JP2016008473A - アタッチメント構成部材及びこれを備えた建設機械のアタッチメント並びにアタッチメントの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】連結部材の溶接時における側板の強度低下を抑制する。
【解決手段】アタッチメント構成部材は、側板１１を構成するために溶接線Ｗ１を介して溶接された一対の側板片１６、１７と、第１連結部材１２の一部を構成するために溶接線Ｗ１に重ねられた状態で両側板片１６、１７の端面に溶接された第１連結片２０とを備えている。第１連結部材１２のうち第１連結片２０以外の部分を構成するための第１連結部材本体２１は、第１連結片２０と嵌合可能な第１被嵌合部２１ｅを有し、かつ、第１連結片２０が第１被嵌合部２１ｅに嵌合した状態で両側板片１６、１７の端面に溶接されるものである。第１連結片２０は、第１接触面２０ｂ〜２０ｄと第１内面２１ｂ〜２１ｄとの溶接時に側板１１において温度が４００℃以下となる領域にピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４を配置することができる大きさを有する。
【選択図】図５

Description

本発明は、建設機械の機体に対して変位可能に取り付けられるアタッチメントに関するものである。

従来から、軸方向に延びるとともに軸方向と直交する方向において閉断面を有するアタッチメントが知られている。

アタッチメントは、軸方向に延びるとともに軸方向と直交する方向に対向する一対の側板と、側板の第１縁部同士を連結するための第１連結部材と、第１縁部と反対側の第２縁部同士を連結するための第２連結部材とを有する。

この種のアタッチメントにおいて、両側板は、アタッチメントの強度及び剛性の確保、並びにアタッチメントの軽量化を目的として軸方向に複数の側板片に分割され、これらの側板片同士が溶接されることにより側板が製造される。

例えば、特許文献１に記載のブーム（アタッチメント）は、軸方向に延びる左右一対のウェブ板（側板）と、上及び下のフランジ板（第１連結部材及び第２連結部材）とを備えている。ウェブ板の各々は、軸方向に溶接された第１〜第５ウェブ材（側板片）によって構成されている。

また、特許文献１に記載のブームは、次のような方法で製造される。

まず、第１〜第５ウェブ材を軸方向に順次突合せ溶接することによりウェブ板を製造する。このように製造されたウェブ板を一対準備し、当該一対のウェブ板が対向した状態で当該ウェブ板同士を連結するようにウェブ板の上縁部に上のフランジ板を溶接する。次いで、ウェブ板同士を連結するようにウェブ板の下縁部に下のフランジ板を溶接する。

しかし、上述のように複数の側板片を溶接することによって側板を製造する場合、側板片における溶接部の止端部近傍の疲労強度が低下し、アタッチメントの変形時、特に軸方向と直交する方向の曲げ変形時にアタッチメントの強度が不足するという問題がある。

これを解決するために、溶接後の側板片に対し、疲労強度を向上するためにピーニング処理が施されることがある。ピーニング処理は、側板片に対して圧縮残留応力を導入するための処理である。

国際公開第２０１２／１４４０３７号

ここで、ピーニング処理が施された両側板には、上述のように、その後、第１連結部材及び第２連結部材が溶接される。

この溶接時の熱は、側板片における第１連結部材又は第２連結部材の近傍の範囲に伝達し、この熱によって側板片が焼きなまされることにより当該側板片に導入された圧縮残留応力が開放されてしまう。

この場合、ピーニング処理による疲労強度向上の効果が側板片から消失し、側板の強度が低下してしまう。

本発明の目的は、連結部材の溶接時における側板の強度低下を抑制することができるアタッチメント構成部材及びこれを備えた建設機械のアタッチメント並びにアタッチメントの製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明は、軸方向に延びるとともに前記軸方向と直交する対向方向に対向する一対の側板と、前記軸方向及び前記対向方向と直交する軸直交方向における前記側板の第１縁部同士を連結する第１連結部材と、前記軸直交方向における前記第１縁部と反対側の前記側板の第２縁部同士を連結する第２連結部材とを有し、前記軸方向に延びるとともに前記軸方向と直交する方向において閉断面を有する建設機械のアタッチメントを製造するためのアタッチメント構成部材であって、前記側板を構成するために溶接線を介して前記軸方向に互いに溶接された一対の側板片と、前記第１連結部材の一部を構成するために前記溶接線に重ねられた状態で両側板片の第１縁部の端面に溶接された第１連結片とを備え、前記両側板片の少なくとも一方には、前記溶接線に沿ってピーニング処理部が形成され、前記第１連結部材のうち前記第１連結片以外の部分を構成するための第１連結部材本体は、当該第１連結部材本体を前記軸直交方向に貫通するとともに前記第１連結片と嵌合可能な第１被嵌合部を有し、かつ、前記第１連結片が前記第１被嵌合部に嵌合した状態で前記両側板片の第１縁部の端面に溶接されるものであり、前記第１連結片は、当該第１連結片が前記第１被嵌合部に嵌合した状態で前記第１被嵌合部を取り囲む前記第１連結部材本体の第１内面に接触可能な第１接触面を有するとともに、前記第１接触面と前記第１内面との溶接時に前記側板において温度が４００℃以下となる領域に前記ピーニング処理部を配置することができる大きさを有する、アタッチメント構成部材を提供する。

また、本発明は、軸方向に延びるとともに前記軸方向と直交する対向方向に対向する一対の側板と、前記軸方向及び前記対向方向と直交する軸直交方向における前記側板の第１縁部同士を連結する第１連結部材と、前記軸直交方向における前記第１縁部と反対側の前記側板の第２縁部同士を連結する第２連結部材とを有し、前記軸方向に延びるとともに前記軸方向と直交する方向において閉断面を有する建設機械のアタッチメントを製造するための方法であって、前記側板を形成するための一対の側板片を溶接線に沿って前記軸方向に溶接する側板片溶接工程と、前記第１連結部材の一部を構成するための第１連結片を前記溶接線に重ねた状態で当該第１連結片を両側板片の第１縁部の端面に溶接する第１連結片溶接工程と、前記第１連結片溶接工程の後、前記両側板片の少なくとも一方に対し前記溶接線に沿ってピーニング処理部を形成する処理施行工程と、前記処理施行工程の後、前記第１連結部材のうち前記第１連結片以外の部分を構成するための第１連結部材本体を、当該第１連結部材本体を前記軸直交方向に貫通する第１被嵌合部に前記第１連結片が嵌合するように、前記両側板片に溶接された前記第１連結片に対して位置決めする第１位置決め工程と、前記第１位置決め工程が行われている状態で前記両側板片の第１縁部の端面に対して前記第１連結部材本体を溶接する第１本体溶接工程と、前記第１位置決め工程が行われている状態で、前記第１被嵌合部を取り囲む前記第１連結部材本体の第１内面と当該第１内面に接触する前記第１連結片の第１接触面とを溶接する第１接触面溶接工程とを含み、前記第１連結片溶接工程では、前記第１接触面溶接工程時に前記側板において温度が４００℃以下となる領域に前記ピーニング処理部を配置することができる大きさを有する前記第１連結片を用いる、建設機械のアタッチメントの製造方法を提供する。

本発明によれば、第１連結部材を第１連結片と第１連結部材本体とに分割するとともに第１連結部材本体の溶接に先立って第１連結片が側板片に対して溶接されている。これにより、ピーニング処理の前に、溶接線付近の第１連結部材（第１連結片）の溶接を済ませることができる。そして、第１連結片が溶接された両側板片の少なくとも一方にピーニング処理を施すことによりアタッチメント構成部材が製造される。

ここで、第１連結片は、第１接触面と第１内面との溶接時の温度が４００℃以下となる領域にピーニング処理部を配置することができる大きさを有する。つまり、アタッチメント構成部材に対する第１連結部材本体の溶接個所のうち最も近接する溶接個所からの熱によりピーニング処理部が上昇する温度を４００℃以下に抑えることができる。

図７に示すように、ピーニング処理の効果は、第１連結部材本体の溶接時に側板においてピーニング処理部の温度が４００℃を超えると、急激に低下することが確認されている。

そのため、本発明によれば、ピーニング処理部により側板片同士の溶接部において側板の疲労強度を向上することができるとともに、この疲労強度の向上効果が第１連結部材の溶接時に低下するのを抑制することができる。

ここで、第１接触面のうち軸直交方向の視点において軸方向と平行する仮想軸と交差する交差部分は当該仮想線と直交していてもよいが、この場合、第１連結部材に軸直交方向の曲げ力が加えられると交差部分と第１内面との溶接部に対し溶接線と直交する方向に大きな応力が生じる。そのため、前記溶接部の強度を確保することが難しい。

そこで、前記アタッチメント構成部材において、前記第１接触面のうち前記軸直交方向の視点において前記軸方向と平行する仮想軸と交差する交差部分は、当該仮想軸に対して傾斜していることが好ましい。

また、前記アタッチメントの製造方法において、前記第１連結片溶接工程では、前記第１接触面のうち前記軸直交方向の視点において前記軸方向と平行する仮想軸と交差する交差部分が当該仮想軸に対して傾斜するように前記第１連結片を前記両側板片に溶接することが好ましい。

これらの態様によれば、第１連結片と第１連結部材本体との溶接後に第１連結部材に軸直交方向の曲げ力が加えられた場合であっても、交差部分と第１内面との溶接部に対して溶接線と直交する方向に生じる応力の成分を低減することができる。そのため、第１連結片と第１連結部材本体との溶接強度を十分に確保することができる。

具体的に、前記軸直交方向の視点における前記交差部分の前記仮想軸に対する角度は、４５°以下に設定することができる。

これにより、交差部分が仮想軸と直交する場合と比較して、交差部分と第１内面との溶接部に対し溶接線と直交する方向に作用する応力の成分を約７割（１／√２）以下に低減することができる（相対的に、溶接部の強度を少なくとも１．４倍にすることができる）。

なお、『交差部分の仮想軸に対する角度』は劣角を意味し、『４５°以下』とは、交差部分が湾曲又は屈曲している場合、交差部分における仮想軸に対する最大角度が４５°以下であることを意味する。

ここで、第１被嵌合部は、第１連結部材を軸直交方向に貫通する穴であってもよいが、この場合、第１嵌合部内に第１連結片を軸直交方向に通すように第１連結片と第１連結部材本体とを位置決めする必要があり、位置決め作業が煩雑となる。

そこで、前記アタッチメント構成部材において、前記第１被嵌合部は、前記第１連結部材本体の対向方向の端面において開く溝であり、前記第１連結片は、前記第１被嵌合部内に前記対向方向に挿入可能な形状を有することが好ましい。

また、前記建設機械のアタッチメントの製造方法において、前記第１被嵌合部は、前記第１連結部材本体の対向方向の端面において開く溝であり、前記第１連結片溶接工程では、前記第１被嵌合部内に前記対向方向に挿入可能な形状を有する前記第１連結片を用いることが好ましい。

これらの態様によれば、第１連結片を第１被嵌合部内に対向方向にも挿入することができるため、第１被嵌合部を貫通穴により構成する場合と比較して、第１連結片と第１連結部材本体との位置決め作業が容易になる。

前記アタッチメント構成部材は、前記第２連結部材の一部を構成するために前記溶接線に重ねられた状態で前記両側板片の第２縁部の端面に溶接された第２連結片をさらに備え、前記第２連結部材のうち前記第２連結片以外の部分を構成するための第２連結部材本体は、当該第２連結部材本体を前記軸直交方向に貫通するとともに前記第２連結片と嵌合可能な第２被嵌合部を有し、かつ、前記第２連結片が前記第２被嵌合部に嵌合した状態で前記両側板片の第２縁部の端面に溶接されるものであり、前記第２連結片は、当該第２連結片が前記第２被嵌合部に嵌合した状態で前記第２被嵌合部を取り囲む前記第２連結部材本体の第２内面に接触可能な第２接触面を有するとともに、前記第２接触面と前記第２内面との溶接時に前記側板において温度が４００℃以下となる領域に前記ピーニング処理部を配置することができる大きさを有することが好ましい。

また、前記建設機械のアタッチメントの製造方法において、前記処理施行工程の前に、前記第２連結部材の一部を構成するための第２連結片を前記溶接線に重ねた状態で当該第２連結片を前記両側板片の第２縁部の端面に溶接する第２連結片溶接工程と、前記処理施行工程の後、前記第２連結部材のうち前記第２連結片以外の部分を構成するための第２連結部材本体を、当該第２連結部材本体を前記軸直交方向に貫通する第２被嵌合部に前記第２連結片が嵌合するように、前記両側板片に固定された前記第２連結片に対して位置決めする第２位置決め工程と、前記第２位置決め工程が行われている状態で前記両側板片の第２縁部の端面に対して前記第２連結部材本体を溶接する第２本体溶接工程と、前記第２位置決め工程が行われている状態で、前記第２被嵌合部を取り囲む前記第２連結部材本体の第２内面と当該第２内面に接触する前記第２連結片の第２接触面とを溶接する第２接触面溶接工程とを含み、前記第２連結片溶接工程では、前記第２接触面溶接工程時に前記側板において温度が４００℃以下となる領域に前記ピーニング処理部を配置することができる大きさを有する前記第２連結片を用いることが好ましい。

これらの態様によれば、側板と第１連結部材との溶接時だけでなく側板と第２連結部材との溶接時においても、ピーニング処理部による側板の疲労強度の低下を抑制することができる。

したがって、第１連結部材及び第２連結部材の溶接時における側板の強度低下を確実に抑えることができる。

また、本発明は、軸方向に延びるとともに前記軸方向と直交する対向方向に対向する一対の側板と、前記軸方向及び前記対向方向と直交する軸直交方向における前記側板の第１縁部同士を連結する第１連結部材と、前記軸直交方向における前記第１縁部と反対側の前記側板の第２縁部同士を連結する第２連結部材とを有し、前記軸方向に延びるとともに前記軸方向と直交する方向において閉断面を有する建設機械のアタッチメントであって、前記アタッチメントの一部として、上述したアタッチメント構成部材を備えている、建設機械のアタッチメントを提供する。

本発明によれば、連結部材との溶接時における側板の強度低下を抑制することができる。

本発明の第１実施形態に係る油圧ショベルの全体構成を示す側面図である。 図１に示すブームの側面図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。 図２のＩＶ部の拡大図である。 図４のＶ−Ｖ線断面図である。 図５のＶＩ−ＶＩ線断面図である。 連結部材本体の溶接前のピーニング処理部における側板の硬度に対する連結片と連結部材本体との溶接後のピーニング処理部における側板の硬度の比率を示すグラフである。 ブームの製造方法を説明するための斜視図であり、側板片及び第１連結片を示すものである。 ブームの製造方法を説明するための斜視図であり、ブーム構成部材と第１連結部材本体とが分離した状態を示すものである。 ブームの製造方法を説明するための斜視図であり、ブーム構成部材と第１連結部材本体とが分離した状態を示すものである。 本発明の第２実施形態に係るブームの図５相当図である。 本発明の第３実施形態に係るブームの図５相当図である。

以下添付図面を参照しながら、本発明の実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態は、本発明を具体化した例であって、本発明の技術的範囲を限定する性格のものではない。

＜第１実施形態（図１〜図７）＞
図１を参照して、本発明の実施形態に係る油圧ショベル１は、一対のクローラ２ａを有する下部走行体２と、下部走行体２上に旋回可能に設けられた上部旋回体３と、上部旋回体３に対して変位可能に取り付けられた作業機４とを備えている。

作業機４は、上部旋回体３に対して上げ下げ可能に取り付けられたブーム（アタッチメント）５と、ブーム５の先端部に対して回転可能に取り付けられたアーム６と、アーム６の先端部に対して回転可能に取り付けられたバケット７とを備えている。

また、作業機４は、上部旋回体３に対してブーム５を上げ下げ駆動するブームシリンダ８と、ブーム５に対してアーム６を回転駆動するアームシリンダ９と、アーム６に対してバケット７を回転駆動するバケットシリンダ１０とを備えている。

図２及び図３を参照して、ブーム５は、軸方向Ｄ１に延びるとともに軸方向Ｄ１と直交する方向において閉断面を有する。なお、軸方向Ｄ１は、側面視（図２）においてブーム５の高さ範囲（後述する第１連結部材１２と第２連結部材１３との間の範囲）の中央を通る軸線に沿った方向である。

具体的に、ブーム５は、軸方向Ｄ１に延びるとともに軸方向Ｄ１と直交する対向方向Ｄ２に対向する一対の側板１１と、軸方向Ｄ１及び対向方向Ｄ２と直交する軸直交方向Ｄ３における側板１１の第１縁部（図の下縁部）同士を連結する第１連結部材１２と、軸直交方向Ｄ３における第１縁部と反対側の側板１１の第２縁部（図の上縁部）同士を連結する第２連結部材１３と、ブームシリンダ８の先端部を取り付けるためのボス１４と、アームシリンダ９の基端部を取り付けるためのブラケット１５とを備えている。

ボス１４は、当該ボス１４が両側板１１を貫通した状態で両側板１１に固定（溶接）されている。ブラケット１５は、第２連結部材１３の外側面に固定（溶接）されている。ボス１４は、軸方向Ｄ１においてブラケット１５よりもブーム５の基端側の位置に設けられている。

両側板１１は同様の構成を有するため、以下、一方の側板１１について説明し、他方の側板１１の説明を省略する。また、第１連結部材１２のうち前記一方の側板１１に溶接される部分と、前記他方の側板１１に溶接される部分とは同様の構成を有するため、以下、第１連結部材１２のうち前記一方の側板１１に溶接される部分のみについて説明する。

図２に示すように、側板１１は、軸方向Ｄ１に溶接された４枚の側板片１６〜１９を備えている。

側板片１６〜１９は、軸方向Ｄ１に沿って一列に配置されているとともに、側板片１６〜１９の互いに隣接するもの同士が溶接されている。具体的に、側板片１６の先端部と側板片１７の基端部とが互い突合せ溶接され、側板片１７の先端部と側板片１８の基端部とが互いに突合せ溶接され、側板片１８の先端部と側板片１９の基端部とが互いに突合せ溶接されている。側板片１６と側板片１７との境界線（溶接線Ｗ１）は、ブーム５におけるボス１４よりも基端側の位置に設けられている。側板片１７と側板片１８との境界線（溶接線Ｗ２）は、ブーム５におけるボス１４よりも先端側の位置に設けられている。側板片１８と側板片１９との境界線（溶接線Ｗ３）は、ブーム５における溶接線Ｗ２よりも先端側の位置に設けられている。以下、溶接線Ｗ１〜Ｗ３のうちの主に溶接線Ｗ１に関する構成について説明する。

図４及び図５を参照して、側板片１６、１７は、ほぼ同じ厚みを有している。側板片１６の表裏両面には、ピーニング処理部Ｒ１、Ｒ３が溶接線Ｗ１に沿って設けられている。同様に、側板片１７の表裏両面には、ピーニング処理部Ｒ２、Ｒ４が設けられている。ピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４は、側板片１６、１７の疲労強度を向上するために側板片１６、１７に対して圧縮残留応力が導入されることにより形成された部分である。

第１連結部材１２は、溶接線Ｗ１に下から重ねられた状態で両側板片１６、１７の第一縁部（図の下縁部）の端面に溶接された第１連結片２０と、第１連結片２０に嵌合した状態で両側板片１６、１７の第一縁部の端面に溶接された第１連結部材本体２１とを備えている。

図８は、第１連結片２０と側板片１６、１７とを分離して示す斜視図であり、図９及び図１０は、第１連結部材１２を第１連結片２０と第１連結部材本体２１とに分解して示す斜視図である。

第１連結片２０は、図８〜図１０に示すように、後述する第１連結部材本体２１の第１被嵌合部２１ｅに嵌合可能な形状を有する板部材である。具体的に、第１連結片２０は、対向方向Ｄ２の外側に向く外側面２０ａと、対向方向Ｄ２の内側に向く内側面２０ｂと、外側面２０ａと内側面２０ｂとの間に設けられた傾斜面２０ｃ、２０ｄとを有する。内側面２０ｂ及び傾斜面２０ｃ、２０ｄは、第１接触面に相当する（以下、第１接触面２０ｂ〜２０ｄともいう）。

外側面２０ａ及び内側面２０ｂは、軸方向Ｄ１に略平行に延びている。

一方、傾斜面２０ｃ、２０ｄは、図５に示すように軸直交方向Ｄ３の視点において軸方向Ｄ１と平行する仮想軸に対して交差する交差部分であり、当該仮想軸に対して傾斜している。具体的に、傾斜面２０ｃは、対向方向Ｄ２の外側に向かうに従い軸方向Ｄ１の基端側に延びている。一方、傾斜面２０ｄは、対向方向Ｄ２の外側に向かうに従い軸方向Ｄ１の先端側に延びている。傾斜面２０ｃ及び傾斜面２０ｄは、軸直交方向Ｄ３の視点（図５）において内側面２０ｂの中点を通り対向方向Ｄ２と平行する直線について線対称である。また、傾斜面２０ｃ、２０ｄの軸方向Ｄ１と平行する仮想軸に対する角度（劣角）は、それぞれ約４０°に設定されている。

図９及び図１０を参照して、第１連結部材本体２１は、当該第一連結部材本体２１を軸直交方向Ｄ３に貫通するとともに第１連結片２０と嵌合可能な第１被嵌合部２１ｅを有する板部材である。第１被嵌合部２１ｅは、第１連結部材本体２１の対向方向Ｄ２の端面において開く溝である。具体的に、第１連結部材本体２１は、対向方向Ｄ２の外側面（端面）２１ａと、第１被嵌合部２１ｅを取り囲む内側面２１ｂ、傾斜面２１ｃ、２１ｄ（第１内面：以下、第１内面２１ｂ〜２１ｄともいう）とを備えている。

外側面２１ａ及び内側面２１ｂは、軸方向Ｄ１に略平行に延びている。内側面２１ｂの軸方向Ｄ１の長さは、第１連結片２０の内側面２０ｂの軸方向Ｄ１の長さと略同一である。

一方、傾斜面２１ｃ、２１ｄは、図５に示すように軸直交方向Ｄ３の視点において軸方向Ｄ１と平行する仮想軸に対して傾斜している。具体的に、傾斜面２１ｃは、第１連結片２０の傾斜面２０ｃと略平行に延びている。一方、傾斜面２１ｄは、第１連結片２０の傾斜面２０ｄと略平行に延びている。つまり、第１連結片２０は、第１被嵌合部２１ｅ内に対向方向Ｄ２に挿入可能な形状を有する。第１連結片２０が第１被嵌合部２１ｅに挿入された状態で、第１連結片２０の外側面２０ａ及び第１連結部材本体２１の外側面２１ａは、同一平面上に配置される。

以下、側板１１と連結部材１２との溶接個所について説明する。

図３及び図４に示すように、側板１１の第１縁部の端面は、対向方向Ｄ２の外側に設けられた隅肉溶接部Ｗ４によって第１連結部材本体２１の表面（上面）に溶接されている。なお、側板１１の第２縁部の端面は、対向方向Ｄ２の外側に設けられた隅肉溶接部Ｗ５によって第２連結部材１３の表面（下面）に溶接されている。

一方、図５、図６、図９及び図１０に示すように、側板１１の第１縁部の端面は、対向方向Ｄ２の両側に設けられた隅肉溶接部Ｗ６、Ｗ７によって第１連結片２０の表面に対して溶接されている。

なお、図４及び図５では、説明の便宜上、隅肉溶接部Ｗ４と隅肉溶接部Ｗ６とが離れた状態を示しているが、両溶接部Ｗ４、Ｗ６は、傾斜面２０ｃ、２０ｄ上で互いに連結されていることが好ましい。同様に、図５では、隅肉溶接部Ｗ７が傾斜面２０ｃ、２０ｄから離れた状態を示しているが、隅肉溶接部Ｗ７は、傾斜面２０ｃ、２０ｄ上まで延びていることが好ましい。これらの点は、図９〜図１２でも同様である。

そして、図５に示すように、第１連結片２０及び第１連結部材本体２１は、第１接触面２０ｂ〜２０ｄ（第１内面２１ｂ〜２１ｂ）に沿って互いに突合せ溶接されている。つまり、第１連結片２０及び第１連結部材本体２１は、第１接触面２０ｂ〜２０ｄと第１内面２１ｂ〜２１ｄとが接触した状態（第１連結片２０が第１被嵌合部２１ｅに嵌合した状態）で、互いに突合せ溶接されている。

ここで、第１接触面２０ｂ〜２０ｄと第１内面２１ｂ〜２１ｄとの溶接時の熱は、側板１１における第１連結片２０の近傍の範囲に伝達される。この熱が所定温度以上になると、ピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４による側板１１の疲労強度向上の効果が急激に減少する。以下、図７を参照して、ピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４に対する熱影響について説明する。

図７は、連結片と結部材本体との溶接前のピーニング処理部における側板１１の硬度に対する連結片と連結部材本体との溶接後のピーニング処理部における側板１１の硬度との比率を示すグラフである。なお、硬度及び疲労強度は、高強度鋼を除き、一般に比例する関係にあるため、図７において側板１１の硬度を比較することにより当該側板１１の疲労強度の比率を確認することができる。

図７においては、連結片と連結部材本体との溶接前のピーニング処理部における側板１１の硬度が基準（１００％）として設定されている。ピーニング処理部における側板１１の硬度は、ピーニング処理前の側板１１の硬度に対し約５％向上している。

また、連結片に対する連結部材本体の溶接時に１００℃以上４００℃以下となるピーニング処理部における側板１１の硬度は、連結片と連結部材本体との溶接前のピーニング処理部における側板１１の硬度以上の硬度を維持している。ここで、連結片と連結部材本体との溶接時に２００℃以上４００℃以下となるピーニング処理部における側板１１の硬度が連結片と連結部材本体との溶接前のピーニング処理部における側板１１の硬度を超えている理由は、側板１１にひずみ時効が生じているためであると考えられる。

一方、連結片と連結部材本体との溶接時に５００℃以上となるピーニング処理部における側板１１の硬度は、連結片と連結部材本体との溶接前のピーニング処理部における側板１１の硬度よりも低くなっている。

そこで、第１連結片２０は、第１連結片２０と第１連結部材本体２１との溶接時（第１接触面２０ｂ〜２０ｄと第１内面２１ｂ〜２１ｄとの溶接時）に側板１１において温度が４００℃以下となる領域にピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４を配置することができる大きさを有する。

具体的に、図５に示すように、側板片１６、１７同士の溶接部（溶接線Ｗ１）は、第１連結片２０の軸方向Ｄ１の中央位置で、かつ、対向方向Ｄ２において外側面２０ａよりも内側面２０ｂに近い位置に配置されている。そのため、ピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４のうち第１接触面２０ｂ〜２０ｄに最も近いのは、内側のピーニング処理部Ｒ３、Ｒ４である。そこで、ピーニング処理部Ｒ３、Ｒ４から第１接触面２０ｂ〜２０ｄ（第１実施形態では傾斜面２０ｃ、２０ｄ）までの最短距離Ｄ４は、第１接触面２０ｂ〜２０ｄと第１内面２１ｂ〜２１ｄとの溶接時にピーニング処理部Ｒ３、Ｒ４の温度が４００℃以下となるように設定されている。最短距離Ｄ４は、１０ｍｍ以上に設定されている。なお、ピーニング処理部Ｒ４に対する最短距離Ｄ４についての図示は省略している。

以下、上述したブーム５の製造方法について説明する。

まず、図２に示すように、側板片１６〜１９を溶接線Ｗ１〜Ｗ３に沿って軸方向Ｄ１に溶接する（側板片溶接工程）。

次いで、図８の矢印Ｙ１に示すように、第１連結片２０を下から溶接線Ｗ１に重ねるとともに、この状態で第１連結片２０を両側板片１６、１７の第１縁部の端面に対して隅肉溶接部Ｗ６、Ｗ７（図９及び図１０参照）によって溶接する（第１連結片溶接工程）。

ここで、両側板１１と第１連結部材１２と第２連結部材１３とによって閉断面を形成するために、両側板１１、第１連結部材１２及び第２連結部材１３の位置関係（以下、閉断面形成のための位置関係という）が予め設定されている。前記第１連結片溶接工程では、閉断面形成のための位置関係で両側板１１、第１連結部材１２及び第２連結部材１３を組み付け可能となるように側板１１と第１連結片２０とを位置決めし、この状態で両者を溶接する。本実施形態において、第１連結片２０は、その外側面２０ａ及び内側面２０ｂが軸方向Ｄ１に平行するように両側板片１６、１７に対して位置決めされた状態で、側板１１に溶接される。

第１連結片溶接工程の後、図９及び図１０に示すように、両側板片１６、１７の両側面に対し溶接線Ｗ１に沿ってピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４を形成する（処理施行工程）。

これにより、両側板片１６、１７にピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４が設けられているとともに、この両側板片１６、１７に第１連結片２０が溶接されたアタッチメント構成部材５Ａが製造される。

ここで、処理施行工程の前に溶接線Ｗ１付近の第１連結片２０の溶接を済ませているため、ピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４は、第１連結片２０の溶接時の熱影響を受けない。

処理施行工程の後、前記閉断面形成のための位置関係に即した位置関係となるように、第１連結部材本体２１と側板１１（第１連結部材２０）とを位置決めする（第１位置決め工程）。具体的に、図８及び図９の二点鎖線で示す第１連結部材本体２１上の位置に側板１１が配置されるように、第１連結部材本体２１と側板１１とを位置決めする。これにより、第１連結部材本体２１の第１被嵌合部２１ｅと第１連結片２０とが嵌合する。換言すると、第１位置決め工程では、結果として第１被嵌合部２１ｅと第１連結片２０とが嵌合するように第１連結部材本体２１と側板１１とを位置決めする。

ここで、第１被嵌合部２１ｅは、対向方向Ｄ２の外側に向けて互いに離れる傾斜面２１ｃ、２１ｄを有しているため、第１連結片２０を対向方向Ｄ２に沿って第１被嵌合部２１ｅ内に容易に挿入することができる。

第１位置決め工程が行われている状態で、両側板片１６、１７の第１縁部の端面に対して隅肉溶接部Ｗ４（図３参照）により第１連結部材本体２１を溶接する（第１本体溶接工程）。

また、第１位置決め工程が行われている状態で、図５に示すように、第１接触面２０ｂ〜２０ｄと第１内面２１ｂ〜２１ｄとを溶接する（第１接触面溶接工程）。上述のように、ピーニング処理部Ｒ３、Ｒ４から第１接触面２０ｂ〜２０ｄまでの最短距離Ｄ４は、第１接触面２０ｂ〜２０ｄと第１内面２１ｂ〜２１ｄとの溶接時にピーニング処理部Ｒ３、Ｒ４の温度が４００℃以下となるように設定されている。そのため、第１接触面溶接工程時の熱によりピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４による疲労強度向上効果が失われることはない。

なお、第１本体溶接工程及び第１接触面溶接工程の順序は逆でもよい。

そして、両側板１１に第１連結部材１２が溶接された後、当該両側板１１の第２縁部の端面に対して隅肉溶接部Ｗ５（図３参照）により第２連結部材１３を溶接する。これにより、軸方向Ｄ１に延びるとともに軸方向Ｄ１と直交する方向において閉断面を有するブーム５を製造することができる。

なお、両側板１１に対して第２連結部材１３を溶接した後に第１連結部材１２を溶接してもよい。

以上説明したように、第１連結部材１２を第１連結片２０と第１連結部材本体２１とに分割するとともに第１連結部材本体２１の溶接に先立って第１連結片２０が側板片１６、１７に対して溶接されている。これにより、ピーニング処理の前に、溶接線Ｗ１付近の第１連結部材１２（第１連結片２０）の溶接を済ませることができる。そして、第１連結片２０が溶接された両側板片１６、１７にピーニング処理を施すことによりアタッチメント構成部材が製造される。

ここで、第１連結片２０は、第１接触面２０ｂ〜２０ｄと第１内面２１ｂ〜２１ｄとの溶接時の温度が４００℃以下となる領域にピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４を配置することができる大きさを有する。つまり、アタッチメント構成部材に対する第１連結部材本体２１の溶接個所のうち最も近接する溶接個所からの熱によりピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４が上昇する温度を４００℃以下に抑えることができる。

図７に示すように、ピーニング処理の効果は、第１連結部材本体２１の溶接時に側板１１においてピーニング処理部の温度が４００℃を超えると、急激に低下することが確認されている。

そのため、ピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４により側板片１６、１７同士の溶接部において側板１１の疲労強度を向上することができるとともに、この疲労強度の向上効果が第１連結部材１２の溶接時に低下するのを抑制することができる。

また、第１実施形態によれば、以下の効果を奏することができる。

第１実施形態では、第１接触面２０ｂ〜２０ｄのうち軸直交方向Ｄ３の視点（図５）において軸方向Ｄ１と平行する仮想軸と交差する傾斜面（交差部分）２０ｃ、２０ｄが可撓軸に対して傾斜している。

これにより、第１連結片２０と第１連結部材本体２１との溶接後に第１連結部材１２に軸直交方向Ｄ３の曲げ力が加えられた場合（第１連結部材１２に引張応力又は圧縮応力が生じた場合）であっても、傾斜面２０ｃ、２０ｄ及び傾斜面２１ｃ、２１ｄの溶接部に対して溶接線と直交する方向に生じる応力の成分を低減することができる。そのため、第１連結片２０と第１連結部材本体２１との溶接強度を十分に確保することができる。

具体的に、傾斜面２０ｃ、２０ｄの仮想軸に対する角度が４５°以下（約４０°）に設定されている。

そのため、傾斜面２０ｃ、２０ｄが仮想軸と直交する場合と比較して、傾斜面２０ｃ、２０ｄと傾斜面２１ｃ、２１ｄとの溶接部に対して溶接線と直交する方向に生じる応力の成分を約７割（１／√２）以下に低減することができる。

第１連結片２０を第１被嵌合部２１ｅ内に対向方向Ｄ２に挿入することができるため、第１被嵌合部２１ｅを貫通穴により構成する場合と比較して、第１連結片２０と第１連結部材本体２１との位置決め作業が容易になる。

＜第２実施形態（図１１）＞
第１実施形態に係る第１連結片２０は、軸直交方向Ｄ３の視点（図５）において軸方向Ｄ１に対称な傾斜面２０ｃ、２０ｄを有しているが、第１連結片の形状はこれに限定されない。以下、第１実施形態のうち第１実施形態と相違する部分について主に説明する。

第２実施形態に係る第１連結片２２は、後述する第１連結部材本体２４の第１被嵌合部２４ｅに嵌合可能な形状を有する板部材である。具体的に、第１連結片２２は、軸方向Ｄ１の外側を向く外側面２２ａと、軸方向Ｄ１の内側を向く内側面２２ｂと、軸直交方向Ｄ３の視点において軸方向Ｄ１と平行する仮想軸に対して傾斜する傾斜面２２ｃ、２２ｄとを有する。内側面２２ｂ及び傾斜面２２ｃ、２２ｄは、第１接触面に相当する。

第１実施形態と異なり、傾斜面２２ｃ、２２ｄは、互いに略平行に延びている。つまり、第２実施形態に係る第１連結片２２は、軸直交方向Ｄ３の視点において平行四辺形の形状を有する。

一方、第１連結部材本体２４は、当該第１連結部材本体２４を軸直交方向Ｄ３に貫通するとともに第１連結片２２と嵌合可能な第１被嵌合部２４ｅを有する板部材である。第１被嵌合部２４ｅは、第１連結部材本体２４の対向方向Ｄ２の端面において開く溝である。具体的に、第１連結部材本体２４は、対向方向Ｄ２の外側面（端面）２４ａと、第１被嵌合部２４ｅを取り囲む内側面２４ｂ、傾斜面２４ｃ、２４ｄ（第１内面）とを備えている。

第１実施形態と異なり、傾斜面２４ｃ、２４ｄは、第１連結片２２の傾斜面２２ｃ、２２ｄと略平行に延びている。

このように第１連結片２２が平行四辺形の形状を有する場合においても、第１連結部材本体２４の対向方向Ｄ２の端面において開く第１被嵌合部２４ｅを形成することにより、当該第１被嵌合部２４ｅ内に対向方向Ｄ２に第１連結片２２を挿入することができる。

なお、第１実施形態の第１連結片２０において、内側面２０ｂを省略し、傾斜面２０ｃ、２０ｄ同士が互いに交差する三角形の形状を有する第１連結片を用いることもできる。

＜第３実施形態（図１２）＞
前記実施形態では、多角形の形状を有する第１連結片について説明したが、図１２に示すように、軸直交方向Ｄ３の視点（図１２）において円弧面２３ｂを有する第１連結片２３を用いることもできる。以下、上述の実施形態と異なる部分について主に説明する。

第１連結片２３は、後述する第１連結部材本体２５の第１被嵌合部２５ｃに嵌合可能な形状を有する板部材である。具体的に、第１連結片２３は、対向方向Ｄ２の外側を向く外側面２３ａと、対向方向Ｄ２の内側を向く円弧面２３ｂとを有する。円弧面２３ｂは、第１接触面に相当する。

円弧面２３ｂの中心位置（図示せず）は、対向方向Ｄ２において外側面２３ａの外側に設定されている。これにより、第１連結片２３は、対向方向Ｄ２の外側に向けて広がる形状を有する。

一方、第１連結部材本体２５は、当該第１連結部材本体２５を軸直交方向Ｄ３に貫通するとともに第１連結片２３と嵌合可能な第１被嵌合部２５ｃを有する板部材である。第１被嵌合部２５ｃは、第１連結部材本体２５の対向方向Ｄ２の端面において開く溝である。具体的に、第１連結部材本体２５は、対向方向Ｄ２の外側面（端面）２５ａと、第１被嵌合部２５ｃを取り囲む円弧面２５ｂとを備えている。

円弧面２５ｂは、第１連結片２３の外側面２３ａと第１連結部材本体２５の外側面２５ａとが同一平面上に配置された状態で、第１連結片２３の円弧面２３ｂに接触する。つまり、円弧面２５ｂの中心位置（図示せず）も、対向方向Ｄ２において外側面２５ａの外側に設定されている。これにより、第１実施形態の第１被嵌合部２１ｅと同様に、第１被嵌合部２５ｃは、対向方向Ｄ２の外側に向けて広がる形状を有する。そのため、第１連結片２３を対向方向Ｄ２に沿って第１被嵌合部２５ｃ内に容易に挿入することができる。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されず、例えば、次の態様を採ることもできる。

前記実施形態では、図面における側板１１の上縁部を第１縁部とし、図面における側板１１の下縁部を第２縁部として説明したが、第１縁部及び第２縁部の向きは限定されない。

ただし、少なくとも側板１１の下側に位置する縁部に溶接される連結部材が連結片と連結部材本体とに分割されていれば、以下の効果を得ることができる。

油圧ショベル１による掘削作業を行う場合、ブーム５には、当該ブーム５の先端部が上向きに変位するような曲げ変形が生じる。この曲げ変形により、側板１１の第１連結部材１２との溶接部近傍には側板１１の第２連結部材１３との溶接部近傍と比較して大きな引張応力が発生する。この場合、前記引張応力は、側板片１６〜１９同士の溶接個所に対して不利に働き、ブーム５の寿命を短くするおそれがある。そこで、側板１１の下側に溶接される第１連結部材１２が第１連結片２０と第１連結部材本体２１とに分割されていることにより、側板片１６〜１９同士の溶接個所の下端部まで確実にピーニング処理による疲労強度向上効果を発揮させることができる。そのため、ブーム５の寿命を延ばすことができる。

ピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４は、溶接線Ｗ１に沿って側板片１６、１７の双方に形成されているが、側板片１６、１７の一方に設けられていてもよい。ただし、互いに隣接する側板片の厚みが異なる場合、少なくとも厚みの小さな側板片にピーニング処理部が設けられていることが好ましい。

また、ピーニング処理部の設けられている箇所は、溶接線Ｗ１に限定されず、溶接線Ｗ１〜Ｗ３の少なくとも１つに沿って側板片１７〜１９の少なくとも１つに設けることができる。この場合、ピーニング処理部が設けられている溶接線Ｗ１〜Ｗ３に重なるように、少なくとも１つの第１連結片を設けることもできる。

前記実施形態では、第１被嵌合部２１ｅ、２４ｅ、２５ｃとして第１連結部材本体２１、２４、２５の対向方向Ｄ２の端面で開く溝を例示したが、第１被嵌合部は、第１連結部材本体を軸直交方向Ｄ３に貫通する穴でもよい。

前記実施形態では、側板１１の第１縁部に溶接される第１連結部材１２が第１連結片２０、２２、２３と第１連結部材本体２１、２４、２５とに分割されている構成について説明したが、第２連結部材１３についても同様の構成を適用することができる。

この場合、図示を省略するが、第２連結部材１３は、第１連結片に相当する第２連結片と、第１連結部材本体に相当する第２連結部材本体とを有する。第２連結部材本体は、第１被嵌合部に相当する第２被嵌合部を有する。一方、第２連結片は、第２連結片が第２被嵌合部に嵌合した状態で第２連結部材本体の第２被嵌合部を取り囲む第２内面と接触可能な第２接触面を有する。また、第２連結片は、第２接触面と第２内面との溶接時に側板１１において温度が４００℃以下となる領域にピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４を配置することができる大きさを有する。

この第２連結部材１３を有するブーム５を製造する場合、側板片１６、１７同士の溶接後（側板片溶接工程後）であってピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４の形成前（処理施行工程前）の段階で、第２連結片を両側板片１６、１７に溶接する（第２連結片溶接工程）。そして、処理施行工程の後、第２被嵌合部に第２連結片が嵌合するように第２連結部材本体を第２連結片に対して位置決めする（第２位置決め工程）。この第２位置決め工程が行われている状態で、両側板片１６、１７の第２縁部の端面に第２連結部材本体を溶接するとともに（第２本体溶接工程）、第２内面と第２接触面とを溶接する（第２接触面溶接工程）。

このようにすれば、側板１１と第１連結部材１２との溶接時だけでなく側板１１と第２連結部材１３との溶接時においても、ピーニング処理部Ｒ１〜Ｒ４による側板１１の疲労強度の低下を抑制することができる。

したがって、第１連結部材１２及び第２連結部材１３の溶接時における側板１１の強度低下を確実に抑えることができる。

また、本発明のアタッチメントは、ブーム５に限定されない。例えば、アーム６をアタッチメントとして製造することもできる。

Ｄ１ 軸方向
Ｄ２ 対向方向
Ｄ３ 軸直交方向
Ｒ１〜Ｒ４ ピーニング処理部
Ｗ１ 溶接線（側板片同士の溶接線）
１ 油圧ショベル（建設機械の一例）
５ ブーム（アタッチメントの一例）
１１ 側板
１２ 第１連結部材
１３ 第２連結部材
１６、１７ 側板片
２０、２２、２３ 第１連結片
２０ｂ、２２ｂ 内側面（第１接触面の一例）
２０ｃ、２０ｄ、２２ｃ、２２ｄ 傾斜面（第１接触面の一例）
２１、２４、２５ 第１連結部材本体
２１ｂ、２４ｂ 内側面（第１内面の一例）
２１ｃ、２１ｄ、２４ｃ、２４ｄ 傾斜面（第１内面の一例）
２１ｅ、２４ｅ、２５ｃ 第１被嵌合部
２３ｂ 円弧面（第１接触面の一例）
２５ｂ 円弧面（第１内面の一例）

Claims (11)

1. 軸方向に延びるとともに前記軸方向と直交する対向方向に対向する一対の側板と、前記軸方向及び前記対向方向と直交する軸直交方向における前記側板の第１縁部同士を連結する第１連結部材と、前記軸直交方向における前記第１縁部と反対側の前記側板の第２縁部同士を連結する第２連結部材とを有し、前記軸方向に延びるとともに前記軸方向と直交する方向において閉断面を有する建設機械のアタッチメントを製造するためのアタッチメント構成部材であって、
   前記側板を構成するために溶接線を介して前記軸方向に互いに溶接された一対の側板片と、
   前記第１連結部材の一部を構成するために前記溶接線に重ねられた状態で両側板片の第１縁部の端面に溶接された第１連結片とを備え、
   前記両側板片の少なくとも一方には、前記溶接線に沿ってピーニング処理部が形成され、
   前記第１連結部材のうち前記第１連結片以外の部分を構成するための第１連結部材本体は、当該第１連結部材本体を前記軸直交方向に貫通するとともに前記第１連結片と嵌合可能な第１被嵌合部を有し、かつ、前記第１連結片が前記第１被嵌合部に嵌合した状態で前記両側板片の第１縁部の端面に溶接されるものであり、
   前記第１連結片は、当該第１連結片が前記第１被嵌合部に嵌合した状態で前記第１被嵌合部を取り囲む前記第１連結部材本体の第１内面に接触可能な第１接触面を有するとともに、前記第１接触面と前記第１内面との溶接時に前記側板において温度が４００℃以下となる領域に前記ピーニング処理部を配置することができる大きさを有する、アタッチメント構成部材。
2. 前記第１接触面のうち前記軸直交方向の視点において前記軸方向と平行する仮想軸と交差する交差部分は、当該仮想軸に対して傾斜している、請求項１に記載のアタッチメント構成部材。
3. 前記軸直交方向の視点における前記交差部分の前記仮想軸に対する角度は、４５°以下である、請求項２に記載のアタッチメント構成部材。
4. 前記第１被嵌合部は、前記第１連結部材本体の対向方向の端面において開く溝であり、
   前記第１連結片は、前記第１被嵌合部内に前記対向方向に挿入可能な形状を有する、請求項１〜３の何れか１項に記載のアタッチメント構成部材。
5. 前記アタッチメント構成部材は、前記第２連結部材の一部を構成するために前記溶接線に重ねられた状態で前記両側板片の第２縁部の端面に溶接された第２連結片をさらに備え、
   前記第２連結部材のうち前記第２連結片以外の部分を構成するための第２連結部材本体は、当該第２連結部材本体を前記軸直交方向に貫通するとともに前記第２連結片と嵌合可能な第２被嵌合部を有し、かつ、前記第２連結片が前記第２被嵌合部に嵌合した状態で前記両側板片の第２縁部の端面に溶接されるものであり、
   前記第２連結片は、当該第２連結片が前記第２被嵌合部に嵌合した状態で前記第２被嵌合部を取り囲む前記第２連結部材本体の第２内面に接触可能な第２接触面を有するとともに、前記第２接触面と前記第２内面との溶接時に前記側板において温度が４００℃以下となる領域に前記ピーニング処理部を配置することができる大きさを有する、請求項１〜４の何れか１項に記載のアタッチメント構成部材。
6. 軸方向に延びるとともに前記軸方向と直交する対向方向に対向する一対の側板と、前記軸方向及び前記対向方向と直交する軸直交方向における前記側板の第１縁部同士を連結する第１連結部材と、前記軸直交方向における前記第１縁部と反対側の前記側板の第２縁部同士を連結する第２連結部材とを有し、前記軸方向に延びるとともに前記軸方向と直交する方向において閉断面を有する建設機械のアタッチメントであって、
   前記アタッチメントの一部として、請求項１〜５の何れか１項に記載のアタッチメント構成部材を備えている、建設機械のアタッチメント。
7. 軸方向に延びるとともに前記軸方向と直交する対向方向に対向する一対の側板と、前記軸方向及び前記対向方向と直交する軸直交方向における前記側板の第１縁部同士を連結する第１連結部材と、前記軸直交方向における前記第１縁部と反対側の前記側板の第２縁部同士を連結する第２連結部材とを有し、前記軸方向に延びるとともに前記軸方向と直交する方向において閉断面を有する建設機械のアタッチメントを製造するための方法であって、
   前記側板を形成するための一対の側板片を溶接線に沿って前記軸方向に溶接する側板片溶接工程と、
   前記第１連結部材の一部を構成するための第１連結片を前記溶接線に重ねた状態で当該第１連結片を両側板片の第１縁部の端面に溶接する第１連結片溶接工程と、
   前記第１連結片溶接工程の後、前記両側板片の少なくとも一方に対し前記溶接線に沿ってピーニング処理部を形成する処理施行工程と、
   前記処理施行工程の後、前記第１連結部材のうち前記第１連結片以外の部分を構成するための第１連結部材本体を、当該第１連結部材本体を前記軸直交方向に貫通する第１被嵌合部に前記第１連結片が嵌合するように、前記両側板片に溶接された前記第１連結片に対して位置決めする第１位置決め工程と、
   前記第１位置決め工程が行われている状態で前記両側板片の第１縁部の端面に対して前記第１連結部材本体を溶接する第１本体溶接工程と、
   前記第１位置決め工程が行われている状態で、前記第１被嵌合部を取り囲む前記第１連結部材本体の第１内面と当該第１内面に接触する前記第１連結片の第１接触面とを溶接する第１接触面溶接工程とを含み、
   前記第１連結片溶接工程では、前記第１接触面溶接工程時に前記側板において温度が４００℃以下となる領域に前記ピーニング処理部を配置することができる大きさを有する前記第１連結片を用いる、建設機械のアタッチメントの製造方法。
8. 前記第１連結片溶接工程では、前記第１接触面のうち前記軸直交方向の視点において前記軸方向と平行する仮想軸と交差する交差部分が当該仮想軸に対して傾斜するように前記第１連結片を前記両側板片に溶接する、請求項７に記載の建設機械のアタッチメントの製造方法。
9. 前記軸直交方向の視点における前記交差部分の前記仮想軸に対する角度は、４５°以下である、請求項８に記載の建設機械のアタッチメントの製造方法。
10. 前記第１被嵌合部は、前記第１連結部材本体の対向方向の端面において開く溝であり、
    前記第１連結片溶接工程では、前記第１被嵌合部内に前記対向方向に挿入可能な形状を有する前記第１連結片を用いる、請求項７〜９の何れか１項に記載の建設機械のアタッチメントの製造方法。
11. 前記処理施行工程の前に、前記第２連結部材の一部を構成するための第２連結片を前記溶接線に重ねた状態で当該第２連結片を前記両側板片の第２縁部の端面に溶接する第２連結片溶接工程と、
    前記処理施行工程の後、前記第２連結部材のうち前記第２連結片以外の部分を構成するための第２連結部材本体を、当該第２連結部材本体を前記軸直交方向に貫通する第２被嵌合部に前記第２連結片が嵌合するように、前記両側板片に固定された前記第２連結片に対して位置決めする第２位置決め工程と、
    前記第２位置決め工程が行われている状態で前記両側板片の第２縁部の端面に対して前記第２連結部材本体を溶接する第２本体溶接工程と、
    前記第２位置決め工程が行われている状態で、前記第２被嵌合部を取り囲む前記第２連結部材本体の第２内面と当該第２内面に接触する前記第２連結片の第２接触面とを溶接する第２接触面溶接工程とを含み、
    前記第２連結片溶接工程では、前記第２接触面溶接工程時に前記側板において温度が４００℃以下となる領域に前記ピーニング処理部を配置することができる大きさを有する前記第２連結片を用いる、請求項７〜１０の何れか１項に記載の建設機械のアタッチメントの製造方法。

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