JP2019034365A - 工具ボデー - Google Patents

Abstract

【課題】作業工具のガタつきを抑制可能な工具ボデーを提供する。【解決手段】工具ボデー２の工具挿入凹部４は、第１軸線Ｃ４１が第２軸線Ｃ４２よりも所定方向に配置されている。工具挿入凹部４は、作業工具９が挿入されると、第１凹部４１の内側面において作業工具９の軸体９１を所定方向に押圧し、第２凹部４２の内側面において円柱部９６の円柱面９６ａを所定方向と反対方向に押圧し、作業工具９を所定方向において固定する。【選択図】図１０

Description

本発明は、切削工具の工具ボデーに関する。

切削工具の工具ボデーとして、特許文献１記載のものが知られている。当該工具ボデーは複数のインサート取付部を有しており、各インサート取付部に切削インサートが取り付けられている。工具ボデーの回転に伴い、切削インサートの切れ刃が被削材を切削する。

切れ刃の位置の調整は、工具ボデーとは別に用意される作業工具を用いて行われる。作業工具の外側面には、工具軸線からの距離が漸次変化するカム面が形成されている。作業者は、工具ボデーに形成された凹部に作業工具を挿入し、工具軸線周りに回転させる。これにより、切削インサートがカム面に押圧されて移動し、切れ刃の位置が変化する。

国際公開第２０１７／０１０３２８号

特許文献１記載の構成によれば、切れ刃の位置の調整を行う際、作業工具はカム面において切削インサートから反力を受ける。このような反力により作業工具にガタつきが生じると、切削インサートを安定的に押圧することが困難になり、調整の精度が低下するという課題があった。

本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、作業工具のガタつきを抑制可能な工具ボデーを提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明に係る工具ボデーは、切削インサートが取り付けられるインサート取付部と、インサート取付部よりも所定方向に配置された工具挿入凹部であって、工具軸線に沿って延びる略円柱形状の軸体と、工具軸線からの距離が漸次変化するカム面が形成されたカム部と、軸体の先端部とカム部との間に設けられ直径が軸体の直径よりも大きい円柱面が形成された円柱部と、を有する作業工具が挿入される工具挿入凹部と、が形成されている。工具挿入凹部は、第１軸線に沿って延び、軸体の先端部が配置される第１凹部と、第２軸線に沿って延び、円柱部が配置される第２凹部と、を有する。作業工具は、第１軸線が第２軸線よりも所定方向に配置されていることにより、作業工具が挿入されると、第１凹部の内側面において軸体を所定方向に押圧し、第２凹部の内側面において円柱部の円柱面を所定方向と反対方向に押圧し、作業工具を所定方向において固定する。

上記構成によれば、作業工具を工具挿入凹部に挿入し、工具軸線周りに回転させることにより、カム面により切削インサートの端面を押圧することができる。これにより、切削インサートを所定方向に沿うように移動させ、切れ刃の位置を調整することができる。

ここで、第１軸線が第２軸線よりも所定方向に配置されている。これにより、工具挿入凹部に挿入された作業工具は、第１凹部の内側面と第２凹部の内側面との間に挟まれ、所定方向に移動不能となるように固定される。作業工具の円柱部の円柱面は、切削インサートからの反力の有無にかかわらず、第２凹部の内側面と当接し、所定方向と反対方向に予め押圧されている。この結果、作業工具がカム面において切削インサートから所定方向への反力を受けた場合でも、作業工具のガタつきを抑制することが可能になる。

第２凹部の内側面は、インサート取付部に向かって突出し円柱部の円柱面と圧接する突起が形成されていてもよい。

この構成によれば、第２凹部の内側面に形成された突起が、円柱部の円柱面と圧接することにより、当該円柱面を所定方向と反対方向に押圧する。つまり、第２凹部の内側面のうち特定の部位で作業工具を押圧して固定することにより、作業工具のガタつきをさらに確実に抑制することができる。

突起は、第２凹部の内側面のうち第２軸線周りで互いに離間する２つの部位に形成されていてもよい。

この構成によれば、工具軸線に沿って作業工具を見たとき、作業工具は、第１凹部において１箇所で支持され、第２凹部において２箇所で支持される。このように、計３箇所で作業工具を支持することにより、作業工具のガタつきをさらに確実に抑制することができる。

工具軸線に沿う方向における円柱部の寸法は、第２軸線に沿う方向における第２凹部の寸法よりも小さく、第２凹部の端部に、カム部の端面と当接する開口端面が形成されていてもよい。

この構成によれば、作業者は、工具軸線に沿って作業工具を押し込み、カム部の端面を第２凹部の開口端面と当接させることにより、工具軸線に沿う方向における作業工具の位置を決定することができる。これにより、作業工具のガタつきをさらに確実に抑制することができる。

工具挿入凹部は、カム面が切削インサートの端面に対して傾斜するように作業工具を固定してもよい。

この構成によれば、作業工具のカム面は、切削インサートの端面の一部のみと接触する。したがって、切れ刃の位置の調整を終え、作業工具を工具挿入凹部から引き抜く際に、カム面と切削インサートの端面との間に生じる摩擦を小さくすることができる。この結果、工具挿入凹部から作業工具を容易に引き抜くことができるとともに、引き抜きの際に切削インサートが無為に移動することを抑制できる。

本発明によれば、作業工具のガタつきを抑制可能な工具ボデーを提供することができる。

実施形態に係る切削工具及び作業工具を示す斜視図である。 図１の切削インサートを示す斜視図である。 図１のインサート取付部の周辺を示す拡大図である。 図１のインサート取付部の周辺を示す拡大図である。 図１のインサート取付部の周辺を示す拡大図である。 図１の作業工具を示す正面図である。 図１の作業工具を示す拡大図である。 図１の工具挿入凹部の周辺を示す拡大図である。 図１の工具挿入凹部の周辺を示す拡大図である。 図１の工具挿入凹部の周辺を示す断面図である。 図１０のＸＩ−ＸＩ断面を示す断面図である。

以下、添付図面を参照しながら実施形態について説明する。説明の理解を容易にするため、各図面において同一の構成要素に対しては可能な限り同一の符号を付して、重複する説明は省略する。

まず、図１及び図２を参照しながら、実施形態に係る切削工具１の概要について説明する。図１は、切削工具１及び作業工具９を示す斜視図である。図２は、切削インサート５を示す斜視図である。

切削工具１は、フライスカッタ等と称される。切削工具１は、仮想直線である軸線Ｃ２を中心として回転することにより、被削材の直角肩削り等を行う。切削工具１は、工具ボデー２と、切削インサート５と、を備えている。作業工具９は、切削工具１とは別に用意される。

尚、本明細書では、軸線Ｃ２が鉛直方向に延びるように配置された切削工具１について説明する。また、鉛直方向における上方を「上」、下方を「下」という。また、軸線Ｃ２に沿う方向を「軸方向」、軸線Ｃ２周りの方向を「周方向」、軸線Ｃ２と直交する方向を「径方向」という。このような切削工具１の配置は、本発明の使用態様を限定するものではない。

図１に示されるように、工具ボデー２は、軸線Ｃ２を中心として概ね回転対象となるように形成されている。工具ボデー２には、複数のインサート取付部３及び工具挿入凹部４が形成されている。インサート取付部３は、工具ボデー２の周側面２１と下面２２とにわたって形成された切欠きである。工具挿入凹部４は、各インサート取付部３よりも上方に形成され、周側面２１から軸線Ｃ２に向かって凹設されている。

各インサート取付部３には、１つの切削インサート５が取り付けられている。図２に示されるように、切削インサート５は、インサート本体５０と、ダイヤモンド焼結体５１と、を有している。インサート本体５０は、超硬合金によって形成され、略平板形状を呈している。インサート本体５０の背面５０ｂ（図４参照）は、平面である。インサート本体５０の正面５０ａの端部には、上端面５０ｃ（図５参照）から下端面５０ｄまで延びる切欠きが形成されている。ダイヤモンド焼結体５１は、その稜線部に切れ刃５１ａ〜５１ｃを有している。ダイヤモンド焼結体５１は、インサート本体５０の切欠きのうち、下端面５０ｄ寄りの部位にろう付けされている。

工具ボデー２の上部は、アーバー（不図示）等と称される治具に対して固定される。当該治具が回転すると、工具ボデー２は図１に矢印Ｒで示される方向に回転する。工具ボデー２の回転に伴い、各切削インサート５の切れ刃５１ａ〜５１ｃが、軸線Ｃ２を中心として回転する。切削インサート５は、その切れ刃５１ａ〜５１ｃが被削材の表面に押し当てられることにより、被削材を切削する。

作業工具９は、各インサート取付部３における切れ刃５１ａ〜５１ｃの位置の調整と、後述するねじ部材７（図３参照）の回転と、に用いられる。作業者は、作業工具９を工具挿入凹部４に挿入して回転させることにより、切れ刃５１ａ〜５１ｃの位置を調整することができる。また、作業者は、作業工具９の先端部９１ａをねじ部材７の係合溝７４（図３参照）と係合させることにより、ねじ部材７を回転させることができる。すなわち、作業工具９は、工具ボデー２と一対で調整機構を構成する。

次に、図３から図５を参照しながら、切削インサート５の取り付けについて詳細に説明する。図３から図５は、インサート取付部３の周辺を示す拡大図である。図３は、インサート取付部３を斜視で示しており、インサート取付部３に配置される部材を分解した状態を示している。図４は、工具ボデー２の下面２２側からインサート取付部３を示し、図５は、工具ボデー２の周側面２１側からインサート取付部３を示している。

図３に示されるように、インサート取付部３は、その内側に、底面３１と、対向壁面３２と、を有している。底面３１は平面である。対向壁面３２は、周方向に間隔を隔てて底面３１と対向している。対向壁面３２は、第１壁面３２１、第２壁面３２２及び段差部３２３を有している。第２壁面３２２は、第１壁面３２１よりも径方向外側に形成されているとともに、第１壁面３２１よりも底面３１から離間している。第１壁面３２１と第２壁面３２２とは、段差部３２３を介して互いに接続されている。

また、インサート取付部３は、その下端３４及び上端３６が開放されている。上端３６は、後述する工具挿入凹部４の第３凹部４３と連通している。インサート取付部３のうち、径方向において第１壁面３２１よりも内側の部位には、ねじ孔３８が形成されている。ねじ孔３８は、径方向に延び、その内側面には雌ねじが形成されている。

切削工具１は、このようなインサート取付部３に切削インサート５を固定するための部材として、楔部材６及びねじ部材７を備えている。

図３に示されるように、楔部材６は、外側面に第１当接面６１、第２当接面６２及び段差面６３を有している。第２当接面６２及び段差面６３は、楔部材６の中央部を挟んで第１当接面６１と対向している。段差面６３は、第２当接面６２から第１当接面６１側にオフセットしている。第２当接面６２は、第１当接面６１に対して傾斜している。

楔部材６の中央部には、一側面から他側面まで貫通するねじ孔６５が形成されている。ねじ孔６５の内側面には、雌ねじが形成されている。

ねじ部材７は、「左右ねじ」とも称される。ねじ部材７は、所定の軸線に沿って延びる略円柱形状を呈しており、その外周面には第１ねじ部７１と第２ねじ部７２とが形成されている。第１ねじ部７１は右ねじであり、第２ねじ部７２は左ねじである。ねじ部材７の第２ねじ部７２側の端部には、作業工具９の先端部９１ａ（図６参照）と係合する係合溝７４が凹設されている。楔部材６は、ねじ部材７の第１ねじ部７１がインサート取付部３のねじ孔３８と螺合し、第２ねじ部７２が楔部材６のねじ孔６５と螺合することにより、工具ボデー２に対して締結されている。第２ねじ部７２と、楔部材６のねじ孔６５との間には、微小な隙間が設けられている。

図４に示されるように、切削インサート５は、その背面５０ｂが底面３１に着座するように、インサート取付部３に配置される。前述したように、切削インサート５の背面５０ｂ、及び、インサート取付部３の底面３１は、いずれも平面である。したがって、底面３１に着座した切削インサート５は、楔部材６により完全に固定されていなければ、底面３１に沿って移動することができる。

インサート取付部３に配置された切削インサート５の正面５０ａと、対向壁面３２と、の間には、隙間が形成される。図５に示されるように、楔部材６は、当該隙間に配置される。ねじ部材７を時計回りに回転させると、楔部材６は径方向内側（すなわち、工具ボデー２の内部側）に向かって移動する。ねじ部材７の１回転あたりの楔部材６の移動距離は、ねじ部材７の第１ねじ部７１や第２ねじ部７２のピッチに依存する。この移動により、楔部材６は、第１当接面６１において対向壁面３２と当接し、第２当接面６２において切削インサート５の正面５０ａと当接する。すなわち、楔部材６は、切削インサート５の正面５０ａと、対向壁面３２と、の間に嵌入する。

切削インサート５は、楔部材６の第２当接面６２から底面３１向きの力を受け、背面５０ｂが底面３１に圧接する。換言すれば、切削インサート５は、楔部材６の第２当接面６２と底面３１とによって挟持され、インサート取付部３に固定される。

ねじ部材７を反時計回りに回転させると、楔部材６は径方向外側（すなわち、工具ボデー２の外側面側）に向かって移動する。ここでのねじ部材７の１回転あたりの楔部材６の移動距離も、ねじ部材７の第１ねじ部７１や第２ねじ部７２のピッチに依存する。この移動により、楔部材６の第２当接面６２と切削インサート５の正面５０ａとの当接が解除される。図３に矢印Ｓで示されるように、第２当接面６２と底面３１との間から使用済み切削インサート５を取り出したり、新たな切削インサート５を挿入して取り付けたりすることができる。

次に、図６及び図７を参照しながら、作業工具９について詳細に説明する。図６は、作業工具９を示す正面図である。図７は、作業工具９を示す拡大図であり、作業工具９を先端部９１ａ側から示している。

図６に示されるように、作業工具９は、軸体９１と、アタッチメント９２と、把持部９８と、を有している。

軸体９１は、仮想直線である工具軸線Ｃ９に沿って延びる略円柱形状の部材である。軸体９１の先端部９１ａは、前述したねじ部材７の係合溝７４（図３参照）と係合可能な凹凸が形成されている。先端部９１ａは、係合溝７４と係合することにより、回転トルクをねじ部材７に伝達することができる。先端部９１ａと反対側の、軸体９１の端部には、作業者が把持するための把持部９８が固定されている。

アタッチメント９２は、軸体９１に対して着脱自在に取り付けられる部材である。アタッチメント９２は貫通孔が形成されており、当該貫通孔に軸体９１が挿通することにより、軸体９１に対して取り付けられる。アタッチメント９２は、カム部９４と、円柱部９６と、を有している。

カム部９４は、カム面９４ａ及びカム部端面９４ｂを有している。図７に示されるように、カム面９４ａは、工具軸線Ｃ９の周囲に配置され、湾曲している。カム面９４ａは、工具軸線Ｃ９からの距離ｒ９４が、工具軸線Ｃ９周りに漸次変化するように形成されている。カム部端面９４ｂは、工具軸線Ｃ９に対して略垂直な面であり、カム面９４ａの端部に接続されている。

円柱部９６は、カム部９４よりも先端部９１ａ側に設けられ、カム部端面９４ｂに接続されている。図６に示されるように、工具軸線Ｃ９に沿う方向における円柱部９６の長さは、Ｌ９６である。円柱部９６は、円柱面９６ａ及び円柱部端面９６ｂを有している。図７に示されるように、円柱面９６ａは、工具軸線Ｃ９を中心とする円柱の周側面である。すなわち、工具軸線Ｃ９から円柱面９６ａまでの距離ｒ９６は、工具軸線Ｃ９周りの位置によらず略一定である。円柱部端面９６ｂは、工具軸線Ｃ９に対して略垂直な面であり、円柱面９６ａの端部に接続されている。

次に、図８から図１１を参照しながら、インサート取付部３における切れ刃５１ａ〜５１ｃの位置の調整について説明する。図８及び図９は、工具挿入凹部４の周辺を示す拡大図である。図８は、工具挿入凹部４を正面視で示している。図９は、作業工具９が挿入された工具挿入凹部４を斜視で示している。図１０は、工具挿入凹部４の周辺を示す断面図であり、作業工具９が挿入された工具挿入凹部４を示している。図１０は、後述する第１軸線Ｃ４１及び第２軸線Ｃ４２を含む平面における断面図である。図１１は、図１０のＸＩ−ＸＩ断面を示す断面図である。

図８及び図１０に示されるように、工具挿入凹部４は、第１凹部４１と、第２凹部４２と、第３凹部４３と、が径方向に連結することによって構成されている。第１凹部４１、第２凹部４２及び第３凹部４３の断面形状は、略円形である。第２凹部４２の直径は第１凹部４１の直径よりも大きく、第３凹部４３の直径は第２凹部４２の直径よりも大きい。

第１凹部４１、第２凹部４２は、それぞれ、仮想直線である第１軸線Ｃ４１、第２軸線Ｃ４２に沿って延びている。第１軸線Ｃ４１は、第２軸線Ｃ４２に対して略平行であり、第２軸線Ｃ４２よりもインサート取付部３から離間する方向（図１０の上方向。以下、この方向を「離間方向」という。）に配置されている。つまり、第１凹部４１は、第２凹部４２よりも離間方向に偏心している。第１軸線Ｃ４１と第２軸線Ｃ４２との距離は、例えば０．５ｍｍ程度である。図８は、説明の理解を促すため、当該距離を誇張して示している。

図８に示されるように、第２凹部４２の内側面には、突起４２１，４２２が形成されている。突起４２１，４２２は、第２凹部４２の内側面のうち、離間方向に偏倚し、且つ第２軸線Ｃ４２周りで互いに離間する部位に形成されている。突起４２１，４２２は、第２軸線Ｃ４２に沿って延びている。

切れ刃５１ａ〜５１ｃの位置を調整するにあたり、切削インサート５は、インサート取付部３において移動可能に取り付けられている。詳細には、後述するようにカム面９４ａに押圧されることで切削インサート５が移動するものの、移動後の切削インサート５がインサート取付部３から落下しない程度に、ねじ部材７の締結力が予め調整されている。

作業者は、作業工具９を先端部９１ａ側から工具挿入凹部４に挿入する。ここで、円柱部９６の円柱部端面９６ｂから、軸体９１の先端部９１ａまでの長さは、第１凹部４１の奥行寸法よりも小さい。また、円柱部９６の長さＬ９６（図６参照）は、第２凹部４２の奥行寸法よりも小さい。したがって、作業工具９は、図１０に示されるように、カム部端面９４ｂが第２凹部４２の開口端面４２ａと当接するまで挿入される。

工具挿入凹部４への作業工具９の挿入が完了すると、軸体９１の先端部９１ａは第１凹部４１内に配置され、円柱部９６は第２凹部４２内に配置される。また、カム部９４は、第３凹部４３内に配置される。

図８に示すように、インサート取付部３は、その上端３６において第３凹部４３と連通している。このため、第３凹部４３内にカム部９４が配置されると、カム面９４ａが上端３６を介してインサート取付部３に臨出するように配置される。このとき、図１０に示されるように、カム面９４ａは、切削インサート５の上端面５０ｃに対して傾斜するように配置される。

前述したように、第１凹部４１は、第２凹部４２よりも離間方向に偏心している。このため、作業工具９の軸体９１や円柱部９６は、第１凹部４１や第２凹部４２と局所的に当接する。

詳細には、図１０に示されるように、軸体９１は第１凹部４１の当接部Ｐ１と当接する。当接部Ｐ１は、第１凹部４１の内側面のうち、インサート取付部３寄りで、且つ、第１凹部４１の開口端面４１ａ寄りの部位である。したがって、軸体９１は、当接部Ｐ１から、離間方向に力Ｆ１を受ける。

また、図１０及び図１１に示されるように、円柱部９６は当接部Ｐ２，Ｐ３と当接する。当接部Ｐ２，Ｐ３は、突起４２１，４２２のうち、第２凹部４２の開口端面４２ａ寄りの部位である。前述したように、突起４２１，４２２は、第２凹部４２の内側面のうち、離間方向に偏倚した部位に形成されている。したがって、円柱部９６は、インサート取付部３に向かう方向（すなわち、離間方向と反対方向）に、力Ｆ２，Ｆ３を受ける。

このように、工具挿入凹部４に作業工具９が挿入されると、第１軸線Ｃ４１が第２軸線Ｃ４２よりも離間方向に配置されていることにより、第１凹部４１の内側面が軸体９１を離間方向に押圧する。そして、第２凹部４２の内側面が、円柱部９６の円柱面９６ａを離間方向と反対方向に押圧する。この結果、工具挿入凹部４に挿入された作業工具９は、離間方向に移動不能となるように固定される。作業者は、この作業工具９の把持部９８（図６参照）を把持するとともに、工具軸線Ｃ９を中心として時計回りに回転させる。

作業工具９が回転すると、図１０に示されるように、カム面９４ａが切削インサート５の上端面５０ｃと当接する。カム面９４ａは上端面５０ｃに対して傾斜するように配置されているため、カム面９４ａは、その一部のみにおいて上端面５０ｃと当接する。

前述したように、工具軸線Ｃ９からカム面９４ａまでの距離ｒ９４（図７参照）は、工具軸線Ｃ９周りに漸次変化するように形成されている。したがって、工具軸線Ｃ９から、カム面９４ａと切削インサート５の上端面５０ｃとが当接する部位までの距離が、作業工具９の回転に伴い漸次変化する。切削インサート５は、カム面９４ａにより離間方向と反対方向に押圧され、当該方向に移動する。切削インサート５が移動し、切れ刃５１ａ〜５１ｃが適切な位置に配置されると、作業者は、作業工具９を工具挿入凹部４から引き抜く。

次に、作業者は、作業工具９の先端部９１ａ（図６参照）を係合溝７４（図３参照）と係合させ、作業工具９を回転させることにより、ねじ部材７の締結力を高める。切削インサート５は、楔部材６の第２当接面６２から底面３１向きの力を受け、背面５０ｂが底面３１に圧接する。これにより、インサート取付部３において切削インサート５が固定され、切れ刃５１ａ〜５１ｃの位置の調整が完了する。

次に、工具ボデー２による作用とその効果について説明する。

回転中の作業工具９は、切削インサート５の上端面５０ｃから離間方向に反力を受ける。この反力により作業工具９がガタつくと、切削インサート５を安定的に押圧することが困難になり、調整の精度が低下するおそれがある。

そこで、作業工具９は、第１軸線Ｃ４１が第２軸線Ｃ４２よりも離間方向に配置されている。これにより、工具挿入凹部４に挿入された作業工具９は、第１凹部４１の内側面と第２凹部４２の内側面との間に挟まれ、離間方向に移動不能となるように固定される。作業工具９の円柱部９６の円柱面９６ａは、切削インサート５からの反力の有無にかかわらず、第２凹部４２の内側面と当接し、離間方向と反対方向に予め押圧されている。この結果、作業工具９がカム面９４ａにおいて切削インサート５から離間方向への反力を受けた場合でも、作業工具９のガタつきを抑制することが可能になる。

第２凹部４２の内側面は、インサート取付部３に向かって突出し円柱部９６の円柱面９６ａと圧接する突起４２１，４２２が形成されている。

この構成によれば、第２凹部４２の内側面に形成された突起４２１，４２２が、円柱部９６の円柱面９６ａと圧接することにより、当該円柱面９６ａを離間方向と反対方向に押圧する。つまり、第２凹部４２の内側面のうち特定の部位で作業工具９を押圧して固定することにより、作業工具９のガタつきをさらに確実に抑制することができる。

突起４２１，４２２は、第２凹部４２の内側面のうち第２軸線Ｃ４２周りで互いに離間する２つの部位に形成されている。

この構成によれば、工具軸線Ｃ９に沿って作業工具９を見たとき、作業工具９は、第１凹部４１において１箇所で支持され、第２凹部４２において２箇所で支持される。このように、計３箇所で作業工具９を支持することにより、作業工具９のガタつきをさらに確実に抑制することができる。

工具軸線Ｃ９に沿う方向における円柱部９６の寸法Ｌ９６は、第２軸線Ｃ４２に沿う方向における第２凹部４２の寸法よりも小さい。また、第２凹部４２の端部に、カム部９４のカム部端面９４ｂと当接する開口端面４２ａが形成されていてもよい。

この構成によれば、作業者は、工具軸線Ｃ９に沿って作業工具９を押し込み、カム部９４のカム部端面９４ｂを第２凹部４２の開口端面４２ｃと当接させることにより、工具軸線Ｃ９に沿う方向における作業工具９の位置を決定することができる。これにより、作業工具９のガタつきをさらに確実に抑制することができる。

工具挿入凹部４は、カム面９４ａが切削インサート５の上端面５０ｃに対して傾斜するように作業工具９を固定する。

この構成によれば、作業工具９のカム面９４ａは、切削インサート５の上端面５０ｃの一部のみと接触する。したがって、切れ刃５１ａ〜５１ｃの位置の調整を終え、作業工具９を工具挿入凹部４から引き抜く際に、カム面９４ａと切削インサート５の上端面５０ｃとの間に生じる摩擦を小さくすることができる。この結果、工具挿入凹部４から作業工具９を容易に引き抜くことができるとともに、引き抜きの際に切削インサート５が無為に移動することを抑制できる。

以上、具体例を参照しつつ本発明の実施の形態について説明した。しかし、本発明はこれらの具体例に限定されない。すなわち、これら具体例に、当業者が適宜設計変更を加えたものも、本発明の特徴を備えている限り、本発明の範囲に包含される。前述した各具体例が備える各要素及びその配置、材料、条件、形状、サイズなどは、例示したものに限定されず、適宜変更することができる。

１：切削工具
２：工具ボデー
３：インサート取付部
３１：底面
４：工具挿入凹部
４１：第１凹部
４２：第２凹部
４２１：突起
４２２：突起
４３：第３凹部
５：切削インサート
５１ａ〜５１ｃ：切れ刃
９：作業工具
９１：軸体
９１ａ：先端部
９４：カム部
９４ａ：カム面
９４ｂ：カム部端面
９６：円柱部
９８：把持部

Claims (5)

1. 切削工具の工具ボデーであって、
   切削インサートが取り付けられるインサート取付部と、
   前記インサート取付部よりも所定方向に配置された工具挿入凹部であって、工具軸線に沿って延びる略円柱形状の軸体と、前記工具軸線からの距離が漸次変化するカム面が形成されたカム部と、前記軸体の先端部と前記カム部との間に設けられ直径が前記軸体の直径よりも大きい円柱面が形成された円柱部と、を有する作業工具が挿入される工具挿入凹部と、が形成され、
   前記工具挿入凹部は、
   第１軸線に沿って延び、前記軸体の先端部が配置される第１凹部と、
   第２軸線に沿って延び、前記円柱部が配置される第２凹部と、を有し、
   前記第１軸線が前記第２軸線よりも前記所定方向に配置されていることにより、前記作業工具が挿入されると、前記第１凹部の内側面において前記軸体を前記所定方向に押圧し、前記第２凹部の内側面において前記円柱部の円柱面を前記所定方向と反対方向に押圧し、前記作業工具を前記所定方向において固定する、工具ボデー。
2. 前記第２凹部の内側面は、前記インサート取付部に向かって突出し前記円柱部の円柱面と圧接する突起が形成されている、請求項１に記載の工具ボデー。
3. 前記突起は、前記第２凹部の内側面のうち前記第２軸線周りで互いに離間する２つの部位に形成されている、請求項２に記載の工具ボデー。
4. 前記工具軸線に沿う方向における前記円柱部の寸法は、前記第２軸線に沿う方向における前記第２凹部の寸法よりも小さく、
   前記第２凹部の端部に、前記カム部の端面と当接する開口端面が形成されている、請求項１から３のいずれか一項に記載の工具ボデー。
5. 前記工具挿入凹部は、前記カム面が前記切削インサートの端面に対して傾斜するように前記作業工具を固定する、請求項１から４のいずれか一項に記載の工具ボデー。