JP2014195898A - 補正値取得方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 スキャナー等の読み取り装置にテストパターン画像が張り付くことを抑制して、正確な濃度補正値を取得する。【解決手段】 印刷装置に備えられたヘッドから、所定のテストパターンデータに応じて色材を含む第１のインクを媒体に対して吐出して、テストパターン画像を記録する工程と、単位面積当たりの吐出量が前記第１のインクよりも少なくなるように、前記テストパターン画像の上に、色材を含まない透明な第２のインクを吐出する工程と、前記第２のインクが吐出された前記テストパターン画像を画像読取装置で読み取って画像データを生成する工程と、前記画像データに関して濃度値を算出し、算出された前記濃度値と前記のテストパターンデータとに基づいて、前記ヘッドから吐出される前記第１のインクの濃度を補正する補正値を算出する工程と、を有する。【選択図】 図８

Description

本発明は、補正値取得方法に関する。

印刷装置の濃度補正を行うために、当該印刷装置を用いて印刷されたテストパターン画像をスキャナー等の読み取り装置で読み取り、読み取られた画像データに基づいて補正値を取得して、印刷濃度の補正を行う方法が知られている（例えば特許文献１）。

特開平１１-１８７２６７号公報

スキャナー等によってテストパターンを読み取る際に、スキャナーの読み取り面（例えばガラス台）にテストパターン画像の表面が張り付いてしまう場合がある。その際、画像表面の全体が張り付くのではなく、画像表面で張り付く部分と張り付かない部分とが発生すると、読み取られる画像データの濃度にばらつきが生じるため、正確な補正値を取得することができない場合がある。

本発明は、スキャナー等の読み取り装置にテストパターン画像が張り付くことを抑制して、正確な濃度補正値を取得することを目的としている。

上記目的を達成するための主たる発明は、印刷装置に備えられたヘッドから、所定のテストパターンデータに応じて色材を含む第１のインクを媒体に対して吐出して、テストパターン画像を記録する工程と、単位面積当たりの吐出量が前記第１のインクよりも少なくなるように、前記テストパターン画像の上に、色材を含まない透明な第２のインクを吐出する工程と、前記第２のインクが吐出された前記テストパターン画像を画像読取装置で読み取って画像データを生成する工程と、前記画像データに関して濃度値を算出し、算出された前記濃度値と前記のテストパターンデータとに基づいて、前記ヘッドから吐出される前記第１のインクの濃度を補正する補正値を算出する工程と、を有する、ことを特徴とする補正値取得方法である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

プリンター１の全体構成を示すブロック図である。 プリンター１の構成を表した概略側面図である。 図３Ａは、ヘッドユニット３０のカラーインクヘッド３１及びクリアインクヘッド３５における複数の短尺ヘッドの配置を説明する図である。図３Ｂは、各短尺ヘッドの下面に配置されるノズル列の様子を説明する図である。 図４Ａは、スキャナー１５０の断面図である。図４Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナー１５０の上面図である。 一般的なＶｈ補正のフロー図である。 図６Ａは、テストパターンの形成時の説明図である。図６Ｂは、大ドットにて形成されたテストパターンＰ_１の濃度の測定結果を表す図である。 第１実施形態で形成される画像の表面について説明する図である。 第１実施形態におけるＶｈ補正のフロー図である。 テストパターン画像の表面に形成されるクリアインクドットの状態を表す拡大断面図である。 クリアインクドットが形成された画像をスキャナー１５０を用いて読み取る場合の例について説明する図である。 一般的なＢＲＳ補正のフロー図である。 図１２Ａは、ＢＲＳ補正用のテストパターンの説明図である。図１２Ｂは、ＢＲＳ補正用テストパターンの濃度の測定結果の説明図である。 第２実施形態におけるＢＲＳ補正のフロー図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

印刷装置に備えられたヘッドから、所定のテストパターンデータに応じて色材を含む第１のインクを媒体に対して吐出して、テストパターン画像を記録する工程と、単位面積当たりの吐出量が前記第１のインクよりも少なくなるように、前記テストパターン画像の上に、色材を含まない透明な第２のインクを吐出する工程と、前記第２のインクが吐出された前記テストパターン画像を画像読取装置で読み取って画像データを生成する工程と、前記画像データに関して濃度値を算出し、算出された前記濃度値と前記のテストパターンデータとに基づいて、前記ヘッドから吐出される前記第１のインクの濃度を補正する補正値を算出する工程と、を有する、ことを特徴とする補正値取得方法。
このような補正値取得方法によれば、スキャナー等の読み取り装置にテストパターン画像が張り付くことを抑制し、正確な濃度補正値を取得することが可能になる。

かかる補正値取得方法であって、前記第２のインクを吐出した後の前記テストパターン画像の表面粗さは、前記第２のインクを吐出する前の前記テストパターン画像の表面粗さより粗く、前記第２のインクを吐出した後の前記テストパターン画像の表面の光沢度が４０％以下である、ことが望ましい。
このような補正値取得方法によれば、テストパターンの画像表面がマットな状態となり、読取装置の読み取り面（例えば、スキャナーの原稿台ガラス）と密着しにくくなる。

かかる補正値取得方法であって、前記印刷装置は、前記第２のインクを吐出するヘッドを有し、前記第２のインクを吐出するヘッドは、前記第２のインクを大ドット、中ドット、小ドットとして吐出可能であり、前記テストパターン画像の上に前記第２のインクを吐出する際には、前記第２のインクが中ドットまたは小ドットとして吐出される、ことが望ましい。
このような補正値取得方法によれば、小ドットまたは中ドットが分散することによって、テストパターン画像の表面に微細な凹凸が形成されて当該画像表面が粗くなるため、テストパターン画像が読取装置の読み取り面と密着しにくくなる。

かかる補正値取得方法であって、前記テストパターン画像の上に前記第２のインクを吐出する際には、前記第２のインクが小ドットとして吐出される、ことが望ましい。
このような補正値取得方法によれば、小ドットが分散することによって、テストパターン画像の表面により微細な凹凸が形成されて当該画像表面が粗くなるため、テストパターン画像が読取装置の読み取り面と密着しにくくなる。

かかる補正値取得方法であって、前記テストパターン画像の上に前記第２のインクを吐出する際には、１ドットの重量が６ｎｇ以下であり、かつ、単位面積当たりの吐出量が６０％以下となるように、前記第２のインクが吐出される、ことが望ましい。
このような補正値取得方法によれば、第２のインク（クリアインク）の小ドットが形成されやすくなる。

かかる補正値取得方法であって、前記テストパターン画像が罫線のみで形成されている場合は、前記第２のインクを吐出する工程を行わない、ことが望ましい。
このような補正値取得方法によれば、濃度補正値を取得するために要する時間やコストを少なくすることができる。

＝＝＝全体構成＝＝＝
＜印刷装置の基本的な構成＞
本実施形態において用いられる印刷装置の形態として、ラインプリンター（プリンター１）を例に挙げて説明する。

＜プリンター１の構成＞
プリンター１は、紙、布、フィルムシート等の媒体に向けて、インク等の液体を吐出することで画像を記録する印刷装置である。プリンター１は、インクジェット方式のプリンターであるが、かかるインクジェット方式プリンターは、インクを吐出して印刷可能な印刷装置であれば、いかなる吐出方法を採用した装置でも良い。

プリンター１から吐出されたインクはドット（インク滴）を形成して媒体に着弾し、媒体上で硬化される。このようにして硬化されたインクドットが多数集まることによって媒体上に画像が形成される。本実施形態で使用されるインクは、媒体に浸透しにくく媒体の表面で硬化される顔料系のインクである。例えば、有機溶剤中に顔料成分が分散されたソルベントインクや、紫外線硬化樹脂を含み、紫外線等の光の照射を受けることにより光重合反応が生じることで硬化する紫外線硬化型インク等が用いられる。本明細書では、紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインクとも言う）を用いて印刷を行う例について説明する。

本実施形態のプリンター１では、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、及びイエロー（Ｙ）の４色のカラーインクと、無色透明なクリアインク（ＣＬ）とを用いて画像の印刷を行う。また、本明細書中では、便宜上、カラーインクを第１のインクとして、クリアインクを第２のインクとして説明を行なう場合がある。

図１は、プリンター１の全体構造を示すブロック図である。プリンター１は、搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。コントローラー６０は、外部装置であるコンピューター１１０から受信した印刷データに基づいてヘッドユニット３０や照射ユニット４０等の各ユニットを制御する制御部である。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。

＜コンピューター１１０＞
プリンター１は、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。また、コンピューター１１０はスキャナー１５０とも通信可能に接続されている。

コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンター１に出力する。印刷データは、プリンター１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと、画素データとを有する。コマンドデータとは、プリンター１に特定の動作の実行を指示するためのデータである。このコマンドデータには、例えば、媒体供給を指示するコマンドデータ、媒体の搬送量を示すコマンドデータ、媒体排出を指示するコマンドデータがある。また、画素データは、印刷される画像の画素に関するデータである。

ここで、画素とは画像を構成する単位要素であり、この画素が２次元的に並ぶことにより画像が構成される。印刷データにおける画素データは、媒体上に形成されるドットに関するデータ（例えば、階調値）である。画素データは画素毎に、例えば２ビットのデータによって構成される。この２ビットの画素データは１つの画素を４階調で表現できるデータである。

＜搬送ユニット２０＞
図２に、本実施形態のプリンター１の構成を表した概略側面図を示す。
搬送ユニット２０は、媒体を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。すなわち、搬送ユニット２０は、上方に固定されているヘッドユニット３０（後述）に対して、媒体を相対的に移動させる。この搬送ユニット２０は、搬送方向上流側に位置する上流側搬送ローラー２３Ａ及び搬送方向下流側に位置する下流側搬送ローラー２３Ｂと、ベルト２４とを有する（図２）。不図示の搬送モーターが回転すると、上流側搬送ローラー２３Ａ及び下流側搬送ローラー２３Ｂが回転し、ベルト２４が回転する。媒体供給ローラー（不図示）によって供給された媒体は、ベルト２４によって印刷可能な領域（後述するヘッドユニット３０等と対向する領域）まで搬送される。印刷可能な領域を通過した媒体はベルト２４によって外部へ排出される。なお、搬送中の媒体はベルト２４に静電吸着又はバキューム吸着されている。

＜ヘッドユニット３０＞
ヘッドユニット３０は、媒体にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット３０は搬送中の媒体に対して第１のインクであるカラーインク（ＫＣＭＹ）、及び、第２のインクであるクリアインク（ＣＬ）を吐出することによってインクドットを形成し、媒体上に画像を印刷する。本実施形態のプリンター１はラインプリンターであり、ヘッドユニット３０は搬送される媒体の上方に固定されている（図２）。そして、ヘッドユニット３０の各ヘッドは媒体幅分のドットを一度に形成することができる。

図２に示されるように、プリンター１では搬送方向の上流側からカラーインクヘッド３１、及びクリアインクヘッド３５が設けられている。カラーインクヘッド３１は、ブラックインク（Ｋ）を吐出するブラックインクヘッド３１１、シアンインク（Ｃ）を吐出するシアンインクヘッド３１２、マゼンタインク（Ｍ）を吐出するマゼンタインクヘッド３１３、イエローインク（Ｙ）を吐出するイエローインクヘッド３１４を備える。なお、図２では搬送方向の上流側からＫＣＭＹの順番で各色カラーインクヘッドが並んでいるが、各色カラーインクを吐出するヘッドの並び順は任意である。また、カラーインクヘッド３１からＫＣＭＹのカラーインク以外に、画像を形成するためのクリアインクを吐出してもよい。

カラーインクヘッド３１の搬送方向下流側には、クリアインク（ＣＬ）を吐出するクリアインクヘッド３５が設けられている。

各ヘッドは各々、複数の短尺ヘッドから構成され、各短尺ヘッドはＵＶインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数備えている。

図３Ａは、ヘッドユニット３０のカラーインクヘッド３１及びクリアインクヘッド３５における複数の短尺ヘッドの配置を説明する図である。図３Ｂは、各短尺ヘッドの下面に配置されるノズル列の様子を説明する図である。なお、図３Ａ及び図３Ｂはノズルを上面から仮想的に見た図である。

カラーインクヘッド３１では、媒体の搬送方向と交差する方向である媒体の幅方向に沿って、色毎にそれぞれ８個の短尺ヘッドが千鳥列状に並んでいる。同様に、クリアインクヘッド３５も８個の短尺ヘッドが千鳥列状に並んでいる。図３Ａの例では、各ヘッドは８個の短尺ヘッドから構成されているが、各ヘッドを構成する短尺ヘッドの数は８個より多くてもよいし、少なくてもよい。

各短尺ヘッドには複数のノズル列が形成されている（図３Ｂ）。ノズル列は、インクを吐出するノズルをそれぞれ１８０個ずつ備えており、該ノズルは媒体の幅方向に沿って＃１〜＃１８０まで一定のノズルピッチ（例えば３６０ｄｐｉ）で並んでいる。図３Ｂの場合は２列のノズル列が平行に並んでおり、各ノズル列のノズル同士は媒体の幅方向に７２０ｄｐｉずつずれた位置に設けられている。なお、１列のノズル数は１８０個には限られない。例えば、１列に３６０個のノズルを備えていても良いし、９０個のノズルを備えていてもよい。また、各短尺ヘッドに設けられるノズル列の数も２列には限られない。

各ノズルには、それぞれインクチャンバー及び圧電素子であるピエゾ素子（共に不図示）が設けられている。ピエゾ素子はユニット制御回路６４により生成される駆動信号により駆動される。そして、ピエゾ素子の駆動によりインクチャンバーが伸縮・膨張し、インクチャンバーに満たされたインクがノズルから吐出される。

駆動信号に従ってピエゾ素子に印加されるパルスにより、量の異なる複数種の大きさのインクドット（インク液滴）を各ノズルから吐出することができる。例えば、各ノズルからは、大ドットを形成し得る量の大インク滴、中ドットを形成し得る量の中インク滴、及び小ドットを形成し得る量の小インク滴からなる３種類のインクを吐出させることができる。そして、搬送中の媒体に対して各ノズルから断続的にインク滴が吐出されることによって、各ノズルは、媒体の搬送方向に沿ったドットライン（ラスタライン）を形成する。

＜照射ユニット４０＞
照射ユニット４０は、媒体に着弾したＵＶインクドットに向けてＵＶを照射するものである。媒体上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受けることにより、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、カラーインク用照射部４１及びクリアインク用照射部４５を備えている。

カラーインク用照射部４１は、カラーインクヘッド３１の搬送方向の下流側に設けられ、各色カラーインクヘッド３１によって媒体上に形成されたカラーインクドットを硬化させるためのＵＶを照射する。図２では、ブラックインクヘッド３１１の搬送方向下流側にブラックインク用照射部４１１が、シアンインクヘッド３１２の搬送方向下流側にシアンインク用照射部４１２が、マゼンタインクヘッド３１３の搬送方向下流側にマゼンタインク用照射部４１３が、イエローインクヘッド３１４の搬送方向下流側にイエローインク用照射部４１４が、備えられている。カラーインク用照射部４１の媒体幅方向の長さはそれぞれ媒体幅以上である。

クリアインク用照射部４５は、クリアインクヘッド３５の搬送方向の下流側に設けられ（図２）、クリアインクヘッド３５によって媒体上に形成されたクリアインクドットを硬化させるためのＵＶを照射する。クリアインク用照射部４５の媒体幅方向の長さは媒体幅以上である。

本実施形態において、カラーインク用照射部４１及びクリアインク用照射部４５は、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を備える。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御することによって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。ＵＶ照射強度を制御することでＵＶインクドットを最適な硬さに硬化させる。なお、照射ユニット４０の光源は、照射ユニット４０内に収容されることによりカラーインクヘッド３１及びクリアインクヘッド３５から隔離されている。これにより、光源から照射されるＵＶがカラーインクヘッド３１及びクリアインクヘッド３５の下面へ漏れるのを防ぎ、以って、当該下面に形成された各ノズルの開口付近でＵＶインクが硬化することによってノズルの目詰まり等が発生することを抑制している。

また、図２では示されていないが、搬送方向の最下流側にさらに本硬化用照射部を備えていても良い。この場合、カラーインク用照射部４１（クリアインク用照射部４５）からインクドットが濡れ広がらない程度の光量でＵＶを照射させて、インクドットを仮硬化させ、搬送方向最下流側に配置された本硬化用照射部から、仮硬化されたインクドットを完全に硬化させる程度の光量でＵＶを照射させる。つまり、カラーインク用照射部４１（クリアインク用照射部４５）、及び、本硬化用照射部によって、ＵＶインクドットを２段階の工程で硬化させるようにしてもよい。これにより、ＵＶインクドットの硬化度を調整し、各ヘッドからＵＶインクドットを吐出する際に、硬化度の高いＵＶインクドット同士が弾きあうことによってドットの着弾位置がずれてしまうというような問題が発生することを抑制することができる。

＜検出器群５０＞
検出器群５０には、ロータリー式エンコーダー（不図示）や、媒体検出センサー（不図示）などが含まれる。ロータリー式エンコーダーは上流側搬送ローラー２３Ａや下流側搬送ローラー２３Ｂの回転量を検出する。ロータリー式エンコーダーの検出結果に基づいて媒体の搬送量を検出することができる。媒体検出センサーは媒体供給中の媒体の先端の位置を検出する。

＜コントローラー６０＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。

インターフェース部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。そして、ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して搬送ユニット２０等の各ユニットを制御する。

＜スキャナー１５０＞
スキャナー１５０は、プリンター１により印刷された画像を読み取って画像データを取得する画像読取装置である。図４Ａに、スキャナー１５０の断面図を示す。図４Ｂに、上蓋１５１を外した状態のスキャナー１５０の上面図を示す。

スキャナー１５０は、上蓋１５１と、原稿５（例えば、プリンター１によって画像が印刷された媒体Ｓ）が置かれる原稿台ガラス１５２と、この原稿台ガラス１５２を介して原稿５と対向しつつ副走査方向に移動する読取キャリッジ１５３と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に案内する案内部１５４と、読取キャリッジ１５３を移動させるための移動機構１５５と、スキャナー１５０内の各部を制御するスキャナーコントローラ（不図示）とを備えている。読取キャリッジ１５３には、原稿５に光を照射する露光ランプ１５７と、主走査方向（図４Ａにおいて紙面に垂直な方向）のラインの像を検出する読み取り部の一例としてのラインセンサー１５８と、原稿５からの反射光をラインセンサー１５８へ導くための光学系１５９とが設けられている。図中の読取キャリッジ１５３の内部の破線は、光の軌跡を示している。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
第１実施形態では、複数の短尺ヘッドのそれぞれに印加される駆動信号の電圧値（Ｖｈ）を補正して、短尺ヘッド間の濃度のばらつきを補正するＶｈ補正を行う。その際、Ｖｈ補正を行うための正確な補正値を取得する方法について説明する。

＜Ｖｈ補正について＞
はじめに、Ｖｈ補正について簡単に説明する。複数の短尺ヘッド（第１実施形態において、以下、単にヘッドと言う）を備えた印刷装置では、各ヘッドから吐出される液滴の大きさが異なると、各ヘッドの印刷領域に形成される画像に濃淡差が生じてしまう。例えば、各ヘッドによって形成される中ドットの大きさが異なると、当該中ドットによって形成された画像はムラが生じたように見える。そこで、以下に説明するように、各ヘッドに同じ階調値に従って補正用パターンを形成させ、各ヘッドの形成した補正用パターンの濃度をそれぞれ測定し、平均濃度になるように各ヘッドに印加する駆動信号をそれぞれ補正する（Ｖｈ補正）。

図５は、一般的なＶｈ補正のフロー図である。

まず、コンピューター１１０は、プリンター１に、所定のテストパターンデータに基づいて補正用のテストパターンを形成させる（Ｓ００１）。図６Ａは、Ｖｈ補正において用いられるテストパターン形成時の説明図である。図では、ブラックインクを吐出するブラックインクヘッド３１１を例に挙げて説明している。図中の複数のブラックインクヘッド３１１（短尺ヘッド）には、それぞれを区別するために、符号にアルファベットの添え字を付している。各ブラックインクヘッド３１１は、３種類のテストパターンＰを形成する。テストパターンＰには、それぞれを区別するために、ヘッドに対応するアルファベットの添え字とともに、３種類の数字の添え字を付している。添え字の数字が「１」のテストパターンＰは、大ドットにて形成されている。添え字の数字が「２」のテストパターンＰは、中ドットにて形成されている。添え字の数字が「３」のテストパターンＰは、小ドットにて形成されている。コンピューター１１０は、このようなテストパターンを形成させるためのテストパターンデータを生成し、当該データに応じて各カラーインクヘッド３１からカラーインクを吐出させる。そして、カラーインク用照射部４１から紫外光（ＵＶ）を照射して、テストパターンを媒体上に形成する。

次に、コンピューター１１０は、スキャナー１５０にテストパターンを読み取らせてテストパターンの画像データを取得して、各テストパターンの濃度を測定する（Ｓ００２）。各ヘッドから吐出される液滴の大きさが異なるため、同じ種類のテストパターンであっても、対応するヘッドに応じて測定された濃度が異なることになる。図６Ｂは、大ドットにて形成されたテストパターンＰ_１の濃度の測定結果を表す図である。平均の濃度に対して、ヘッド毎に濃度のばらつき（濃淡）が生じていることが分かる。他のテストパターン（Ｐ_２及びＰ＿３）についても同様である。

次に、コンピューター１１０は、測定された濃度に基づいて、各ヘッドに印加する駆動信号をそれぞれ補正するための補正値を算出する（Ｓ００３）。まず、コンピューター１１０は、Ｓ００２で測定された濃度に基づいて、テストパターン毎に平均濃度を算出する。そして、コンピューター１１０は、平均濃度に対するテストパターンの濃淡に応じて、そのテストパターンを形成したヘッドに印加する駆動信号の振幅（電圧値）Ｖｈを補正するための補正値を算出する。例えば、テストパターンＰ_Ａ１の濃度が平均濃度よりも淡ければ、コンピューター１１０は、図６Ｂのヘッド３１Ａに印加する大ドット形成用の駆動信号の振幅Ｖｈｌを大きくするように駆動信号を補正するための補正値を算出する。また、テストパターンＰ_Ｂ１の濃度は平均濃度よりも濃ければ、コンピューター１１０は、図６Ｂのヘッド３１Ｂに印加する駆動信号の振幅Ｖｈｌを小さくするように駆動信号を補正する。同様に、コンピューター１１０は、中ドットにて形成されたテストパターンＰ_２の濃度に基づいて、駆動信号の振幅Ｖｈｍを補正し、小ドットにて形成されたテストパターンＰ_３の濃度に基づいて、駆動信号の振幅Ｖｈｓを補正する。つまり、テストパターンデータで指示される濃度値と、印刷されたテストパターンから算出される濃度値とに基づいて、カラーインクの濃度を補正する補正値が取得される。

このような補正がＫＣＭＹの各色カラーインクヘッドについてそれぞれ行なわれる。

＜補正値取得時の問題点＞
このようなＶｈ補正によれば、ヘッド毎に吐出する液滴の大きさが補正され、各ヘッドの印刷領域に形成される画像の濃淡差を目立ちにくくすることができる。しかし、Ｓ００２の工程でスキャナー１５０によってテストパターンを読み取る際に、正確なテストパターン画像データを取得することができない場合がある。

本実施形態の印刷装置ではＵＶインクを用いて媒体上に画像（テストパターン）を印刷するが、フィルムなどの非吸収性の媒体に、均一に隙間なくインクを打ち込んで形成されるいわゆるベタ画像を形成した場合などでは、画像表面が平滑に形成されるという特徴を有する。

図７に、本実施形態で形成される画像の表面について説明する図を示す。図７Ａは、媒体に着弾したインクドットの様子を表す拡大断面図である。インクドットが媒体に着弾すると、着弾直後は略球状の形状であるが、時間の経過と共に徐々に潰れていき、ドーム状から円盤状へと変化しながら、媒体上に濡れ広がっていく。図７Ｂは、インクドットが媒体に着弾した後、所定時間経過後の様子を表す拡大断面図である。媒体上で隣り合うインクドット同士が濡れ広がることによって互いに結合し、平面状になる。この状態でＵＶが照射されると、ＵＶインクが硬化して媒体上に画像が固定される。つまり、ＵＶインクを用いた印刷では、媒体中にインクが浸透するのではなく、媒体上に均等に濡れ広がったインクドットによって、広い平滑な面を有するインク層が形成される。

このような画像（テストパターン）をスキャナー１５０で読みとろうとすると、原稿台ガラス１５２に画像表面が張り付いてしまう場合がある。例えば、図７Ｂで示されるような画像をスキャナー１５０の原稿台ガラス１５２にセットすると、媒体表面に形成されたインク層の表面（すなわち画像表面）が平滑であるため、同じく平滑な原稿台ガラス１５２と密着して張り付きやすくなる。また、ＵＶインクのような樹脂を含むインクによって印刷された画像（上述のインク層）は表面が柔らかく形成され、スキャナー１５０で画像を読みとる際には、上蓋１５１によって画像表面を原稿台ガラス１５２に押し付ける方向に力が働くため、画像表面はさらに原稿台ガラス１５２に密着しやすくなる。

本実施形態では、このような画像表面が部分的に原稿台ガラス１５２と密着することが問題となる。仮に、画像表面の全領域が原稿台ガラス１５２と均一に密着するのであれば、画像表面の全領域にわたってスキャナー１５０による画像読み取り条件が同じであることから、問題は少ない。一方、画像表面が部分的に原稿台ガラス１５２と密着した場合、密着部と非密着部とでスキャナー１５０による画像読み取り条件が変わってしまうため、正確なデータを取得することができなくなるおそれがある。例えば、図６に示されるようなテストパターンを読み取る際に、テストパターン（例えばＰ＿Ａ１）が部分的に原稿台ガラス１５２に張り付いてしまう場合、同じ濃度で形成されているはずのＰ＿Ａ１でも、部分的に陰影を生じているように検出され、取得される濃度データは、実際の印刷濃度と大きく異なるおそれがあり、それらの平均濃度に基づいて算出される補正値は不正確な値となり、正確な濃度補正を行うことができない。

＜本実施形態の濃度補正値取得方法＞
そこで、本実施形態では、テストパターン画像がスキャナー１５０の原稿台ガラス１５２に張り付くことを抑制することによって、正確な濃度補正値を取得する。

図８は、本実施形態におけるＶｈ補正のフロー図である。基本的な流れは図５で説明したフローと同様であるが、一部の処理（Ｓ１０２）が異なる。

はじめに、プリンター１を用いてテストパターンを印刷する（Ｓ１０１）。テストパターンの印刷は、Ｖｈ補正用のテストパターンデータに基づいて、カラーインクヘッド３１を用いてＫＣＭＹの４色について行なわれる。具体的には、カラーインクヘッド３１から各色カラーインクが吐出され、媒体上に着弾したカラーインクドットに対してカラーインク用照射部４１からＵＶを照射することによって、カラーインクドットを硬化させる。これにより、図６で説明されたテストパターンと同様のパターンが印刷される。なお、ここで印刷されたテストパターン画像の表面には広い平滑な領域が形成されているため、このままでは原稿台ガラス１５２に張り付きやすい。

続いて、Ｓ１０１で印刷されたテストパターンの上に、クリアインクヘッド３５からクリアインクが吐出される（Ｓ１０２）。このとき、クリアインクヘッド３５のノズルからは、中ドット及び小ドットを形成する量のクリアインクが吐出され、大ドットは形成させないようにする。好ましくは、小ドットのみを形成させるようにし、１ドットあたりのインク重量が６ｎｇ以下となるようにする。また、クリアインクの単位面積当たりの吐出量（Ｄｕｔｙ）は、テストパターンを印刷する際に吐出されたカラーインク（ＫＣＭＹ）の単位面積当たりの吐出量よりも少なくなるようにする。つまり、カラーインクよりも低いＤｕｔｙでクリアインクが吐出される。好ましくは、クリアインクを吐出する際のＤｕｔｙが６０％以下となるようにする。

テストパターン画像表面に着弾したクリアインクドットは、クリアインク用照射部４５からＵＶを照射することによって硬化される。

図９は、テストパターン画像の表面に形成されるクリアインクドットの状態を表す拡大断面図である。図１０は、クリアインクドットが形成された画像をスキャナー１５０を用いて読み取る場合の例について説明する図である。吐出されたクリアインクは、小ドット（もしくは中ドット）を形成してテストパターンの表面に着弾する。上述したように、本実施形態ではクリアインクが低Ｄｕｔｙで吐出されるため、クリアインクドットは図９に示されるようにテストパターン画像の表面上で互いに接触しない程度に分散する。これにより、テストパターン画像の表面には微細な凹凸が形成され、テストパターン画像の表面が粗い状態となる。言い換えると、画像表面に形成されていた広い平滑な領域が、クリアインクの小ドットによって平滑でなくなる。

クリアインクが吐出される前と比較して、テストパターン表面が粗くなることから、図１０に示されるようにテストパターン画像の表面をスキャナー１５０の原稿台ガラス１５２と対向するようにセットした場合でも、画像表面が原稿台ガラス１５２に張り付きにくくなる。これにより、画像表面の全領域でスキャナー１５０による読み取り条件が均一となり、正確な濃度データを取得しやすくなる。

なお、クリアインクが吐出された後のテストパターン画像の表面粗さは、当該画像表面の光沢度を測定することによって確認することができる。光沢度は、市販の光沢度計（例えばコニカミノルタ製の光沢度計ＧＭ−６０等）を用いて測定することができる。正確な濃度補正値を算出するために、本実施形態では、テストパターンの画像表面の光沢度が４０％以下となるようにクリアインクが吐出されることが望ましい。光沢度が４０％以下であれば、画像表面は所謂マットな状態となり、原稿台ガラス１５２と密着しにくくなる。

また、本実施形態で使用されるクリアインクは、色材を含まない無色透明なインクであることが望ましい。クリアインクが吐出されたテストパターン画像をスキャナーで読み取る際に、当該クリアインクの成分が濃度として検出されないようにするためである。クリアインクが色材等を含む場合には、スキャナー１５０で読み取った際に当該クリアインクの色の成分が濃度として検出されてしまうため、検出されたクリアインクの色成分を除去する補正を行う必要がある。

その後、スキャナー１５０にテストパターンを読み取らせてテストパターン画像データを取得して、各テストパターンの濃度が測定される（Ｓ１０３）。そして、測定された濃度に基づいて、各ヘッドに印加する駆動信号をそれぞれ補正するための補正値が算出される（Ｓ１０４）。これらの工程は、図５で説明した方法と同様である。

本実施形態では、印刷装置に備えられた複数のヘッドのそれぞれから、所定のテストパターンデータ（Ｖｈ補正用のテストパターンデータ）に基づいてカラーインク（第１のインク）を吐出して、テストパターンを印刷する。その後、テストパターンの上に、単位面積当たりの吐出量がカラーインクよりも少なくなるように色材を含まない透明なクリアインク（第２のインク）を吐出する。そして、クリアインクの小ドットが多数形成されることにより表面が粗くなったテストパターンをスキャナー１５０等の読取装置で読み取ることで、テストパターンの画像データを生成し、取得する。

コンピューター１１０は、取得した画像データに関して濃度値を算出し、算出された濃度値とテストパターンデータの値とに基づいて、各ヘッド印加される駆動信号を補正する補正値を取得する。この補正値によって各ヘッドから吐出されるインクの濃度を補正することによって、良好な画像を印刷することができるようになる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では、ヘッドに設けられた複数のノズルからなるノズル列（図３Ｂ参照）について、各ノズル間のインク吐出特性の違いによって生じる濃度差を補正するＢＲＳ補正を行う。その際、ＢＲＳ補正を行うための正確な補正値を取得する方法について説明する。使用する印刷装置は、第１実施形態と同様プリンター１とする。

＜ＢＲＳ補正について＞
ＢＲＳ補正について簡単に説明する。

インクを吐出するノズル列の加工精度のばらつき等により、各ノズルによって搬送方向に沿って形成されるインクドット列（以下、ラスタラインとも呼ぶ）の濃度にムラが生じることがある。このような濃度ムラが発生すると、印刷面に筋状の模様が形成されたように見え（バンディング）、印刷画像の画質が劣化する。このような濃度ムラを解消するために、淡い筋状に見えるラスタラインでは濃く印刷されるように、逆に、濃い筋状に見えるラスタラインでは淡く印刷されるように、そのラスタラインに対応する画素データの階調値を補正する（ＢＲＳ補正）。

図１１は、一般的なＢＲＳ補正のフロー図である。
まず、コンピューター１１０は、プリンター１に、ＢＲＳ補正用のテストパターンを形成させる（Ｓ０２１）。図１２Ａは、ＢＲＳ補正用のテストパターンの説明図である。テストパターンは複数種類（図では３種類）の濃度の帯状パターンから構成される。帯状パターンはそれぞれ一定の指令階調値の画像データから生成されたものであり、媒体の搬送方向に沿ったドット列が媒体幅方向に複数並ぶことにより形成される。図１２Ａでは、濃度３０％、濃度５０％、濃度７０％のそれぞれの帯状パターンが形成されている。また、このような帯状パターンがカラーインクの各色（ＫＣＭＹ）について形成される。

次に、コンピューター１１０は、スキャナー１５０にテストパターンを読み取らせてテストパターンの画像データを取得して、各テストパターンの濃度を測定する（Ｓ０２２）。上述のように、インクドットを吐出するノズル列には加工精度のばらつき等があるため、同じ濃度の帯状パターンであっても、インクドット列が形成されているラスタラインの位置（幅方向の位置）毎に測定される濃度は異なる。図１２Ｂは、ＢＲＳ補正用テストパターンの濃度の測定結果の説明図である。各帯状パターンは、それぞれの指令階調値で一様に形成されたにも関わらず、ドット列の位置ごとに読取階調値にばらつきが生じているのが分かる。このような読取階調値のばらつきが、筋状の濃度ムラとなって表れる。

次に、コンピューター１１０は、測定された濃度に基づいて、各列領域に対応する画素列データの階調値をそれぞれ補正するための補正値を算出する（Ｓ０２３）。なお、「列領域」とは所定の方向（ここでは搬送方向）に並ぶ複数の画素によって構成される領域のことであり、「画素列データ」とは搬送方向に沿って並ぶ複数の画素データ（画像データ）のことを言う。

コンピューター１１０は、各列領域の読取階調値を所定の目標値（例えば、図１２ＢでＣｂｔとする）に近づけるように、各列領域に対応する画素列データの示す階調値を補正するための補正値を算出する。例えば、図１２Ｂで濃度５０％の帯状パターンについて、目標値Ｃｂｔよりも読取階調値の低い列領域ｉに対応する画素列データの示す階調値を、高い階調値に補正する。また、目標値Ｃｂｔよりも読取階調値の高い列領域ｊに対応する画素列データの示す階調値を、低い階調値に補正する。このように、同一の階調値に対して、全列領域の濃度を一定の値に近づけるために、各列領域に対応する画素列データの階調値を補正する補正値を算出する。

＜補正値取得時の問題点＞
第２実施形態でＢＲＳ補正を行うための補正値を取得する際にも、第１実施形態と同様の問題が発生する。すなわち、テストパターン画像（図１２Ａ）をスキャナー１５０で読み取る際に、画像表面が原稿台ガラス１５２と部分的に密着して張り付くことにより、正確なテストパターン画像データを取得することができない場合がある。

＜第２実施形態の濃度補正値取得方法＞
そこで、第１実施形態と同様に、テストパターン画像の表面に所定の条件に基づいてクリアインクを吐出して、テストパターン画像の表面を粗くしたものをスキャナー１５０で読み取ることで、正確な補正値を取得する。図１３は、第２実施形態におけるＢＲＳ補正のフロー図である。補正値取得の為の基本的な流れはＶｈ補正の場合（図８参照）と同様である。

はじめに、プリンター１を用いてＢＲＳ補正用のテストパターンを印刷する（Ｓ２０１）。ＢＲＳ補正用のテストパターンデータに基づいてカラーインクヘッド３１からＫＣＭＹの各色カラーインクが吐出され、媒体上にテストパターンが印刷される。図１２Ａで示されるように、本実施形態で印刷されるテストパターンは媒体幅分に長く延びた帯状の領域を有するため、Ｖｈ補正用のテストパターン（図６Ａ）と比較して画像が形成される領域が広くなる。そのため、当該テストパターンの表面には、図７Ｂで説明したような凹凸が形成されやすくなる。

続いて、テストパターンの上に、クリアインクヘッド３５からクリアインクが吐出される（Ｓ２０２）。第１実施形態と同様に、カラーインクよりも低いＤｕｔｙで、小ドット及び中ドット（好ましくは小ドットのみ）を形成する量のクリアインクが吐出される。

これにより、テストパターンの表面に多数のドットが分散して形成される。つまり、クリアインクが吐出される前と比較して、テストパターン表面が粗くなる。

コンピューター１１０は、クリアインクが吐出されたテストパターンをスキャナー１５０によって読み取らせ、テストパターンの画像データを取得して、該テストパターンの濃度を測定する（Ｓ２０３）。このとき、テストパターンの表面はクリアインクドットによって粗くなっているため、テストパターンがスキャナー１５０の原稿台ガラス１５２に張り付くことが抑制され、正確な濃度データを取得しやすくなる。

そして、測定された濃度に基づいて、列領域毎に画素列データの階調値を補正するための補正値が算出される（Ｓ２０４）。これらの工程は、図１１で説明した方法と同様である。

第２実施形態では、刷装装置に備えられたカラーインクヘッド３１から、所定のテストパターンデータ（ＢＲＳ補正用のテストパターンデータ）に基づいてカラーインク（第１のインク）を吐出して、テストパターンを印刷する。その後、テストパターンの上に、単位面積当たりの吐出量がカラーインクよりも少なくなるように色材を含まない透明なクリアインク（第２のインク）を吐出する。そして、クリアインクの小ドットが多数形成されることにより表面が粗くなったテストパターンをスキャナー１５０等の読取装置で読み取ることで、テストパターンの画像データを生成し、取得する。

コンピューター１１０は、取得した画像データに関して濃度値を算出し、算出された濃度値とテストパターンデータの値とに基づいて、搬送方向に沿った列領域毎に階調値を補正するための補正値を取得する。この補正値によって各列領域に吐出されるインクの濃度が補正され、良好な画像を印刷することができるようになる。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜印刷装置について＞
前述の実施形態では、媒体が直線上に搬送される印刷装置について説明されていたが、これに限られるものではない。搬送ドラムを回転させることによって媒体を搬送しながらインクを吐出するドラム搬送型の印刷装置であってもよい。

＜ピエゾ素子について＞
前述の各実施形態では、液体を吐出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺＴを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを用いてもよい。

＜クリアインクの吐出方法について＞
前述の実施形態では、カラーインクヘッド３１の搬送方向下流側にクリアインクヘッド３５が設けられたラインプリンターにおいて、カラーインクによってテストパターンが印刷された直後にクリアインクが吐出される構成について説明されていたが、クリアインクの吐出方法はこの限りではない。例えば、ある印刷装置Ａでカラーインクを用いてテストパターンを印刷し、印刷装置Ａとは異なる印刷装置Ｂを用いて当該テストパターンにクリアインクを吐出するような構成であってもよい。その際、クリアインクの吐出条件は、前述の各実施形態で説明された条件に従う。

＜テストパターンが罫線の場合＞
前述の実施形態で形成されるテストパターンは、ある程度の面積を有する領域にインクが吐出され、いわゆるベタ塗りのような画像として形成されていた。そのため、スキャナー等の読み取り装置のガラス面にテストパターン画像の表面が張り付きやすくなり、濃度データを正確に取得できない原因となっていた。

しかし、補正値を取得するためのテストパターン画像がベタ塗りであるとは限らず、罫線のみによって形成されるような場合もある。罫線のみで形成されるテストパターンでは、画像表面が主に線によって構成されるため、スキャナーのガラス面に張り付くといった問題は生じにくい。

したがって、テストパターン画像が罫線のみで形成されている場合は、クリアインクを吐出する工程を行わないようにする。これにより、濃度補正値を取得するために要する時間やコストを少なくすることができる。また、コンピューター１１０がテストパターンデータを作成する際に、当該テストパターンが罫線のみによって形成されているか否かを判定し、判定の結果に応じてクリアインクの吐出要否を決定するようにしてもよい。

＜ＬＵＴの作成について＞
プリンター１で印刷を行う際に、ＲＧＢデータをＫＣＭＹ色空間のデータに変換する色変換処理が行なわれる。その際、ＲＧＢデータの階調値とＫＣＭＹデータの階調値とを対応づけたテーブルである「色変換ルックアップテーブル（ＬＵＴ）」が用いられる。ＬＵＴはドット生成率を規定するテーブルであり。大ドット、中ドット、小ドットのそれぞれの大きさのドットを生成する際の基準となる。

このＬＵＴを作成するためには、印刷されたサンプル画像をスキャナー等の読み取り装置で読み取って粒状性モデルを作成する工程が含まれることから、前述の各実施形態と同様の弊害が発生する可能性がある。すなわち、サンプル画像をスキャナーで読み取る際に、画像表面の一部がスキャナーの読み取り面に密着して正確な画像データを取得することができなくなるおそれがある。

そこで、ＬＵＴを作成する際にも前述の各実施形態と同様に、サンプル画像にクリアインクを吐出することで画像表面を粗い状態とし、当該サンプル画像がスキャナーの読み取り部に張り付いてしまうことを抑制する。これにより、正確なＬＵＴを作成することが可能になる。

＜プリンタードライバーについて＞
前述の各実施形態では、プリンタードライバーの処理はコンピューター１１０（ＰＣ）によって行われていたが、プリンタードライバーをコントローラー６０にインストールして、プリンター自体でプリンタードライバーの処理を行ってもよい。

１ プリンター、
５ 原稿、
２０ 搬送ユニット、２３Ａ 上流側搬送ローラー、２３Ｂ 下流側搬送ローラー、
２４ ベルト、
３０ ヘッドユニット、
３１ カラーインクヘッド、
３１１ ブラックインクヘッド、３１２ シアンインクヘッド、
３１３ マゼンタインクヘッド、３１４ イエローインクヘッド、
３５ クリアインクヘッド、
４０ 照射ユニット、
４１ カラーインク用照射部、
４１１ ブラックインク用照射部、４１２ シアンインク用照射部、
４１３ マゼンタインク用照射部、４１４ イエローインク用照射部、
４５ クリアインク用照射部、
５０ 検出器群、
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、
６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター、
１５０ スキャナー、１５１ 上蓋、１５２ 原稿台ガラス、１５３ 読取キャリッジ、
１５４ 案内部、１５５ 移動機構、１５７ 露光ランプ、１５８ ラインセンサー、
１５９ 光学系

Claims (6)

1. 印刷装置に備えられたヘッドから、所定のテストパターンデータに応じて色材を含む第１のインクを媒体に対して吐出して、テストパターン画像を記録する工程と、
   単位面積当たりの吐出量が前記第１のインクよりも少なくなるように、前記テストパターン画像の上に、色材を含まない透明な第２のインクを吐出する工程と、
   前記第２のインクが吐出された前記テストパターン画像を画像読取装置で読み取って画像データを生成する工程と、
   前記画像データに関して濃度値を算出し、算出された前記濃度値と前記のテストパターンデータとに基づいて、前記ヘッドから吐出される前記第１のインクの濃度を補正する補正値を算出する工程と、
   を有する、ことを特徴とする補正値取得方法。
2. 請求項１に記載の補正値取得方法であって、
   前記第２のインクを吐出した後の前記テストパターン画像の表面粗さは、前記第２のインクを吐出する前の前記テストパターン画像の表面粗さより粗く、
   前記第２のインクを吐出した後の前記テストパターン画像の表面の光沢度が４０％以下である、ことを特徴とする補正値取得方法。
3. 請求項１または２に記載の補正値取得方法であって、
   前記印刷装置は、前記第２のインクを吐出するヘッドを有し、
   前記第２のインクを吐出するヘッドは、前記第２のインクを大ドット、中ドット、小ドットとして吐出可能であり、
   前記テストパターン画像の上に前記第２のインクを吐出する際には、前記第２のインクが中ドットまたは小ドットとして吐出される、ことを特徴とする補正値取得方法。
4. 請求項３に記載の補正値取得方法であって、
   前記テストパターン画像の上に前記第２のインクを吐出する際には、前記第２のインクが小ドットとして吐出される、ことを特徴とする補正値取得方法。
5. 請求項３または４に記載の補正値取得方法であって、
   前記テストパターン画像の上に前記第２のインクを吐出する際には、１ドットの重量が６ｎｇ以下であり、かつ、単位面積当たりの吐出量が６０％以下となるように、前記第２のインクが吐出される、ことを特徴とする補正値取得方法。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の補正値取得方法であって、
   前記テストパターン画像が罫線のみで形成されている場合は、前記第２のインクを吐出する工程を行わない、ことを特徴とする補正値取得方法。