JP2017208462A - 圧粉コア、当該圧粉コアの製造方法、該圧粉コアを備えるインダクタ、および該インダクタが実装された電子・電気機器 - Google Patents

Abstract

【課題】結晶質磁性材料の粉末および非晶質磁性材料の粉末を含有する圧粉コアについて、絶縁耐圧特性に優れるとともに、鉄損が低減された良好なインダクタを与える圧粉コアを提供すること。【解決手段】結晶質磁性材料の粉末および非晶質磁性材料の粉末を含有する圧粉コアであって、前記結晶質磁性材料の粉末の含有量と前記非晶質磁性材料の粉末の含有量との総和に対する前記結晶質磁性材料の粉末の含有量の質量比率である第一混合比率は、４０質量％以上９０質量％以下である。【選択図】図７

Description

本発明は、圧粉コア、当該圧粉コアの製造方法、該圧粉コアを備えるインダクタ、および当該インダクタが実装された電子・電気機器に関する。本明細書において、「インダクタ」とは、圧粉コアを含む芯材およびコイルを備える受動素子であって、リアクトルの概念を含むものとする。

ハイブリッド自動車等の昇圧回路や、発電、変電設備に用いられるリアクトル、トランスやチョークコイル等のインダクタに使用される圧粉コアは、軟磁性粉末を圧粉成形することにより得ることができる。こうした圧粉コアを備えるインダクタは、鉄損が低いことと絶縁耐圧特性に優れること（本発明において、インダクタに直流電圧または６０Ｈｚ以下の周波数の交流電圧が印加されたときに絶縁破壊が生じる電圧（絶縁破壊電圧）が高いことを意味する。）とを兼ね備えることが求められている。

特許文献１には、高温環境下における絶縁抵抗の低下を改善する手段として、鉄系の結晶質合金磁性粉と鉄系の非晶質合金磁性粉とを混合してなる混合磁性粉において、結晶質合金磁性粉と非晶質合金磁性粉の配合比をそれぞれ６０〜９０ｗｔ％、４０〜１０ｗｔ％とした複合磁性材料が開示されている。

特許文献２には、圧粉磁心の絶縁性および耐食性を良好にする手段として、非晶質磁性合金の粉末および結晶質のＦｅ−Ｃｒ系合金粉末を混合した混合磁性材料粉末と、絶縁性結着剤とからなる磁心材料において、非晶質磁性合金の粉末とＦｅ−Ｃｒ合金粉末との混合比率を、Ｆｅ−Ｃｒ系合金粉末の、混合磁性材料粉末に占める重量比率を１０〜６０ｗｔ％とした複合磁性材料が開示されている。

特開２００４−１９７２１８号公報 特開２００７−１３４３８１号公報

特許文献１および特許文献２はいずれも、結晶質合金粉末の配合量が多くなると、圧粉コアの絶縁抵抗が低下することに着目し、混合磁性粉における結晶質合金磁性粉と非晶質合金磁性粉との配合比を調整することにより、絶縁抵抗の低下を防いでいる。しかしながら、特許文献１および特許文献２はいずれも、圧粉コアの絶縁耐圧特性の評価は行われていない。

そこで、本発明は、結晶質磁性材料の粉末および非晶質磁性材料の粉末を含有する圧粉コアであって、絶縁耐圧特性に優れるとともに、鉄損が低減された良好なインダクタを与える圧粉コアを提供することを目的とする。本発明は、上記の圧粉コアの製造方法、当該圧粉コアを備えるインダクタ、および当該インダクタが実装された電子・電気機器を提供することも目的とする。

上記課題を解決するために本発明者らが検討した結果、前記結晶質磁性材料の粉末の含有量と前記非晶質磁性材料の粉末の含有量との総和に対する前記結晶質磁性材料の粉末の含有量の質量比率である第一混合比率を適切に調整することにより、圧粉コアの絶縁耐圧特性を向上させることが可能であり、好ましい一形態では、圧粉コアが含有する結晶質磁性材料の粉末と非晶質磁性材料の粉末との混合比率から推測される範囲を超えて、非線形的に圧粉コアの絶縁耐圧特性を向上させること、および鉄損が低減された良好なインダクタを与える圧粉コアとなるとの新たな知見を得た。

かかる知見により完成された発明は次のとおりである。
本発明の一態様は、結晶質磁性材料の粉末および非晶質磁性材料の粉末を含有する圧粉コアであって、前記結晶質磁性材料の粉末の含有量と前記非晶質磁性材料の粉末の含有量との総和に対する前記結晶質磁性材料の粉末の含有量の質量比率である第一混合比率は、４０質量％以上９０質量％以下の圧粉コアである。

上記第一混合比率が上記の関係を満たす場合には、前記結晶質磁性材料または前記非晶質磁性材料の粉末単体から推測される範囲を超えて、非線形的に、圧粉コアの絶縁耐圧特性を向上させること、およびインダクタの鉄損を低減させる圧粉コアとすることが可能である。

前記圧粉コアは、第一混合比率が、５０質量％以上７０質量％以下であってもよい。

前記圧粉コアは、絶縁耐圧値が、磁性粉末として前記非晶質磁性材料の粉末のみを含有する圧粉コアの絶縁耐圧値を基準（１００％）として、１２０％以上であってもよい。

前記圧粉コアは、絶縁耐圧値が、磁性粉末として前記結晶質磁性材料の粉末のみを含有する圧粉コアの絶縁耐圧値を基準（１００％）として、１１０％以上であってもよい。

前記結晶質磁性材料は、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ系合金、Ｆｅ−Ｃｏ系合金、Ｆｅ−Ｖ系合金、Ｆｅ−Ａｌ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金、カルボニル鉄および純鉄からなる群から選ばれた１種または２種以上の材料を含んでいていてもよい。

前記結晶質磁性材料はＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金からなることが好ましい。

前記非晶質磁性材料は、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ系合金、Ｆｅ−Ｐ−Ｃ系合金およびＣｏ−Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ系合金からなる群から選ばれた１種または２種以上の材料を含んでいてもよい。

前記非晶質磁性材料はＦｅ−Ｐ−Ｃ系合金からなることが好ましい。

前記結晶質磁性材料の粉末は絶縁処理が施された材料からなることが好ましい。絶縁処理が施されることにより、圧粉コアの絶縁耐圧特性や絶縁抵抗の向上や高周波帯域での鉄損の低減がより安定的に実現される。

前記結晶質磁性材料の粉末および前記非晶質磁性材料の粉末を、前記圧粉コアに含有される他の材料に対して結着させる結着成分を、上記の圧粉コアが含有していてもよい。この場合において、前記結着成分は、樹脂材料に基づく成分を含むことが好ましい。

本発明の別の一態様は、上記の圧粉コアの製造方法であって、前記結晶質磁性材料の粉末および前記非晶質磁性材料の粉末ならびに前記樹脂材料からなるバインダー成分を含む混合物の加圧成形を含む成形処理により成形製造物を得る成形工程を備えることを特徴とする圧粉コアの製造方法である。かかる製造方法により、上記の圧粉コアをより効率的に製造することが実現される。

上記の製造方法は、前記成形工程により得られた前記成形製造物が前記圧粉コアであってもよい。あるいは、前記成形工程により得られた前記成形製造物を加熱する熱処理により前記圧粉コアを得る熱処理工程を備えていてもよい。

本発明のさらに別の一態様は、上記の圧粉コア、コイルおよび前記コイルのそれぞれの端部に接続された接続端子を備えるインダクタであって、前記圧粉コアの少なくとも一部は、前記接続端子を介して前記コイルに電流を流したときに前記電流により生じた誘導磁界内に位置するように配置されているインダクタである。かかるインダクタは、上記の圧粉コアの優れた特性に基づき、優れた絶縁耐圧特性および低損失を両立することが可能である。

本発明のさらにまた別の一態様は、上記のインダクタが実装された電子・電気機器であって、前記インダクタは前記接続端子にて基板に接続されている電子・電気機器である。かかる電子・電気機器として、電源スイッチング回路、電圧昇降回路、平滑回路等を備えた電源装置や小型携帯通信機器等が例示される。本発明に係る電子・電気機器は、上記のインダクタを備えるため、高電圧化や高周波化に対応しやすい。

上記の発明に係る圧粉コアは、第一混合比率が適切に調整されているため、かかる圧粉コアの絶縁耐圧特性を向上させることが可能である。また、本発明によれば、上記の圧粉コアの製造方法、当該圧粉コアを備えるインダクタ、および当該インダクタが実装された電子・電気機器が提供される。

本発明の一実施形態に係る圧粉コアの形状を概念的に示す斜視図である。 造粒粉を製造する方法の一例において使用されるスプレードライヤー装置およびその動作を概念的に示す図である。 本発明の一実施形態に係る圧粉コアを備えるインダクタの一種であるトロイダルコイルの形状を概念的に示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る圧粉コアを備えるインダクタの一種であるコイル埋設型インダクタの形状を概念的に示す斜視図である。 実施例１における、絶縁耐圧の第一混合比率に対する依存性を示したグラフである。 実施例２における、絶縁耐圧の第一混合比率に対する依存性を示したグラフである。 実施例１および実施例２における、絶縁耐圧の第一混合比率に対する依存性を示したグラフである。 実施例１および実施例２における、非晶質磁性材料の粉末単体を基準とした各第１混合比率における絶縁耐圧比を示したグラフである。 実施例１および実施例２における、結晶質磁性材料の粉末単体を基準とした各第１混合比率における絶縁耐圧比を示したグラフである。 実施例１における、絶縁抵抗の第一混合比率に対する依存性を示したグラフである。 実施例１における、コア密度の第一混合比率に対する依存性を示したグラフである。 実施例１における、透磁率の第一混合比率に対する依存性を示したグラフである。 実施例２における、絶縁抵抗の第一混合比率に対する依存性を示したグラフである。 実施例２における、コア密度の第一混合比率に対する依存性を示したグラフである。 実施例２における、透磁率の第一混合比率に対する依存性を示したグラフである。

以下、本発明の実施形態について詳しく説明する。
１．圧粉コア
図１に示す本発明の一実施形態に係る圧粉コア１は、その外観がリング状のトロイダルコアであって、結晶質磁性材料の粉末および非晶質磁性材料の粉末を含有する。本実施形態に係る圧粉コア１は、これらの粉末を含む混合物を加圧成形することを含む成形処理を備える製造方法により製造されたものである。限定されない一例として、本実施形態に係る圧粉コア１は、結晶質磁性材料の粉末および非晶質磁性材料の粉末を、圧粉コア１に含有される他の材料（同種の材料である場合もあれば、異種の材料である場合もある。）に対して結着させる結着成分を含有する。

（１）結晶質磁性材料の粉末
本発明の一実施形態に係る圧粉コア１が含有する結晶質磁性材料の粉末を与える結晶質磁性材料は、結晶質であること（一般的なＸ線回折測定により、材料種類を特定できる程度に明確なピークを有する回折スペクトルが得られること）、および強磁性体、特に軟磁性体であることを満たす限り、具体的な種類は限定されない。結晶質磁性材料の具体例として、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ系合金、Ｆｅ−Ｃｏ系合金、Ｆｅ−Ｖ系合金、Ｆｅ−Ａｌ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金、カルボニル鉄および純鉄が挙げられる。上記の結晶質磁性材料は１種類の材料から構成されていてもよいし複数種類の材料から構成されていてもよい。結晶質磁性材料の粉末を与える結晶質磁性材料は、上記の材料からなる群から選ばれた１種または２種以上の材料であることが好ましく、これらの中でも、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金を含有することが好ましく、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金からなることがより好ましい。Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金は結晶質磁性材料の中では鉄損Ｐｃｖを比較的低くすることが可能な材料であるため、圧粉コア１における結晶質磁性材料の粉末の含有量と非晶質磁性材料の粉末の含有量との総和に対する結晶質磁性材料の粉末の含有量の質量比率（本明細書において「第一混合比率」ともいう。）を高めても、圧粉コア１を備えるインダクタの鉄損Ｐｃｖが高まりにくい。Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金におけるＳｉの含有量およびＣｒの含有量は限定されない。限定されない例示として、Ｓｉの含有量を２〜７質量％程度とし、Ｃｒの含有量を２〜７質量％程度とすることが挙げられる。

本発明の一実施形態に係る圧粉コア１が含有する結晶質磁性材料の粉末の形状は限定されない。粉末の形状は球状であってもよいし非球状であってもよい。非球状である場合には、鱗片状、楕円球状、液滴状、針状といった形状異方性を有する形状であってもよいし、特段の形状異方性を有しない不定形であってもよい。不定形の粉体の例として、球状の粉体の複数が、互いに接して結合していたり、他の粉体に部分的に埋没するように結合していたりする場合が挙げられる。このような不定形の粉体は、カルボニル鉄において観察されやすい。

粉末の形状は、粉末を製造する段階で得られた形状であってもよいし、製造された粉末を二次加工することにより得られた形状であってもよい。前者の形状としては、球状、楕円球状、液滴状、針状などが例示され、後者の形状としては、鱗片状が例示される。

本発明の一実施形態に係る圧粉コア１が含有する結晶質磁性材料の粉末の粒径は限定されない。結晶質磁性材料の粉末における、体積基準の粒度分布において小粒径側からの積算粒径分布が５０％となる粒径（本明細書において「メジアン径」ともいう。）Ｄ_５０Ｃが１５μｍ以下であることが好ましい場合がある。非晶質磁性材料の粉末に比べて結晶質磁性材料の粉末は軟質であるため、圧粉コア１の内部で結晶質磁性材料の粉末は変形している可能性が高い。このため、粒径の大小が圧粉コア１の特性に与える影響は比較的低い。結晶質磁性材料の粉末のメジアン径Ｄ_５０Ａは、１０μｍ以下であることが好ましい場合があり、５μｍ以下であることがより好ましい場合があり、２μｍ以下であることが特に好ましい場合がある。

圧粉コア１における結晶質磁性材料の粉末の含有量は、第一混合比率が４０質量％以上９０質量％以下となる量である。第一混合比率が４０質量％以上９０質量％以下であることにより、非晶質磁性材料のみからなる場合に比べて、圧粉コア１の絶縁耐圧特性が向上する。この絶縁耐圧特性の向上は、圧粉コア１が結晶質磁性材料の粉末を上記範囲で含むことにより、絶縁破壊エネルギーが全体に分散されたためと考えられる。圧粉コア１の絶縁耐圧特性を安定的に向上させる観点から、第一混合比率は、４５質量％以上８５質量％以下であることがより好ましく、５０質量％以上８０質量％以下であることが特に好ましい。第一混合比率を上記範囲内にすることにより、例えば、Ｄ_５０Ａが３μｍ以上２０μｍ程度の非晶質磁性材料を用いて絶縁耐圧特性の良好な圧粉コア１を作製することができる。

圧粉コア１の絶縁耐圧値が、磁性粉末として非晶質磁性材料の粉末のみを含有する圧粉コアの絶縁耐圧値の１．２倍以上であることが好ましく、１．２５倍以上であることがより好ましく、１．３倍以上であることが好ましい。ここで、「磁性粉末」とは、圧粉コア１に含有される結晶質磁性材料の粉末および非晶質磁性材料の粉末をいう。「磁性粉末として前記非晶質磁性材料の粉末のみを含有する圧粉コア」とは、圧粉コア中の結晶質磁性材料をすべて非晶質磁性材料に置換したこと以外は、同じ成分および条件で製造した圧粉コアのことをいう。

結晶質磁性材料の粉末の少なくとも一部は表面絶縁処理が施された材料からなることが好ましく、結晶質磁性材料の粉末は表面絶縁処理が施された材料からなることがより好ましい。結晶質磁性材料の粉末に表面絶縁処理が施されている場合には、圧粉コア１の絶縁抵抗が向上する傾向がみられる。結晶質磁性材料の粉末に施す表面絶縁処理の種類は限定されない。リン酸処理、リン酸塩処理、酸化処理などが例示される。

（２）非晶質磁性材料の粉末
本発明の一実施形態に係る圧粉コア１が含有する非晶質磁性材料の粉末を与える非晶質磁性材料は、非晶質であること（一般的なＸ線回折測定により、材料種類を特定できる程度に明確なピークを有する回折スペクトルが得られないこと）、および強磁性体、特に軟磁性体であることを満たす限り、具体的な種類は限定されない。非晶質磁性材料の具体例として、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ系合金、Ｆｅ−Ｐ−Ｃ系合金およびＣｏ−Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ系合金が挙げられる。上記の非晶質磁性材料は１種類の材料から構成されていてもよいし複数種類の材料から構成されていてもよい。非晶質磁性材料の粉末を構成する磁性材料は、上記の材料からなる群から選ばれた１種または２種以上の材料であることが好ましく、これらの中でも、Ｆｅ−Ｐ−Ｃ系合金を含有することが好ましく、Ｆｅ−Ｐ−Ｃ系合金からなることがより好ましい。

Ｆｅ−Ｐ−Ｃ系合金の具体例として、組成式が、Ｆｅ_{１００原子％−ａ−ｂ−ｃ−ｘ−ｙ−ｚ−ｔ}Ｎｉ_ａＳｎ_ｂＣｒ_ｃＰ_ｘＣ_ｙＢ_ｚＳｉ_ｔで示され、０原子％≦ａ≦１０原子％、０原子％≦ｂ≦３原子％、０原子％≦ｃ≦６原子％、６．８原子％≦ｘ≦１３原子％、２．２原子％≦ｙ≦１３原子％、０原子％≦ｚ≦９原子％、０原子％≦ｔ≦７原子％であるＦｅ基非晶質合金が挙げられる。上記の組成式において、Ｎｉ，Ｓｎ，Ｃｒ，ＢおよびＳｉは任意添加元素である。

Ｎｉの添加量ａは、０原子％以上６原子％以下とすることが好ましく、０原子％以上４原子％以下とすることがより好ましい。Ｓｎの添加量ｂは、０原子％以上２原子％以下とすることが好ましく、１原子％以上２原子％以下の範囲で添加されていても良い。Ｃｒの添加量ｃは、０原子％以上２原子％以下とすることが好ましく、１原子％以上２原子％以下とすることがより好ましい。Ｐの添加量ｘは、８．８原子％以上とすることが好ましい場合もある。Ｃの添加量ｙは、４原子％以上１０原子％以下とすることが好ましく、５．８原子％以上８．８原子％以下とすることが好ましい場合もある。Ｂの添加量ｚは、０原子％以上６原子％以下とすることが好ましく、０原子％以上２原子％以下とすることがより好ましい。Ｓｉの添加量ｔは、０原子％以上６原子％以下とすることが好ましく、０原子％以上２原子％以下とすることがより好ましい。

本発明の一実施形態に係る圧粉コア１が含有する非晶質磁性材料の粉末の形状は限定されない。粉末の形状の種類については結晶質磁性材料の粉末の場合と同様であるから説明を省略する。製造方法の関係で非晶質磁性材料は球状または楕円球状とすることが容易である場合もある。また、一般論として非晶質磁性材料は結晶質磁性材料よりも硬質であるから、結晶質磁性材料を非球状として加圧成形の際に変形しやすいようにすることが好ましい場合もある。

本発明の一実施形態に係る圧粉コア１が含有する非晶質磁性材料の粉末の形状は、粉末を製造する段階で得られた形状であってもよいし、製造された粉末を二次加工することにより得られた形状であってもよい。前者の形状としては、球状、楕円球状、針状などが例示され、後者の形状としては、鱗片状が例示される。

本発明の一実施形態に係る圧粉コア１が含有する非晶質磁性材料の粉末の粒径は、非晶質磁性材料の粉末のメジアン径Ｄ_５０Ａが５０μｍ以下であることが好ましい場合がある。非晶質磁性材料の粉末のメジアン径Ｄ_５０Ａが５０μｍ以下であることにより、圧粉コア１の絶縁抵抗を向上させつつ鉄損Ｐｃｖを低減させることが容易となる場合がある。圧粉コア１の絶縁抵抗を向上させつつ鉄損Ｐｃｖを低減させることをより安定的に実現させる観点から、非晶質磁性材料の粉末のメジアン径Ｄ_５０Ａは、２０μｍ以下であることが好ましい場合があり、１０μｍ以下、さらに好ましくは７μｍ以下であることが好ましい場合があり、５μｍ以下であることが特に好ましい場合がある。

（３）結着成分
圧粉コア１は、結晶質磁性材料の粉末および非晶質磁性材料の粉末を圧粉コア１に含有される他の材料に対して結着させる結着成分を含有していてもよい。結着成分は、本実施形態に係る圧粉コア１に含有される結晶質磁性材料の粉末および非晶質磁性材料の粉末（本明細書において、これらの粉末を「磁性粉末」と総称することもある。）を固定することに寄与する材料である限り、その組成は限定されない。結着成分を構成する材料として、樹脂材料および樹脂材料の熱分解残渣（本明細書において、これらを「樹脂材料に基づく成分」と総称する。）などの有機系の材料、無機系の材料などが例示される。樹脂材料として、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂などが例示される。無機系の材料からなる結着成分は水ガラスなどガラス系材料が例示される。結着成分は一種類の材料から構成されていてもよいし、複数の材料から構成されていてもよい。結着成分は有機系の材料と無機系の材料との混合体であってもよい。

結着成分として、通常、絶縁性の材料が使用される。これにより、圧粉コア１としての絶縁性を高めることが可能となる。

２．圧粉コアの製造方法
上記の本発明の一実施形態に係る圧粉コア１の製造方法は特に限定されないが、次に説明する製造方法を採用すれば、圧粉コア１をより効率的に製造することが実現される。

本発明の一実施形態に係る圧粉コア１の製造方法は、次に説明する成形工程を備え、さらに熱処理工程を備えていてもよい。

（１）成形工程
まず、磁性粉末、および圧粉コア１において結着成分を与える成分を含む混合物を用意する。結着成分を与える成分（本明細書において、「バインダー成分」ともいう。）とは、結着成分そのものである場合もあれば、結着成分と異なる材料である場合もある。後者の具体例として、バインダー成分が樹脂材料であって、結着成分がその熱分解残渣である場合が挙げられる。

この混合物の加圧成形を含む成形処理により成形製造物を得ることができる。加圧条件は限定されず、バインダー成分の組成などに基づき適宜決定される。例えば、バインダー成分が熱硬化性の樹脂からなる場合には、加圧とともに加熱して、金型内で樹脂の硬化反応を進行させることが好ましい。一方、圧縮成形の場合には、加圧力が高いものの、加熱は必要条件とならず、短時間の加圧となる。

以下、混合物が造粒粉であって、圧縮成形を行う場合について、やや詳しく説明する。造粒粉は取り扱い性に優れるため、成形時間が短く生産性に優れる圧縮成形工程の作業性を向上させることができる。

（１−１）造粒粉
造粒粉は、磁性粉末およびバインダー成分を含有する。造粒粉におけるバインダー成分の含有量は特に限定されない。かかる含有量が過度に低い場合には、バインダー成分が磁性粉末を保持しにくくなる。また、バインダー成分の含有量が過度に低い場合には、熱処理工程を経て得られた圧粉コア１中で、バインダー成分の熱分解残渣からなる結着成分が、複数の磁性粉末を互いに他から絶縁しにくくなる。一方、上記のバインダー成分の含有量が過度に高い場合には、熱処理工程を経て得られた圧粉コア１に含有される結着成分の含有量が高くなりやすい。圧粉コア１中の結着成分の含有量が高くなると、圧粉コア１の磁気特性が低下しやすくなる。それゆえ、造粒粉中のバインダー成分の含有量は、造粒粉全体に対して、０．５質量％以上５．０質量％以下となる量にすることが好ましい。圧粉コア１の磁気特性が低下する可能性をより安定的に低減させる観点から、造粒粉中のバインダー成分の含有量は、造粒粉全体に対して、１．０質量％以上３．５質量％以下となる量にすることが好ましく、１．２質量％以上３．０質量％以下となる量にすることがより好ましい。

造粒粉は、上記の磁性粉末およびバインダー成分以外の材料を含有してもよい。そのような材料として、潤滑剤、シランカップリング剤、絶縁性のフィラーなどが例示される。潤滑剤を含有させる場合において、その種類は特に限定されない。有機系の潤滑剤であってもよいし、無機系の潤滑剤であってもよい。有機系の潤滑剤の具体例として、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなどの金属石鹸が挙げられる。こうした有機系の潤滑剤は、熱処理工程において気化し、圧粉コア１にはほとんど残留していないと考えられる。

造粒粉の製造方法は特に限定されない。上記の造粒粉を与える成分をそのまま混錬し、得られた混練物を公知の方法で粉砕するなどして造粒粉を得てもよいし、上記の成分に分散媒（水が一例として挙げられる。）を添加してなるスラリーを調製し、このスラリーを乾燥させて粉砕することにより造粒粉を得てもよい。粉砕後にふるい分けや分級を行って、造粒粉の粒度分布を制御してもよい。

上記のスラリーから造粒粉を得る方法の一例として、スプレードライヤーを用いる方法が挙げられる。図２に示されるように、スプレードライヤー装置２００内には回転子２０１が設けられ、スプレードライヤー装置２００の上部からスラリーＳを回転子２０１に向けて注入する。回転子２０１は所定の回転数により回転しており、スプレードライヤー装置２００内部のチャンバーにてスラリーＳを遠心力により小滴状として噴霧する。さらにスプレードライヤー装置２００内部のチャンバーに熱風を導入し、これにより小滴状のスラリーＳに含有される分散媒（水）を、小滴形状を維持したまま揮発させる。その結果、スラリーＳから造粒粉Ｐが形成される。この造粒粉Ｐをスプレードライヤー装置２００の下部から回収する。回転子２０１の回転数、スプレードライヤー装置２００内に導入する熱風温度、チャンバー下部の温度など各パラメータは適宜設定すればよい。これらのパラメータの設定範囲の具体例として、回転子２０１の回転数として４０００〜８０００ｒｐｍ、スプレードライヤー装置２００内に導入する熱風温度として１３０〜１７０℃、チャンバー下部の温度として８０〜９０℃が挙げられる。またチャンバー内の雰囲気およびその圧力も適宜設定すればよい。一例として、チャンバー内をエアー（空気）雰囲気として、その圧力を大気圧との差圧で２ｍｍＨ_２Ｏ（約０．０２ｋＰａ）とすることが挙げられる。得られた造粒粉Ｐの粒度分布をふるい分けなどによりさらに制御してもよい。

（１−２）加圧条件
圧縮成形における加圧条件は特に限定されない。造粒粉の組成、成形品の形状などを考慮して適宜設定すればよい。造粒粉を圧縮成形する際の加圧力が過度に低い場合には、成形品の機械的強度が低下する。このため、成形品の取り扱い性が低下する、成形品から得られた圧粉コア１の機械的強度が低下する、といった問題が生じやすくなる。また、圧粉コア１の磁気特性が低下したり絶縁性が低下したりする場合もある。一方、造粒粉を圧縮成形する際の加圧力が過度に高い場合には、その圧力に耐えうる成形金型を作製するのが困難になってくる。圧縮加圧工程が圧粉コア１の機械特性や磁気特性に悪影響を与える可能性をより安定的に低減させ、工業的に大量生産を容易に行う観点から、造粒粉を圧縮成形する際の加圧力は、０．３ＧＰａ以上２ＧＰａ以下とすることが好ましく、０．５ＧＰａ以上２ＧＰａ以下とすることがより好ましく、０．８ＧＰａ以上２ＧＰａ以下とすることが特に好ましい。

圧縮成形では、加熱しながら加圧を行ってもよいし、常温で加圧を行ってもよい。

（２）熱処理工程
成形工程により得られた成形製造物が本実施形態に係る圧粉コア１であってもよいし、次に説明するように成形製造物に対して熱処理工程を実施して圧粉コア１を得てもよい。

熱処理工程では、上記の成形工程により得られた成形製造物を加熱することにより、磁性粉末間の距離を修正することによる磁気特性の調整および成形工程において磁性粉末に付与された歪を緩和させて磁気特性の調整を行って、圧粉コア１を得る。

熱処理工程は上記のように圧粉コア１の磁気特性の調整が目的であるから、熱処理温度などの熱処理条件は、圧粉コア１の磁気特性が最も良好となるように設定される。熱処理条件を設定する方法の一例として、成形製造物の加熱温度を変化させ、昇温速度および加熱温度での保持時間など他の条件は一定とすることが挙げられる。

熱処理条件を設定する際の圧粉コア１の磁気特性の評価基準は特に限定されない。評価項目の具体例として圧粉コア１の鉄損Ｐｃｖを挙げることができる。この場合には、圧粉コア１の鉄損Ｐｃｖが最低となるように成形製造物の加熱温度を設定すればよい。鉄損Ｐｃｖの測定条件は適宜設定され、一例として、周波数を１００ｋＨｚ、実効最大磁束密度Ｂｍを１００ｍＴとする条件が挙げられる。

熱処理の際の雰囲気は特に限定されない。酸化性雰囲気の場合には、バインダー成分の熱分解が過度に進行する可能性や、磁性粉末の酸化が進行する可能性が高まるため、窒素、アルゴンなどの不活性雰囲気や、水素などの還元性雰囲気で熱処理を行うことが好ましい。

３．インダクタ、電子・電気機器
本発明の一実施形態に係るインダクタは、上記の本発明の一実施形態に係る圧粉コア１、コイルおよびこのコイルのそれぞれの端部に接続された接続端子を備える。ここで、圧粉コア１の少なくとも一部は、接続端子を介してコイルに電流を流したときにこの電流により生じた誘導磁界内に位置するように配置されている。本発明の一実施形態に係るインダクタは、上記の本発明の一実施形態に係る圧粉コア１を備えるため、絶縁耐圧特性に優れるとともに、高周波であっても鉄損が増大しにくい。したがって、従来技術に係るインダクタに比べて、小型化することも可能である。

このようなインダクタの一例として、図３に示されるトロイダルコイル１０が挙げられる。トロイダルコイル１０は、リング状の圧粉コア（トロイダルコア）１に、被覆導電線２を巻回することによって形成されたコイル２ａを備える。巻回された被覆導電線２からなるコイル２ａと被覆導電線２の端部２ｂ，２ｃとの間に位置する導電線の部分において、コイル２ａの端部２ｄ，２ｅを定義することができる。このように、本実施形態に係るインダクタは、コイルを構成する部材と接続端子を構成する部材とが同一の部材から構成されていてもよい。

本発明の一実施形態に係るインダクタの他の一例として、図４に示されるコイル埋設型インダクタ２０が挙げられる。コイル埋設型インダクタ２０は、数ｍｍ角の小形のチップ状に形成することが可能であり、箱型の形状を有する圧粉コア２１を備え、その内部に、被覆導電線２２におけるコイル部２２ｃが埋設されている。被覆導電線２２の端部２２ａ，２２ｂは、圧粉コア２１の表面に位置し、露出している。圧粉コア２１の表面の一部は、互いに電気的に独立な接続端部２３ａ，２３ｂによって覆われている。接続端部２３ａは被覆導電線２２の端部２２ａと電気的に接続され、接続端部２３ｂは被覆導電線２２の端部２２ｂと電気的に接続されている。図４に示されるコイル埋設型インダクタ２０では、覆導電線２２の端部２２ａは接続端部２３ａによって覆われ、覆導電線２２の端部２２ｂは接続端部２３ｂによって覆われている。

被覆導電線２２のコイル部２２ｃの圧粉コア２１内への埋設方法は限定されない。被覆導電線２２を巻回した部材を金型内に配置し、さらに磁性粉末を含む混合物（造粒粉）を金型内に供給して、加圧成形を行ってもよい。あるいは、磁性粉末を含む混合物（造粒粉）をあらかじめ予備成形してなる複数の部材を用意し、これらの部材を組み合わせ、その際画成される空隙部内に被覆導電線２２を配置して組立体を得て、この組立体を加圧成形してもよい。コイル部２２ｃを含む被覆導電線２２の材質は限定されない。例えば、銅合金とすることが挙げられる。コイル部２２ｃはエッジワイズコイルであってもよい。接続端部２３ａ，２３ｂの材質も限定されない。生産性に優れる観点から、銀ペーストなどの導電ペーストから形成されたメタライズ層とこのメタライズ層上に形成されためっき層とを備えることが好ましい場合がある。このめっき層を形成する材料は限定されない。当該材料が含有する金属元素として、銅、アルミ、亜鉛、ニッケル、鉄、スズなどが例示される。

本発明の一実施形態に係る電子・電気機器は、上記の本発明の一実施形態に係るインダクタが実装された電子・電気機器であって、前記接続端子にて基板に接続されているものである。本発明の一実施形態に係る電子・電気機器は、本発明の一実施形態に係るインダクタが実装されているため、機器内に高電圧が印加されたり、高周波信号が印加されたりすることがあっても、インダクタの機能低下や発熱に起因する不具合が生じにくく、機器の小型化も容易である。

以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。
（実施例１）

（１）Ｆｅ基非晶質合金粉末の作製
Ｆｅ_残部Ｎｉ_{５〜７原子％}Ｃｒ_{２〜４原子％}Ｐ_{１０〜１３原子％}Ｃ_{５〜６原子％}Ｂ_{２〜４原子％}なる組成になるように原料を秤量して、水アトマイズ法を用いて非晶質磁性材料の粉末（アモルファス粉末）を作製した。得られた非晶質磁性材料の粉末の粒度分布を日機装社製「マイクロトラック粒度分布測定装置 ＭＴ３３００ＥＸ」を用いて体積分布で測定した。体積基準の粒度分布において小粒径側からの積算粒径分布が５０％となる粒径（メジアン径）Ｄ_５０Ａは５μｍであった。
また、結晶質磁性材料の粉末として、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金、具体的には、Ｓｉの含有量が６〜７質量％、Ｃｒの含有量が３〜４質量％であって、残部はＦｅおよび不可避的不純物からなる合金からなり、メジアン径Ｄ_５０Ｃが２μｍの粉末を用意した。

（２）造粒粉の作製
上記の非晶質磁性材料の粉末および結晶質磁性材料の粉末を表１に示される第一混合比率となるように混合して磁性粉末を得た。磁性粉末を９７．２質量部、アクリル樹脂またはフェノール樹脂からなる絶縁性結着材を２〜３質量部、およびステアリン酸亜鉛からなる潤滑剤０〜０．５質量部を、溶媒としての水に混合してスラリーを得た。

得られたスラリーを、図２に示されるスプレードライヤー装置２００を用いて、上述した条件にて造粒し、造粒粉を得た。

（３）圧縮成形
得られた造粒粉を金型に充填し、面圧０．５〜１．５ＧＰａで加圧成形して、外径２０ｍｍ×内径１２ｍｍ×厚さ３ｍｍのリング形状を有する成形体を得た。

（４）熱処理
得られた成形体を、窒素気流雰囲気の炉内に載置し、炉内温度を、室温（２３℃）から昇温速度１０℃／分で最適コア熱処理温度である２００〜４００℃まで加熱し、この温度にて１時間保持し、その後、炉内で室温まで冷却する熱処理を行い、圧粉コアからなるトロイダルコアを得た。

下記表１に示す、第一混合比率の異なるトロイダルコアを作製し、下記の測定方法により、コア密度、絶縁抵抗、絶縁耐圧、透磁率および鉄損Ｐｃｖを測定した。

（試験例１）絶縁耐圧の測定
測定装置としてＫｉｋｕｓｕｉ社製「ＴＯＳ５０５１Ａ」なる耐圧測定器を用い、平行平板電極でサンプルとしてのトロイダルコアをはさみ、ＡＣ（５０Ｈｚ）にて印加電圧を加えた。絶縁破壊する電圧を絶縁耐圧として求めた。
上記のようにして測定した、実施例１−２〜実施例１−８の絶縁耐圧値を、磁性粉末として非晶質磁性材料の粉末のみを含有する実施例１−１のトロイダルコアの絶縁耐圧値を基準（１００％）とした場合の絶縁耐圧比（非晶質１００％基準）および、磁性粉末として結晶質磁性材料の粉末のみを含有する実施例１−８のトロイダルコアの絶縁耐圧値を基準（１００％）とした場合の絶縁耐圧比（結晶質１００％基準）を求めた。

（試験例２）絶縁抵抗の測定
測定装置として旧Ａｇｉｌｅｎｔ（現Ｋｅｙｓｉｇｈｔ）社「４３３９Ｂ」なる高抵抗測定器を用い、印加電圧２０Ｖにて２端子法で測定した。

（試験例３）コア密度ρの測定
実施例１において作製したトロイダルコアの寸法および重量を測定して、これらの数値から各トロイダルコアの密度ρ（単位：ｇ／ｃｃ）を算出した。

（試験例４）透磁率の測定
実施例１において作製したトロイダルコアに被覆銅線をそれぞれ１次側４０回、２次側１０回巻いて得られたトロイダルコイルについて、インピーダンスアナライザー（ＨＰ社製「４１９２Ａ」）を用いて、１００ｋＨｚの条件で初透磁率μ０を測定した。

（試験例５）鉄損Ｐｃｖの測定
実施例１において作製したトロイダルコアに被覆銅線をそれぞれ１次側１５回、２次側１０回巻いて得られたトロイダルコイルについて、ＢＨアナライザー（岩崎通信機社製「ＳＹ−８２１７」）を用いて、実効最大磁束密度Ｂｍを１５ｍＴとする条件で、測定周波数２ＭＨｚで鉄損Ｐｃｖ（単位：ｋＷ／ｍ^３）を測定した。
上述した試験例１〜５の方法を用いて測定した結果を表１に示す。

図５は、実施例１についての絶縁耐圧の第一混合比率に対する依存性を示したグラフである。同図の絶縁耐圧のグラフに示されるように、実施例１では、非晶質磁性材料の粉末に結晶質磁性材料の粉末を混合することにより、各磁性粉末を単独で用いた場合と比較して、絶縁耐圧特性が向上した。すなわち、上記の異なる磁性粉末を混合することにより、相乗的に圧粉コアの絶縁耐圧値を増加させる効果が得られた。実施例１では、第一混合比率が３０質量％〜４０質量％付近から絶縁耐圧値が急激に高くなり、４０質量％〜７０質量％の範囲では絶縁耐圧比が１２０％以上となり、５０質量％〜７０質量％の範囲では絶縁耐圧比が１３０％以上となり、実施例１−１の非晶質磁性材料の粉末単体を基準（１００％）とする絶縁耐圧比の値が３０％以上向上した。

（実施例２）
実施例１において用いた磁性粉末とは、非晶質磁性材料の粉末の粒径、結晶質磁性材料の粉末の表面処理および粒径が異なる磁性粉末を用いて、実施例１と同様にして圧粉コアからなるトロイダルコアを得た。
具体的には、非晶質磁性材料の粉末として、組成が実施例１と同じであり、メジアン径Ｄ５０Ａが１５μｍであるＦｅ基非晶質合金粉末を作製した。なお、実施例２において用いた非晶質磁性材料の粉末は、ガスアトマイズと水アトマイズとを連続的に行うアトマイズ法により作製した。
結晶質磁性材料の粉末として、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金、具体的には、Ｓｉの含有量が６〜７質量％、Ｃｒの含有量が３〜４質量％であって、残部はＦｅおよび不可避的不純物からなる合金からなり、メジアン径Ｄ５０Ｃが４μｍの粉末を用意した。結晶質磁性材料の粉末は、リン酸塩系の表面絶縁処理が施されたものを用いた。
加圧成形の加圧力は０．５〜１．５ＧＰａであって、熱処理では、窒素雰囲気内にて２００〜４００℃で１時間加熱した。

下記表２に示す、第一混合比率の異なるトロイダルコアを作製し、絶縁耐圧、絶縁抵抗、コア密度、透磁率および鉄損Ｐｃｖを測定した。
（試験例１〜５）
絶縁耐圧の測定、絶縁抵抗の測定、コア密度ρの測定、透磁率の測定および鉄損Ｐｃｖの測定を実施例１と同様にして行った。
非晶質磁性材料の粉末のみを含有する実施例２−１のトロイダルコアの絶縁耐圧値を基準（１００％）とした場合の絶縁耐圧比（非晶質１００％基準）および、磁性粉末として結晶質磁性材料の粉末のみを含有する実施例２−７のトロイダルコアの絶縁耐圧値を基準（１００％）とした場合の絶縁耐圧比（結晶質１００％基準）を求めた。
透磁率は、初透磁率μ０に加えて、トロイダルコイルに、１００ｋＨｚの条件で直流電流を重畳し、それによる直流印加磁場が５５００Ａ／ｍのときの比透磁率μ５５００をも測定した。測定結果を表２に示す。

図６は、実施例２についての絶縁耐圧の第一混合比率に対する依存性を示したグラフである。図６の絶縁耐圧のグラフに示されるように、実施例２でも実施例１同様、非晶質磁性材料の粉末に結晶質磁性材料の粉末を混合することにより、各粉末を単独で用いた場合と比較して絶縁耐圧特性が向上し、相乗的な効果が認められた。実施例２では、第一混合比率が４０質量％付近から非晶質磁性材料の粉末よりも絶縁耐圧値が高くなり、７０質量％〜９０質量％の範囲で絶縁耐圧比が１８０％以上となり、実施例２−６の非晶質磁性材料の粉末単体を基準（１００％）とする絶縁耐圧比の値が８０％以上も向上した。

図７は、実施例１および実施例２における、絶縁耐圧の第一混合比率に対する依存性を示したグラフである。同図の結果から、非晶質磁性材料の粉末に結晶質磁性材料の粉末を混合することにより、各粉末を単独で用いた場合よりも、絶縁耐圧の高い圧粉コアが得られることが分かった。すなわち、図７は、圧粉コアに含まれる結晶質磁性材料の粉末と非晶質磁性材料の粉末との混合比率に基づき期待される以上に、すなわち、単なる加成性を超えた相乗的な効果により、絶縁耐圧特性に優れる圧粉コアが得られたことを示している。

図８は、実施例１および実施例２における、非晶質磁性材料の粉末単体を基準としたときの各第１混合比率における絶縁耐圧比を示したグラフであり、図９は、実施例１および実施例２における、結晶質材料の粉末単体を基準としたときの各第１混合比率における絶縁耐圧比を示したグラフである。
図５〜図９の結果から、この絶縁耐圧の値を向上させる効果は、非晶質磁性材料のメジアン径Ｄ_５０Ａを適宜調整するともに、第一混合比率を４０質量％以上９０質量％以下の範囲内にすることにより、安定的に奏される。また、第１混合比率を５０〜７０質量％とすることで、非晶質磁性材料のメジアン径Ｄ_５０Ａが大きい場合であっても小さい場合であっても、圧電コアの絶縁耐圧特性を向上させることが出来る。さらに、図９から上記のような第１混合比率（５０〜７０質量％）であると、磁性粉末として結晶質材料粉末のみを含有する圧粉コアを基準（１００％）とした場合の絶縁耐圧比の値が１１０％以上、あるいは１２５％以上である圧粉コアが得られることがわかる。

図１０〜図１２は、この順に、実施例１についての絶縁抵抗、コア密度、および透磁率の第一混合比率に対する依存性を示したグラフである。
図１３〜図１５は、この順に、実施例２についての絶縁耐圧、絶縁抵抗、コア密度および透磁率の第一混合比率に対する依存性を示したグラフである。

表１および表２ならびに図５〜図１５に示すように、非晶質磁性材料の粉末に結晶質磁性材料の粉末を混合することにより得られる優れる圧粉コアは、絶縁耐圧特性の向上に加えて、鉄損Ｐｃｖをほとんど増加させることなく絶縁耐圧を増加させることが可能となり、良好なインダクタを与えるものであった。

本発明によれば、絶縁耐圧特性に優れるとともに鉄損が低減された良好なインダクタを与える圧粉コアが得られ、その良好さの程度は、圧粉コアに含まれる結晶質磁性材料の粉末と非晶質磁性材料の粉末との混合比率に基づく期待を超える程度であることが本実施例により確認された。

本発明の圧粉コアを備えるインダクタは、ハイブリッド自動車等の昇圧回路の構成部品、発電・変電設備の構成部品、トランスやチョークコイル等の構成部品などとして好適に使用されうる。

１…圧粉コア（トロイダルコア）
１０…トロイダルコイル
２…被覆導電線
２ａ…コイル
２ｂ，２ｃ…被覆導電線２の端部
２ｄ，２ｅ…コイル２ａの端部
２０…コイル埋設型インダクタ
２１…圧粉コア
２２…被覆導電線
２２ａ，２２ｂ…端部
２３ａ，２３ｂ…接続端部
２２ｃ…コイル部
２００…スプレードライヤー装置
２０１…回転子
Ｓ…スラリー
Ｐ…造粒粉

Claims (16)

1. 結晶質磁性材料の粉末および非晶質磁性材料の粉末を含有する圧粉コアであって、
   前記結晶質磁性材料の粉末の含有量と前記非晶質磁性材料の粉末の含有量との総和に対する前記結晶質磁性材料の粉末の含有量の質量比率である第一混合比率は、４０質量％以上９０質量％以下である圧粉コア。
2. 前記第一混合比率は、５０質量％以上７０質量％以下である請求項１に記載の圧粉コア。
3. 前記圧粉コアは、絶縁耐圧値が、磁性粉末として前記非晶質磁性材料の粉末のみを含有する圧粉コアの絶縁耐圧値を基準（１００％）として、１２０％以上である、請求項１または２に記載の圧粉コア。
4. 前記圧粉コアは、絶縁耐圧値が、磁性粉末として前記結晶質磁性材料の粉末のみを含有する圧粉コアの絶縁耐圧値を基準（１００％）として、１１０％以上である、請求項１、２、または３に記載の圧粉コア。
5. 前記結晶質磁性材料は、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ系合金、Ｆｅ−Ｃｏ系合金、Ｆｅ−Ｖ系合金、Ｆｅ−Ａｌ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金、カルボニル鉄および純鉄からなる群から選ばれた１種または２種以上の材料を含む、請求項１から４のいずれか一項に記載の圧粉コア。
6. 前記結晶質磁性材料はＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金からなる、請求項１から５のいずれか一項に記載の圧粉コア。
7. 前記非晶質磁性材料は、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ系合金、Ｆｅ−Ｐ−Ｃ系合金およびＣｏ−Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ系合金からなる群から選ばれた１種または２種以上の材料を含む、請求項１から６のいずれか一項に記載の圧粉コア。
8. 前記非晶質磁性材料はＦｅ−Ｐ−Ｃ系合金からなる、請求項７に記載の圧粉コア。
9. 前記結晶質磁性材料の粉末は絶縁処理が施された材料からなる、請求項１から８のいずれか一項に記載の圧粉コア。
10. 前記結晶質磁性材料の粉末および前記非晶質磁性材料の粉末を、前記圧粉コアに含有される他の材料に対して結着させる結着成分を含有する、請求項１から９のいずれか一項に記載の圧粉コア。
11. 前記結着成分は、樹脂材料に基づく成分を含む、請求項１０に記載の圧粉コア。
12. 請求項１１に記載される圧粉コアの製造方法であって、前記結晶質磁性材料の粉末および前記非晶質磁性材料の粉末ならびに前記樹脂材料からなるバインダー成分を含む混合物の加圧成形を含む成形処理により成形製造物を得る成形工程を備えることを特徴とする圧粉コアの製造方法。
13. 前記成形工程により得られた前記成形製造物が前記圧粉コアである、請求項１２に記載の圧粉コアの製造方法。
14. 前記成形工程により得られた前記成形製造物を加熱する熱処理により前記圧粉コアを得る熱処理工程を備える、請求項１２に記載の圧粉コアの製造方法。
15. 請求項１から１１のいずれかに記載される圧粉コア、コイルおよび前記コイルのそれぞれの端部に接続された接続端子を備えるインダクタであって、前記圧粉コアの少なくとも一部は、前記接続端子を介して前記コイルに電流を流したときに前記電流により生じた誘導磁界内に位置するように配置されているインダクタ。
16. 請求項１５に記載されるインダクタが実装された電子・電気機器であって、前記インダクタは前記接続端子にて基板に接続されている電子・電気機器。