JP2017045010A - 表示装置用部材の製造装置及び表示装置用部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】接着剤を接着領域全体に行き渡らせ、かつ接着領域外へのはみ出しを低減する。【解決手段】表示装置用部材の製造装置１００は、液晶パネルＳ１に接着剤Ｒを点状又は線状に塗布する接着剤塗布装置１と、カバーパネルＳ２の、液晶パネルＳ１と接着される接着領域に対して、接着剤Ｒを面状に塗布して接着層ＲＬを形成する接着層形成装置２と、液晶パネルＳ１に塗布された接着剤ＲをカバーパネルＳ２の接着層ＲＬに接触させることで、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２を貼り合せる貼合装置３と、を備える。接着剤塗布装置１は、接着剤Ｒが６９μｍ以下の膜厚を有するように、接着剤Ｒを液晶パネルＳ１に塗布する。【選択図】図１

Description

本発明は、表示装置用部材の製造装置及び表示装置用部材の製造方法に関する。

一般的に、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイを代表とする平板状の表示装置、いわゆるフラットパネルディスプレイは、表示パネルとその他のワークが筐体に組み込まれて構成されている。その他のワークとしては、操作用のタッチパネル、表面を保護するカバーパネル、バックライト、バックライトの導光板等がある。

これらのワークは、個別にあるいは予め積層された状態で筐体に組み込まれる。例えば、保護カバーにタッチパネルを積層した複合パネルとして構成されたものを用いることもある。

また、表示パネルには、タッチパネルの機能が組み込まれたものが用いられることもある。このように、ワークとしては様々な形態があるが、以下、表示装置を構成するワークを、複数積層したものを、表示装置用部材と呼ぶ。

このような、表示装置用部材として積層される各ワークの間にギャップが存在すると、外光反射により、ディスプレイの表示面の視認性が低下する。これに対処するため、各ワークを、接着剤を介して貼り合せて積層することによって、各ワークの間のギャップを埋めることが行われている。

特開２００４−３２５７８８号公報

接着剤を介した貼り合せには種々の方法があるが、一例として、一方のワークに接着剤を点状又は線状に塗布し、他方のワークに重ね合わせる方法がある。一方のワークに塗布された接着剤は、一方のワークと他方のワークとが重ね合わされるとその間で濡れ広がる。ここで、点状又は線状に塗布すると、接着剤は塗布された位置を起点として周囲へと広がるが、接着領域の全域に接着剤が均一に濡れ広がらないことがある。これによって、ワークの接着領域に接着剤が到達しない部分が生じたり、接着剤が接着領域外へはみ出てしまったりするおそれがある。結果として、製品の外観不良を招く可能性や、はみ出した接着剤の拭き取り作業が生じる可能性があった。

本発明の目的は、上述したような課題を解決するために、接着剤がはみ出すことを防止することで、高い品質の表示装置用部材を製造することを可能にし、また製品の歩留りも向上させることができる表示装置用部材の製造装置及び製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明は、表示装置を構成する一対のワークが貼り合わされた表示装置用部材の製造装置であって、第１のワークに接着剤を点状又は線状に塗布する接着剤塗布装置と、第２のワークの、前記第１のワークと接着される接着領域に対して、接着剤を面状に塗布して接着層を形成する接着層形成装置と、前記第１のワークに塗布された前記接着剤を前記第２のワークの前記接着層に接触させることで前記一対のワークを貼り合わせる貼合装置と、を備え、前記接着剤塗布装置が、前記接着剤が６９μｍ以下の膜厚を有するように前記接着剤を前記第１のワークに塗布するものを提供する。

前記接着剤塗布装置は、前記接着剤が３６μｍ以上６９μｍ以下の膜厚を有するように前記接着剤を前記第１のワークに塗布しても良い。

本発明は、また、表示装置を構成する一対のワークが貼り合わされた表示装置用部材の製造装置であって、第１のワークに接着剤を点状又は線状に塗布する接着剤塗布装置と、第２のワークの、前記第１のワークと接着される接着領域に対して、接着剤を面状に塗布して接着層を形成する接着層形成装置と、前記第１のワークに塗布された前記接着剤を前記第２のワークの前記接着層に接触させることで前記一対のワークを貼り合わせる貼合装置と、を備え、前記接着層の外周には、平坦部に対して２０μｍ〜３０μｍの膜厚差を有する土手部が形成され、前記接着剤塗布装置が、前記接着剤を、前記膜厚差に対して３４５％以上の膜厚を有するように前記第１のワークに塗布するものを提供する。

前記接着剤塗布装置は、前記接着剤を、前記膜厚差に対して１２０％以上３４５％以下の膜厚を有するように前記第１のワークに塗布しても良い。

前記接着層形成装置は、前記第２のワークに形成された前記接着層に対して硬化処理を行う硬化装置を備えても良い。

前記第２のワークの前記接着領域以外の領域に撥液処理を行う撥液処理装置を更に備えても良い。

前記貼合装置は、前記接着剤が塗布された面を下側にして前記第１のワークを保持する保持部と、前記第２のワークの前記接着層が形成された面を上側にして支持する支持部と、を備え、大気圧下にて前記一対のワークの貼り合せを行うようにしても良い。

本発明は、また、表示装置を構成する一対のワークが貼り合わされた表示装置用部材の製造方法であって、第１のワークに接着剤を点状又は線状に塗布する第１の塗布処理と、第２のワークの前記第１のワークと接着される接着領域に対して、接着剤を面状に塗布して接着層を形成する接着層形成処理と、前記第１のワークに塗布された前記接着剤を前記第２のワークの前記接着層に接触させることで前記一対のワークを貼り合わせる貼合処理と、を有し、前記第１の塗布処理において、前記接着剤が６９μｍ以下の膜厚を有するように前記接着剤を前記第１のワークに塗布する方法を提供する。

本発明は、また、表示装置を構成する一対のワークが貼り合わされた表示装置用部材の製造方法であって、第１のワークに接着剤を点状又は線状に塗布する第１の塗布処理と、第２のワークの前記第１のワークと接着される接着領域に対して、接着剤を面状に塗布して接着層を形成する接着層形成処理と、前記第１のワークに塗布された前記接着剤を前記第２のワークの前記接着層に接触させることで前記一対のワークを貼り合わせる貼合処理と、を有し、前記接着層の外周には、平坦部に対して２０μｍ〜３０μｍの膜厚差を有する土手部が形成され、前記第１の塗布処理において、前記接着剤を、前記膜厚差に対して３４５％以下の膜厚を有するように前記第１のワークに塗布する方法を提供する。

以上、説明したように、本発明によれば、接着剤を接着領域全体に行き渡らせ、かつ接着領域外へのはみ出しを低減することができる。結果として、表示装置用部材の品質を向上させ、製品の歩留りを向上させる。

本発明の第１の実施形態に係る表示装置用部材の製造装置の概略構成図である。 接着剤塗布装置の概略構成図である。 接着層形成装置の概略構成図である。 貼合装置の概略構成及び動作を示す図である。 硬化装置の概略構成及び動作を示す図である。 （Ａ）は、液晶パネルの上面図である。（Ｂ）は液晶パネルの側面図である。（Ｃ）はカバーパネルの上面図である。（Ｄ）はカバーパネルの側部断面図である。（Ｅ）は液晶パネル及びカバーパネルを上下に離間して重ねた状態を示す側部断面図である。 （Ａ）は接着剤が塗布された液晶パネルの上面図である。（Ｂ）は接着剤が塗布された液晶パネルの側面図である。 （Ａ）は接着剤が塗布されるカバーパネルの斜視図である。（Ｂ）及び（Ｃ）は接着剤の塗布処理に続く仮硬化処理を示す図である。（Ｄ）は接着層が形成されたカバーパネルの側面図である。 （Ａ）はカバーパネルに接着層を形成しなかった場合の、貼り合せ処理における接着剤の濡れ広がりを示す図である。（Ｂ）はカバーパネルに接着層を形成した場合の、貼り合せ処理における接着剤の濡れ広がりを示す図である。 （Ａ）は液晶パネルの接着剤膜厚を３６μｍ未満とした場合の貼り合せの状態を示す図であり、（Ｂ）は液晶パネルの接着剤膜厚を３６μｍ以上６９μｍ以下とした場合の貼り合せの状態を示す図である。

［第１の実施形態］
本発明の実施の形態（以下、実施形態と呼ぶ）について、図面を参照して具体的に説明する。

［構成］
［ワーク］
本装置は、表示装置用部材の積層体を製造する表示装置用部材の製造装置である。表示装置用部材には、表示パネルとカバーパネルを積層した部材のように表示機能を備えた部材も、カバーパネルとタッチパネルを積層した部材のようにその部材だけでは表示機能を備えていない部材も含まれる。すなわち、表示装置用部材の製造装置での処理の対象となるワークは、表示パネル、タッチパネル、カバーパネル、バックライトやその導光板等の様々なものがあり、いずれを組み合わせても良い。

［表示装置用部材の製造装置］
図１に示すように、表示装置用部材の製造装置１００は、接着剤塗布装置１、接着層形成装置２、貼合装置３、硬化装置４及び搬送装置５を備えている。表示装置用部材の製造装置１００はまた、各装置を制御する制御装置６を備えている。以下に、各装置の構成を詳述する。

［搬送装置］
搬送装置５は、表示装置用部材Ｌを構成するワークＷを、上述した接着剤塗布装置１、接着層形成装置２、貼合装置３及び硬化装置４の各部へ搬送する搬送部とその駆動機構から構成される。なお、本実施形態では、ワークＷが液晶パネル（第１のワーク）Ｓ１とカバーパネル（第２のワーク）Ｓ２のいずれか、またはそれらの組み合わせであるものとして説明する。搬送装置５としては、たとえば、ターンテーブル、コンベア、レール上に走行可能に設けられたピックアップ手段等が考えられるが、上記の各装置の間で液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２を搬送可能なものであれば、どのような装置であってもよい。

本実施形態では、搬送装置５としてコンベア５０を用いる例を説明する。表示装置用部材Ｌの材料となるワークＷはローダ２００によって搬入され、コンベア５０の面に載置され、搬送される。接着剤塗布装置１、接着層形成装置２、貼合装置３及び硬化装置４はこのコンベア５０に沿って配置されている。不図示のピックアップ手段によって、液晶パネルＳ１、カバーパネルＳ２はコンベア５０からピックアップされ、不図示の搬入口を介して各装置への搬入及び搬出がなされる。各装置での工程を経て最終的に製造された表示装置用部材Ｌは、アンローダ３００によって表示装置用部材の製造装置１００から搬出される。ここで、コンベア５０は、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２とを、搬送方向とは直交する方向に並べて搬送するものでも、搬送方向に沿う方向に並べて搬送するものでもどちらでも良い。

［接着剤塗布装置］
接着剤塗布装置１は、図２に示すように、ワークＷを移動可能に支持する支持ユニット１１と、支持ユニット１１の上方に配置された塗布ユニット１２を備える。

支持ユニット１１は、ステージ１１ａ及び駆動機構１１ｂを有する。ステージ１１ａは、ワークＷが載置される平板状のテーブルである。駆動機構１１ｂは、ステージ１１ａをＸ及びＹ方向に往復移動させる機構である。なお、Ｘ方向は図面の左右方向であり、Ｙ方向は図面の手前から奥の方向である。駆動機構１１ｂは、例えば、ステージ１１ａをＸ方向及びＹ方向にそれぞれ移動させるリニアスライダを組み合わせて構成しても良い。ただし、載置されたワークＷをＸ及びＹ方向に往復移動可能なものであれば、どのような機構であってもよい。駆動機構１１ｂにおけるステージ１１ａの移動の開始、停止及び速度は、制御装置６によって制御される。

塗布ユニット１２は、接着剤Ｒを収容するタンク１２ａと、ディスペンサ１２ｂとを備えている。タンク１２ａは、接着剤Ｒの流路である配管及び接着剤Ｒの供給量を調節するバルブを介してディスペンサ１２ｂに接続される。ディスペンサ１２ｂは、タンク１２ａに収容された接着剤Ｒを供給口から滴下する。供給口は、ノズルの先端に形成されたものや、単なる開口を含み、その形状は問わない。なお、本実施形態では、供給口がノズルの先端に形成されたものとして説明する。

接着剤塗布装置１で使用する接着剤Ｒは、後述する硬化装置４において硬化処理を行う為、外部からエネルギーの照射により硬化する樹脂を用いる。例えば、紫外線（ＵＶ）硬化樹脂や熱硬化樹脂、その他の電磁波、放射線等のエネルギーによって硬化する樹脂等が考えられる。本実施形態では、ＵＶ硬化樹脂を用いて説明する。使用される接着剤Ｒの粘度は、特に限定はされない。

なお、ここではステージ１１ａが移動し、塗布ユニット１２をＸＹ方向に固定した場合を説明したが、この移動は相対的であれば良い。すなわち、ステージ１１ａを固定として、塗布ユニット１２に駆動機構を備えて移動するようにしても良い。

［接着層形成装置］
接着層形成装置２は、図３に示すように、ワークＷを水平方向に往復移動可能に支持する支持ユニット２１と、塗布ユニット２２及び照射ユニット２３を備える。

支持ユニット２１は、ステージ２１ａ及び駆動機構２１ｂを有する。ステージ２１ａは、カバーパネルＳ２が載置される平板状のテーブルである。駆動機構２１ｂは、ステージ２１ａをＸ方向に往復移動させる機構である。なお、Ｘ方向は図面の左右方向である。駆動機構２１ｂとしては、例えば、駆動源によって回転するボールねじとすることが考えられる。ただし、載置されたカバーパネルＳ２をＸ方向に往復移動可能な装置であれば、どのような装置であってもよい。駆動機構２１ｂにおけるステージ２１ａの移動の開始、停止及び速度は、制御装置６によって制御される。

塗布ユニット２２は、接着剤Ｒを収容するタンク２２ａと、スリットコータ２２ｂとを備えている。タンク２２ａは、接着剤Ｒの流路である配管及び接着剤Ｒの供給量を調節するバルブを介してスリットコータ２２ｂに接続される。スリットコータ２２ｂは、ポンプにより接着剤Ｒを面状に供給するスリットノズルを備えている。

スリットノズルは、カバーパネルＳ２の塗布面に平行で、カバーパネルＳ２の相対移動の方向、つまり、Ｘ方向に直交する方向に細長く延びた開口である。開口の長さは、塗布する領域に応じて適宜調整することができる。本実施形態では、カバーパネルのＳ２の接着領域に接着剤Ｒを塗布するため、開口は接着領域の幅に設定すると良い。

接着層形成装置２で使用する接着剤Ｒは、紫外線の照射により硬化する樹脂を用いることができる。使用される接着剤Ｒの粘度は、特に限定はされない。接着剤塗布装置１で使用する接着剤Ｒと同じものを使用しても良く、異なるものを使用しても良い。

照射ユニット２３は、接着層形成装置２において、ワークＷに塗布された接着剤Ｒの硬化処理を行う硬化装置として機能する。照射ユニット２３では、接着剤Ｒを、大部分がゲル化して流動が抑制される状態まで硬化させる。照射ユニット２３での硬化処理を「仮硬化」という。なお、本実施形態ではワークＷに塗布された接着剤Ｒを本硬化させる処理は、後述する硬化装置４で行う。照射ユニット２３は、ステージ２１ａ上方において、塗布ユニット２２に隣接するように配置され、照射源はステージ２１ａ上に載置されたワークＷに対向するように取り付けられている。照射ユニット２３は、硬化エネルギーとしての紫外線を照射する装置から構成されている。例えば、照射ユニット２３は、紫外線を発することができる１つまたは複数のランプやＬＥＤ等から構成することができる。照射ユニット２３の照射は、接着剤Ｒを硬化するのに必要な量のエネルギーを照射することができるように調節されている。このエネルギーの量は、照射の強度と時間により調整される。

［貼合装置］
貼合装置３は、図４（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、下側プレート３２と上側プレート３３を対向配置した構成となっている。

上側プレート３３は、面上にワークＷを保持する保持機構を備えている。保持機構としては、たとえば、静電チャック、メカチャック、真空チャック、粘着チャック等、現在又は将来において利用可能なあらゆる保持機構が適用可能である。複数の種類のチャックを併用することも可能である。上側プレート３３には駆動機構３５が備えられている。この駆動機構３５によって、上側プレート３３は上下方向に移動可能になっている。

下側プレート３２は、ワークＷが載置される平板状の部材である。なお、下側プレート３２は、載置されたワークＷの位置がずれないように、上側プレート３３と同様の保持機構を備えていてもよい。下側プレート３２は、不図示の駆動機構を備えている。この駆動機構によって、下側プレート３２はＸ方向、Ｙ方向及びθ方向に移動可能になっている。なお、Ｘ方向は図面の左右方向であり、Ｙ方向は図面の手前から奥の方向であり、θ方向は垂直方向を軸とする回転方向である。なお、上側プレート３３及び下側プレート３２のいずれかあるいは両方が、上下方向並びにＸ，Ｙ及びθ方向の全ての方向に移動可能なものであっても良い。

［硬化装置］
硬化装置４は、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、ワークＷが載置される載置台４１と、載置台４１の上方に配置された照射ユニット４３を備える。

照射ユニット４３は、硬化エネルギーとしての紫外線を照射する装置から構成される。照射するエネルギーの種類は、ワークＷの貼り合せに使用する接着剤Ｒの種類によって、紫外線の他にも、赤外線などの電磁波、粒子線からなる放射線等から適宜選択することができる。例えば、照射ユニット４３は、紫外線を発することができる１つまたは複数のランプやＬＥＤ等から構成することができる。照射ユニット４３の照射は、接着剤Ｒを硬化するのに必要な量のエネルギーを照射することができるように調節されている。このエネルギーの量は、照射の強度と時間により調整される。

硬化装置４はワークＷに塗布された接着剤Ｒを「本硬化」させる装置である。「本硬化」とは、必ずしも接着剤Ｒを完全に硬化させる必要はなく、製品として必要とされる硬さまで接着剤を硬化させるという意味である。

［制御装置］
制御装置６は、表示装置用部材の製造装置１００の動作を制御する装置である。制御装置６は、各部を構成する装置の動作の制御や、ワークＷの搬送タイミングの制御、さらには各装置の動作に必要な検出処理や算出処理等を行う。

制御装置６は、例えば、専用の電子回路若しくは所定のプログラムで動作するコンピュータ等によって実現できる。なお、制御装置６にスイッチ、タッチパネル、キーボード、マウス等の入力装置を接続し、オペレータが制御装置６を操作できるようにしても良い。また、装置やパネルの状態を確認するためのディスプレイ、ランプ、メータ等の出力装置を接続しても良い。

［動作］
以上のような構成を有する表示装置用部材の製造装置１００の動作例を、図１〜図５に加え、図６〜図１０を参照して説明する。なお、各装置やワークＷの位置及び大きさ、接着剤の厚み等は、説明のための便宜的な表現に過ぎない。

上述したように、表示装置用部材の製造装置１００での処理の対象となるワークは、様々なものがある。ここでは、一例として、表示パネルとカバーパネルＳ２に対してそれぞれの処理を行い、表示装置用部材Ｌを構成する場合を説明する。

表示パネルは、液晶パネルや有機ＥＬパネル等の様々な種類があり、その形状も様々であるが、ここでは一例として図６（Ａ）及び（Ｂ）で示すような、矩形状の液晶パネルＳ１を使用する例を説明する。

カバーパネルも様々な種類や形状があるが、本実施形態では、図６（Ｃ）及び（Ｄ）に示すように、液晶パネルＳ１より大きな、矩形状のカバーパネルＳ２を用いる。このカバーパネルＳ２の一面には、外縁を縁取るように所定幅の印刷枠Ｐが形成されている。印刷枠Ｐに囲まれた領域は液晶パネルＳ１よりも若干小さい。そのため、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２を重ね合わせると、図６（Ｅ）に示すように、液晶パネルＳ１は印刷枠Ｐに囲まれた領域に加えて、印刷枠Ｐの一部分も覆う。カバーパネルＳ２と液晶パネルＳ１とが重なる領域を、接着領域と呼ぶ。言い換えれば、接着領域は、液晶パネルＳ１の全面と、カバーパネルＳ２の印刷枠Ｐに囲まれた部分及び印刷枠Ｐの一部分を占める略矩形の領域である。カバーパネルＳ２の接着領域以外の矩形の領域を、外縁領域と呼ぶ。なお、図示の例では、印刷枠Ｐで囲まれた領域は矩形であるが、五角形や六角形等の他の多角形状であっても良い。また、図６（Ｄ）、（Ｅ）において、印刷枠Ｐを所定の厚みを持って示しているが、実際には、印刷枠Ｐの厚さは、液晶パネルＳ１をカバーパネルＳ２との間に介在する接着剤Ｒの厚みに比べて充分小さいものである。

本実施形態の表示装置用部材の製造装置１００では、接着剤塗布装置１、接着層形成装置２、貼合装置３での処理を通して、接着領域に要求される膜厚の接着剤が塗布され、かつ接着領域以外の領域、すなわち外縁領域に接着剤Ｒがはみ出さないように、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２とを貼り合せる。本動作例では、液晶パネルＳ１に対して接着剤塗布装置１で接着剤Ｒを線状に塗布する。また、カバーパネルＳ２に対して、接着層形成装置２で接着剤Ｒを面状に塗布して接着層ＲＬを形成する。液晶パネルＳ１に対する接着剤Ｒの塗布量と、カバーパネルＳ２に対する接着剤Ｒの塗布量とは、接着領域の面積と、接着領域に形成したい接着剤の膜厚とに基づいて、計算によって概略的に求めることができる。

液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２は、図１に示すように、ローダ２００によって表示装置用部材の製造装置１００に搬入され、搬送装置５のコンベア５０上に搬送方向とは直交する方向に並べて載置され、搬送される。それぞれのパネルは、貼り合せ面となる面が上側になるように搬送される。すなわち、本実施形態では、液晶パネルＳ１は接着剤Ｒが塗布される面が上側に向くように載置され、カバーパネルＳ２は印刷枠Ｐが形成された面が上側に向くようにコンベア５０に載置される。

［接着剤塗布処理］
図２に示すように、液晶パネルＳ１は不図示のピックアップ手段によりピックアップされ、接着剤塗布装置１のステージ１１ａ上に載置される。

塗布ユニット１２のディスペンサ１２ｂの先端を、液晶パネルＳ１の塗り始めの位置に合わせる。接着剤Ｒを液晶パネルＳ１の表面に滴下することで、点状に塗布することができる。また、ステージ１１ａを移動させながら接着剤Ｒを連続して滴下することで、線状に塗布することができる。接着剤Ｒの吐出及び停止とステージ１１ａの移動を制御することで、液晶パネルＳ１に所望の形状で接着剤Ｒを塗布する。

塗布形状及び範囲は特定のものに限られず、様々なものが考えられる。例えば、図７（Ａ）に示すように、魚の骨のような形に塗布する態様が有る。具体的には、ワークの中心で交差するように長手方向及び短手方向それぞれに延びる十字の線を塗布する。さらに、長手方向を横断する線の両端から、四つの角部に向けて延びる線を塗布する。各線の塗る順序は自由である。貼り合せの際に接着剤Ｒが外へはみ出さないように、いずれの線の終端も、液晶パネルＳ１の外縁手前に位置するようにする。図７（Ｂ）に示すように、液晶パネルＳ１の面上に塗布された接着剤Ｒは、表面張力によって断面が半球形となっている。

塗布ユニット１２のディスペンサ１２ｂからの接着剤Ｒの滴下量、ステージ１１ａの移動速度を変更することで、液晶パネルＳ１に対する接着剤Ｒの塗布量を調整することができる。図７（Ｂ）中に示す２点鎖線は、液晶パネルＳ１に線状に塗布された接着剤が接着領域全体に濡れ広がった状態を仮想的に示したものであるが、この状態での膜厚が、３６μｍ以上６９μｍ以下となるように塗布量を調整することが望ましい。より好ましくは、５０μｍ以上５５μｍ以下とすることが望ましい。理由については後述する。

塗布が完了すると、液晶パネルＳ１は不図示のピックアップ手段によって接着剤塗布装置１から搬出され、再び搬送装置５のコンベア５０上に載置される。

［接着層形成処理］
カバーパネルＳ２は不図示のピックアップ手段によりピックアップされ、図３に示すように、接着層形成装置２のステージ２１ａ上に載置される。接着層形成処理は、接着剤塗布処理と並行して行っても良い。カバーパネルＳ２は、印刷枠Ｐを有する面を上に向けて載置する。

ステージ２１ａを駆動機構２１ｂによって移動させ、スリットコータ２２ｂのスリットノズルの先端位置に、カバーパネルＳ２の接着領域の始端の位置が来たところで、接着剤Ｒの吐出を開始する。ステージ２１ａは移動を継続することで、図８（Ａ）に示すように、接着領域に接着剤Ｒが面状に塗布されていく。さらに、図８（Ｂ）及び（Ｃ）に示すように、塗布された接着剤Ｒに対して、スリットコータ２２ｂに隣接する照射ユニット２３によって、紫外線が順次照射される。これによって、接着剤Ｒは流動が抑制された仮硬化の状態となる。スリットノズルの先端位置に、カバーパネルＳ２の接着領域の終端の位置が来たところで、接着剤Ｒの吐出を終了する。照射ユニット２３による紫外線照射も、接着領域の終端位置で終了する。図８（Ｄ）に示すように、カバーパネルＳ２の接着領域には、接着領域と同じ形状の略矩形の接着層ＲＬが形成される。

接着層ＲＬが形成される前の接着領域はカバーパネルＳ２の表面が剥き出しの状態である。カバーパネルＳ２の表面には、運搬中に付着した有機汚染物が付着しており、接着剤Ｒに対する親液性が低い疎水面となっている。接着領域に接着層ＲＬが形成されることによって、接着領域は親液性が高くなり、接着剤Ｒが濡れ広がりやすい環境となる。一方、外縁領域は接着層ＲＬが形成されないため、接着領域よりも親液性が低い状態となる。

スリットノズルからの塗布量と移動速度の増減によって、接着層ＲＬの膜厚を所望の厚さに調整することができる。接着層ＲＬの膜厚は、貼り合せ後の表示装置用部材Ｌ全体の厚さが予め定められたサイズ（厚さ）になるように、液晶パネルＳ１に塗布する接着剤Ｒの塗布量との関係で決定する。なお、スリットノズルで接着剤Ｒを面状に塗布を行った場合には、図８（Ｄ）に示すように、接着層ＲＬの外周の部分に土手状の盛り上がりが生じる。これは、表面張力が働くことが原因と考えられる。すなわち、接着層ＲＬは、前述したように外周に位置する土手状の盛り上がり部（以下「土手部」という。）と、この土手部の内側の領域に位置する平坦部とから構成される。平坦部と土手部の膜厚の差（以下、「膜厚差」という）は、接着層ＲＬ全体の塗布厚に関わらず、２０μｍ〜３０μｍの範囲となる。仮硬化によってこの膜厚差が保たれた状態で、カバーパネルＳ２は接着層形成装置２から搬出される。

［貼合処理］
接着剤塗布処理が完了した液晶パネルＳ１と、接着層形成処理が完了したカバーパネルＳ２はコンベア５０上を搬送され、不図示のピックアップ手段によって貼合装置３に搬入される。ここでは、一例として、上側プレート３３に接着剤Ｒを塗布した液晶パネルＳ１が保持され、下側プレート３２にカバーパネルＳ２が支持される場合を説明する。また、貼合処理を大気圧下で行う場合を説明する。

図４（Ａ）に示すように、カバーパネルＳ２は接着層ＲＬが形成された面が上を向くように下側プレート３２に載置される。液晶パネルＳ１は、不図示の反転装置によって接着剤Ｒが塗布された面が下を向くように反転されて、上側プレート３３に受け渡されて保持機構により保持される。

貼り合せの前に、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２の位置補正を行っても良い。位置補正は公知の方法を用いることができる。例えば、貼合装置３にカメラを設置して、各パネルを撮像し、四隅の座標を検出する。制御装置６の記憶部にワークの各隅の位置基準値を予め格納しておき、その位置基準値と検出した各隅の座標との差分から位置補正量を算出することができる。

算出された位置補正量に基づいて、上側プレート３３を水平方向及び回転方向に動かすことで、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２の位置ずれを補正する。

位置ずれが補正された後、図４（Ｂ）に示すように、上側プレート３３が下側プレート３２に向かって下降し、上側プレート３３に保持されている液晶パネルＳ１を、下側プレート３２に支持されているカバーパネルＳ２に押し付ける。上側プレート３３と下側プレート３２によって接着剤Ｒと接着層ＲＬを押圧することによって、両パネルは密着し、貼り合わされる。

ここで、液晶パネルＳ１は、接着剤Ｒの塗布面が下を向くように保持される。接着剤Ｒの塗布面を上に向けて貼り合せを行った場合、接着剤Ｒは断面半球形状を保つ。この状態で大気圧下で貼合処理を行うと、接着剤ＲのカバーパネルＳ２に形成された接着層ＲＬと面接触する部分が大きくなり、カバーパネルＳ２の接着層ＲＬと接着剤Ｒとの間に空気を巻き込む可能性が高くなる。結果として、貼り合わされたパネルの間に気泡が発生する可能性が高くなる。

一方、接着剤Ｒの塗布面を下に向けると、接着剤Ｒは自重によって下側に引っ張られ、つらら状になる。この状態で上側プレート３３を下降させると、接着剤Ｒのつらら状の先端部分の狭い面積のみがカバーパネルＳ２に形成された接着層ＲＬに最初に接触して、その後、接着層ＲＬの面上を濡れ広がるため、空気を巻き込んで気泡が発生する可能性が低くなる。さらに上側プレート３３を下降させて液晶パネルＳ１の面とカバーパネルＳ２の面とを接近させると、間に挟まれた接着剤Ｒはさらに接着層ＲＬの面上を濡れ広がり、接着領域全体に広がる。

更に、カバーパネルＳ２には接着層ＲＬが形成されているため、接着剤Ｒは接着領域全体に行き渡りつつ、外縁領域へのはみ出しが低減される。ここで、接着層ＲＬを形成しなかった場合と、接着層ＲＬを形成した場合の作用の違いを図９に示す。図９（Ａ）が接着層ＲＬを形成しなかった場合を示し、図９（Ｂ）が接着層ＲＬを形成した本動作例を示す。なお、わかりやすくするために、図９ではカバーパネルＳ２の印刷枠Ｐは図示していない。

接着層ＲＬを形成しなかった場合、有機汚染物の付着によって疎水面となっている接着領域に接着剤Ｒは濡れ広がりにくく、また濡れ広がりの速度も有機汚染物の付着量によって異なり、不安定である。また、接着領域と接着領域外とに、親液性の違いがない。液晶パネルＳ１に線状に塗布された接着剤Ｒは、接着領域をおおよそ同心円状に濡れ広がる。そのため、接着剤Ｒを図７（Ａ）で示した魚の骨のような形に塗布した場合、接着領域の角部は接着剤Ｒの到達が速いが、角部以外の部分は接着剤Ｒの到達が遅れる。結果として、図９（Ａ）に示すように、接着領域において接着剤Ｒが行き渡らない部分が生じたり、接着剤Ｒが外縁領域にまではみ出してしまう可能性がある。しかも、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２の間に要求される膜厚を形成するのに必要な量の接着剤Ｒが、全て液晶パネルＳ１の上に塗布されることとなる。そのため、塗布される接着剤Ｒの総量に対して、接着領域の角部に到達する接着剤Ｒの量が占める割合も多くなる。結果として、角部以外の部分に接着剤Ｒが到達するまでに、角部からはみ出してしまう接着剤Ｒの量も多くなる可能性がある。

一方、接着領域に接着層ＲＬを形成した場合は、親液性が高くなるため、接着剤Ｒは濡れ広がりやすくなり、さらに濡れ広がりの速度も安定する。そのため、角部以外の部分にも接着剤Ｒが速やかに行き渡る。一方で、接着領域の外の外縁領域は接着層ＲＬが形成されていないため、接着領域よりも親液性が低い。したがって、接着剤Ｒの濡れ広がりは接着領域内に留まる傾向が高くなる。これによって、図９（Ｂ）に示すように、接着領域に万遍なく接着剤Ｒが行き渡り、かつ、外縁領域へのはみ出しが低減される。

また、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２の間に要求される膜厚を形成するのに必要な量の接着剤Ｒを、液晶パネルＳ１に対して線状に塗布する接着剤Ｒと、カバーパネルＳ２に対して面状に塗布する接着剤Ｒとに分けている。そのため、線状に塗布する接着剤Ｒの量が、接着層ＲＬを形成しない場合に比べて少なくなる。この結果、接着領域の角部に到達する接着剤の量も、接着剤Ｒの総量に対して少なくなる。これによっても、外縁領域へのはみ出しを抑制することができる。

ただし、液晶パネルＳ１に塗布する接着剤Ｒの量が多すぎると、接着層ＲＬがあっても接着領域内に収まらずにはみ出してしまう可能性が考えられる。上述したように、接着層ＲＬの外周には、平坦部との膜厚差が２０μｍ〜３０μｍの土手部が形成される。液晶パネルＳ１を濡れ広がる接着剤Ｒのうち、他の部分よりも速く角部に到達した接着剤Ｒが、土手部を乗り越えないようにすることが望ましい。そこで、接着剤塗布装置１において塗布ユニット１２の塗布量を調整し、液晶パネルＳ１に塗布された接着剤Ｒが接着領域内に広がった状態での膜厚（以下、単に「液晶パネルＳ１の接着剤膜厚」という。）が６９μｍ以下になるようにする。液晶パネルＳ１の接着剤膜厚を６９μｍ以下とすることによって、カバーパネルＳ２に重ね合わされた液晶パネルＳ１と、接着層ＲＬの土手部との間隔を、接着剤の流出を充分に抑制できる狭い隙間に保つことができる。これによって、接着剤のはみ出しが効果的に防止できる。

一方、液晶パネルＳ１の接着剤膜厚が低すぎると、図１０（Ａ）に示すように、接着剤Ｒが接着層ＲＬに接触する前に接着層ＲＬの土手部が液晶パネルＳ１の表面に接触することが考えられる。この場合、土手部と平坦部との間の隙間に空気が閉じ込められて、気泡が発生する可能性がある。したがって、図１０（Ｂ）に示すように、土手部が液晶パネルＳ２に接触するより先に、接着剤Ｒが接着層ＲＬの平坦部に接触して、濡れ広がりを開始することが望ましい。

よって、液晶パネルＳ１の接着剤膜厚は、カバーパネルＳ２に形成された接着層ＲＬの土手部と平坦部との膜厚差２０μｍ〜３０μｍよりも十分に大きい膜厚を有すると良い。そこで、接着剤塗布装置１において塗布ユニット１２の塗布量を調整し、液晶パネルＳ１の接着剤膜厚が３６μｍ以上６９μｍ以下となるように塗布する。言い換えれば、土手部と平坦部の膜厚差に対して、１２０％以上３４５％以下の接着剤の膜厚を有するように液晶パネルＳ１に接着剤Ｒを塗布すると良い。液晶パネルＳ１の接着剤膜厚を３６μｍ以上とすることで、接着層ＲＬの土手部と平坦部とで形成される凹陥部内が濡れ広がった接着剤Ｒで満たされる前に、土手部が液晶パネルＳ１に接触することを防止することができる。この結果、接着剤Ｒと液晶パネルＳ１の間に気泡が発生することを効果的に防止することができる。

このように、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２を貼り合せて積層体を構成する。積層体は貼合装置３から搬出され、再び搬送装置５で搬送される。続いて、不図示のピックアップ手段によって硬化装置４へ搬入される。

［硬化処理］
硬化装置４においては、図５に示すように、積層体は載置台４１に載置され、照射ユニット４３によって、接着剤Ｒが硬化するのに必要な強度の紫外線が照射され、接着剤Ｒの本硬化が完了する。なお、仮硬化の状態であった接着層ＲＬも、製品として必要な硬化状態となるまで本硬化される。積層体はピックアップ手段によって硬化装置４から搬送装置５に搬出され、必要に応じてその他の処理が施される。製造された表示装置用部材Ｌは、アンローダ３００によって表示装置用部材の製造装置１００から搬出される。

本実施形態の表示装置用部材製造装置の各実施例及び比較例に対して、以下の条件で一対のワークの貼り合せ試験を行い、特性を評価した。なお、この試験では、ワークとして液晶パネルとカバーパネルを模したガラス基板を用いた。
・ワーク…ガラス製、１１２．０×６３．０（ｍｍ）の長方形、厚さ０．７ｍｍ
・貼合せ時雰囲気…大気圧
・接着剤…粘度５０００ｍＰａ・ｓの紫外線（ＵＶ）硬化樹脂
・接着層（接着領域）…約８５．０×６０．０（ｍｍ）
・仮硬化ＵＶ強度…積算光量１１０ｍＪ／ｃｍ２
・総膜厚…試験１：１５０μｍ，試験２：１１０μｍ，試験３：８０μｍ

一方のワークには、図７に示すように接着剤Ｒを線状に塗布した。もう一方のワークには図８に示すように面状に塗布して接着層ＲＬを形成した。「総膜厚」は、線状に塗布された接着剤Ｒが接着領域に広がった状態での接着剤Ｒの膜厚（以下、「接着剤膜厚」という）と、接着層ＲＬの膜厚（以下、「接着層膜厚」という）の合計である。各試験において、総膜厚は同一にして、接着剤膜厚と接着層膜厚を各実施例及び比較例によって異ならせた。

それぞれに接着剤Ｒを塗布したワークを貼り合わせた後、接着剤Ｒの接着領域外へのはみ出しと、ワーク間の気泡の発生の有無を確認した。はみ出しがあるものについては、はみ出し量も測定した。

＜試験１＞
総膜厚を１５０μｍとした試験１の結果を、以下の表１に示す。

接着剤膜厚が６９μｍを超える比較例１，２，３及び４においては、気泡の発生は無いが、接着剤Ｒのはみ出しが確認された。接着剤膜厚が５５μｍの実施例１では、接着剤Ｒのはみ出しが無く、さらに気泡の発生も無い。接着剤膜厚が３６μｍ未満の比較例５，６では、接着剤Ｒのはみ出しは無いが、気泡の発生が確認された。

＜試験２＞
総膜厚を１１０μｍとした試験２の結果を、以下の表２に示す。

接着剤膜厚が６９μｍを超える比較例７，８及び９においては、気泡の発生は無いが、接着剤Ｒのはみ出しが確認された。接着剤膜厚が５４μｍの実施例２では、接着剤Ｒのはみ出しが無く、さらに気泡の発生も無い。接着剤膜厚３６μｍ以下の比較例１０，１１及び１２では、接着剤Ｒのはみ出しは無いが、気泡の発生が確認された。

＜試験３＞
総膜厚を８０μｍとした試験３の結果を、以下の表３に示す。

接着剤膜厚が６９μｍを超える比較例１３においては、気泡の発生は無いが、接着剤Ｒのはみ出しが確認された。接着剤膜厚が５０μｍの実施例３では、接着剤Ｒのはみ出しが無く、さらに気泡の発生も無い。接着剤膜厚３６μｍ未満の比較例１４，１５，１６及び１７では、接着剤Ｒのはみ出しは無いが、気泡の発生が確認された。

以上の試験結果から、総膜厚の違いに関わらず、接着剤膜厚を６９μｍ以下とすること、すなわち、接着層ＲＬの平坦部と土手部の膜厚差に対して３４５％以下することで、接着剤Ｒのはみ出しを低減することができることが明らかになった。また、接着剤膜厚を３６μｍ以上６９μｍ以下とすること、すなわち、膜厚差に対して１２０％以上３４５％以下とすることで、接着剤Ｒのはみ出しに加えて気泡の発生も低減することができることが明らかになった。

［効果］
（１）本実施形態の表示装置用部材の製造装置１００は、第１のワークである液晶パネルＳ１に接着剤Ｒを点状又は線状に塗布する接着剤塗布装置１と、第２のワークであるカバーパネルＳ２の、液晶パネルＳ１と接着される接着領域に対して、接着剤Ｒを面状に塗布して接着層ＲＬを形成する接着層形成装置２と、液晶パネルＳ１に塗布された接着剤ＲをカバーパネルＳ２の接着層ＲＬに接触させることで、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２を貼り合せる貼合装置３と、を備える。接着剤塗布装置１は、接着剤Ｒが６９μｍ以下の膜厚を有するように、接着剤Ｒを液晶パネルＳ１に塗布する。言い換えれば、接着層ＲＬの外周には、平坦部に対して２０μｍ〜３０μｍの膜厚差を有する土手部が形成されるが、接着剤塗布装置１は、接着剤Ｒを、膜厚差に対して３４５％以上の膜厚を有するように液晶パネルＳ１に塗布する。

接着領域に接着層ＲＬを形成することにより、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２とを重ね合わせたときに両パネルＳ１、Ｓ２の間で接着剤Ｒが濡れ広がり易くなる。また、接着層ＲＬの形成によって外縁領域の親液性が接着領域よりも低くなることで、外縁領域へ接着剤Ｒがはみ出しにくくなる。さらに液晶パネルＳ１に塗布される接着剤Ｒの膜厚を６９μｍ以下とすることで、カバーパネルＳ２に重ね合わされた液晶パネルＳ１と、接着層ＲＬの外周に形成される土手部との間隔を、接着剤の流出を充分に抑制できる狭い隙間に保つことができ、接着剤のはみ出しが効果的に防止できる。これによって、接着剤Ｒを接着領域全体に行き渡らせ、かつ、外縁領域へのはみ出しを低減することができる。結果として、表示装置用部材Ｌの品質を向上させ、製品の歩留りを向上させる。

また、本実施形態では、接着層ＲＬの形成を、接着剤Ｒを塗布する液晶パネルＳ１ではなく、カバーパネルＳ２に対して行っている。液晶パネルＳ１に接着層ＲＬを形成した場合には、貼合処理の前に接着剤Ｒが液晶パネルＳ１に形成された接着層ＲＬの面上を濡れ広がる。一度濡れ広がった接着剤Ｒは、例え、塗布面を下向きにしたとしても、濡れ広がる前の状態に戻すことは困難である。これによって、貼合処理の際に対向するワークとの接触面積が大きくなり、大気圧下での貼り合せでは気泡の発生する可能性が高くなる。接着剤Ｒの線状塗布を行わないカバーパネルＳ２に対して接着層ＲＬを形成することで、液晶パネルＳ１の接着剤Ｒが塗布されていない部分の有機汚染物による疎水性は維持されたままであるので、液晶パネルＳ１上での接着剤Ｒの濡れ広がりは抑制される。この結果、接着層ＲＬとの接触面積を小さくし、気泡の発生を低減させることができる。結果として、表示装置用部材Ｌの品質を向上させ、製品の歩留りを向上させる。

（２）接着剤塗布装置１は、液晶パネルＳ１の接着剤膜厚が３６μｍ以上６９μｍ以下となるように接着剤Ｒを液晶パネルＳ１に塗布しても良い。言い換えれば、接着剤Ｒを、接着層ＲＬの平坦部と土手部との膜厚差に対して１２０％以上３４５％以下の膜厚を有するように接着剤Ｒを液晶パネルＳ１に塗布しても良い。

接着層ＲＬの土手部と平坦部には２０μｍ〜３０μｍの膜厚差がある。そのため、液晶パネルＳ１の接着剤膜厚が低すぎると、接着剤Ｒが接着層ＲＬに接触する前に接着層ＲＬの土手部が液晶パネルＳ２の表面に接触し、空気が閉じ込められて気泡が発生する可能性がある。液晶パネルＳ１の接着剤膜厚を３６μｍ以上６９μｍ以下とすることによって、接着層ＲＬの土手部と平坦部とで形成される凹陥部内が濡れ広がった接着剤Ｒで満たされる前に、土手部が液晶パネルＳ１に接触することを防止することができる。これによって接着剤Ｒの外縁領域へのはみ出しと気泡の発生の両方を低減することができ、表示装置用部材Ｌの品質と製品の歩留りをさらに向上させる。

（３）接着層形成装置２は、カバーパネルＳ２に形成された接着層ＲＬに対して仮硬化処理を行う硬化装置として、照射ユニット２３を備えても良い。接着層ＲＬの仮硬化を行って流動が抑制することで、接着層ＲＬ自体が貼り合せの際に押圧されて接着領域からはみ出すことを低減することができる。

（４）貼合装置３は、接着剤Ｒが塗布された面を下側にして液晶パネルＳ１を保持する上側プレート３３と、カバーパネルＳ２の接着領域を有する面を上側にして支持する下側プレート３２とを備える。接着剤Ｒが塗布された面を下側にして貼り合せを行うことで、接着剤Ｒが自重でつらら状になり、カバーパネルＳ２に形成された接着層ＲＬとの接触面積が小さくなる。これによって、大気圧下での貼合処理の際に、空気を巻き込んで気泡が発生する可能性を低減することができる。

［その他の実施形態］
（１）上述の実施形態では、接着領域に接着層ＲＬを形成して親液性を高める処理を行ったが、接着領域以外の領域、すなわち外縁領域に対して撥液処理を行っても良い。これによって、相対的に接着領域の親液性が高くなり、接着剤Ｒの外縁領域への接着剤Ｒのはみ出しが防止される。撥液処理は、接着領域改質処理と組み合わせて行っても良い。撥液処理は、たとえばインクジェットノズル等の撥液処理装置を備えて、撥液剤を外縁領域に塗布しても良い。

（２）上述の実施形態では、仮硬化を含む硬化処理を行う装置として、ＵＶ照射ユニットを用い、接着剤Ｒは紫外線（ＵＶ）硬化樹脂を用いたが、これに限られない。例えば、熱、赤外線等の電磁波、粒子線からなる放射線等のエネルギーを照射する装置と、それに対応する硬化樹脂を用いても良い。

（３）表示装置用部材の製造装置１００は上述した装置の他にも、別の工程を行う装置を備えても良い。例えば、完成した液晶表示パネルを梱包するテーピングユニット等を備えても良い。また、接着剤Ｒの種類によって硬化処理が不要な場合や、硬化処理を別体の装置で行う場合等には、硬化装置４の無い表示装置用部材の製造装置１００としても良い。

（４）上述の実施形態では、液晶パネルＳ１を第１のワークとし、カバーパネルＳ２を第２のワークとして説明したが、もちろん、カバーパネルＳ２を第１のワークとし、液晶パネルＳ１を第２のワークとしても良い。また、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２はあくまで貼り合せ対象となるワークの一例である。接着剤Ｒを塗布するワークと接着領域改質処理を行うワークは特定の種類に限定されない。表示装置を構成する積層体となる部材であって、接着剤Ｒを介して貼り合わせるものであれば、種類、大きさ、形状、材質等は問わない。もちろん、印刷枠Ｐの無いワークを貼り合せても良い。例えば、偏光板等を含む表示パネル、操作用のタッチパネル、表面を保護するカバーパネルＳ２、平板状のバックライトやバックライトの導光板等、これらの少なくとも２種を貼合して表示装置用部材Ｌを構成するものであればよい。表示装置としても、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等、貼り合わされる平板状のワークを有し、現在又は将来において利用可能な表示装置を広く含む。

（５）また、互いに貼り合わされる一対のワークは、１枚であっても、複数枚の積層体であってもよい。表示パネル、駆動回路、プリント基板を貼合した積層体に、さらに、タッチパネル、保護パネル又は複合パネルを貼合する等であってもよい。すなわち、表示装置用部材Ｌとして積層されるワークの積層数は、特定の数には限定されない。

（６）上述の実施形態では、カバーパネルＳ１に塗布した接着剤Ｒに順次紫外線を照射する仮硬化処理を行ったが、必ずしも仮硬化処理を行う必要は無い。例えば、接着層ＲＬの形成に粘度の高い接着剤を使用して、流動を抑制する必要が無い場合等に、仮硬化を省略しても良い。

１ 接着剤塗布装置
２ 接着層形成装置
３ 貼合装置
４ 硬化装置
５ 搬送装置
６ 制御装置
１１ 支持ユニット
１１ａ ステージ
１１ｂ 駆動機構
１２ 塗布ユニット
１２ａ タンク
１２ｂ ディスペンサ
２１ 支持ユニット
２１ａ ステージ
２１ｂ 駆動機構
２２ 塗布ユニット
２２ａ タンク
２２ｂ スリットコータ
２３ 照射ユニット
３２ 下側プレート
３３ 上側プレート
３５ 駆動機構
４１ 載置台
４３ 照射ユニット
５０ コンベア
１００ 表示装置用部材の製造装置
２００ ローダ
３００ アンローダ
Ｗ ワーク
Ｓ１ 液晶パネル
Ｓ２ カバーパネル
Ｐ 印刷枠
Ｌ 表示装置用部材
Ｒ 接着剤
ＲＬ 接着層

Claims (9)

1. 表示装置を構成する一対のワークが貼り合わされた表示装置用部材の製造装置であって、
   第１のワークに接着剤を点状又は線状に塗布する接着剤塗布装置と、
   第２のワークの、前記第１のワークと接着される接着領域に対して、接着剤を面状に塗布して接着層を形成する接着層形成装置と、
   前記第１のワークに塗布された前記接着剤を前記第２のワークの前記接着層に接触させることで前記一対のワークを貼り合わせる貼合装置と、を備え、
   前記接着剤塗布装置は、前記接着剤が６９μｍ以下の膜厚を有するように前記接着剤を前記第１のワークに塗布することを特徴とする表示装置用部材の製造装置。
2. 前記接着剤塗布装置は、前記接着剤が３６μｍ以上６９μｍ以下の膜厚を有するように前記接着剤を前記第１のワークに塗布することを特徴とする請求項１記載の表示装置用部材の製造装置。
3. 表示装置を構成する一対のワークが貼り合わされた表示装置用部材の製造装置であって、
   第１のワークに接着剤を点状又は線状に塗布する接着剤塗布装置と、
   第２のワークの、前記第１のワークと接着される接着領域に対して、接着剤を面状に塗布して接着層を形成する接着層形成装置と、
   前記第１のワークに塗布された前記接着剤を前記第２のワークの前記接着層に接触させることで前記一対のワークを貼り合わせる貼合装置と、を備え、
   前記接着層の外周には、平坦部に対して２０μｍ〜３０μｍの膜厚差を有する土手部が形成され、
   前記接着剤塗布装置は、前記接着剤を、前記膜厚差に対して３４５％以上の膜厚を有するように前記第１のワークに塗布することを特徴とする表示装置用部材の製造装置。
4. 前記接着剤塗布装置は、前記接着剤を、前記膜厚差に対して１２０％以上３４５％以下の膜厚を有するように前記第１のワークに塗布することを特徴とする請求項３記載の表示装置用部材の製造装置。
5. 前記接着層形成装置は、前記第２のワークに形成された前記接着層に対して硬化処理を行う硬化装置を備えることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の表示装置用部材の製造装置。
6. 前記第２のワークの前記接着領域以外の領域に撥液処理を行う撥液処理装置を更に備えることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の表示装置用部材の製造装置。
7. 前記貼合装置は、
   前記接着剤が塗布された面を下側にして前記第１のワークを保持する保持部と、
   前記第２のワークの前記接着層が形成された面を上側にして支持する支持部と、を備え、
   大気圧下にて前記一対のワークの貼り合せを行うことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の表示装置用部材の製造装置。
8. 表示装置を構成する一対のワークが貼り合わされた表示装置用部材の製造方法であって、
   第１のワークに接着剤を点状又は線状に塗布する第１の塗布処理と、
   第２のワークの前記第１のワークと接着される接着領域に対して、接着剤を面状に塗布して接着層を形成する接着層形成処理と、
   前記第１のワークに塗布された前記接着剤を前記第２のワークの前記接着層に接触させることで前記一対のワークを貼り合わせる貼合処理と、を有し、
   前記第１の塗布処理において、前記接着剤が６９μｍ以下の膜厚を有するように前記接着剤を前記第１のワークに塗布することを特徴とする表示装置用部材の製造方法。
9. 表示装置を構成する一対のワークが貼り合わされた表示装置用部材の製造方法であって、
   第１のワークに接着剤を点状又は線状に塗布する第１の塗布処理と、
   第２のワークの前記第１のワークと接着される接着領域に対して、接着剤を面状に塗布して接着層を形成する接着層形成処理と、
   前記第１のワークに塗布された前記接着剤を前記第２のワークの前記接着層に接触させることで前記一対のワークを貼り合わせる貼合処理と、を有し、
   前記接着層の外周には、平坦部に対して２０μｍ〜３０μｍの膜厚差を有する土手部が形成され、
   前記第１の塗布処理において、前記接着剤を、前記膜厚差に対して３４５％以下の膜厚を有するように前記第１のワークに塗布することを特徴とする表示装置用部材の製造方法。

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