をプレス成形する際に、接合部２１は、上型４２及び下型４１の型閉じによって圧縮されない（又は圧縮の度合が小さい）部分となるためである。

この低密度部は、接合部２１からトリムボード２０の表面２０Ａに至るまで（言い換えると、板厚方向のほぼ全長に亘って）形成されている。そして、トリムボード２０において、接合部２１の周囲に位置する第１周囲部２２の板厚は、第１周囲部２２の周囲に位置する第２周囲部２３の板厚よりも小さいものとされる。第１周囲部２２は、接合部２１を取り囲む形で形成され、第２周囲部２３は、第１周囲部２２を取り囲む形で形成されている。また、第２周囲部２３は第１周囲部２２に対して接合部２１とは反対側に配される箇所と言うこともできる。

図３に示すように、トリムボード２０を形成する前のプレボードＰ１は、その板厚及び密度が、例えば、その全面に亘って一様なものとされる。そして、図４に示すように、このプレボードＰ１を、下型４１と、突出部５０を有する上型４２とでプレス成形することでトリムボード２０が成形される。このため、第１周囲部２２は第２周囲部２３よりも凹み量が大きい部分とされる。

また、トリムボード２０の板厚は、第２周囲部２３から接合部２１に向かうにつれて次第に小さくなっている。より具体的には、トリムボード２０における第１周囲部２２の裏面２０Ｂ（ブラケット３０の成形面）は傾斜面２０Ｂ１とされる。このため、トリムボード２０の密度は、第１周囲部２２において、第２周囲部２３から接合部２１に向かうにつれて次第に（例えば線形的に）高くなっている。また、トリムボード２０における表面２０Ａ（ブラケット３０の成形面とは反対側の面）は、例えば、平面状をなし、意匠面側の面とされる。

トリムボード２０は、図２、図６及び図７に示すように、その表面（表面から所定の厚み分を構成する表面層若しくは表面部）２０Ａと裏面（裏面から所定の厚み分を構成する裏面層若しくは裏面部）２０Ｂとの間に、ブラケット３０から連なる樹脂層であって、熱可塑性樹脂がブラケット３０から含浸し、接合部２１から第１周囲部２２まで、もしくは、接合部２１から第２周囲部２３まで拡がって形成された含浸樹脂層３３を有する。

次に、ドアトリム１０を製造する成形装置４０について説明する。本実施形態における成形装置４０は、図３ないし図７に示すように、射出成形装置とされ、互いに対向配置された上型４２と下型４１とからなる成形型と、射出装置４５とを備えている。射出装置４５は、例えば、スクリュウタイプのものとされ、本実施形態では上型４２に設けられている（他の実施形態として、下型４１に射出装置４５が設けられていてもよい）。上型４２の内部には、溶融樹脂を通過させるゲート４８が配索されている。上型４２には、ブラケット３０の形状に倣って連通した空間の第２成形空間Ｓ２（キャビティ）が形成され、ゲート４８は第２成形空間Ｓ２の上側（ブラケット３０の先端面部３１に対応する位置）に連通されている。これにより、ゲート４８を通じて射出装置４５から第２成形空間Ｓ２内に溶融樹脂を射出可能な構成となっている。

上型４２は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダなど）によって、下型４１に対して移動が可能な可動型とされる。上型４２を下型４１に対して接近離間させることで成形型の型閉じ及び型開きが可能な構成となっている。以下の説明では、図３に示す上型４２及び下型４１（成形型）が型開きされた状態を開状態、図４ないし図７に示す上型４２及び下型４１が型閉じされた状態を閉状態と呼ぶものとする。

開状態において上型４２と下型４１との間には、図３に示すように、上型４２における下型４１との対向面４２Ａと、下型４１における上型４２との対向面４１Ａと、に倣ってトリムボード２０を成形するための空間が形成される構成となっている。これにより、上型４２及び下型４１で、プレボードＰ１をプレスすると、図４に示すように、プレボードＰ１が各対向面４１Ａ、４２Ａの形状に対応する形で圧縮され、その結果、トリムボード２０が成形される。また、上述した第２成形空間Ｓ２は、開口部４９を介して第１成形空間Ｓ１と連通されており、その連通部分が、トリムボード２０における接合部２１に対応している。

上型４２における下型４１との対向面４２Ａには、下型４１に向かって突出する突出部５０が形成されている。この突出部５０は、トリムボード２０における第１周囲部２２（第２周囲部２３よりも板厚が小さく、密度が高い箇所）を成形するためのもので、その中心に向かうにつれて突出量が大きくなる形状をなしている。突出部５０の先端において、第１成形空間Ｓ１と第２成形空間Ｓ２とが開口部４９を介して連通される構成となっている。

また、上型４２の一部は、上型４２の本体部４７（上型４２におけるスライド型４３以外の部分）に対してスライド移動可能なスライド型４３とされる。スライド型４３が図示しない駆動装置によって、スライド移動することで、ブラケット３０においてアンダーカット部となる先端面部３１が存在しつつも、上型４２の型抜きを行うことが可能となっている。また、スライド型４３は、第２成形空間Ｓ２の一部及び上述した突出部５０の一部を構成している。なお、スライド型４３の構成は、図３に示すものに限定されず、適宜変更可能である。

次に、成形装置４０によるドアトリム１０の製造方法について、図３ないし図７の図面を参照しながら説明する。本実施形態におけるドアトリム１０の製造方法は、大別すると、プレボードＰ１を成形するプレボード成形工程と、プレボードＰ１をプレスすると同時に熱可塑性樹脂を射出してドアトリム１０を成形する本成形工程と、を備える。そして、本成形工程は、プレボードＰ１を加熱する工程と、プレボードＰ１の表裏面２０Ａ，２０Ｂを冷却固化する工程と、熱可塑性樹脂を第２成形空間Ｓ２に射出する工程と、を含む。

＜プレボード成形工程＞
プレボード成形工程では、繊維とポリプロピレン（熱可塑性樹脂）と発泡材とが混合されたマット材を加熱してプレス成形し、これを所定長さ（例えば、成形後のトリムボード２０の長さ寸法よりも長めの寸法）で切断することによりプレボードＰ１を成形する（図示せず）。加熱前のマット材は、繊維とポリプロピレンに加えて発泡材を含んでいるため、これを加熱すると、発泡材が膨張し、マット材の厚みが通常よりも大きくなる。

＜本成形工程＞
まず、図３に示すように、プレボード成形工程によって成形されたプレボードＰ１を再度熱可塑性樹脂が溶融軟化する程度に加熱する（熱可塑性樹脂の融点以上にプレボードを加熱する工程）。これにより、繊維によりプレボードＰ１の形状を保ちつつ熱可塑性樹脂が軟化（溶融）した状態となる。

続いて、熱可塑性樹脂が軟化した状態のプレボードＰ１を、上型４２と下型４１の間に配置する（もしくは、下型４１に置くようにセットしてもよい）。その後、図４に示すように、上型４２及び下型４１を型閉じして所定時間保持する。これにより、成形型によってプレボードＰ１がプレス成形されトリムボード２０が成形されるとともに、閉状態を所定時間保持することで、プレボードＰ１の表面２０Ａから所定厚み分の熱可塑性樹脂６２、および裏面２０Ｂから所定厚み分の熱可塑性樹脂６１が、下型４１および上型４２にそれぞれ熱を奪われることで、冷却されて固化する（プレボードの表裏面を冷却固化する工程）。一方、固化した熱可塑性樹脂よりも内部の熱可塑性樹脂６３は、上下の型４２，４１によっては熱が奪われておらず、軟化したままの状態である。

このプレス成形時において、プレボードＰ１のうち第２成形空間Ｓ２に対向する部分は、成形型によって圧縮されない（または圧縮量が他の部分より小さい）ため、開口部４９に侵入して相対的に周囲よりも盛り上がった状態（厚さが大きい状態）となる。この盛り上がった箇所は、トリムボード２０におけるブラケット３０との接合部２１となる。

また、本実施形態においては、上型４２に突出部５０が形成されている。このため、トリムボード２０において突出部５０に対向する箇所（すなわち、接合部２１の周囲である第１周囲部２２）は、突出部５０の周囲に対向する箇所（第２周囲部２３）に比して、その板厚が小さくなるようにプレス成形される。これにより、第１周囲部２２の密度は、第２周囲部２３の密度より高くなる。つまり、第１周囲部２２が高密度部となる。また、接合部２１の密度は、例えば、第２周囲部２３よりも低いものとされる。

また、突出部５０は、その中心に向かうにつれて突出量が大きくなる形状をなしているため、トリムボード２０の板厚は、第１周囲部２２において、第２周囲部２３から接合部２１に向かうにつれて次第に小さくなる形（徐変する形）で成形され、裏面２０Ｂにおいて傾斜した面の傾斜面２０Ｂ１を形成する。

次に、図５に示すように、上型４２と下型４１とによってトリムボード２０（プレボードＰ１）をプレスしつつ、溶融した熱可塑性樹脂を上型４２に設けられた射出装置４５によりゲート４８を介して第２成形空間Ｓ２内へ射出する（熱可塑性樹脂を射出する工程）。射出された溶融樹脂は、第２成形空間Ｓ２を充満してブラケット３０を形成するとともに、接合部２１周辺の軟化した熱可塑性樹脂を下方へ押し込みつつ、さらにトリムボード２０の内部へと浸透する（当然、内部の密度は上昇する）。なお、射出装置４５から射出される熱可塑性樹脂と、トリムボード２０に含まれる熱可塑性樹脂は、同一のものでも異なるものでもよく、加熱したときにお互いに混ざり合う程度のものであればよい。

トリムボード２０の表裏面２０Ａ，２０Ｂは、冷却固化されているので、トリムボード２０の内部に浸透した熱可塑性樹脂は、トリムボード２０の表裏面２０Ａ，２０Ｂを突き抜けて漏れだすことはない。すなわち、冷却固化されている表裏面の間の軟化部分において熱可塑性樹脂が含浸する。すると、トリムボード２０の内部に浸透した熱可塑性樹脂は、上下方向の移動は規制されるものの、軟化した熱可塑性樹脂が広がる左右前後方向に浸透して拡がっていく（含浸していく）。これにより、トリムボード２０は、トリムボード２０の表面２０Ａと裏面２０Ｂとの間に、ブラケット３０から連なる樹脂層であって、熱可塑性樹脂がブラケット３０から含浸して形成される層（含浸樹脂層）３３を形成する。図６では、含浸樹脂層３３が、接合部２１から第１周囲部２２まで拡がって形成されている態様を示し、図７では、含浸樹脂層３３が、接合部２１から第２周囲部２３まで拡がって形成されている態様を示している。これらは、射出装置４５から射出する熱可塑性樹脂の量や速さによって調整することができる。

トリムボード２０の内部に浸透し、含浸樹脂層３３を形成した熱可塑性樹脂は、トリムボード２０内部の軟化した熱可塑性樹脂と混ざり合う（混融される）。こうして、第２成形空間Ｓ２内に熱可塑性樹脂を充填させ、熱可塑性樹脂を冷却することで、ブラケット３０がトリムボード２０と接合された状態で成形される。この後、両型４１，４２の型開き、およびスライド型４３の移動を行うことにより、図１および図２に示すようなブラケット３０が一体的に接合された状態で成形されたトリムボード２０を脱型することができ、ドアトリム１０の製造が完了する。

続いて、本実施形態の効果について説明する。本発明は、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される本体部材２０と、少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、本体部材２０に接合した成形部材３０と、を備える成形構造体１０であって、本体部材２０は、その表面２０Ａと裏面２０Ｂとの間に、成形部材３０から連なる樹脂層であって、熱可塑性樹脂が成形部材３０から含浸して形成される含浸樹脂層３３を有する構成とされている。このような成形構造体１０によると、本体部材２０の中に成形部材３０と連なる含浸樹脂層３３が形成されることで、本体部材２０と成形部材３０との接合力が補強され、両者の境界面で破断する等の不具合が生じにくいものとなる。

上記構成において、本体部材２０は、成形部材３０との接合部２１の周囲に位置する第１周囲部２２と、第１周囲部２２の周囲に位置し、第１周囲部２２よりも厚みが大きい第２周囲部２３と、を有し、含浸樹脂層３３は、接合部２１から第２周囲部２３まで拡がって形成されていることとすることができる。このような成形構造体１０によると、第１周囲部２２は第２周囲部２３よりも板厚が小さくされ、高密度化が図られる一方、接合部２１の周囲の第１周囲部２２は、板厚が小さい分、他の部分（第２周囲部２３）に比して剛性が低くなりがちである。しかしながら、上記構成では、本体部材２０において、板厚が小さい第１周囲部２２だけではなく、板厚が大きい第２周囲部２３まで拡がって形成される含浸樹脂層３３を有するため、含浸樹脂層３３によって本体部材２０の第１周囲部２２の剛性を高めることができ、板厚の小さい第１周囲部２２で破断することを抑制することができる。

また、本発明は、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される本体部材２０と、少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、本体部材２０に接合した成形部材３０と、を備える成形構造体１０の製造方法であって、本体部材２０を形成するためのプレボードＰ１を成形するプレボードＰ１成形工程と、プレボードＰ１を上型４２と下型４１とでプレスしつつ、成形部材３０を構成する熱可塑性樹脂を上型４２又は下型４１の少なくとも一方から射出して、プレボードＰ１に成形部材３０が接合された形の成形構造体１０を形成する本成形工程と、を備え、本成形工程は、熱可塑性樹脂の融点以上にプレボードＰ１を加熱する工程と、上型４２と下型４１との間にプレボードＰ１を配置し、上型４２および下型４１を閉じて所定時間保持することで、プレボードＰ１の表裏面２０Ａ，２０Ｂを冷却固化する工程と、上型４２又は下型４１の少なくとも一方に設けられ、成形部材３０の形状に倣って連通した空間（第２成形空間Ｓ２）に熱可塑性樹脂を射出する工程と、を含むことに特徴を有する。このような成形構造体１０の製造方法によると、熱可塑性樹脂の融点以上にプレボードＰ１を加熱することで、繊維によりプレボードＰ１の形状を保ちつつ熱可塑性樹脂が溶融する。そして、プレボードＰ１の表裏面２０Ａ，２０Ｂを冷却固化する工程において、上型４２および下型４１を閉じて所定時間保持することで、加熱されたプレボードＰ１の表面２０Ａと裏面２０Ｂとが上型４２および下型４１によって冷却される。すると、表裏面２０Ａ，２０Ｂに近い熱可塑性樹脂を固化させることができる。一方、表裏面２０Ａ，２０Ｂ近くの固化した熱可塑性樹脂の間に存在する熱可塑性樹脂は、溶融したままの状態となっている。このとき、第２成形空間Ｓ２に熱可塑性樹脂を射出すれば、熱可塑性樹脂は、第２成形空間Ｓ２を充満し、さらに第２成形空間Ｓ２から形成される成形部材３０とプレボードＰ１の界面からプレボードＰ１の内部へ浸透する。このとき、本体部材２０の表裏面２０Ａ，２０Ｂは固化されているため、含浸する熱可塑性樹脂が本体部材２０の表裏面２０Ａ，２０Ｂを突き抜けて漏れることがない。これを冷却すれば、本体部材２０の中に成形部材３０と連なる含浸樹脂層３３を形成することができる。

上記構成において、プレボードＰ１は、発泡材を含有することとすることができる。このような成形構造体１０の製造方法によると、プレボードＰ１を加熱して発泡材が膨張することで、通常よりも厚みのあるプレボードＰ１を作成することができる。すると、発泡材が混合されていないプレボードから成形した本体部材２０に比して、プレスする際、板厚に大きく差をつけた本体部材２０を作成することが可能となる。従って、軽量かつ剛性の強い成形構造体１０を提供することが可能となる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態以外にも、射出装置とゲートを設ける位置は適宜変更可能である。本実施形態では、上型であってブラケットの先端面部に対応する位置にゲートを配索し、これにつなげるようにして射出装置を配したが、これに限られない。例えば、開口部付近にゲートを配索し、これにつなげるようにして射出装置を配してもよい。このような構成によると、射出された熱可塑性樹脂が第２成形空間を満たす前、すなわち、加熱されたプレボードが内部まで完全に冷める前までに、射出された熱可塑性樹脂をトリムボードの内部へ含浸させることができる。

（２）上記実施形態において、第１周囲部は、接合部の全周を取り囲んでいない構成であってもよい。また、第２周囲部は、第１周囲部の全周を取り囲んでいない構成であってもよい。

（３）上記実施形態では、成形構造体としてドアトリムを、本体部材としてトリムボードを、成形部材としてブラケットを例示したが、これに限定されない。成形構造体としては、シートのバックボードなどの熱可塑性樹脂を含む本体部材に対して溶融樹脂を射出成形することで成形部材を成形すると同時に、本体部材と成形部材を接合させることで成形されるものであってもよい。

（４）上記各実施形態で例示した成形構造体は、車両用に提供されるもの限られず、種々の乗物において提供されるものであってもよい。例えば、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物についても上記成形構造体を適用することができる。

１０…ドアトリム（成形構造体）、２０…トリムボード（本体部材）、２０Ａ…表面、２０Ｂ１…傾斜面、２０Ｂ…裏面、２１…接合部、２２…第１周囲部、２３…第２周囲部、３０…ブラケット（成形部材）、３１…先端面部、３２…基端壁部、３３…含浸樹脂層、３４…取付孔、３９…基端部、４０…成形装置、４１…下型、４１Ａ…対向面、４２…上型、４２Ａ…対向面、４３…スライド型、４５…射出装置、４７…本体部、４８…ゲート、４９…開口部、５０…突出部、Ｐ１…プレボード、Ｓ１…第１成形空間、Ｓ２…第２成形空間

Claims (4)

1. 少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される本体部材と、
   少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、前記本体部材に接合した成形部材と、を備える成形構造体であって、
   前記本体部材は、その表面と裏面との間に、前記成形部材から連なる樹脂層であって、熱可塑性樹脂が前記成形部材から含浸して形成される含浸樹脂層を有することを特徴とする成形構造体。
2. 前記本体部材は、
   前記成形部材との接合部の周囲に位置する第１周囲部と、
   前記第１周囲部の周囲に位置し、前記第１周囲部よりも厚みが大きい第２周囲部と、を有し、
   前記含浸樹脂層は、前記接合部から前記第２周囲部まで拡がって形成されていることを特徴とする請求項１に記載の成形構造体。
3. 少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される本体部材と、
   少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、前記本体部材に接合した成形部材と、を備える成形構造体の製造方法であって、
   前記本体部材を形成するためのプレボードを成形するプレボード成形工程と、
   前記プレボードを上型と下型とでプレスしつつ、前記成形部材を構成する熱可塑性樹脂を前記上型又は前記下型の少なくとも一方から射出して、前記プレボードに前記成形部材が接合された形の成形構造体を形成する本成形工程と、を備え、
   前記本成形工程は、
   熱可塑性樹脂の融点以上に前記プレボードを加熱する工程と、
   前記上型と前記下型との間に前記プレボードを配置し、前記上型および前記下型を閉じて所定時間保持することで、前記プレボードの表裏面を冷却固化する工程と、
   前記上型又は前記下型の少なくとも一方に設けられ、前記成形部材の形状に倣って連通した空間に熱可塑性樹脂を射出する工程と、を含むことを特徴とする成形構造体の製造方法。
4. 前記プレボードは、発泡材を含有することを特徴とする請求項３に記載の成形構造体の製造方法。

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