JP2015206507A - 熱交換器 - Google Patents

Abstract

【課題】ヘッダタンクの幅方向寸法を小さくしても、ヘッダタンクとチューブとの根付部に発生する熱歪みを低減することができる熱交換器を提供する。【解決手段】互いに並設配置されるとともに、内部に流体が流通する複数のチューブ２と、チューブ２の長手方向端部に配置されるとともに、複数のチューブ２の並設方向に延びて複数のチューブ２に連通するヘッダタンク５とを備え、ヘッダタンク５は、複数のチューブ２が接合されるコアプレート５１と、コアプレート５１に固定されるタンク本体部５２とを有している熱交換器において、コアプレート５１は、チューブ２が挿入接合されるチューブ接合面５１１と、弾性変形可能なパッキン５３が配置されるシール面５１２とを有しており、コアプレート５１におけるシール面５１２よりもチューブ接合面５１１側には、当該コアプレート５１に作用する応力が集中する薄肉部５５が設けられている。【選択図】図３

Description

本発明は、熱交換器に関するもので、車両に搭載される車両用の熱交換器に適用して有効である。

従来、ラジエータ等の熱交換器のヘッダタンクは、各チューブが接合された金属製のコアプレートと、タンク内空間を形成する樹脂製のタンク本体部とを一体化することによって構成されている。コアプレートとタンク本体部との間には、ゴム等の弾性部材からなるパッキン（シール部材）が配置されており、このパッキンをコアプレートおよびタンク本体部にて圧縮することで、コアプレートとタンク本体部とをシールしている。

具体的には、コアプレートは、チューブが接合されるチューブ接合面と、チューブ接合面の外周縁部に形成された溝部とを有している。そして、コアプレートの溝部には、タンク本体部のうちコアプレート側の先端部が挿入されており、コアプレートの溝部とタンク本体部の先端部との間にパッキンが挟まれた状態で、タンク本体部がコアプレートにカシメ固定されている。

このような構成の熱交換器では、コアプレートに溝部を形成しているので、この溝部の分だけ、コアプレートにおける外部流体（空気）の流れ方向の長さ（以下、幅方向寸法ともいう）が長くなる。これにより、熱交換器全体としての幅方向寸法が長くなるという問題があった。

これに対し、コアプレートの溝部を廃止することで薄幅化を図った熱交換器が開示されている（例えば、特許文献１参照）。具体的には、特許文献１に記載の熱交換器では、コアプレートにおけるチューブが挿入接合されるチューブ接合面上に直接パッキンが配置されているとともに、このパッキン上にタンク本体部の端部が配置されている。

米国特許第８１８１６９４号明細書

ところで、ヘッダタンクのコアプレートにチューブが接合されている従来の熱交換器において、チューブとコアプレートとの間に熱膨張差による熱歪みが生じた場合、チューブの熱膨張による変位に対してコアプレートが撓むことにより、コアプレートとチューブとの根付部（接合部）に発生する熱歪みを緩和している。

しかしながら、上記特許文献１に記載の熱交換器では、コアプレートにおけるチューブ挿入部から幅方向外側の端面までの距離が短くなるため、チューブとコアプレートとの間に熱膨張差による熱歪みが生じた場合に、コアプレート側の変形量が低下してしまう。これにより、熱歪みが吸収されず、コアプレートとチューブとの根付部（接合部）に大きな熱歪みが発生するという問題がある。

本発明は上記点に鑑みて、ヘッダタンクの幅方向寸法を小さくしても、ヘッダタンクとチューブとの根付部に発生する熱歪みを低減することができる熱交換器を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、互いに並設配置されるとともに、内部に流体が流通する複数のチューブ（２）と、チューブ（２）の長手方向端部に配置されるとともに、複数のチューブ（２）の並設方向に延びて複数のチューブ（２）に連通するヘッダタンク（５）とを備え、ヘッダタンク（５）は、複数のチューブ（２）が接合されるコアプレート（５１）と、コアプレート（５１）に固定されるタンク本体部（５２）とを有している熱交換器において、コアプレート（５１）は、チューブ（２）が挿入接合されるチューブ接合面（５１１）と、弾性変形可能なシール部材（５３）が配置されるシール面（５１２）とを有しており、コアプレート（５１）におけるシール面（５１２）よりもチューブ接合面（５１１）側には、当該コアプレート（５１）に作用する応力が集中する応力集中部（５５、５７）が設けられていることを特徴とする。

これによれば、コアプレート（５１）におけるシール面（５１２）よりもチューブ接合面（５１１）側に応力集中部（５５、５７）を設けることで、チューブ（２）とコアプレート（５１）との間に熱膨張差による熱歪みが生じた場合に、応力集中部（５５、５７）が曲げ起点となり、コアプレート（５１）を積極的に撓ませることができる。このため、コアプレート（５１）の撓み量が大きくなり、チューブ（２）とコアプレート（５１）との間に生じた熱歪みを吸収することができる。したがって、ヘッダタンク（５）の幅方向寸法を小さくした場合であっても、ヘッダタンク（５）とチューブ（２）との根付部に発生する熱歪みを低減することが可能となる。

また、請求項６に記載の発明では、互いに並設配置されるとともに、内部に流体が流通する複数のチューブ（２）と、チューブ（２）の長手方向端部に配置されるとともに、複数のチューブ（２）の並設方向に延びて複数のチューブ（２）に連通するヘッダタンク（５）とを備え、ヘッダタンク（５）は、複数のチューブ（２）が挿入接合されるチューブ接合面（５１１）を有する箱状に形成されている熱交換器において、ヘッダタンク（５）は、チューブ接合面（５１１）からチューブ（２）の長手方向外側に向かって折り曲げられた外側壁部（５１６）を有しており、チューブ接合面（５１１）と外側壁部（５１６）との接続部には、コアプレート（５１）に作用する応力が集中する応力集中部（５７）が設けられていることを特徴とする。

これによれば、ヘッダタンク（５）におけるチューブ接合面（５１１）と外側壁部（５１６）との接続部に応力集中部（５７）を設けることで、チューブ（２）とヘッダタンク（５）との間に熱膨張差による熱歪みが生じた場合に、応力集中部（５７）が曲げ起点となり、ヘッダタンク（５）を積極的に撓ませることができる。このため、ヘッダタンク（５）の撓み量が大きくなり、チューブ（２）とヘッダタンク（５）との間に生じた熱歪みを吸収することができる。したがって、ヘッダタンク（５）の幅方向寸法を小さくした場合であっても、ヘッダタンク（５）とチューブ（２）との根付部に発生する熱歪みを低減することが可能となる。

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

第１実施形態に係るラジエータを示す模式的な正面図である。 第１実施形態に係るラジエータのヘッダタンク近傍を示す分解斜視図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。 第２実施形態におけるコアプレートをチューブ積層方向から見た断面を示す概略断面図である。 第３実施形態におけるコアプレートをチューブ積層方向から見た断面を示す概略断面図である。 第４実施形態におけるコアプレートをチューブ積層方向から見た断面を示す概略断面図である。 第５実施形態におけるコアプレートをチューブ積層方向から見た断面を示す概略断面図である。 第６実施形態におけるコアプレートをチューブ積層方向から見た断面を示す概略断面図である。 第７実施形態におけるコアプレートをチューブ積層方向から見た断面を示す概略断面図である。 第８実施形態におけるコアプレートをチューブ積層方向から見た断面を示す概略断面図である。

以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について図１〜図３に基づいて説明する。本実施形態では、本発明に係る熱交換器を、エンジン冷却水と空気との間で熱交換を行うことによりエンジン冷却水を冷却する自動車用ラジエータに適用した場合を例として説明する。

図１に示すように、本実施形態のラジエータ１は、複数のチューブ２およびフィン３からなるコア部４と、コア部４の両端部に組み付け配置される一対のヘッダタンク５とを有している。

チューブ２は、流体（本実施形態ではエンジン冷却水）が流れる管である。チューブ２は、空気流れ方向が長径方向と一致するように扁平状に形成されている。チューブ２は、その長手方向が水平方向に一致するように垂直方向に複数本平行に配置されている。

フィン３は、波状に成形されるとともに、チューブ２の両側の扁平面に接合されている。このフィン３により、空気との伝熱面積を増大させてチューブ２内を流通するエンジン冷却水と空気との熱交換を促進している。

ヘッダタンク５は、チューブ２の長手方向（以下、チューブ長手方向という）の両端部にてチューブ長手方向と直交する方向に延びて複数のチューブ２と連通するものである。本実施形態では、ヘッダタンク５は、チューブ２の左右端に配置されており、鉛直方向に延びて複数のチューブ２と連通している。このヘッダタンク５は、チューブ２が挿入接合されるコアプレート５１と、コアプレート５１とともにタンク空間を構成するタンク本体部５２とを有して構成されている。

また、コア部４おけるチューブ２の積層方向（以下、チューブ積層方向という）の両端部には、コア部４を補強するサイドプレート６が設けられている。サイドプレート６は、チューブ長手方向と平行に延びてその両端部がヘッダタンク５に接続されている。

次に、ヘッダタンク５の詳細な構成を、図２および図３に基づいて説明する。なお、図２では、後述するパッキン５３の図示を省略している。また、図３では、チューブ２および後述するタンク本体部５２の図示を省略している。

図２および図３に示すように、ヘッダタンク５は、コアプレート５１、タンク本体部５２およびパッキン５３を有して構成されている。コアプレート５１には、チューブ２およびサイドプレート６が挿入接合される。タンク本体部５２は、コアプレート５１と共にヘッダタンク５内の空間であるタンク内空間を構成する。パッキン５２は、コアプレート５１とタンク本体部５２との間をシールするシール部材である。

本実施形態では、コアプレート５１を、アルミニウム合金製としている。また、タンク本体部５２を、ガラス繊維で強化されたガラス強化ポリアミド等の樹脂製としている。

そして、パッキン５３をコアプレート５１とタンク本体部５２との間に挟んだ状態で、コアプレート５１の後述するカシメ用爪部５１７をタンク本体部５２に押し付けるように塑性変形させてタンク本体部５２をコアプレート５１にカシメ固定している。本実施形態では、パッキン５３は、チューブ積層方向から見た断面形状が矩形状になっている。なお、本実施形態のパッキン５３は、弾性変形可能なゴム（本例では、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ））により構成されている。

コアプレート５１は、チューブ２が挿入接合されるチューブ接合面５１１と、パッキン５３が配置されるシール面５１２とを有している。シール面５１２には、タンク本体部５２をカシメ固定する際に、パッキン５３の面圧がかかるようになっている。

本実施形態では、チューブ接合面５１１およびシール面５１２は、互いに平行になっている。具体的には、チューブ接合面５１１およびシール面５１２は、チューブ長手方向に対して垂直になっている。

チューブ接合面５１１とシール面５１２とは、チューブ２のチューブ長手方向の端面（以下、チューブ端面２０という）からのチューブ長手方向の距離が、互いに異なっている。本実施形態では、チューブ接合面５１１からチューブ端面２０までのチューブ長手歩行の距離が、シール面５１２からチューブ端面２０までのチューブ長手方向の距離よりも短くなっている。すなわち、シール面５１２は、チューブ接合面５１１よりも、チューブ２の長手方向の内側（コア部４に近い側）に配置されている。

チューブ接合面５１１とシール面５１２とは、チューブ長手方向に対して傾斜した傾斜面５１３を介して接続されている。本実施形態では、傾斜面５１３は、チューブ接合面５１１およびシール面５１２のそれぞれに対して傾斜している。具体的には、シール面５１２と傾斜面５１３との成す角、および、チューブ接合面５１１と傾斜面５１３との成す角は、それぞれ鈍角になっている。

チューブ接合面５１１および傾斜面５１３には、チューブ２が挿入されてろう付けされるチューブ挿入穴５１１ａがチューブ積層方向に沿って多数形成されている。そして、チューブ２は、チューブ接合面５１１および傾斜面５１３に挿入接合されている。

また、チューブ接合面５１１および傾斜面５１３には、サイドプレート６が挿入されてろう付けされるサイドプレート挿入穴（図示せず）が、チューブ接合面５１１および傾斜面５１３のそれぞれにおけるチューブ積層方向の両端側に１つずつ形成されている。そして、サイドプレート６は、チューブ接合面５１１および傾斜面５１３に挿入接合されている。

チューブ挿入穴５１１ａの縁部には、チューブ２の外壁に接触する略筒状のバーリング部５１４が設けている。バーリング部５１４は、チューブ挿入穴５１１ａにバーリング加工を施してチューブ挿入穴５１１ａの寸法をチューブ２の外形寸法と略同一となるように拡げることにより形成されている。なお、同様に、サイドプレート挿入穴の縁部にも、サイドプレート６の外壁に接触する略筒状のバーリング部（図示せず）が設けられている。

コアプレート５１の傾斜面５１３における隣り合うチューブ２同士の間には、リブ５１５が設けられている。リブ５１５は、傾斜面５１３からヘッダタンク５の外方側（チューブ２の長手方向の内側）に向けて突出するように形成されている。本実施形態では、リブ５１５は、傾斜面５１３におけるヘッダタンク５の内方側端部から外方側端部に亘って形成されている。このように、コアプレート５１にリブ５１５を設けることで、チューブ２とコアプレート５１との間に発生する熱歪みを緩和することができる。

コアプレート５１は、シール面５１２からコア部４と反対側に向かって略直角に折り曲げられてチューブ積層方向または空気流れ方向に延びる外側壁部５１６を有している。

タンク本体部５２におけるチューブ２と対向する部位には、ヘッダタンク５の外方側に向けて膨らんだ膨出部５２１が形成されている。これにより、タンク本体部５２の内面とチューブ２の外面とが接触しないように構成されている。

タンク本体部５２のコアプレート５１側の端部には、他の部位よりも板厚が厚くなっているフランジ部５２２が設けられている。フランジ部５２２は、コアプレート５１のシール面５１２にパッキン５３を介して配置されている。

ところで、コアプレート５１には、外側壁部５１６からタンク本体部５２側に突出するように形成されたカシメ用爪部５１７が複数設けられている。カシメ用爪部５１７は、タンク本体部５２のフランジ部５２２に対応する部位に配置されている。そして、カシメ用爪部５１７をタンク本体部５２のフランジ部５２２にカシメ固定することによって、タンク本体部５２はコアプレート５１に組み付けられている。

チューブ２の内部には、二つの扁平面同士を接続するように形成され、チューブ２の耐圧強度を高める内柱部２１が設けられている。本実施形態では、内柱部２１は、チューブ２内部における空気流れ方向の中央部に配置されている。この内柱部２１により、チューブ２内部の流体通路が二つに仕切られている。

ここで、図２および図３に示すように、コアプレート５１における、傾斜面５１３と外側壁部５１６との間に配置されるとともに、傾斜面５１３および外側壁部５１６の双方に接続されている部位を底部５４という。本実施形態では、傾斜面５１３、外側壁部５１６および底部５４により、パッキン５３を配置するための溝部５１０が形成されている。

コアプレート５１の底部５４には、パッキン５３が配置されている。このため、底部５４におけるヘッダタンク５の内方側の面の一部が、シール面５１２を構成している。したがって、本実施形態の底部５４が、特許請求の範囲に記載された「コアプレート５１におけるシール面５１２が設けられた部位」に対応している。

コアプレート５１におけるシール面５１２よりもチューブ接合面５１１側（すなわちヘッダタンク５の内方側）には、底部５４と比較して板厚が薄い薄肉部５５が設けられている。薄肉部５５は、コアプレート５１に凹部５６を形成することにより構成されている。薄肉部５５は、コアプレート５１に作用する応力が集中するようになっている。したがって、本実施形態の薄肉部５５が、特許請求の範囲に記載された「応力集中部」に対応している。

薄肉部５５は、コアプレート５１におけるタンク本体部５２と対向する側の面、すなわちヘッダタンク５の内方側の面に設けられている。具体的には、コアプレート５１におけるタンク本体部５２と対向する側の面に、凹部５６が形成されている。また、薄肉部５５は、コアプレート５１における長手方向（本実施形態では、チューブ積層方向）に延びている。

本実施形態では、薄肉部５５は、コアプレート５１における底部５４と傾斜面５１３との接続部に設けられている。すなわち、薄肉部５５は、コアプレート５１におけるリブ５１５よりもタンク外方側に配置されている。また、薄肉部５５は、コアプレート５１を成形する際に、底部５４と傾斜面５１３との接続部をヘッダタンク５の内方側から押し潰すようにプレス加工を施すことにより形成されている。

以上説明したように、本実施形態では、コアプレート５１におけるシール面５１２よりもチューブ接合面５１１側に薄肉部５５を設けている。これによれば、チューブ２とコアプレート５１との間に熱膨張差による熱歪みが生じた場合に、薄肉部５５に応力が集中して曲げ起点となり、コアプレート５１（具体的には、底部５４および外側壁部５１６）を積極的に撓ませることができる。このため、コアプレート５１の撓み量が大きくなり、チューブ２とコアプレート５１との間に生じた熱歪みを吸収することができる。したがって、ヘッダタンク５の幅方向寸法（空気流れ方向寸法）を小さくした場合であっても、ヘッダタンク５とチューブ２との根付部に発生する熱歪みを低減することが可能となる。

また、本実施形態では、薄肉部５５を、コアプレート５１におけるリブ５１５よりもヘッダタンク５外方側に配置している。これによれば、コアプレート５１に、リブ５１５と薄肉部５５との双方を設けることができるので、リブ５１５を設けることによる熱歪み緩和効果と、薄肉部５５を設けることによる熱歪み吸収効果との双方を得ることができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図４に基づいて説明する。本実施形態では、上記第１実施形態と比較して、凹部５６の配置位置が異なるものである。

図４に示すように、本実施形態の凹部５６は、コアプレート５１におけるタンク本体部５２と対向しない側の面、すなわちヘッダタンク５の外方側の面に形成されている。このため、薄肉部５５は、コアプレート５１におけるタンク本体部５２と対向しない側の面に設けられている。その他の構成は、第１実施形態と同様である。したがって、本実施形態の排気熱交換器によれば、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図５に基づいて説明する。本実施形態では、上記第１実施形態と比較して、凹部５６の配置位置が異なるものである。

図５に示すように、本実施形態の凹部５６は、コアプレート５１におけるタンク本体部５２と対向する側の面およびタンク本体部５２と対向しない側の面の双方に設けられている。このため、本実施形態の薄肉部５５の板厚は、上記第１実施形態の薄肉部５５の板厚よりも薄くなる。

このため、本実施形態では、チューブ２とコアプレート５１との間に熱膨張差による熱歪みが生じた場合に、コアプレート５１をより積極的に撓ませることができる。このため、コアプレート５１の撓み量がより大きくなり、チューブ２とコアプレート５１との間に生じた熱歪みをより確実に吸収することができる。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について図６に基づいて説明する。本実施形態では、上記第１実施形態と比較して、パッキン５３の形状および凹部５６の配置位置が異なるものである。

図６に示すように、本実施形態のパッキン５３は、チューブ積層方向から見た断面形状が円形状になっている。このため、パッキン５３は、コアプレート５１に対して点接触している。したがって、本実施形態のシール面５１２は、上記第１実施形態のシール面５１２と比較して面積が小さくなっている。また、凹部５６は、底部５４におけるタンク本体部５２と対向しない側の面に設けられている。

その他の構成は、第１実施形態と同様である。したがって、本実施形態の排気熱交換器によれば、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。

（第５実施形態）
次に、本発明の第５実施形態について図７に基づいて説明する。本実施形態では、上記第１実施形態と比較して、応力集中部としてバネ構造部５７を採用した点が異なるものである。

図７に示すように、コアプレート５１におけるシール面５１２よりもチューブ接合面５１１側には、弾性変形可能なバネ構造部５７が設けられている。本実施形態では、コアプレート５１における底部５４と傾斜面５１３との接続部を円弧状に湾曲させることによりバネ構造部５７を形成している。バネ構造部５７は、コアプレート５１に作用する応力が集中するようになっている。したがって、本実施形態のバネ構造部５７が、特許請求の範囲に記載された「応力集中部」に対応している。

本実施形態では、コアプレート５１におけるシール面５１２よりもチューブ接合面５１１側にバネ構造部５７を設けている。これによれば、チューブ２とコアプレート５１との間に熱膨張差による熱歪みが生じた場合に、バネ構造部５７に応力が集中して曲げ起点となり、コアプレート５１（具体的には、底部５４および外側壁部５１６）を積極的に撓ませることができる。このため、上記第１実施形態と同様の効果を得ることが可能となる。

（第６実施形態）
次に、本発明の第６実施形態について図８に基づいて説明する。本実施形態では、上記第１実施形態と比較して、コアプレート５１の傾斜面５１３に代えて内側壁部５１８を設けた点が異なるものである。

図８に示すように、本実施形態のコアプレート５１は、チューブ接合面５１１からコア部４側に向かって略直角に折り曲げられてチューブ積層方向または空気流れ方向に延びる内側壁部５１８を有している。コアプレート５１のチューブ接合面５１１とシール面５１２（底部５４）とは、内側壁部５１８によって接続されている。内側壁部５１８は、空気流れ方向またはチューブ積層方向に対して直交するように構成されている。また、本実施形態の薄肉部５５は、コアプレート５１における底部５４と内側壁部５１８との接続部に設けられている。

その他の構成は、第１実施形態と同様である。したがって、本実施形態の排気熱交換器によれば、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。さらに、本実施形態では、内側壁部５１８を空気流れ方向に対して直交するように構成したので、ヘッダタンク５の空気流れ方向寸法、すなわち幅方向寸法をより小さくすることができる。

（第７実施形態）
次に、本発明の第７実施形態について図９に基づいて説明する。本実施形態では、上記第１実施形態と比較して、コアプレート５１において、パッキン５３を配置するための溝部５１０を廃止した点が異なるものである。

図９に示すように、本実施形態のコアプレート５１は、チューブ接合面５１１とシール面５１２とが同一平面上に配置されている。薄肉部５５は、チューブ接合面５１１とシール面５１２との間に配置されている。

その他の構成は、第１実施形態と同様である。したがって、本実施形態の排気熱交換器によれば、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。さらに、本実施形態では、パッキン５３を配置するための溝部５１０を廃止したので、ヘッダタンク５の空気流れ方向寸法、すなわち幅方向寸法をより小さくすることができる。

（第８実施形態）
次に、本発明の第８実施形態について図１０に基づいて説明する。本実施形態では、上記第１実施形態と比較して、ヘッダタンク５の構成が異なるものである。

図１０に示すように、ヘッダタンク５は、複数のチューブ２が挿入接合されるチューブ接合面５１１を有する箱状に形成されている。本実施形態では、ヘッダタンク５は、アルミニウム合金等の金属により構成されている。

具体的には、ヘッダタンク５は、チューブ接合面５１１、外側壁部５１６および上側壁部５１９を有する略直方体状に形成されている。外側壁部５１６は、チューブ接合面５１１からチューブ長手方向外側（コア部４と反対側）に向かって略直角に折り曲げられてチューブ積層方向または空気流れ方向に延びる周壁部材である。また、上側壁部５１９は、チューブ接合面５１１と平行に延びるとともに、外側壁部５１６に接続されている。

チューブ接合面５１１と外側壁部５１６との接続部には、弾性変形可能なバネ構造部５７が設けられている。本実施形態では、コアプレート５１におけるチューブ接合面５１１と外側壁部５１６との接続部を円弧状に湾曲させることによりバネ構造部５７を形成している。バネ構造部５７は、コアプレート５１に作用する応力が集中するようになっている。したがって、本実施形態のバネ構造部５７が、特許請求の範囲に記載された「応力集中部」に対応している。

以上説明したように、本実施形態では、ヘッダタンク５におけるチューブ接合面５１１と外側壁部５１６との接続部にバネ構造部５７を設けている。これによれば、チューブ２とヘッダタンク５との間に熱膨張差による熱歪みが生じた場合に、バネ構造部５７に応力が集中して曲げ起点となり、ヘッダタンク５を積極的に撓ませることができる。このため、上記第１実施形態と同様の効果を得ることが可能となる。

ところで、上記第１実施形態では、ヘッダタンク５を金属製のコアプレート５１と樹脂製のタンク本体部５２を組み合わせることにより構成しているので、コアプレート５１とタンク本体部５２との間をパッキン５３によりシールする必要がある。これに対し、本実施形態では、ヘッダタンク５を金属により箱状に一体的に形成しているので、パッキン５３を設ける必要がなくなり、部品点数を低減することができる。

（他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、以下のように種々変形可能である。また、上記各実施形態に開示された手段は、実施可能な範囲で適宜組み合わせてもよい。

（１）上記実施形態では、コアプレート５１の傾斜面５１３における隣り合うチューブ２同士の間にリブ５１５を設けた例について説明したが、これに限らず、リブ５１５を設けなくてもよい。同様に、上記実施形態では、チューブ挿入穴５１１ａの縁部にバーリング部５１４を設けた例について説明したが、これに限らず、バーリング部５１４を設けなくてもよい。

（２）上記第７実施形態では、応力集中部としてバネ構造部５７を採用した例について説明したが、応力集中部はこれに限定されない。例えば、応力集中部として、ヘッダタンク５の他の部位より板厚の薄い薄肉部を採用してもよい。

（３）上記実施形態では、ラジエータ１に本発明の熱交換器を適用した例について説明したが、蒸発器や冷媒放熱器（冷媒凝縮器）等の他の熱交換器においても本発明の適用が可能である。

２ チューブ
５ ヘッダタンク
５１ コアプレート
５２ タンク本体部
５３ パッキン（シール部材）
５５ 薄肉部（応力集中部）
５７ バネ構造部（応力集中部）
５１１ チューブ接合面
５１２ シール面

Claims (6)

1. 互いに並設配置されるとともに、内部に流体が流通する複数のチューブ（２）と、
   前記チューブ（２）の長手方向端部に配置されるとともに、前記複数のチューブ（２）の並設方向に延びて前記複数のチューブ（２）に連通するヘッダタンク（５）とを備え、
   前記ヘッダタンク（５）は、前記複数のチューブ（２）が接合されるコアプレート（５１）と、前記コアプレート（５１）に固定されるタンク本体部（５２）とを有している熱交換器であって、
   前記コアプレート（５１）は、前記チューブ（２）が挿入接合されるチューブ接合面（５１１）と、弾性変形可能なシール部材（５３）が配置されるシール面（５１２）とを有しており、
   前記コアプレート（５１）における前記シール面（５１２）よりも前記チューブ接合面（５１１）側には、当該コアプレート（５１）に作用する応力が集中する応力集中部（５５、５７）が設けられていることを特徴とする熱交換器。
2. 前記応力集中部（５５、５７）は、前記コアプレート（５１）における前記タンク本体部（５２）と対向する側の面に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記応力集中部（５５、５７）は、前記コアプレート（５１）における長手方向に延びていることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器。
4. 前記コアプレート（５１）は、当該コアプレート（５１）における前記シール面（５１２）が設けられた部位（５４）と比較して板厚が薄い薄肉部（５５）を有しており、
   前記応力集中部は、前記薄肉部（５５）であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の熱交換器。
5. 前記コアプレート（５１）には、弾性変形可能なバネ構造部（５７）が設けられており、
   前記応力集中部は、前記バネ構造部（５７）であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の熱交換器。
6. 互いに並設配置されるとともに、内部に流体が流通する複数のチューブ（２）と、
   前記チューブ（２）の長手方向端部に配置されるとともに、前記複数のチューブ（２）の並設方向に延びて前記複数のチューブ（２）に連通するヘッダタンク（５）とを備え、
   前記ヘッダタンク（５）は、前記複数のチューブ（２）が挿入接合されるチューブ接合面（５１１）を有する箱状に形成されている熱交換器であって、
   前記ヘッダタンク（５）は、前記チューブ接合面（５１１）から前記チューブ（２）の長手方向外側に向かって折り曲げられた外側壁部（５１６）を有しており、
   前記チューブ接合面（５１１）と前記外側壁部（５１６）との接続部には、前記ヘッダタンク（５）に作用する応力が集中する応力集中部（５７）が設けられていることを特徴とする熱交換器。

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