JP2019084687A - タイヤ加硫用ブラダのパンクを検出する方法、システム及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】温度センサだけでタイヤ加硫用ブラダのパンクを検出可能な方法を提供する。【解決手段】生タイヤＴを外側から加熱加圧する加硫金型１３と共に、生タイヤＴを内側から加熱加圧するタイヤ加硫用ブラダ１４に発生したパンクをコンピュータが検出する方法であって、加硫終了に伴いブラダ１４から圧力を抜き始めた時点に対応する所定時点から検出を開始した、タイヤ内面とブラダ１４との間の温度の時系列データＤ１を取得するステップ（ＳＴ１）と、温度の時系列データＤ１に基づき、温度が一旦下がり再度上昇する変曲点が含まれるか否かを判定するステップ（ＳＴ２〜ＳＴ５）と、変曲点が含まれると判定された場合（ＳＴ４）には、パンクが発生したと判定し、変曲点が含まれないと判定された場合（ＳＴ５）には、パンクが発生していないと判定するステップ（ＳＴ６〜７）と、を含む。【選択図】図２

Description

本開示は、タイヤ加硫用ブラダに発生するパンクを検出する方法、システム及びプログラムに関する。

タイヤを加硫成形するにあたり、加硫金型が生タイヤを外側から加熱加圧し、タイヤ加硫用ブラダが、内部に充填された熱媒体により生タイヤを内側から加熱加圧する。タイヤ加硫用ブラダは経年劣化によりパンクする可能性があり、パンクしたブラダでタイヤを成形するとタイヤ不良を招来するおそれがあるので、従来からブラダのパンクを検出する方法が種々提案されている。

例えば特許文献１、２には、蒸気を検出する湿度センサを用い、パンクによりブラダから漏れ出した熱媒体に含まれる蒸気を検出することで、パンクを検知する方法が開示されている。

特開２０１７−３９２８８号公報 特開２００１−１９１３３２号公報

従来技術として、蒸気を検出する湿度センサを用いたパンク検出方法が開示されているが、それ以外の手法は開示されていない。

本開示は、このような課題に着目してなされたものであって、その目的は、温度センサだけでブラダのパンクを検出可能な、タイヤ加硫用ブラダのパンクを検出する方法、システム及びプログラムを提供することである。

本開示は、上記目的を達成するために、次のような手段を講じている。

すなわち、本開示のタイヤ加硫用ブラダのパンクを検出する方法は、生タイヤを外側から加熱加圧する加硫金型と共に、前記生タイヤを内側から加熱加圧するタイヤ加硫用ブラダに発生したパンクを検出する方法であって、
加硫終了に伴い前記ブラダから圧力を抜き始めた時点に対応する所定時点から検出を開始した、タイヤ内面と前記ブラダとの間の温度の時系列データを取得するステップと、
前記温度の時系列データに基づき、温度が一旦下がり再度上昇する変曲点が含まれるか否かを判定するステップと、
前記変曲点が含まれると判定された場合には、パンクが発生したと判定し、前記変曲点が含まれないと判定された場合には、パンクが発生していないと判定するステップと、
を含む。

パンクが発生している場合には、熱媒体に含まれる蒸気が圧力降下に伴って液化する。液体は周囲の熱を奪って気化するため、タイヤ内面とブラダとの間の温度が一旦下がるが、周囲の熱により再び上昇して元に戻る。よって、温度の時系列データに、温度が一旦下がり再度上昇する変曲点が含まれることになる。したがって、温度センサだけでも、変曲点の有無によってパンクを判定することが可能となる。

タイヤ加硫成形装置を示す断面図、及びタイヤ加硫用ブラダのパンク検出システムを示すブロック図。 システムが実行するパンク検出処理ルーチンを示すフローチャート。 温度センサの検出温度及びブラダ内圧を示す図。 最小二乗法を用いた直線式への近似に関する説明図。 ３つの実施例について、温度変化、傾きの値の変化を示す図。 ブラダの収縮動作及び膨張動作に関する説明図。

以下、本開示の一実施形態を、図面を参照して説明する。

［タイヤ加硫用ブラダのパンクを検出するシステム］
図１に示すように、タイヤ加硫成形装置１は、セクタ１０、サイドプレート１１及びビードリング１２を有する加硫金型１３と、支持機構１４ａに支持されるタイヤ加硫用ブラダ１４と、ブラダ１４内への熱媒体の供給及びブラダ内の気体を抜くブラダ駆動部１５と、各部を制御する制御部２と、を有する。制御部２は、コンピュータで実現されており、機器制御部２０を有する。機器制御部２０は、加硫金型１３の開閉、図示しない熱源の制御及びブラダ駆動部１５の動作を制御し、加硫金型１３により生タイヤＴを外側から加熱加圧すると共に、タイヤ加硫用ブラダ１４に熱媒体（蒸気、窒素ガスなど）を供給して膨張させ、生タイヤＴを内側から加熱加圧する加硫成形工程を実行する。機器制御部２０は、既知の加硫成形装置と同じであるので、詳細な説明を省略する。

パンク検出システムは、タイヤ加硫成形装置１に適用されている。タイヤ内面とブラダ１４との間の温度を検出する温度検出部１６が設けられている。温度検出部１６は、温度センサ及びセンサで検出した温度データを記録する高精度デジタルプローブを含む。図１に示す実施形態では、ビードリング１２に孔を設けて温度検出部１６に導通させることにより、タイヤ内面とブラダ１４の間のビード部周辺の温度を計測するように設定されているが、これに限定されない。タイヤ内面とブラダ１４の間の温度を検出するのであれば、ビード部周辺に限定されず、任意の部位を検出するようにしてもよい。本実施形態では、検出箇所は１つであるが、複数箇所を検出するようにしてもよい。

温度検出部１６のみでパンクを判定するための考え方は、次の通りである。図３Ａは、ブラダ内圧を抜き始めた時点からの時間［ｓｅｃ］を横軸で示し、温度検出部１６が検出する温度［℃］及びブラダ内圧［ＭＰａ］を縦軸で示している。温度を実線で示し、ブラダ内圧を破線で示している。温度は一定に保持されている。同図に示すように、機器制御部２０は、ブラダから圧力を抜き始め、ブラダ内部にある熱媒体を再利用のために回収する。このとき、仮に、ブラダ１４がパンクしている場合には、ブラダ１４の破損箇所から蒸気がタイヤ内面とブラダ１４の間に漏れ出す。蒸気は圧力が下がることで液化する。液体は周囲の熱を奪って気化するため、タイヤ内面とブラダ１４との間の温度が一時的に下がるが、周囲からの熱の供給により再度上昇し、温度が戻る。そのため、温度は一旦下がり再度上昇するため、図３Ａ及び図４に示すように、温度変化に変曲点が生じる。よって、温度変化に変曲点があれば、パンクしていると判断でき、温度変化に変曲点がなければ、パンクしてないと判断できる。

温度検出部１６のみでパンクを検知可能にするために、パンク検出システムは、図３に示すように、温度データ取得部２１と、変曲点判定部２２と、パンク判定部２３と、を有する。

図３Ａに示すように、機器制御部２０は、或る程度回収が進んだ所定のタイミング（例えば、所定時間又は所定内圧に到達）になると、機器制御部２０は、ブラダ内の気体を大気に放出しつつブラダ内を減圧する。さらに、ブラダの内圧が下がり、所定のタイミング（例えば、所定時間又は所定内圧に到達）になると、機器制御部２０は、図５及び図３Ａに示すように、ブラダ１４内を負圧にしてブラダ１４をタイヤ内面から遠ざける収縮動作と、ブラダ１４内に圧力を加えてブラダ１４をタイヤ内面に向けて近づける膨張動作と、を交互に行う。このように、ブラダ１４の収縮動作と、膨張動作とを交互に実行することで、パンク箇所が温度検出部１６の検出位置よりも遠い場所であっても、タイヤ内面に漏れた熱媒体をセンサの検出位置まで案内することができ、パンクの検出精度を向上させることが可能となる。

図１に示す温度データ取得部２１は、温度検出部１６が検出した、タイヤ内面とブラダ１４との間の温度の時系列データＤ１を取得する。温度の時系列データＤ１はメモリに記憶される。温度データ取得部２１は、温度検出部１６から温度値を検出時点毎に取得し、メモリに記憶することで温度の時系列データＤ１を得てもよいし、温度検出部１６から全ての検出時点の温度値が含まれる温度の時系列データＤ１を取得してもよい。

加硫時はブラダ１４内部に熱媒体が供給され、高圧及び高温状態が維持されている。温度検出部１６は、加硫終了に伴いブラダ１４から圧力を抜き始めた時点に対応する所定時点から温度の検出を開始する。本実施形態では、圧力を抜き始めた時点から温度の検出を開始しているが、これに限定されない。圧力を抜き始めた時点に対応していれば、例えば所定時間経過後に温度検出を開始してもよい。温度の時系列データＤ１は、一定の時間が経過する毎に検出された温度値を複数含んでいる。本実施形態では、１秒毎に検出しており、例えば８０秒計測すれば、８０個の温度値が時系列順に得られる。勿論、計測する間隔は、１秒毎でなくてもよく、適宜変更可能である。温度値は、小数点以下第２位を最小単位として検出したが、これに限定されず、適宜変更可能である。

図１に示す変曲点判定部２２は、温度の時系列データＤ１に基づき、温度が一旦下がり再度上昇する変曲点が含まれるか否かを判定する。具体的に、変曲点判定部２２は、所定期間における温度変化量を算出する温度変化量算出部２４と、温度変化量算出部２４が算出した温度変化量に基づき変曲点が含まれるか否かを判定する存在判定部２５と、を有する。

温度変化量算出部２４は、所定期間における温度変化量として、最小二乗法を用いて所定数の温度値を近似した直線式の傾きの値を算出する。最小二乗法による近似は、図３Ｂに示すように、直線式ｙ＝ａｘ＋ｂの算出結果と所定数の温度値との残差の二乗和が最小となるように、係数ａ，ｂを決定する。ｙが温度軸であり、ｘが時間軸であり、ａが、近似した直線式の傾きの値である。同図において、黒丸が計測した温度値を表し、矢印が残差を表す。所定数が５個であれば、１秒×５＝５秒が前記所定期間となる。本実施形態では、所定数を５個以上３０個以下としたが、これに限定されない。最小二乗法による直線の傾きの算出は、マイクロソフト社製エクセル（登録商標）内におけるＬＩＮＥＳＴ関数を用いることが可能である。温度変化量算出部２４は、傾きの値を温度の検出時点毎に算出する。

勿論、一次式である直線式ではなく、二次以上の式に近似してもよい。また、最小二乗法による近似以外の近似法を用いてもよい。さらに、近似法を用いずに、微分処理などによって所定期間における温度変化量を算出してもよい。

存在判定部２５は、温度変化量算出部２４が算出した温度変化量に基づき変曲点が含まれるか否かを判定する。存在判定部２５は、複数の傾きの値を参照し、傾きの値がマイナスとなった後に、プラスになったときに変曲点が含まれると判定するように構成してもよい。本実施形態では、処理を簡素化するために、温度変化量算出部２４が算出した複数の傾きの値のうちの最大値から最小値を引いた差値が所定閾値よりも大きい場合に、変曲点が含まれると判定するように構成している。もちろん、差値が所定閾値以上である場合に、変曲点が含まれると判定してもよい。上記条件を満たさない場合には、変曲点が含まれていないと判定する。

パンク判定部２３は、変曲点が含まれると判定された場合には、パンクが発生したと判定し、変曲点が含まれないと判定された場合には、パンクが発生していないと判定する。判定結果は、スピーカ、ディスプレイ、外部のコンピュータへの信号の送信などの報知手段を通じて報知することが好ましい。

図４は、本システムのパンク検出の効果を示す図である。横軸は、ブラダの減圧を開始した時点からの経過時間［ｓｅｃ］を示し、縦軸は、温度検出部１６で検出する温度値と、温度値を最小二乗法で近似した直線式の傾きの値とを示している。温度は実線、傾きの値は破線で示している。変曲点に相当する部分を楕円で示している。図示した温度値は１秒毎に検出し、図示した傾きの値は、５つの温度値の近似により算出している。

（１）図４の一番上のグラフは、検出した温度の最大値と最小値の差が約２℃（１．９７℃）であり、ブラダ１４がパンクした例である。ブラダ１４の収縮動作及び膨張動作の交互実行は行っている。所定閾値を０．１として、傾きの値ａを算出する際の所定数を下記のように変化させて、パンクを検出可能か検証した。
＜所定数５、１０、１５、２０、３０の場合＞
傾きの最大値は順に０．１０、０．０９、０．０９、０．０９、０．０３である。最小値は順に−０．３５、−０．２４、−０．１７、−０．１２、−０．０８である。差値は順に０．４５、０．３４、０．２６、０．２１、０．１１である。いずれの差値も０．１よりも大きいため、パンク有りと判定した。結果と合致しており、システムで自動的にパンク判定できた。
＜所定数４０の場合＞
傾きの最大値は０．００、最小値は−０．０５となり、両者の差値は０．０５となり、０．０５＞０．１ではないため、パンク無しと判定した。結果と相違しており、システムで自動的にパンク判定できなかった。
上記の結果から、この条件では、所定数は５以上３０以下が好ましいことがわかる。

（２）図４の真ん中のグラフは、検出した温度の最大値と最小値の差が約１℃（１．０７℃）であり、ブラダ１４がパンクした例である。ブラダ１４の収縮動作及び膨張動作の交互実行は行っている。所定閾値を０．１として、傾きの値ａを算出する際の所定数を下記のように変化させて、パンクを検出可能か検証した。
＜所定数５、１０、１５、２０の場合＞
傾きの最大値はすべて０．０５である。最小値は順に−０．１８、−０．１３、−０．０９、−０．０６である。両者の差値は順に０．２３、０．１７、０．１３、０．１１である。いずれの差値も０．１より大きいため、パンク有りと判定した。結果と合致しており、システムで自動的にパンク判定できた。
＜所定数３０の場合＞
傾きの最大値は０．０２、最小値は−０．０４となり、両者の差値は０．０６となり、０．０６＞０．１ではないため、パンク無しと判定した。結果と相違しており、システムで自動的にパンク判定できなかった。
上記の結果から、この条件では、所定数は５以上２０以下が好ましいことがわかる。

（３）図４の一番下のグラフは、検出した温度の最大値と最小値の差が約１℃（１．１４℃）であり、ブラダ１４がパンクしていない例である。ブラダ１４の収縮動作及び膨張動作の交互実行は行っている。所定閾値を０．１として、傾きの値ａを算出する際の所定数を下記のように変化させて、パンクを検出可能か検証した。
＜所定数５、１０、１５、２０、３０の場合＞
傾きの最大値はいずれも０．０４である。最小値は、順に−０．０３、−０．０２、−０．０１、−０．０１、０．００である。差値は、順に０．０７、０．０５、０．０５、０．０５、０．０４である。いずれの差値も０．１以下であるため、パンク無しと判定した。結果と合致しており、システムで自動的にパンク判定できた。

（４）ブラダ１４の収縮動作及び膨張動作の交互実行
温度検出部１６の検出位置よりも遠い箇所がパンクした場合、例えば、温度検出部１６の検出位置が上側ビード部周辺であり、パンク箇所がブラダ下方である場合、ブラダ１４の収縮動作及び膨張動作を交互に実行すればパンク検知できるが、実行しなければパンク検知できなかった。対策として、温度検出部１６の検出位置を複数にすれば、ブラダ１４の伸縮動作がなくても、パンク検知可能と考えられる。
上記の結果から、所定数は５以上１５以下が好ましく、更には５以上１０以下が好ましいと考えられる。

［タイヤ加硫用ブラダのパンクを検出する方法］
上記システムの動作について図２を参照しつつ説明する。

まず、ステップＳＴ１において、温度データ取得部２１は、加硫終了に伴いブラダ１４から圧力を抜き始めた時点に対応する所定時点から検出を開始した、タイヤ内面とブラダ１４との間の温度の時系列データＤ１を取得する。本実施形態では、ブラダ１４から圧力を抜き始めた時点から温度検出を開始している。温度の時系列データＤ１は、一定の時間（本実施形態では１秒）が経過する毎に検出された温度値を複数含む。

次に、変曲点判定部２２は、温度の時系列データＤ１に基づき、温度が一旦下がり再度上昇する変曲点が含まれるか否かを判定する。変曲点判定部２２は、所定期間における温度変化量を算出する温度変化量算出部２４と、温度変化量算出部２４が算出した温度変化量に基づき変曲点が含まれるか否かを判定する存在判定部２５と、を有する。

温度変化量算出部２４は、ステップＳＴ２において、最小二乗法を用いて所定数の温度値を直線式に近似し、近似した直線式の傾きの値を、所定期間における温度変化量として算出する。温度変化量は、温度検出時点毎に算出される。

次のステップＳＴ３において、存在判定部２５は、温度変化量算出部２４が算出した複数の傾きの値のうちの最大値から最小値を引いた差値が所定閾値よりも大きい又は所定閾値以上である場合（ＳＴ３：ＹＥＳ）に、変曲点が含まれると判定し（ＳＴ４）、上記条件が成立しない場合（ＳＴ３：ＮＯ）に、変曲点が含まれないと判定する（ＳＴ５）。

パンク判定部２３は、変曲点が含まれると判定された場合（ＳＴ４）には、ステップＳＴ６において、パンクが発生したと判定する。パンク判定部２３は、変曲点が含まれないと判定された場合（ＳＴ５）には、ステップＳＴ７において、パンクが発生していないと判定する。

以上のように、本実施形態のパンク検出方法は、
生タイヤＴを外側から加熱加圧する加硫金型１３と共に、生タイヤＴを内側から加熱加圧するタイヤ加硫用ブラダ１４に発生したパンクをコンピュータが検出する方法であって、
加硫終了に伴いブラダ１４から圧力を抜き始めた時点に対応する所定時点から検出を開始した、タイヤ内面とブラダ１４との間の温度の時系列データＤ１を取得するステップ（ＳＴ１）と、
温度の時系列データＤ１に基づき、温度が一旦下がり再度上昇する変曲点が含まれるか否かを判定するステップ（ＳＴ２〜ＳＴ５）と、
変曲点が含まれると判定された場合（ＳＴ４）には、パンクが発生したと判定し、変曲点が含まれないと判定された場合（ＳＴ５）には、パンクが発生していないと判定するステップ（ＳＴ６〜７）と、
を含む。

本実施形態のパンク検出システムは、
生タイヤＴを外側から加熱加圧する加硫金型１３と共に、生タイヤＴを内側から加熱加圧するタイヤ加硫用ブラダ１４に発生したパンクを検出するシステムであって、
加硫終了に伴いブラダ１４から圧力を抜き始めた時点に対応する所定時点から検出を開始した、タイヤ内面とブラダ１４との間の温度の時系列データＤ１を取得する温度データ取得部２１と、
温度の時系列データＤ１に基づき、温度が一旦下がり再度上昇する変曲点が含まれるか否かを判定する変曲点判定部２２と、
変曲点が含まれると判定された場合には、パンクが発生したと判定し、前記変曲点が含まれないと判定された場合には、パンクが発生していないと判定するパンク判定部２３と、
を含む。

パンクが発生している場合には、熱媒体に含まれる蒸気が圧力降下に伴って液化する。液体は周囲の熱を奪って気化するため、タイヤ内面とブラダ１４との間の温度が一旦下がるが、周囲の熱により再び上昇して元に戻る。よって、温度の時系列データＤ１に、温度が一旦下がり再度上昇する変曲点が含まれることになる。したがって、温度センサだけでも、変曲点の有無によってパンクを判定することが可能となる。

本実施形態において、温度変化量算出部２４は、所定期間における温度変化量を算出し（ＳＴ２）、存在判定部２５は、温度変化量に基づき変曲点が含まれるか否かを判定する。所定期間は、所定数の温度値に対応する期間（所定数×検出間隔）に設定してもよく、無限小に設定してもよい。

温度が一旦下がり再度上昇する変曲点が存在すれば、或る所定期間における温度変化量がマイナス値となり、その後の或る所定期間における温度変化量がプラス値となる。よって、所定期間における温度変化量を参照すれば、変曲点を検出することが可能となる。

本実施形態において、温度の時系列データＤ１は、一定の時間（１秒）が経過する毎に検出された温度値を複数含み、
温度変化量算出部２４は、最小二乗法を用いて所定数の温度値を直線式［ｙ＝ａｘ＋ｂ］に近似し、近似した直線式の傾きの値ａを所定期間における温度変化量として算出する。

このように、所定数の温度値、すなわち所定数に対応する期間における複数の検出時点の温度に合致する傾きの値ａを算出するので、ノイズに強く且つ温度の微小変化を見逃さずに、変曲点を検出することが可能となる。

本実施形態において、温度変化量算出部２４は、傾きの値ａを温度の検出時点毎に算出し、存在判定部２５は、算出した複数の傾きの値のうちの最大値から最小値を引いた差値が所定閾値よりも大きい又は前記所定閾値以上である場合に、変曲点が含まれると判定する。

変曲点の検出方法として、時系列に変化する傾きの値ａを参照しておき、傾きの値ａがマイナス値で、その後傾きの値ａがプラス値に転じたことを検出することが考えられる。しかし、上記のように、複数の傾きの値ａのうち最大値から最小値を引いた差値と、所定閾値との比較であれば、最大値及び最小値の抽出、引算、値の比較といった簡素な処理で、変曲点を検出でき、実装コストを低減させることが可能となる。

本実施形態において、機器制御部２０は、所定のタイミングで、ブラダ１４内を負圧にしてブラダ１４をタイヤ内面から遠ざける伸縮動作と、ブラダ１４内に圧力を加えてブラダ１４をタイヤ内面に向けて近づける膨張動作と、を交互に行う。

このような動作を実行すれば、パンク箇所が温度検出部１６の検出位置よりも遠い場所であっても、タイヤ内面に漏れた熱媒体をセンサの検出位置まで案内することができ、パンクの検出精度を向上させることが可能となる。

本実施形態のプログラムは、上記方法を構成する各ステップをコンピュータに実行させる。
これらプログラムを実行することによっても、上記方法の奏する作用効果を得ることが可能となる。言い換えると、上記方法を使用しているとも言える。

以上、本開示の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本開示の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

例えば、特許請求の範囲、明細書、および図面中において示した装置、システム、プログラム、および方法における動作、手順、ステップ、および段階等の各処理の実行順序は、前の処理の出力を後の処理で用いるのでない限り、任意の順序で実現できる。特許請求の範囲、明細書、および図面中のフローに関して、便宜上「まず」、「次に」等を用いて説明したとしても、この順で実行することが必須であることを意味するものではない。

例えば、図１に示す各部２０〜２５は、所定プログラムをコンピュータのＣＰＵで実行することで実現しているが、各部を専用メモリや専用回路で構成してもよい。

本実施形態のシステムは、一つのコンピュータに各部２０〜２５が実装されているが、各部２０〜２５を分散させて、複数のコンピュータで実装してもよい。

上記の各実施形態で採用している構造を他の任意の実施形態に採用することは可能である。各部の具体的な構成は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

１３…加硫金型
１４…タイヤ加硫用ブラダ
１６…温度検出部
２０…機器制御部
２１…温度データ取得部
２２…変曲点判定部
２３…パンク判定部
２４…温度変化量算出部
２５…存在判定部

Claims (11)

1. 生タイヤを外側から加熱加圧する加硫金型と共に、前記生タイヤを内側から加熱加圧するタイヤ加硫用ブラダに発生したパンクを検出する方法であって、
   加硫終了に伴い前記ブラダから圧力を抜き始めた時点に対応する所定時点から検出を開始した、タイヤ内面と前記ブラダとの間の温度の時系列データを取得するステップと、
   前記温度の時系列データに基づき、温度が一旦下がり再度上昇する変曲点が含まれるか否かを判定するステップと、
   前記変曲点が含まれると判定された場合には、パンクが発生したと判定し、前記変曲点が含まれないと判定された場合には、パンクが発生していないと判定するステップと、
   を含む、タイヤ加硫用ブラダのパンクを検出する方法。
2. 所定期間における温度変化量を算出し、前記温度変化量に基づき前記変曲点が含まれるか否かを判定する、請求項１に記載の方法。
3. 前記温度の時系列データは、一定の時間が経過する毎に検出された温度値を複数含み、
   最小二乗法を用いて所定数の温度値を直線式に近似し、近似した直線式の傾きの値を前記所定期間における温度変化量として算出する、請求項２に記載の方法。
4. 前記傾きの値を温度の検出時点毎に算出し、算出した複数の傾きの値のうちの最大値から最小値を引いた差値が所定閾値よりも大きい又は前記所定閾値以上である場合に、前記変曲点が含まれると判定する、請求項３に記載の方法。
5. 所定のタイミングで、前記ブラダ内を負圧にして前記ブラダをタイヤ内面から遠ざける伸縮動作と、前記ブラダ内に圧力を加えて前記ブラダをタイヤ内面に向けて近づける膨張動作と、を交互に行う、請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
6. 生タイヤを外側から加熱加圧する加硫金型と共に、前記生タイヤを内側から加熱加圧するタイヤ加硫用ブラダに発生したパンクを検出するシステムであって、
   加硫終了に伴い前記ブラダから圧力を抜き始めた時点に対応する所定時点から検出を開始した、タイヤ内面と前記ブラダとの間の温度の時系列データを取得する温度データ取得部と、
   前記温度の時系列データに基づき、温度が一旦下がり再度上昇する変曲点が含まれるか否かを判定する変曲点判定部と、
   前記変曲点が含まれると判定された場合には、パンクが発生したと判定し、前記変曲点が含まれないと判定された場合には、パンクが発生していないと判定するパンク判定部と、
   を含む、タイヤ加硫用ブラダのパンクを検出するシステム。
7. 前記変曲点判定部は、所定期間における温度変化量を算出する温度変化量算出部と、前記温度変化量に基づき前記変曲点が含まれるか否かを判定する存在判定部と、を有する、請求項６に記載のシステム。
8. 前記温度の時系列データは、一定の時間が経過する毎に検出された温度値を複数含み、
   前記温度変化量算出部は、最小二乗法を用いて所定数の温度値を直線式に近似し、近似した直線式の傾きの値を前記所定期間における温度変化量として算出する、請求項７に記載のシステム。
9. 前記温度変化量算出部は、前記傾きの値を温度の検出時点毎に算出し、
   前記存在判定部は、前記温度変化量算出部が算出した複数の傾きの値のうちの最大値から最小値を引いた差値が所定閾値よりも大きい又は前記所定閾値以上である場合に、前記変曲点が含まれると判定する、請求項８に記載のシステム。
10. 所定のタイミングで、前記ブラダ内を負圧にして前記ブラダをタイヤ内面から遠ざける伸縮動作と、前記ブラダ内に圧力を加えて前記ブラダをタイヤ内面に向けて近づける膨張動作と、を交互に行う機器制御部を含む、請求項６〜９のいずれかに記載のシステム。
11. 請求項１〜５のいずれかに記載の方法をコンピュータに実行させるプログラム。