JP2016045108A - 放射性廃液の処理装置及び処理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な方法で、放射性核種を効率よく分離することのできる放射性廃液の処理装置及び処理方法を提供する。
【解決手段】強磁性体材料からなり、残留磁化を有する吸着剤５と、前記放射性廃液とを収容して、前記放射性廃液中の前記放射性核種を磁力によって前記吸着剤に吸着させる吸着装置２を有する。
【選択図】図１

Description

本発明の実施形態は、放射性廃液の処理装置及び処理方法に関する。

従来、使用済核燃料を処理する再処理工場において生じる放射性廃液中のウラン（Ｕ）、プルトニウム（Ｐｕ）等の放射性核種を除去することが行われている。

このような放射性廃液の処理方法としては、放射性核種を吸着することのできる吸着剤あるいは洗浄剤を用い、この吸着剤、洗浄剤に放射性核種を吸着させて、除去する方法が提案されている。

放射性核種を吸着する吸着剤、洗浄剤を用いる方法として、例えば、カルバミルメチレン燐酸と、カルバミルメチレン燐酸エステルとの混合物を多孔質担体中に含浸させてなる希土類元素除去用吸着剤を用いる方法（例えば、特許文献１参照。）、多孔質の樹脂（担体）に、二酸化有機リン酸化合物等の溶媒を含浸させてなる吸着剤（例えば、特許文献２参照。）を用いる方法、ヒドラジニウム塩を含む洗浄剤（例えば、特許文献３参照。）等が提案されている。また、使用済核燃料から超ウラン元素を回収する方法として、使用済核燃料を硝酸に溶解し、得られた溶解液を電解酸化、冷却を行った後に、溶解液から超ウラン元素の硝酸塩をウラン元素の硝酸塩と共沈させて回収する方法が提案されている（例えば、特許文献４参照。）

しかしながら、これらの方法では、放射性核種の元素の価数を制御するために、処理対象である放射性廃液のｐＨを、例えば硝酸等を用いて酸性に調整することが必要になる。

また、放射性核種を吸着する難溶性金属塩からなる除染用粒子と、磁性物質との複合材料である除染用磁性複合粒子を用いる方法が提案されている（例えば、特許文献５参照。）。この除染用磁性複合粒子は、処理後の処理液からの除染用粒子の分離を簡便にする目的で、磁性ナノ粒子の表面に被覆層を介して除染用粒子を結合して形成されている。この方法では、放射性廃液の液性は限定されないが、放射性廃液の処理後に発生する廃棄物の処分が困難であるという課題がある。

特許第３３２２９５２号 特許第３０４２０１０号 特許第２９３９０７８号 特許第２９４８１６６号 特開２０１４−５２２８７号公報

本発明は上記した課題を解決するためになされたものであって、簡易な方法で、放射性核種を効率よく分離することのできる放射性廃液の処理装置及び処理方法を提供することを目的とする。

本発明の放射性廃液の処理装置の一態様は、放射性核種を含む放射性廃液を処理する装置であって、強磁性体材料からなり、残留磁化を有する吸着剤と、前記放射性廃液とを収容して、前記放射性廃液中の前記放射性核種を磁力によって前記吸着剤に吸着させる吸着装置を有することを特徴とする。

本発明の放射性廃液の処理方法の一態様は、放射性核種を含む放射性廃液を処理する方法であって、前記放射性廃液を、強磁性体材料からなり、残留磁化を有する吸着剤と接触させて、前記放射性核種を磁力によって前記吸着剤に吸着させることを特徴とする。

本発明によれば、簡易な方法で、放射性核種を効率よく分離することのできる放射性廃液の処理装置及び処理方法を提供することができる。

第１の実施形態に係る放射性廃液の処理装置の構成を概略的に表すブロック図。 金属元素の原子番号と磁化率の関係を示すグラフ。 非磁性体材料粒子の表面に強磁性体材料を固着した吸着剤を模式的に示す断面図。 棒状等の非磁性体材料の表面に強磁性体材料を固着した吸着剤を模式的に示す断面図。 第１の実施形態に係る吸着装置の一例を模式的に示す断面図。 第１の実施形態に係る吸着装置の他の例を模式的に示す断面図。 第１の実施形態に係る吸着装置の他の例を模式的に示す断面図。 第１の実施形態に係る吸着装置に備えられる吸着剤回収装置の一例を模式的に示す断面図。 第１の実施形態に係る吸着装置に備えられる吸着剤回収装置の他の例を模式的に示す断面図。 マンガンフェライト粉末に対するＡｍ、Ｐｕの分配係数（ｋｄ）を示すグラフ。

以下、図面を参照して、実施形態を詳細に説明する。
図１は、本実施形態の放射性廃液の処理装置１を概略的に示すブロック図である。図１に示すように、放射性廃液の処理装置１は、吸着装置２と、放射性廃液を吸着装置２に供給する放射性廃液流入ライン３と、吸着装置２から処理後の放射性廃液を排出する処理液流出ライン４を備えている。吸着装置２内には、放射性廃液に含まれる放射性核種を吸着する吸着剤５が収容されている。吸着剤５は残留磁化を有する強磁性体材料からなる。

本実施形態の放射性廃液の処理装置１における処理対象は、放射性核種、特に、高磁化率のα核種を含む放射性廃液である。ここで、図２のグラフに、金属元素の原子番号と磁化率の関係を示す。高磁化率の核種とは、例えば、磁化率が１×１０⁻⁶ｅｍｕ／ｇの以上の大きさの磁化率を有する元素を指す。図２に示されるように、高磁化率の核種としては、ランタノイドやアクチノイド等が挙げられる。本実施形態の放射性廃液の処理装置は、放射性廃液中に含まれる高磁化率のα核種、例えば、Ｕ、Ｐｕ、サマリウム（Ｓｍ）、アメリシウム（Ａｍ）等を、効率よく除去することができる。

図１に示す放射性廃液の処理装置１においては、放射性廃液は、放射性廃液流入ライン３から吸着装置２に供給され、吸着装置２内で、吸着剤５と接触する。これにより放射性廃液中の放射性核種が磁力によって吸着剤５に吸着されて、除去される。放射性核種の除去された処理後の処理液は、処理液流出ライン４より流出される。

吸着剤５は、強磁性体材料を構成する強磁性体材料としては、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｓｍ、Ｙ等の磁性金属や、これら磁性金属の酸化物等の化合物が挙げられる。

吸着剤５の残留磁化は、目的とする放射性核種を吸着できれば特に限定されないが、放射性核種を効率的に吸着する点で、０．１〜１０００Ａｍ^２／ｋｇであることが好ましく、１０〜３００Ａｍ^２／ｋｇであることがより好ましい。

強磁性体材料としては、特に限定されないが、例えば、鉄又は酸化鉄を含むことが好ましい。強磁性体材料に含まれる鉄又は酸化鉄としては、例えばフェライトであることが好ましく、具体的には、γ−Ｆｅ_２Ｏ_３、Ｆｅ_３Ｏ_４、α−Ｆｅ等であることが好ましい。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

また、強磁性体材料は、酸化鉄以外の構成成分として、さらに、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｓｒ、Ｙ、Ｂａ等の元素の酸化物又は複合酸化物を含んでいてもよい。また、上記元素とＦｅとの複合酸化物を含んでいてもよい。強磁性体材料は、これらの酸化物又は複合酸化物の１種を単独で含んでいてもよく、２種以上を含んでいてもよい。このような強磁性体材料としては、バリウムフェライト（ＢａＯ・６Ｆｅ_２Ｏ_３）、コバルトフェライト（Ｃｏ−γ−Ｆｅ_２Ｏ_３）、マンガンフェライトを用いることが好ましい。

吸着剤５として、強磁性体材料の粒子を用いる場合、強磁性体材料の粒子の大きさや形状は特に限定されず、例えば、球状等の強磁性体材料を用いることができる。

また、吸着剤５は、例えば、非磁性体材料の表面に上述した強磁性体材料を固着して用いてもよい。非磁性体材料としては、強磁性体以外の、非磁性体材料（常磁性体材料、反磁性体材料等）であって、強磁性体材料よりも比重の小さい非磁性体材料を特に限定なく用いることができ、これにより、吸着剤５と非磁性体材料からなる全体の比重を小さくし、取り扱い性を向上させることができる。

非磁性体材料としては、例えば、活性炭などの多孔質体、樹脂材料、非磁性酸化物材料等を用いることができる。これらは、１種を単独で用いてもよく、あるいは２種以上の混合体又は複合体として用いてもよい。

非磁性体材料の比重は０．０３〜４．９ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、０．５〜２．０ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましい。非磁性体材料の比重が上記した範囲であることで、全体としての比重を小さくし、取り扱い性を向上させることができる。例えば、非磁性体材料として、比重が０．０３〜１．４５ｇ／ｃｍ^３の樹脂材料や、比重が０．５〜２．１ｇ／ｃｍ^３の活性炭、比重が１．２〜３ｇ／ｃｍ^３の非磁性酸化物材料を用いることができる。また、耐放射線性の点から、非磁性体材料の使用上限線量は、１０ｋＧｙ〜１０００ＭＧｙであることが好ましく、１ＭＧｙ〜１０ＭＧｙであることがより好ましい。

強磁性体材料を非磁性体材料の表面に固着する方法としては特に限定されず、強磁性体材料及び非磁性体材料と親和性が良く、強磁性体材料及び非磁性体材料よりも融点の低い材料、例えば、アミド系樹脂等をバインダーとして用い、固着する方法が挙げられる。また、それぞれ粉末にした強磁性体材料と非磁性体材料を混合し、加圧または加熱する方法、非磁性体材料表面に強磁性体材料を電解溶着又は射出成型により固着する方法が挙げられる。

図３は、強磁性体材料を非磁性体材料の表面に固着した態様の一例として、非磁性体材料粒子５１ａの表面に強磁性体材料５１ｂを固着した吸着粒子５１の断面を模式的に示す図である。この場合、上記強磁性体材料５１ｂの厚みは、非磁性体材料粒子５１ａの平均粒子径の１／１００〜１／５程度であることが好ましく、１／５０〜１／１０であることがより好ましい。強磁性体材料５１ｂの厚みが上記した範囲であることで、吸着剤５の取り扱い性を向上させるとともに、優れた放射性核種の吸着効率を得ることができる。

また、図４に、強磁性体材料を非磁性体材料の表面に固着した態様の他の例として、板状の非磁性体材料５２ａの表面に強磁性体材料５２ｂを固着した吸着構造体５２の断面を模式的に示す。非磁性体材料５２ａの形状としては、板状に限定されず、円柱状、角柱状、格子状等の形状であってもよい。また、非磁性体材料５２ａの大きさについても特に限定されず、処理する放射性廃液の量や、放射能濃度等によって適宜設計することができる。また、強磁性体材料５２ｂの厚みは特に限定されず、吸着構造体５２表面が上記した好ましい態様で残留磁化を有していればよい。

次に、吸着装置２の構成について図５〜７を参照して説明する。図５は、本実施形態で用いられる吸着装置の一例を模式的に示す断面図である。図５に示す吸着装置２１は、吸着槽６内に、強磁性体材料の粒子からなる吸着剤５又は吸着粒子５１を充填して構成されている。吸着槽６内に充填される吸着剤５及び吸着粒子５１は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

吸着装置２１において、吸着槽６内に充填される吸着剤５又は吸着粒子５１の平均粒子径は、１０〜５０００μｍであることが好ましく、５００〜５０００μｍであることがより好ましい。吸着剤５又は吸着粒子５１の平均粒子径が１０μｍ未満であると、粒子が小さすぎて吸着剤回収装置９での分離が困難になる等、取り扱い性に劣ることがある。５０００μｍを超えると、吸着剤５又は吸着粒子５と放射性廃液が十分に混合できずに、放射性核種の除去が十分に行えないことがある。

吸着装置２１において、吸着槽６の大きさは、放射性廃液の体積や種類に応じて適宜変更することができる。吸着剤５又は吸着粒子５１の吸着効率を向上させる点で、吸着槽６の内径は、吸着剤５又は吸着粒子５１の平均粒子径の５倍以上であることが好ましく、１５倍以上であることがより好ましい。吸着槽６の内径の上限は、処理される放射性廃液の体積に応じて適宜決定すればよい。

また、吸着槽６の内部又は外部に磁場発生装置を設置してもよい。これにより、放射性廃液中の放射性核種の磁化率を上げ、吸着率を向上させることができる。後述する吸着槽７、８についても同様である。

図６は、本実施形態で用いられる吸着装置２の他の例である吸着装置２２を模式的に示す断面図である。図６に示す吸着装置２２は、吸着槽７内に、吸着構造体５２を充填して構成されている。図６に示す吸着装置２２では吸着構造体５２を用いていることで、放射性核種を吸着した後の吸着構造体５２の、回収、交換等の作業性を向上させることができる。

図７は、本実施形態で用いられる吸着装置２の他の例である吸着装置２３を模式的に示す断面図である。図７に示す吸着装置２３は、吸着剤５又は吸着粒子５１（以下、図７から図９および放射性廃液の処理方法の説明において代表して吸着剤５と示す）と放射性廃液を収容し、これらを混合、撹拌して、放射性核種を吸着剤５に吸着させる吸着槽８と、吸着槽８に接続され、放射性核種の除去された処理液と吸着剤５を分離する吸着剤回収装置９を備えている。

吸着装置２３において、吸着槽８内には、吸着槽８内に収容した吸着剤５と放射性廃液を均一に撹拌するための撹拌機１０を備えることが好ましい。撹拌機１０の形状は特に限定されず、パドル翼、タービン翼、アンカー翼等の形状が挙げられる。また、吸着剤５と放射性廃液を撹拌するために、撹拌機１０の代わりに、循環ポンプ等、水流を利用して撹拌を行う機構を用いてもよい。

吸着装置２３において、吸着槽８内に充填される吸着剤５の平均粒子径は、０．１〜５００μｍであることが好ましく、１〜１００μｍであることがより好ましい。吸着剤５の平均粒子径が０．１μｍ未満であると、吸着剤５の粒子が小さすぎて吸着剤回収装置９での分離が困難になる等、取り扱い性に劣る。５００μｍを超えると、吸着剤５と放射性廃液が十分に混合できずに、放射性核種の除去が十分に行えないことがある。なお、本発明において平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布計によって測定した値による、分布の中央値であるメディアン径で示す。

図７に示す吸着剤回収装置９は、放射性核種の除去された処理液と放射性核種を吸着した吸着剤５を沈降により分離する。吸着剤回収装置９は、沈降分離槽９１と、それぞれ沈降分離槽９１に接続された処理液流入ライン９ａと、処理液流出ライン９ｂを備えている。吸着剤回収装置９は、吸着槽８において放射性廃液が除去された処理液を、処理液流入ライン９ａから沈降分離槽９１に供給し、静置する。これにより、処理液を上澄み液１１と吸着剤５に分離する。吸着剤５が、沈降分離槽９１内に沈降した後、上澄み液１１のみを処理液流出ライン９ｂから排出する。このとき、沈降分離槽９１内での処理液の静置時間を調節して、沈降分離槽９１の最低面から好ましくは１／２以下の高さまで、より好ましくは１／５以下の高さまで吸着剤５を沈降させる。これにより、吸着剤５の分離率を高めることができる。

図８は、図７に示す吸着剤回収装置９の他の例を模式的に示す断面図である。図８に示す吸着剤回収装置９２は、放射性核種を吸着した吸着剤５と放射性核種の除去された処理液を磁力により分離する。吸着剤回収装置９２は、処理液を内部に収容する処理液槽９３と、処理液槽９３の外部に、処理液槽９３の外周に沿って設置された磁力発生装置９４を備えている。処理液槽９３には、処理液流入ライン９ａと、処理液流出ライン９ｂが接続されている。磁力発生装置９４は、吸着剤５を処理液から分離できればよいため、処理液槽９３の外周の全部に設置されていてもよく、一部に設置されていてもよい。また、図８において、磁力発生装置９４は、処理液槽９３の外部（外周）に沿って設置しているが、処理液槽９３の内周に沿って設置してもよく、処理液槽９３の内部に設置してもよい。

吸着剤回収装置９２において、放射性廃液から放射性核種の除去された処理液と放射性核種を吸着した吸着剤５が処理液流入ライン９ａから処理液槽９３に供給される。処理液が処理液槽９３に収容された状態で、磁力発生装置９４によって磁力を発生させ、処理液中に含まれる吸着剤５を処理液槽９３の内周壁面に移動させる。これにより、処理液と吸着剤５を分離する。このとき、処理液槽９３を、磁力の方向と略直角の方向を軸として回転させてもよい。この場合、吸着剤５を遠心力によって処理液槽９３の内周壁面に移動させることができ、吸着剤５の分離効率を向上させることができる。吸着剤５の除去された処理液は、処理液流出ライン９ｂから流出される。

図９は、図７に示す吸着剤回収装置９の他の例を模式的に示す断面図である。図８に示す吸着剤回収装置９５は、膜により放射性核種を吸着した吸着剤５と放射性核種の除去された処理液の分離を行う。図９に示す吸着剤回収装置９５は、内部に、フィルタ装置９６を備えている。フィルタ装置９６としては、吸着剤５を捕捉できるものであれば特に限定されず、平板状、プリーツ状、中空糸状などの膜や、セラミック、樹脂等の多孔質物質で構成される膜を用いることができる。フィルタ装置９６の材質は、耐放射線性の点から、使用上限線量が１０ｋＧｙ〜１０００ＭＧｙであるものが好ましく、１ＭＧｙ〜１０ＭＧｙであるものより好ましい。

吸着剤回収装置９５において、放射性廃液から放射性核種の除去された処理液と放射性核種を吸着した吸着剤５が処理液流入ライン９ａから吸着剤回収装置９５に流入される。処理液がフィルタ装置９６を通流する過程で、処理液中に含まれる吸着剤５がフィルタ装置９６に捕捉される。吸着剤５の除去された処理液は、処理液流出ライン９ｂから流出される。

次に、図１に示す本実施形態の放射性廃液の処理装置１を用いた放射性廃液の処理方法について説明する。本実施形態の放射性廃液の処理方法は、放射性核種を含む放射性廃液を、強磁性体材料からなり残留磁化を有する吸着剤５と接触させることで、放射性廃液中の放射性核種を吸着剤５に磁力により吸着させて除去する方法である。

本実施形態の放射性廃液の処理方法は、バッチ式で行ってもよく、連続式で行ってもよい。連続式で行う場合には、放射性廃液の吸着装置２への供給、放射性廃液と吸着剤５との接触、吸着装置２からの処理液の取り出しは連続的に行われる。この場合、吸着装置２における、放射性廃液の流量としては、空間速度ＳＶ（放射性廃液の通液量／吸着剤５の体積）で０．０１〜５０ｈ^−１であることが好ましく、０．１〜５ｈ^−１であることがより好ましい。これにより、放射性核種の吸着剤５による吸着効率を向上させることができる。

以上、本実施形態の放射性廃液の処理装置によれば、放射性廃液中の放射性核種を、吸着剤５を用い、磁力によって吸着することで放射性核種を効率的に除去することができる。

図１０は、マンガンフェライト粉末に対するＡｍ、Ｐｕの分配係数（ｋｄ）を求めた試験の結果を示すグラフである。本試験では、高磁化率の放射性核種としてＡｍ、Ｐｕを含む放射性廃液を用い、吸着剤として粒径３０μｍのマンガンフェライト粉末を使用して、次のように吸着試験を行った。

室温において、水で１００倍に希釈した海水にＡｍを１０Ｂｑ／ｍｌとなる量で混合したトレーサー溶液の３０ｍｌに、上記フェライト粉末の０．１ｇを浸漬した。その後、上澄み液をメンブレンフィルタ（孔径０．４５μｍ）でろ過し、ろ過液の放射能濃度を、液体シンチレータを用いて測定した。吸着前のトレーサー溶液中の放射能濃度と、吸着後のトレーサー溶液中の放射能濃度を用い、下記式（１）によって分配係数（ｋｄ）を求めた。
Ｐｕについても同様の試験を行った。

分配係数（ｋｄ）＝｛（Ｃｉ−Ｃｏ）／Ｃｏ｝×（Ｖ／Ｍ） ・・・（１）
Ｃｉ：吸着前のトレーサー溶液中の放射能濃度（Ｂｑ／ｍｌ）
Ｃｏ：吸着後のトレーサー溶液中の放射能濃度（Ｂｑ／ｍｌ）
Ｖ：トレーサー溶液体積（ｍｌ）
Ｍ：吸着剤重量（ｇ）

分配係数（ｋｄ）の値は、大きいほど単位量当たりの吸着剤におけるＡｍ又はＰｕの吸着量が多くなり、少ない吸着剤の量で多くの放射性核種を効率よく吸着できることを示す。

図１０に示されるように、マンガンフェライト粉末のｋｄはＡｍで１００００以上、Ｐｕでも１０００以上の高い値が得られていることが分かった。これにより、高磁化率の放射性核種が吸着剤の持つ磁力によって吸着されるため、放射性廃液中の放射性核種濃度を低減することができることが分かる。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

１…放射性廃液の処理装置、２…吸着装置、３…放射性廃液流入ライン、４…処理液流出ライン、５…吸着剤、６，７，８…吸着槽、９…吸着剤回収装置、９ａ…処理液流入ライン、９ｂ…処理液流出ライン、１０…撹拌機、２１，２２，２３…吸着装置、５１…吸着粒子、５２…吸着構造体、５１ａ…非磁性体材料粒子、５１ｂ，５２ｂ…強磁性体材料、５２ａ…非磁性体材料、９１…沈降分離槽、９２，９３，９５…吸着剤回収装置、９４…処理液槽、９４…磁力発生装置、９６…フィルタ装置。

Claims (11)

1. 放射性核種を含む放射性廃液を処理する装置であって、
   強磁性体材料からなり、残留磁化を有する吸着剤と、前記放射性廃液とを収容して、前記放射性廃液中の前記放射性核種を磁力によって前記吸着剤に吸着させる吸着装置を有することを特徴とする放射性廃液の処理装置。
2. 前記吸着剤の残留磁化は０．１〜１０００Ａｍ^２／ｋｇであることを特徴とする請求項１記載の放射性廃液の処理装置。
3. 前記強磁性体材料は、鉄及び／又は酸化鉄を含むことを特徴とする請求項１又は２項記載の放射性廃液の処理装置。
4. 前記強磁性体材料は、さらに、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｓｒ、Ｙ及びＢａからなる群より選ばれる１種以上の元素の酸化物又は複合酸化物の１種以上を含むことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の放射性廃液の処理装置。
5. 前記強磁性体材料は、γ−Ｆｅ_２Ｏ_３、Ｆｅ_３Ｏ_４、Ｃｏ−γ−Ｆｅ_２Ｏ_３、ＢａＯ・６Ｆｅ_２Ｏ_３、α−Ｆｅからなる群より選ばれる１種以上であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の放射性廃液の処理装置。
6. 前記吸着剤は、前記強磁性体材料よりも比重の小さい非磁性体材料の表面に固着されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の放射性廃液の処理装置。
7. 前記非磁性体材料は、活性炭、樹脂及び非磁性酸化物からなる群より選ばれる１種以上の単体及び／又は２種以上の複合体であることを特徴とする請求項６記載の放射性廃液の処理装置。
8. 前記吸着剤は、平均粒子径が１０〜５０００μｍの略球状であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項記載の放射性廃液の処理装置。
9. 前記吸着装置は、前記吸着剤と前記放射性廃液を接触させて、前記放射性廃液に含まれる前記放射性核種を前記吸着剤に吸着させて除去する吸着槽と、
   前記放射性核種の除去された前記放射性廃液と、前記放射性核種を吸着した吸着剤を分離するフィルタ装置を具備することを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項記載の放射性廃液の処理装置。
10. 前記吸着装置における、前記放射性廃液の流量は、前記吸着剤の単位体積あたりの空間速度ＳＶで０．５〜５ｈ^−１であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項記載の放射性廃液の処理装置。
11. 放射性核種を含む放射性廃液を処理する方法であって、
    前記放射性廃液を、強磁性体材料からなり、残留磁化を有する吸着剤と接触させて、前記放射性廃液中の前記放射性核種を磁力によって前記吸着剤に吸着させることを特徴とする放射性廃液の処理方法。

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