JP2015114624A

JP2015114624A - 粘着層付き透明面材

Info

Publication number: JP2015114624A
Application number: JP2013258535A
Authority: JP
Inventors: 田中　信幸; Nobuyuki Tanaka; 信幸田中; 雄一郎尾形; Yuichiro Ogata
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2013-12-13
Filing date: 2013-12-13
Publication date: 2015-06-22

Abstract

【課題】表示装置や透明基材への密着性が高い粘着層付き透明面材を提供する。
【解決手段】粘着層付き透明面材は、透明基材と、透明基材上に連続的に設けられ、透明基材よりも外形が小さい粘着層と、粘着層上に設けられた保護フィルムと、透明基材の表面において粘着層が設けられる領域の周縁に設けられた遮光部とを有する。粘着層の保護フィルム側の表面と、粘着層の側面からなる角部の角度が９５°以下である。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶パネルおよびプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという）等を有する表示装置の保護に用いられる粘着層付き透明面材に関し、特に、表示装置への密着性が高い粘着層付き透明面材に関する。

従来から、液晶パネルおよびＰＤＰ等を有する表示装置の表示パネルを保護するために、表示パネルの表示面（表示領域）を覆う透明な保護部材が用いられている。このように表示装置を保護するための保護部材が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１には、表面に粘着層が形成された粘着層付き透明面材が記載されている。特許文献１の粘着層付き透明面材は、粘着層は表示パネルの表示面（被貼合体）と貼合されるものであり、粘着層は透明面材の表面に沿って広がる層状部と、層状部の周縁を囲む堰状部とを有する。また、層状部および堰状部は透明樹脂で形成されている。堰状部について、層状部と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部の厚さが層状部の厚さよりも厚いことが好ましいとされている。

国際公開第２０１１／１４８９９０号

特許文献１の粘着層付き透明面材を、金属製等のフレームを表示パネルの表示面側に有する表示パネルに用いる場合等には（以下、表示面側のフレームをフロントフレームという）、表示画素を視認するために設けられたフロントフレームの開口部を介して、粘着層付き透明面材が表示パネルに貼合される。このため、フロントフレームの厚みを考慮して、粘着層は厚く形成される。粘着層を厚くするためには、堰状部に十分な高さ寸法を与える必要がある。

一方、堰状部を含む粘着層は、表示パネルの有効画素領域より大きく、かつフロントフレームの開口部より小さくされるため、表示パネルの小型化に伴い、液晶パネルの有効画素領域とフロントフレームの開口部の大きさが近接することになり、粘着層付き透明面材の堰状部等の周縁部構造の幅を狭くすることが要望されている。
しかしながら、粘着層の厚さ確保のために堰状部を高く形成し、かつ周縁部構造を幅狭にすることは、粘着層の構造の強度確保等の点から困難である。このように、現状では、粘着層を堰状部のないものとすることができない。
なお、堰状部のない粘着層は、ダイコータ、ロールコータ等により形成することができる。しかし、この場合、粘着層の端面を直角にすることが難しく、表示パネルに貼合した場合、隙間等が生じ、十分な密着性を得ることが困難である。また、一定以上の粘着層の厚さを確保しようとすると透明基材から粘着層が剥がれやすくなってしまうため、粘着層の密着力をより向上させることも求められている。

本発明の目的は、前記従来技術に基づく問題点を解消し、表示装置や透明基材への密着性が高い粘着層付き透明面材を提供することにある。

本発明の一態様は、透明基材と、前記透明基材上に連続的に設けられ、前記透明基材よりも外形が小さい粘着層と、前記粘着層上に設けられた保護フィルムと、前記透明基材の表面において前記粘着層が設けられる領域の周縁に設けられた遮光部とを有し、前記粘着層の前記保護フィルム側の表面と、前記粘着層の側面からなる角部の角度が９５°以下であることを特徴とする粘着層付き透明面材である。

本発明の別態様は、透明基材と、前記透明基材上に連続的に設けられ、前記透明基材よりも外形が小さい粘着層と、前記粘着層上に設けられた保護フィルムと、前記透明基材の表面において前記粘着層が設けられる領域の周縁に設けられた遮光部と、前記遮光部上に設けられた保護層とを備える粘着層付き透明面材である。

本発明によれば、好適に表示装置の表示面を保護することができ、表示装置や透明基材に対して高い密着性で取り付けることができる。これにより、剥離が抑制され、高い耐久性を得ることができる。しかも、表示装置に関し、高品質の表示画像を得ることができる。

（ａ）は、本発明の第１の実施形態の透明面材を示す模式的断面図であり、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の透明面材を示す模式的平面図である。（ａ）は、図１（ａ）に示す透明面材の使用形態の一例を示す模式的断面図であり、（ｂ）は、透明面材が貼合される表示装置の要部を拡大して示す模式的断面図である。（ａ）は、粘着層の角度の測定方法を説明するための模式的断面図であり、（ｂ）は本発明における粘着層の角度の定義を説明するための模式図である。（ａ）〜（ｃ）は、本発明の実施形態の透明面材の製造方法を工程順に示す模式的断面図である。本発明の第２の実施形態の透明面材を示す模式的断面図である。（ａ）および（ｂ）は、透明面材の他の製造方法を工程順に示す模式的断面図であり、（ｃ）は、本発明の透明面材の他の製造方法に用いられるカバー材の構成を示す模式的断面図である。（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第１の実施形態の透明面材の角度の測定結果の一例を示すグラフである。（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第１の実施形態の透明面材の角度の測定結果の他の例を示すグラフである。（ａ）〜（ｃ）は、他の透明面材の角度の測定結果を示すグラフである。第１の反射層を示す模式的平面図である。第１の反射層の反射率を示すグラフである。第１の反射層のＳＥＭ像を示す図面代用写真である。（ａ）〜（ｄ）は、第１の反射層を用いた透明面材の製造方法を工程順に示す模式的平面図である。（ａ）、（ｂ）は、第１の反射層を用いた透明面材の製造方法を工程順に示す模式的平面図であり、図１３（ｄ）の後工程を示す。第２の反射層の反射率を示すグラフである。第２の反射層のＳＥＭ像を示す図面代用写真である。

以下に、添付の図面に示す好適実施形態に基づいて、本発明の粘着層付き透明面材を詳細に説明する。
図１（ａ）は、本発明の第１の実施形態の透明面材を示す模式的断面図であり、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の透明面材を示す模式的平面図である。

ここで、本明細書における「透明」とは、粘着層付き透明面材と表示パネルの表示面とを粘着層を介して、空隙なく貼合した後に、表示パネルの表示画像の全体または一部が光学的な歪を受けることなく、粘着層付き透明面材を通して視認できる様態を意味する。したがって、表示パネルから粘着層付き透明面材に入射する光の一部が透明面材により吸収されたり、反射されたり、または光学的な位相の変化等によって、粘着層付き透明面材の可視線透過率が低いものであっても、粘着層付き透明面材を通して光学的な歪なく表示パネルの表示画像を視認できるのであれば「透明」であるとする。

図１（ａ）および（ｂ）に示す粘着層付き透明面材１０（以下、単に透明面材１０という）は、表示装置に貼合され、表示装置の表示面（表示領域）の保護に用いられるものである。
透明面材１０は、透明な透明基材１２と、粘着層１４と、保護フィルム１６と、遮光部２０とを有する。
透明面材１０において、粘着層１４は、透明基材１２上に設けられる。透明基材１２において粘着層１４が設けられる領域のことを配置領域１２ａという。透明基材１２には周縁部１２ｂに遮光部２０が形成されており、透明基材１２の表面１２ｃには粘着層１４が形成されている。この粘着層１４の表面１４ａに保護フィルム１６が設けられている。
粘着層１４は透明基材１２と同じく透明である。多重反射等を抑制し、透明面材１０が貼合された表示装置において良好な画像を得るために、透明基材１２と粘着層１４とは屈折率差が小さいことが好ましい。

図１（ｂ）に示すように、透明基材１２および粘着層１４の形状は、例えば、長方形状であり、粘着層１４の方が、外形が小さい。粘着層１４は、透明基材１２に対して、例えば、中心を一致させて配置される。透明基材１２の表面１２ｃにおいて、配置領域１２ａの周縁の周縁部１２ｂに遮光部２０が形成されている。
粘着層１４の表面１４ａに、透明基材１２の全面を覆う保護フィルム１６が剥離可能に設けられている。透明面材１０を表示装置に貼合するときには、保護フィルム１６が剥がされる。この場合、例えば、保護フィルム１６の表面１６ａに切り込みを入れて、保護フィルム１６が剥離される。

透明基材１２は、表示装置の表示面（表示領域）を保護するものである。透明基材１２としては、ガラス板および透明樹脂板等が用いられる。表示パネルからの出射光および反射光に対して透明性が高い点はもちろん、耐光性、低複屈折性、高い平面精度、耐表面傷付性および高い機械的強度を有する点からも、ガラス板が最も好ましい。

ガラス板としては、ソーダライムガラス板等が挙げられ、鉄分がより低く、青みの少ない高透過ガラス板（白板ガラス）がより好ましい。安全性を高めるために表面材として強化ガラス板を用いてもよい。特に薄いガラス板を用いる場合には、化学強化を施したガラス板を用いることが好ましい。
透明樹脂板には、表示装置がＬＣＤの場合、例えば、アクリル樹脂（ポリメチルメタクリレート）、トリアセチルセルロース(ＴＡＣ樹脂)、およびハイドロカーボン樹脂等が用いられる。また、ＬＣＤ以外では、例えば、ポリカーボネート樹脂が用いられる。
透明基材１２の厚さは、機械的強度および透明性の点から、ガラス板の場合は０．５〜２５ｍｍであることが好ましい。屋内で使用するテレビ受像機、ＰＣ用ディスプレイ等の用途では、表示装置の軽量化の点から、１〜６ｍｍが好ましく、屋外に設置する公衆表示用途では、３〜２０ｍｍが好ましい。化学強化ガラスを用いる場合は、ガラスの厚さは、強度の点で、０．３〜１．５ｍｍ程度が好ましい。また、透明樹脂板の場合、透明基材１２の厚さは、２〜１０ｍｍが好ましい。

透明基材１２においては、界面接着力を向上させるために、シランカップリング剤で処理する方法、フレームバーナーによる酸化炎によって酸化ケイ素の薄膜を形成する方法等で表面処理を施してもよい。

透明基材１２の外形の形状および大きさは、表示装置の外形に合わせて適宜決定される。表示装置は、外形が、長方形等の矩形であることが一般的であるため、その場合、透明基材１２の外形は矩形である。見栄えの観点から、透明基材１２の大きさは表示装置の外形に一致させることが好ましい。表示装置の外形によっては、表示パネルの表示面の全面を覆う、外形形状に曲線を含む形状の透明基材１２を用いることもできる。

透明基材１２には、表示画像のコントラストを高めるために、裏面１２ｄに反射防止層を設けてもよい。また、目的に応じて、透明基材１２の一部または全体を着色したり、透明基材１２の裏面１２ｄ一部または全体を磨りガラス状にして光を散乱させたり、透明基材１２の裏面１２ｄの一部または全体に微細な凹凸等を形成して透過光を屈折または反射させたりしてもよい。また、着色フィルム、光散乱フィルム、光屈折フィルムまたは光反射フィルム等を、透明基材１２の表面の一部または全体に貼着してもよい。

粘着層１４は、透明面材１０を表示装置に貼合する際に、透明面材１０を表示装置に接着するためのものである。粘着層１４には表面１４ａに保護フィルム１６が剥離可能に設けられている。
粘着層１４は、例えば、後述の液状の硬化性樹脂組成物を硬化してなる透明樹脂からなる層である。
粘着層１４の、２５℃におけるせん断弾性率は、１０^３〜１０^７Ｐａであることが好ましく、１０^４〜１０^６Ｐａがより好ましい。さらに、貼合時の空隙をより短時間に消失させるためには、１０^４〜１０^５Ｐａが特に好ましい。せん断弾性率が１０^３Ｐａ以上であれば、粘着層１４の形状を維持できる。また、粘着層１４の厚さが比較的厚い場合であっても、粘着層１４全体で厚さを均一に維持でき、透明面材１０と表示パネルとを貼合する際に、表示パネルと粘着層１４との界面に空隙が発生しにくい。また、せん断弾性率が１０^４Ｐａ以上であると、保護フィルム１６を剥離する際に粘着層１４の変形を抑えやすい。せん断弾性率が１０^７Ｐａ以下であれば、表示パネルと貼合させた場合に粘着層１４が良好な密着性を発揮できる。また、粘着層１４を形成する樹脂材の分子運動性が比較的高いため、減圧雰囲気下にて表示パネルと透明面材１０とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙内の圧力（減圧のまま）と粘着層１４にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙の体積が減少しやすくなる。また、体積が減少した空隙内の気体が粘着層１４に溶解し、吸収されやすい。

また、粘着層１４は、２５℃におけるせん断弾性率が１０^３〜１０^７Ｐａであれば、液晶パネルとの貼合の際の圧力が粘着層に残留しないため、液晶パネル内の液晶配列に悪影響を及ぼすことがなく、画質の低下が抑えられる。

粘着層１４の厚さは、０．１〜２．０ｍｍ程度であることが好ましい。粘着層１４の厚さが０．１〜２．０ｍｍ程度であれば、厚さが均一な粘着層１４を形成しやすく、粘着層１４に空隙が残留しにくい。しかも、液晶パネルとの貼合の際に衝撃が和らげられ、表示面が局所的に押圧されることが抑制されるため、表示ムラの発生を抑制することができる。
なお、上記粘着層１４の厚さとは、透明基材１２の表面１２ｃから保護フィルム１６が貼り付けられる粘着層１４の表面１４ａまでの距離のことである。上記の範囲の厚さであれば、表示パネルと透明面材１０との間に粘着層１４の厚さを超えない異物が混入しても、粘着層１４の厚さが大きく変化することなく、光透過性能への影響が少ない。

粘着層１４の温度２５℃におけるせん断弾性率は下記のように測定したものである。
レオメーター（アントンパール（Ａｎｔｏｎｐａａｒ）社製、モジュラーレオメーターＰｈｙｓｉｃａＭＣＲ−３０１）を用い、測定スピンドルと透光性の定板の隙間を粘着層１４の平均厚さと同一として、その隙間に未硬化の組成物を配置し、硬化に必要な熱または光を未硬化の組成物に加えながら、硬化過程のせん断弾性率を測定し、所定の硬化条件における計測値を粘着層１４のせん断弾性率とする。

粘着層１４の外形および大きさについては、表示装置の表示面側のフレームの開口部と略同じ形状かつ同じ大きさとされる。フレームの外形と開口部の形状が同じであり、フレームの外形と開口部とは中心が一致する場合、粘着層１４は、透明基材１２と同じ形状であり、透明基材１２と中心を一致させて配置される。

粘着層１４を構成する硬化性樹脂組成物は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよい。硬化性樹脂組成物としては、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、硬化性化合物および光重合開始剤（後述の光重合開始剤（Ｃ'））を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。硬化性樹脂組成物としては、特許文献１に記載の層状部形成用光硬化性樹脂組成物が好ましい。

具体的には、硬化性樹脂組成物の粘度は、０．０５〜５０Ｐａ・ｓが好ましく、１〜２０Ｐａ・ｓがより好ましい。粘度が０．０５Ｐａ・ｓ以上であれば、低分子量のモノマー（後述のモノマー（Ｂ'））の割合を抑えることができ、後述する粘着層１４になる硬化性樹脂組成物膜１３の物性の低下が抑えられる。また、低沸点の成分が少なくなるため、後述する減圧雰囲気下における揮発が抑えられ好適となる。粘度が５０Ｐａ・ｓ以下であれば、後述の粘着層１４になる硬化性樹脂組成物膜１３に空隙が残留しにくい。

硬化性樹脂組成物としては、粘度を前記範囲に調整しやすい点から、硬化性化合物として、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が１０００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ'）の１種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ'）の１種以上とを含み、モノマー（Ｂ'）の割合が、オリゴマー（Ａ'）とモノマー（Ｂ'）との合計（１００質量％）のうち、４０〜８０質量％であるものが好ましい。

オリゴマー（Ａ'）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い層状部２３が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。

モノマー（Ｂ'）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い層状部２３が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。
モノマー（Ｂ'）としては、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、層状部２３の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり１〜３個有するものが好ましい。

光重合開始剤（Ｃ'）としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられる。

保護フィルム１６は、粘着層１４を保護するものである。
保護フィルム１６には、粘着層１４から剥離できること、および後述する製造方法において、支持面部材（図示せず）に貼着できることが求められる。よって、保護フィルム１６としては、粘着層１４と接する面が、ポリエチレン、ポリプロピレン、またはフッ素系樹脂等からなる密着性の比較的低い基材フィルムであることが好ましい。保護フィルム１６の支持面部材と接する面は粘着面とされていることが好ましく、粘着面が基材フィルムに形成された自己粘着性層よりなることが好ましい。

保護フィルム１６の厚さは、ポリエチレンおよびポリプロピレン等の比較的柔軟なフィルムを用いる場合、０．０３〜０．２ｍｍが好ましく、０．０５〜０．１ｍｍがさらに好ましい。保護フィルム１６の厚さが０．０３ｍｍ以上であれば、粘着層１４から保護フィルム１６を剥離する際に保護フィルム１６の変形を抑えることができる。保護フィルム１６の厚さが０．２ｍｍ以下であれば、剥離時に保護フィルム１６が撓みやすく剥離させることが容易である。また、保護フィルム１６において、粘着層１４に接する側に背面層（図示せず）を設けることにより、粘着層１４からの剥離をさらに容易にすることもできる。
背面層としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリプロピレンとポリエチレンとのポリマーブレンドまたはフッ素系樹脂等の密着性の比較的低いフィルムを用いることが好ましい。また、剥離を容易にするために、粘着層１４に悪影響を与えない範囲で背面層にシリコーン等の離型剤を塗布することもできる。

ここで、保護フィルム１６は、酸素透過度が１００ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０ｃｃ／ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ以下である。これにより、この透明面材１０が製造された後、被貼合体との貼合に使用されるまでの間、粘着層１４への外気による影響を抑制することができる。保護フィルム１６の酸素透過度は、ＴＲＳツクバリカセイキ（株）の気体透過測定装置Ｋ-３１５-Ｎ（ＪＩＳＫ７１２６対応）にて、Ｏ_２ガスを用いて温度２５℃の環境下で測定したものである。

また、保護フィルム１６は、樹脂フィルムと、気体の透過を抑制するバリア層とが積層された積層フィルムであってもよい。この場合、樹脂フィルムとして、ポリエチレンおよびポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）およびポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂ならびにナイロン−６、ナイロン−６６等のポリアミド系樹脂のフィルムが用いられる。
バリア層については、例えば、酸化珪素（ＳｉＯ_２）、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）、窒化珪素、酸窒化珪素、酸窒化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化インジウム、酸化スズ、層状珪酸塩の粘土結晶等で構成されるものである。特に酸化珪素（ＳｉＯ_２）および酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）で構成することが好ましい。

粘着層１４が光硬化性組成物を硬化させた樹脂で構成されるものであり、かつ保護フィルム１６を通して紫外線または短波長の可視光等を照射して光硬化性樹脂組成物を硬化させて形成する場合には、保護フィルム１６は、粘着層１４と接した状態において照射する光の波長に対して十分な透過性を有することが必要である。この場合、保護フィルム１６の紫外線（波長３６５ｎｍ）の透過率は５０％以上であることが好ましい。

遮光部２０は、後述する表示パネルの表示面（表示領域）以外の、表示パネルに接続されている配線部材等を透明基材１２の裏面１２ｄ側から視認できないように隠蔽するものである。遮光部２０は、枠状に形成される。また、遮光部２０は、透明基材１２の表面１２ｃおよび裏面１２ｄのいずれかに有機印刷またはセラミック印刷等を用いて形成することができる。遮光部２０と表示領域との視差を低減する点では、透明基材１２の表面１２ｃに形成することが好ましい。透明基材１２がガラス板の場合、黒色顔料を含むセラミック印刷を用いて遮光部２０を形成すると遮光性が高く好ましい。
表示パネルの配線部材等が、表示パネルを観察する側からは視認できない構造である場合、表示装置のフレームもしくは筺体等の他の部材により隠蔽される場合、または表示パネル以外の被貼合体と粘着層付き透明面材とを貼合する場合等では、透明基材１２に、遮光部２０を必ずしも設ける必要はない。
透明面材１０において、遮光部２０によって囲まれた領域（配置領域１２ａ）が透光部となる。

次に、透明面材１０の使用形態について、表示装置として、ＬＣＤモジュール１００に貼合することを例にして具体的に説明する。
図２（ａ）は、図１（ａ）に示す透明面材の使用形態の一例を示す模式的断面図であり、（ｂ）は、透明面材が貼合される表示装置の要部を拡大して示す模式的断面図である。
図２（ａ）に示すように、ＬＣＤモジュール１００は、バックライトユニット１０２上に液晶パネル１０４が載置されており、これらバックライトユニット１０２と液晶パネル１０４とが金属製のフレーム１０６に収納されている。このフレーム１０６は、開口部１０８を有し、この開口部１０８側に液晶パネル１０４が配置される。液晶パネル１０４の開口部１０８に対応する領域を表示面１０４ａとする。
なお、バックライトユニット１０２および液晶パネル１０４の構成は、特に限定されるものではなく、公知のものを用いることができる。

図２（ｂ）に示すように、フレーム１０６の開口部１０８において、液晶パネル１０４の表示面１０４ａからフレーム１０６の端面１０６ａまで段差があり、この段差の長さはＴである。この段差の距離Ｔは、０．８〜２．３ｍｍ程度である。
図２（ａ）、（ｂ）に示すように、透明面材１０は、フレーム１０６の開口部１０８を埋めるようにして、粘着層１４を液晶パネル１０４の表示面１０４ａに貼合する。これにより、ＬＣＤモジュール１００の表示面１０４ａからフレーム１０６の端面１０６ａに至るまで透明基材１２で覆われる。この透明基材１２が、ＬＣＤモジュール１００の表示面１０４ａの保護部材として機能する。

なお、透明面材１０は保護フィルム１６を剥離して表示装置に貼合される。この表示装置は、完成品の状態でも、一般的にＬＣＤモジュールと言われている液晶表示装置（以下、ＬＣＤという）の半完成品のいずれも含まれ、完成品および半完成品のいずれにも貼合することができる。なお、表示装置としては、上述のＬＣＤモジュール１００に限定されるものではない。表示装置は、例えば、有機ＥＬパネル、ＰＤＰまたは電子インク型パネル等を有するものであってもよい。また、タッチパネル等の座標入力装置に貼合して使用してもよい。

透明面材１０において、図１（ａ）に示すように、粘着層１４は、保護フィルム１６が設けられた側の角部Ｃの角度αが９５°以下である。この角度αは、粘着層１４の表面１４ａと、粘着層１４の側面１４ｂとが共に平面であるとして、粘着層１４の表面１４ａと、粘着層１４の側面１４ｂとのなす角の角度のことである。
透明面材１０は、図１（ｂ）に示すように粘着層１４は、矩形状であり、４辺に亘り角部Ｃがある。この４辺のいずれの角部Ｃも角度αが９５°以下である。角度αを９５°以下にし、角部Ｃが丸くならないようにすることで、表示装置と接着する粘着層１４の端部の密着性を向上させることができる。
なお、保護フィルム１６の厚さは、０．０３〜０．２ｍｍ程度であり、角度αは、粘着層１４の側面１４ｂと保護フィルム１６の表面１６ａとのなす角の角度としてもよい。

本発明においては、角度αは、以下のようにして測定された角度のことである。
図３（ａ）は、粘着層の角度の測定方法を説明するための模式的断面図であり、（ｂ）は本発明における粘着層の角度の定義を説明するための模式図である。

図３（ａ）に示すように、透明面材１０を粘着層１４の側面１４ｂを上方に向けて配置し、計測方向Ａから保護フィルム１６の表面１６ａと透明基材１２の表面１２ｃとの間の高さを計測する。高さの計測には、デジタルマイクロスコープ、レーザー顕微鏡、および３次元計測機等の計測装置を用いることができる。なお、計測装置については、計測方向Ａから保護フィルム１６の表面１６ａと透明基材１２の表面１２ｃとの間の高さを計測することができ、断面形状を計測することができれば、特に限定されるものではない。
また、計測方向Ａは、側面１４ｂに対して垂直であっても、それ以外の角度であってもよく、後述する断面形状曲線Ｐを得ることができれば、計測方向Ａの角度は特に限定されるものではない。

図３（ａ）の状態で計測した場合、計測結果としては、図３（ｂ）に示すような断面形状曲線Ｐが得られる。断面形状曲線Ｐにおいて、領域Ｇが透明基材１２に相当し、符号Ｐｓで示す領域が保護フィルム１６に相当する。また、断面形状曲線Ｐにおいて、符号Ｐｃで示す領域が角部Ｃに相当し、符号Ｐｒで示す領域が粘着層１４に相当する。
この断面形状曲線Ｐを、縦軸と横軸を同じ尺度で描画する。これにより、正確な角度の計測ができる。そして、断面形状曲線Ｐを、ＣＡＤ画面上にコピーし、表示させる。
次に、粘着層１４の表面１４ａに外接する外接線Ｌ_１をＣＡＤで引く。そして、透明基材１２の表面１２ｃに相当する外接線Ｌ_２をＣＡＤの機能を用いて引く。なお、外接線Ｌ_２は外接線Ｌ_１と平行な線を引く。

次に、粘着層１４の保護フィルム１６側は、保護フィルム１６の断面形状を示しており、断面中心よりに断面に外接する外接線Ｌ_３をＣＡＤの機能を用いて引く。
そして、外接線Ｌ_１と外接線Ｌ_３とが交差する頂点部Ｐｃの角度がαである。この角度αの値をＣＡＤの機能を用いて計測する。このようにして、図１（ａ）に示す粘着層１４の角部Ｃの角度αを計測することができる。
なお、外接線Ｌ_１、外接線Ｌ_２および外接線Ｌ_２を描画し、角度αを計測する機能を有するものであれば、ＣＡＤに限定されるものではなく、パーソナルコンピュータで動作するソフトを適宜用いることができる。

次に、図１（ａ）、（ｂ）に示す透明面材１０の製造方法について説明する。
図４（ａ）〜（ｃ）は、本発明の実施形態の透明面材の製造方法を工程順に示す模式的断面図である。
まず、図４（ａ）に示すように、透明基材１２の周縁部１２ｂに、遮光部２０を形成する。この遮光部２０は、図１（ｂ）に示すように枠状に形成される。
そして、図４（ａ）に示すように、透明基材１２の表面１２ｃ全面に遮光部２０を覆って、硬化性樹脂組成物を、例えば、ダイコータ、ロールコータ等の方法を用いて塗布し、硬化性樹脂組成物膜１３を形成する。この硬化性樹脂組成物膜１３は、後述するように切断されて粘着層１４になる。

次に、図４（ｂ）に示すように、硬化性樹脂組成物膜１３の表面１３ａに、フィルム材１５を貼り付ける。なお、フィルム材１５は後述するように切断されて、保護フィルム１６となる。フィルム材１５を硬化性樹脂組成物膜１３の表面１３ａに、フィルム材１５を貼り付けた後、熱硬化処理または光硬化処理によって硬化性樹脂組成物膜１３を硬化させることで、硬化性樹脂組成物膜１３がフィルム材１５で保護された積層体１８が得られる。

支持面部材のフィルム材１５を硬化性樹脂組成物膜１３に重ね合わせる際、減圧雰囲気下にしてもよい。この場合、減圧チャンバ内の圧力は、例えば、１ｋＰａ以下であり、１０〜３００Ｐａが好ましく、１５〜１００Ｐａがより好ましい。減圧チャンバ内の圧力があまりにも低いと、硬化性樹脂組成物膜１３に含まれる各成分（硬化性化合物、光重合開始剤、重合禁止剤、連鎖移動剤および光安定剤等）が気化する等の悪影響を与える虞があり、また、減圧チャンバ内を所定の圧力にするのに時間を要する。

その後、支持面部材を降下させてフィルム材１５を硬化性樹脂組成物膜１３に密着させて貼合する。
フィルム材１５を介して硬化性樹脂組成物膜１３に貼合後に、減圧チャンバ内の減圧雰囲気を解除し、５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に所定時間置く。このとき、上昇した圧力によって積層体と支持面部材とが密着する方向に押圧されるため、積層体内の密閉空間に空隙が存在すると、空隙に未硬化の硬化性樹脂組成物膜１３が流動していき、密閉空間全体が硬化性樹脂組成物膜１３によって均一に充填される。

高圧で所定時間経過させた後、未硬化の硬化性樹脂組成物膜１３を硬化させ、フィルム材１５から支持面部材を剥離することで、減圧下で実施する場合と同様に硬化性樹脂組成物膜１３がフィルム材１５で保護された積層体１８が得られる。

なお、減圧雰囲気を解除した後の減圧チャンバ内の圧力は、通常８０ｋ〜１２０ｋＰａである。しかし、硬化性樹脂組成物膜１３の硬化等を特別な設備を要することなく行うことができる点から、減圧チャンバ内の圧力は大気圧が最も好ましい。
支持面部材の保護フィルム１６を硬化性樹脂組成物膜１３に重ね合わせた時点から減圧チャンバ内の圧力を大気圧に近い圧力にするまでの時間は、特に限定されるものではない。例えば、数時間以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、１時間以内が好ましく、１０分以内がより好ましい。

また、積層体を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置く時間（以下、高圧保持時間という）は、特に限定されるものではない。積層体を減圧装置から取り出して硬化装置に移動し、硬化を開始するまでのプロセスを大気圧雰囲気下で行う場合には、そのプロセスに要する時間が高圧保持時間となる。よって、大気圧雰囲気下に置いた時点で既に積層体の密閉空間内に空隙が存在しない場合、またはそのプロセスの間に空隙が消失した場合は、直ちに硬化性樹脂組成物膜１３を硬化させることができる。高圧保持時間は、生産効率の点から、６時間以内が好ましく、１時間以内がより好ましく、さらに生産効率が高まる点から１０分以内が特に好ましい。

硬化性樹脂組成物膜１３については、光硬化性組成物からなる場合、例えば、紫外線ランプ、高圧水銀灯またはＵＶ−ＬＥＤ等の光源を用いて、紫外線または波長４５０ｎｍ以下の短波長の可視光を照射して硬化させる。
これにより、フィルム材１５が硬化性樹脂組成物膜１３に貼り付けられた積層体１８が形成される。

次に、図４（ｃ）に示すように、積層体１８において、粘着層１４の側面１４ｂとなる位置を切断線１８ａに設定する。レーザー光線Ｂを用いて、この切断線１８ａで、積層体１８を切断する。これにより、図１（ａ）、（ｂ）に示す粘着層１４の表面１４ａに保護フィルム１６が設けられた透明面材１０が得られる。なお、レーザー光線Ｂには、例えば、ＣＯ_２レーザーが用いられる。これ以外にも、粘着層１４の組成および厚さ等に応じて、適宜公知のレーザーを用いることができる。

本実施形態の透明面材１０は、上述のように角部Ｃの角度が９５°以下であり、角部Ｃが丸くならないように形成されている。このため、図２（ｂ）に示すように、ＬＣＤモジュール１００に、フレーム１０６の側面１０６ｂと液晶パネル１０４の表示面１０４ａに対して隙間等なく、高い密着性で取り付けることができる。また、角部Ｃが丸くないため、表示装置からの剥離も抑制される。高い耐久性を得ることができる。
レーザー光線Ｂで切断することにより、保護フィルム１６側から加圧されておらず、角部Ｃの頂部をシャープなものとすることができる。
なお、透明面材１０により、ＬＣＤモジュール１００においてフレーム等と表示面との段差が大きい場合であっても好適に表示面を保護できることはもちろんである。
また、透明面材１０はタッチパネルを構成する透明電極を有するものであってもよい。この場合、透明面材を表示装置に貼合することで、表示装置にタッチパネル機能を付与することができる。

次に、本発明の第２の実施形態の透明面材について説明する。
図５は、本発明の第２の実施形態の透明面材を示す模式的断面図である。
なお、図５に示す第２の実施形態の粘着層付き透明面材１０ａ（以下、透明面材１０ａという）において、図１（ａ）、（ｂ）に示す第１の実施形態の透明面材１０と同一構成物には、同一符号を付して、その詳細な説明は省略する。

図５に示す本実施形態の透明面材１０ａは、図１（ａ）、（ｂ）に示す第１の実施形態の透明面材１０に比して、遮光部２０上に反射層２２が設けられている点以外は、図１（ａ）、（ｂ）に示す透明面材１０と同じ構成であるため、その詳細な説明は省略する。
第１の実施形態では、図１（ａ）に示す透明面材１０の製造方法で、レーザー光線Ｂを用いて切断線１８ａで、積層体１８を切断している。この際、本実施形態のように反射層２２を設けることでレーザー光線Ｂを反射して、レーザー光線Ｂの出力が変化した場合であっても遮光部２０へのダメージを抑制することができる。エネルギー効率良く積層体１８を切断することができる。これにより、エネルギー効率よく、透明面材１０ａを製造することができる。

本実施形態の透明面材１０ａにおいて、反射層２２は、上述のようにレーザー光線Ｂを反射するものである。反射層２２は、例えば、アルミニウムまたは銅を含有する。反射層２２は、フィルムであっても、インクの印刷により形成されたものであってもよい。印刷の場合にはアルミペースト、銅ペーストおよび銀ペースト等を用いてスクリーン印刷等の印刷により形成することができる。フィルムの場合は、ＰＥＴ等のフィルム上に反射膜を設けた複数層からなる構成とすることが出来る。反射膜は、例えば、真空蒸着やスパッタ等により形成された金属膜、金属箔、インクの印刷により形成された膜等を用いることができる。フィルムの場合、金属を含有している膜側を遮光部２０に向けて配置する。
反射層２２の厚さは、レーザー光線Ｂを照射された場合、レーザー光線Ｂによって遮光部２０が損傷を受けない程度の厚さであることが好ましい。反射層２２の厚さはレーザー光線Ｂの出力、粘着層１４の厚さに応じて適宜決定されるものである。
反射層２２が配置領域１２ａ内にあると反射体となるため、反射層２２は遮光部２０からはみ出さないように配置されている。すなわち、反射層２２は配置領域１２ａよりも外側に位置するように配置される。なお、反射層２２は必ずしも遮光部２０の上面全面に設ける必要はなく、レーザー光線Ｂを照射する位置またはレーザー光線Ｂの精度に応じて適宜調整することができる。

遮光部２０と反射層２２との界面の密着力をＪ_１とし、反射層２２と粘着層１４との界面の密着力をＪ_２とし、遮光部２０と粘着層１４との界面の密着力をＪ_３とするとき、密着力に関し、Ｊ_１＞Ｊ_２＞Ｊ_３と設定することが好ましい。これにより、反射層２２を用いない場合よりも、表示装置と接着する粘着層１４の端部をより一層剥がれにくくすることができる。

なお、本実施形態の透明面材１０ａは、第１の実施形態の透明面材１０に比して、遮光部２０上に反射層２２を、例えば、印刷法、マスクパターンを用いたスパッタ法により形成する点が異なる以外は、第１の実施形態の透明面材１０の製造方法と同様の製造方法で製造することができるため、その詳細な説明は省略する。反射層２２として、反射機能を有するフィルムを用いる場合でも、上述のように樹脂基材、例えば、ＰＥＴ基材に、反射膜を形成したものを遮光部２０上に貼りつける。反射機能を有する印刷層を用いる場合は、アルミニウムまたは銅を含むインクをスクリーン印刷等により印刷し、反射層２２を形成する。
本実施形態の透明面材１０ａは、効率よく透明面材１０ａを製造できることに加え、上述の第１の実施形態の透明面材１０の効果を得ることができる。

次に、透明面材の他の例について説明する。
図６（ａ）および（ｂ）は、透明面材の他の製造方法を工程順に示す模式的断面図であり、（ｃ）は、透明面材の他の製造方法に用いられるカバー材の構成を示す模式的断面図である。
なお、図６（ｂ）に示す粘着層付き透明面材１０ｂ（以下、透明面材１０ｂという）において、図１（ａ）、（ｂ）に示す第１の実施形態の透明面材１０と同一構成物には、同一符号を付して、その詳細な説明は省略する。
また、図６（ａ）および（ｂ）に示す透明面材１０ｂの製造方法において、図４（ａ）〜（ｃ）に示す第１の実施形態の透明面材１０の製造方法と同一構成物には、同一符号を付して、その詳細な説明は省略する。

図６（ｂ）に示す透明面材１０ｂは、図１（ａ）、（ｂ）に示す第１の実施形態の透明面材１０に比して、遮光部２０上にカバー材３２が設けられており、堰状部３４が形成されている点以外は、図１（ａ）、（ｂ）に示す透明面材１０と同じ構成であるため、その詳細な説明は省略する。
また、透明面材１０ｂの製造方法においては、第１の実施形態の透明面材１０に比して、遮光部２０上にカバー材３２を形成し、その状態で、例えば、ディスペンサを用いて、カバー材３２上に略矩形の枠状に堰状部３４を形成する。

カバー材３２は、例えば、図６（ｃ）に示すように、第１の剥離フィルム４０、カバー材用粘着層４２、刃受け基材４４および第２の剥離フィルム４６が積層されたものである。第１の剥離フィルム４０を剥離し、カバー材用粘着層４２を露出させて、遮光部２０上に積層し、貼り着ける。そして、第２の剥離フィルム４６を剥離して、刃受け基材４４を露出させる。

刃受け基材４４は、樹脂等からなるフィルムであって、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル系樹脂からなるフィルムで構成される。カバー材３２は、たとえば一定の幅を有する帯状に形成することができる。
カバー材３２の厚さは、例えば、３５〜２００μｍである。厚さを３５μｍ以上とすることで、透明基材１２および遮光部２０を、後述する切断刃３８から保護する機能を確保するとともに、粘着層１４を厚く形成できる。また、厚さを２００μｍ以下とすることで、透明面材１０の全体厚さを抑制できる。

堰状部３４は、堰状部形成用樹脂組成物（以下、単に樹脂組成物という）により形成される。この堰状部３４は、未硬化の状態であってもよく、部分的に硬化させた半硬化の状態であってもよい。堰状部３４の部分硬化は、樹脂組成物が光硬化性組成物である場合、光の照射によって行う。たとえば、光源（紫外線ランプ、高圧水銀灯、ＵＶ−ＬＥＤ等）から紫外線または短波長の可視光を照射して、光硬化性樹脂組成物を部分硬化させる。
堰状部３４の２５℃におけるせん断弾性率は、後述する硬化性樹脂組成物膜３６の２５℃におけるせん断弾性率よりも大きいことが好ましい。
図６（ａ）に示すように、粘着層１４の側面１４ｂとなる位置に切断線３０ａを設定する。そして、切断刃３８を用いて切断線３０ａで、積層体３０を切断する。これにより、図６（ｂ）に示す透明面材１０ｂが得られる。

透明面材１０ｂにおいても、角部Ｃの角度αの定義および計測方法は、上述の図３（ａ）、（ｂ）に示す透明面材１０と同様であるため、その詳細な説明は省略する。

本発明を検討するにあたり、各種の透明面材を作製し、各透明面材の角部Ｃの角度αを計測した。その計測結果を、図７（ａ）〜（ｃ）〜図９（ａ）〜（ｃ）に示す。なお、図７（ａ）〜（ｃ）〜図９（ａ）〜（ｃ）では、いずれも測定高さおよび測定距離を規格化して示している。
図７（ａ）〜（ｃ）および図８（ａ）〜（ｃ）は、図１（ａ）に示す透明面材１０と同じ構成であり、切断にレーザー光線を用いて得られた結果である。また、図９（ａ）〜（ｃ）は、図６（ｂ）に示す透明面材１０ｂと同様の構成であり、切断に切断刃を用いて得られた結果である。
各透明面材１０、１０ｂについては、透明基材１２にガラス板を用い、保護フィルム１６にポリエチレン製のフィルムを用いた。粘着層１４には、前述した硬化性樹脂組成物を用いた。この樹脂は、未硬化状態において、２５℃の粘度が１７００±２００ｍＰａ・ｓ、かつ硬化後の弾性率が７ｋＰａであった。また、カバー材３２にＰＥＴフィルムを用い、堰状部３４には、前述した硬化性樹脂組成物を用いた。この樹脂は、未硬化状態において、２５℃の粘度が６５０００±１５０００ｍＰａ・ｓ、かつ硬化後の弾性率が３７ｋＰａであった。
図８（ａ）〜（ｃ）と図９（ａ）〜（ｃ）とは、粘着層の組成が同じであり、図７（ａ）〜（ｃ）の粘着層とは組成が異なる。
角度の計測には、上述の図３（ａ）、（ｂ）に示す計測方法を用いた。このため、角度αの計測方法の詳細は省略する。なお、角度の計測結果は下記表１にも示す。

上記表１、ならびに図７（ａ）〜（ｃ）および図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、図１（ａ）の透明面材１０の構成と同じ構成で切断にレーザー光線を用いた場合、角部の角度は、約９０°〜９３°と９５°以下であった。一方、図９（ａ）〜（ｃ）に示すように、図６（ｂ）の透明面材１０の構成と同じ構成で切断に切断刃を用いた場合、角部の角度は、約９８°〜１０２°であり、９５°以下を超えていた。
従来では、角部の角度を９５°以下にするには堰状部のようなせん断弾性率の大きいシール部が必要であった。しかし、堰状部を設けず端部まで連続的に形成された粘着層の構成であっても、レーザー光線による切断を用いることによって、粘着層の角部の角度を略直角に近い角度とすることができる。

また、切断刃を用いたものでは、側面１４ｂを刃筋が生じていた。
さらには、図７（ａ）〜（ｃ）および図８（ａ）〜（ｃ）に示す例では、粘着層は保護フィルム側から加圧されることがないため、角部の頂部がシャープであった。一方、図９（ａ）〜（ｃ）に示す例では、粘着層は保護フィルム側から加圧されているため、角部の頂部が丸くなっていた。

本発明においては、以下に示す第１の反射層と第２の反射層を作製し、各反射層の反射率を調べ、ＳＥＭによる断面観察を行った。さらに、各反射層を用いて透明面材を作製し、各透明面材の作製時の出力マージンを求めた。以下、反射層と、この反射層を用いた透明面材について説明する。
図１０は第１の反射層を示す模式的平面図である。図１１は第１の反射層の反射率を示すグラフである。図１２は第１の反射層のＳＥＭ像を示す図面代用写真である。
図１３（ａ）〜（ｄ）は、第１の反射層を用いた透明面材の製造方法を工程順に示す模式的平面図である。図１４（ａ）、（ｂ）は、第１の反射層を用いた透明面材の製造方法を工程順に示す模式的平面図であり、図１３（ｄ）の後工程を示す。

まず、第１の反射層と、この第１の反射層を用いた透明面材について説明する。
（第１の反射層）
ＰＯＳスクリーンインキ（設定色：０００メジウム、帝国インキ製造（株）社製）２０ｇにＰ−００２溶剤（帝国インキ製造（株）社製）２４ｇとＡｌペースト０６７０ＴＳ（東洋アルミニウム（株））２０ｇを加え、１５００ｒｐｍにて１０分混合した。使用前に２１０硬化剤（帝国インキ製造（株）社製）１．６ｇを加え、１５００ｒｐｍにて５分混合した。これをスクリーン印刷用のインキとした。
上記インキをスクリーン印刷により、図１０に示すガラス基板５０上に印刷し、印刷後に熱乾燥器中で温度１５０℃、３０分硬化させることで印刷膜を形成した。この印刷膜が第１の反射層５２である。印刷膜の膜厚、すなわち、第１の反射層５２の膜厚は、印刷回数またはスクリーン印刷に用いる印刷版のメッシュを変更し印刷することで、所望の厚さとした。
次に、各膜厚の印刷膜、すなわち、第１の反射層５２について、紫外可視近赤外分光光度計Ｕ−４１００（日立製）を用いて、波長１０００ｎｍ〜２５００ｎｍの範囲の反射率の測定を行った。第１の反射層５２の反射率の測定結果を図１１に示す。図１１に示すように、反射率はおおよそ７０％以上であった。

（断面観察）
上述の反射率測定用と同様の手順で作製した第１の反射層５２（印刷膜）の断面観察をＳＥＭにより行った。第１の反射層５２（印刷膜）の断面ＳＥＭ像を図１２に示す。

（第１の反射膜を用いた透明面材）
ＰＯＳスクリーンインキ（設定色：０００メジウム、帝国インキ製造（株）社製）２０ｇにＰ−００２溶剤（帝国インキ製造（株）社製）２４ｇとＡｌペースト０６７０ＴＳ（東洋アルミニウム（株））２０ｇを加え、１５００ｒｐｍにて１０分混合した。使用前に２１０硬化剤（帝国インキ製造（株）社製）１．６ｇを加え、１５００ｒｐｍにて５分混合した。これをスクリーン印刷用のインキとした。
上記インキを、図１３（ａ）に示すように、スクリーン印刷による黒印刷で遮光部６０が形成されたガラス基板５０の遮光部６０上に印刷する。印刷後に熱乾燥器中で温度１５０℃、３０分硬化させることで、図１３（ｂ）に示すように印刷保護層６２を形成した。印刷保護層６２の膜厚は、印刷回数またはスクリーン印刷に用いる印刷版のメッシュを変更し印刷することで、所望の厚さとした。印刷保護層６２は上記第１の反射層５２に相当するものである。なお、遮光部６０は、上述の遮光部２０と同様に形成した。このため、その詳細な説明は省略する。

図１３（ｃ）に示すように、ガラス基板５０の遮光部６０上にシール樹脂を塗布し、紫外線により硬化させて堰状部６４を形成した。堰状部６４の形成には、上述の堰状部３４と同様の樹脂組成物を用いた。
次に、堰状部６４で囲まれた領域内に面内樹脂を塗布し、図１３（ｄ）に示すように、この面内樹脂上に真空下（１０Ｐａ）にて保護フィルム６８を貼った後に、大気下にて紫外線により面内樹脂を硬化させて樹脂層６６を形成した。樹脂層６６の厚さは、塗布量を制御することで所望の厚さとした。なお、樹脂層６６には、粘着層１４と同様のものを用いた。このため、その詳細な説明は省略する。

樹脂層６６の切断は、保護フィルム６８側からＣＯ_２レーザー（λ＝９．３μｍ）を、図１４（ａ）の符号７０に示すように矩形状に照射することで行った。なお、ＣＯ_２レーザーは印刷保護層６２に照射されるように焦点位置を調整した。ＣＯ_２レーザーの出力（最大出力の６０％まで出力可能）、周波数、ガラス基板５０を載せたステージの搬送速度を調整することで、遮光部６０（黒印刷部）が貫通することなく、かつ保護フィルム６８と樹脂層６６のみが切断できるよう条件を最適化した（出力マージン）。なお、遮光部６０に影響が無い程度であれば、印刷保護層６２が切断されている条件であっても構わない。切断後、図１４（ｂ）に示すように、不要な保護フィルム６８と樹脂層６６を剥がすことにより、透明面材７２が得られる。出力マージンは反射率とともに表２にまとめた。

次に、第２の反射層と、この第２の反射層を用いた透明面材について説明する。
図１５は第２の反射層の反射率を示すグラフである。図１６は第２の反射層のＳＥＭ像を示す図面代用写真である。
（第２の反射層）
スクリーン印刷用のインキとして、ＧＬＳ−ＨＦ３０７３１ＡＧＣ２０３メタリックベース（帝国インキ製造（株）社製）２０ｇに００１ビクトリア（帝国インキ製造（株）社製）２０ｇとＧＬＳガラス用補強剤（帝国インキ製造（株）社製）０．２ｇを加え、１５００ｒｐｍにて１０分混合したインキを用いた。これ以外は、上述の第１の反射層５２と同様に、図１０に示すガラス基板５０上に、上記スクリーン印刷用のインキを印刷し、印刷後に熱乾燥器中で温度１５０℃、３０分硬化させることで印刷膜を形成し、これを第２の反射層とした。印刷膜の膜厚は、すなわち、第２の反射層の膜厚は、印刷回数またはスクリーン印刷に用いる印刷版のメッシュを変更し印刷することで、所望の厚さとした。

反射率に関しても、第１の反射層と同様に、各膜厚の印刷膜、すなわち、第２の反射層について、紫外可視近赤外分光光度計Ｕ−４１００（日立製）を用いて、波長１０００ｎｍ〜２５００ｎｍの範囲の反射率の測定を行った。第２の反射層の反射率の測定結果を図１５に示す。図１５に示すように、反射率は６５％未満であった。

（断面観察）
上述の反射率測定用と同様の手順で作製した第２の反射層（印刷膜）の断面観察をＳＥＭにより行った。第２の反射層（印刷膜）の断面ＳＥＭ像を図１６に示す。

（第２の反射膜を用いた透明面材）
スクリーン印刷用のインキとして、ＧＬＳ−ＨＦ３０７３１ＡＧＣ２０３メタリックベース（帝国インキ製造（株）社製）２０ｇに００１ビクトリア（帝国インキ製造（株）社製）２０ｇとＧＬＳガラス用補強剤（帝国インキ製造（株）社製）０．２ｇを加え、１５００ｒｐｍにて１０分混合したものを用いた以外は、上述の第１の反射膜を用いた透明面材と同様にして、透明面材を作製した。このため、その詳細な説明は省略する。この場合でも、遮光部６０（黒印刷部）が貫通することなく、かつ保護フィルム６８と樹脂層６６のみが切断できるよう条件を最適化した（出力マージン）。出力マージンは反射率とともに表２にまとめた。

表２に示すように、反射率が高い方が、遮光部（黒印刷部）を切断することなく、保護フィルムと樹脂層のみを切断できるレーザー光線の出力マージンを大きくすることができる。反射層の波長１０００ｎｍ以上における反射率は、出力マージン向上の効果を得るために５０％以上とすることが好ましく、６０％以上がより好ましく、７０％以上とすることがさらに好ましい。

本発明は、基本的に以上のように構成されるものである。以上、本発明の粘着層付き透明面材について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良または変更をしてもよいのはもちろんである。

１０、１０ａ、１０ｂ、７２粘着層付き透明面材（透明面材）
１２透明基材
１３、３６硬化性樹脂組成物膜
１４粘着層
１６、６８保護フィルム
１８、３０積層体
２０、６０遮光部
２２反射層
３２カバー材
３４、６４堰状部
５０ガラス基板
６２印刷保護層
Ｃ角部

Claims

透明基材と、
前記透明基材上に連続的に設けられ、前記透明基材よりも外形が小さい粘着層と、
前記粘着層上に設けられた保護フィルムと、
前記透明基材の表面において前記粘着層が設けられる領域の周縁に設けられた遮光部とを有し、
前記粘着層の前記保護フィルム側の表面と、前記粘着層の側面からなる角部の角度が９５°以下であることを特徴とする粘着層付き透明面材。
前記遮光部上に、反射層が設けられている請求項１に記載の粘着層付き透明面材。
前記反射層は、印刷により形成されている請求項２に記載の粘着層付き透明面材。
前記反射層は、複数層で構成されている請求項２に記載の粘着層付き透明面材。
前記反射層は、アルミニウムまたは銅を含有する請求項２に記載の粘着層付き透明面材。
透明基材と、
前記透明基材上に連続的に設けられ、前記透明基材よりも外形が小さい粘着層と、
前記粘着層上に設けられた保護フィルムと、
前記透明基材の表面において前記粘着層が設けられる領域の周縁に設けられた遮光部と、
前記遮光部上に設けられた反射層とを備えることを特徴とする粘着層付き透明面材。
前記保護層と前記遮光部との密着力が、前記保護層と前記粘着層との密着力及び前記遮光部と前記粘着層との密着力よりも大きい請求項１または６に記載の粘着層付き透明面材。