JP2013216991A - 印字方法および印字装置 - Google Patents

Abstract

【課題】繊維密度が異なる領域を含む被印字物に対して内部まで均一に印字することができる印字方法を提供する。
【解決手段】インク供給装置３および４が、インクＡおよびＢを２回のインク打滴工程に分けて打滴し、凝集剤供給装置５および６が、インクＡおよびＢの粘度をそれぞれ上昇させるための凝集剤ＣおよびＤを２回の凝集剤供給工程に分けて、それぞれ対応するインク打滴工程の前に供給し、制御部９がインク供給装置３および４、凝集剤供給装置５および６を制御して、それぞれ打滴されたインクＡおよびＢが被印字物の着弾位置から溢れずに被印字物内に浸透すると共に浸透したインクＡおよびＢが被印字物内を所定の距離だけ浸透したところで移動が抑制されるように、凝集剤ＣおよびＤが供給される。
【選択図】図１

Description

この発明は、印字方法および印字装置に係り、特に、繊維密度の異なる領域を含む被印字物にインクジェット方式で印字を行う方法および装置に関する。

インクジェット方式は、簡便な機構で高速に印字できることから広く普及し、紙だけでなく、布、織物、平滑樹脂表面などの様々な被印字物に対する印字が試みられている。近年では、これら被印字物の形態や素材も多様化しており、被印字物を均一に印字することが困難となっている。
例えば、平織りまたは綾織りなどから構成される被印字物では、経糸と緯糸の交差頻度の違いで糸の繊維密度が異なる領域が生じる。また、糸を織る際の糸張力等の違いによっても繊維密度が異なる領域が生じる。このような、繊維密度が異なる領域に打滴されたインクは、式（１）で示すように、繊維間の空隙の大きさ、すなわち繊維密度に応じた浸透速度で被印字物の厚さ方向へ浸透される。
Ｌ^２＝ｄ・γ・ｔ・ｃｏｓθ／４η ・・・（１）
なお、Ｌは浸透距離、ｄは繊維間の空隙サイズ、γは表面張力、ｔは時間、θはインクと繊維の間の濡れ性を示す接触角、ηはインクの粘度である。

印字されたインクが、繊維間の空隙に浸透した後は、式（１）で示されるような浸透は止まるが、毛管力差に起因するインクの移動が起こる。すなわち、隣接した領域間で繊維密度あるいはインクとの接触角の違いにより、繊維間の空隙に浸透したインクに対して毛管力が生ずる。なお、毛管力とは、インクに働く力であり、濡れ性が大きくまたは繊維間距離が小さくなると毛管力は大きくなり、濡れ性が小さくまたは繊維間距離が大きくなると毛管力は小さくなるものである。その結果、周囲の繊維密度が高い領域から毛管力が働くことにより、毛管力の高い領域へインクが移動される。繊維が同じ素材の場合、インクとの接触角は同じなので、繊維密度の高い領域にインクは移動することとなる。

このように、被印字物に打滴されたインクは、繊維密度に応じた浸透速度で被印字物を厚さ方向に浸透して繊維間の空隙を満たし、糸の太さ距離あるいは被印字物の裏面まで浸透した後、周囲の領域から働く毛管力に応じて被印字物に沿う方向へ移動していく。このため、被印字物におけるインクの最終的な浸透方向は、繊維密度の違いに起因して被印字物の厚さ方向および被印字物に沿う方向にそれぞれ差が生じ、これが均一な発色の妨げとなっている。
実際に、被印字物の繊維密度の違いによるインクの浸透方向の差は、例えば織物の一部にインク滴を供給したときのインクの浸透速度差として検出することができる。インク滴供給後、インクは繊維の厚さ方向に浸透し始めるが、繊維密度が低くて空隙が多い領域への浸透速度が速いことが観察できる。また、織物をインク液に完全に浸した後に、引き上げ、スクイズ（ローラ等で液量を絞る）させると、スクイズ直後は均一にインクを含有し、色ムラが検出できないが、乾燥を伴う時間経過と共にインクの移動が起こり、繊維密度の高い領域、すなわち毛管力の高い領域のインク濃度が高くなることが観察される。

そこで、繊維密度が異なる領域を含む被印字物に印字する技術として、例えば特許文献１に開示されているように、予め酸性溶液に浸漬させた被印字物にインクを打滴することでインクを凝集させてにじみを抑制することが提案されている。

特開２００４−０２５７２３号公報

しかしながら、特許文献１に示される方法では、被印字物に着弾したインクを瞬時に凝集させるため、被印字物の表層にインクの被膜が形成され、その後に印字されたインクは被印字物内部に浸透できずに液のまま止まることになる。印字量が少ない場合は被印字物の表面上を均一に印字することはできるが、印字量が多い場合、例えば６０ｇ／ｍ^２以上のインクを印字する場合には、最初に打滴されたインクで被膜が形成され、その後から打滴されたインクは被膜に遮られて周囲に溢れるように流れるため印字にムラが生じてしまう。
また、被印字物の表面にインクの被膜が形成されないように凝集剤の供給量を低下させると、初期に印字されたインクは凝集剤と反応して固定されるものの、後から印字されたインクは凝集反応するための凝集剤の量が足りなくなり、固定化されず印字ムラの原因となる。

この発明は、このような従来の問題点を解消するためになされたもので、繊維密度が異なる領域を含む被印字物に対して内部まで均一に印字することができる印字方法および印字装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る印字方法は、繊維密度が異なる領域を含む被印字物にインクジェット法によりインクを打滴して印字を行う印字方法であって、インクジェット法により、被印字物の同一箇所にインクを複数のインク打滴工程に分けて打滴し、インクの粘度を上昇させるための凝集剤を複数の凝集剤供給工程に分けて、それぞれ対応するインク打滴工程の前に供給し、それぞれの凝集剤供給工程で供給される凝集剤は、対応するインク打滴工程において被印字物内に供給されたインクの粘度を所定の範囲に保つ分量とすることにより、それぞれのインク打滴工程で打滴されたインクが被印字物の着弾位置から溢れずに被印字物内に浸透すると共に浸透したインクが被印字物内を所定の距離だけ浸透したところで移動が抑制されるものである。

ここで、インクが被印字物内を浸透する所定の距離は、被印字物を構成する糸の太さ距離に相当するのが好ましい。
また、最後の凝集剤供給工程で供給される凝集剤により、被印字物に供給される全てのインクが固定されるのが好ましい。また、最後のインク打滴工程の後で、被印字物に供給された全てのインクを固定するための凝集剤供給工程をさらに有することができる。

また、全ての凝集剤供給工程により被印字物に供給された凝集剤の供給量の総和は、全てのインク打滴工程により被印字物内に供給されたインクと反応して等電点を超えるように設定されることにより、被印字物内に供給された全てのインクを固定することができる。

また、それぞれのインク打滴工程では３０ｇ／ｍ^２以上のインク量を打滴することができる。
また、凝集剤は、ディップ法により供給することができる。また、凝集剤は、エアースプレー法により供給することもできる。

また、それぞれのインク打滴工程で打滴されるインクはアニオン性に荷電されると共に、それぞれの凝集剤供給工程で供給される凝集剤はカチオン性に荷電することができる。また、それぞれのインク打滴工程で打滴されるインクはカチオン性に荷電されると共に、それぞれの凝集剤供給工程で供給される凝集剤はアニオン性に荷電することもできる。

また、本発明に係る印字装置は、繊維密度が異なる領域を含む被印字物にインクジェット法によりインクを打滴して印字を行う印字装置であって、インクジェット法により、被印字物の同一箇所にインクを複数のインク打滴工程に分けて打滴する複数のインク供給装置と、インクの粘度を上昇させるための凝集剤を複数の凝集剤供給工程に分けて、それぞれ対応するインク打滴工程の前に供給する複数の凝集剤供給装置と、それぞれの凝集剤供給工程で供給される凝集剤は、対応するインク打滴工程において被印字物内に供給されたインクの粘度を所定の範囲に保つ分量とすることにより、それぞれのインク打滴工程で打滴されたインクが被印字物の着弾位置から溢れずに被印字物内に浸透すると共に浸透したインクが被印字物内を所定の距離だけ浸透したところで移動が抑制されるように、インク供給装置と凝集剤供給装置を制御する制御部とを備えたものである。

この発明によれば、それぞれのインク打滴工程で打滴されたインクが被印字物の着弾位置から溢れずに被印字物内に浸透すると共に浸透したインクが被印字物内を所定の距離だけ浸透したところで移動が抑制されるので、繊維密度が異なる領域を含む被印字物に対して内部まで均一に印字することが可能となる。

この発明の実施の形態１に係る印字方法を行う印字装置の構成を示すブロック図である。 平織りされた被印字物を示す図である。 綾織りされた被印字物を示す図である。 被印字物を構成する糸を示す断面図である。 被印字物を構成する糸の内部に浸透するインクの様子を段階的に示す断面図である。 実施の形態１の変形例で用いられた被印字物を示す断面図である。 実施の形態１の変形例で印字された被印字物を示す図である。 エアースプレー法により凝集剤を供給する凝集剤供給装置を示す図である。 ロールコーターにより凝集剤を供給する凝集剤供給装置を示す図である。 実施の形態２に係る印字方法を行う印字装置の構成を示すブロック図である。 実施の形態２で用いられた供給量演算部の構成を示すブロック図である。

以下、図面に示す好適な実施の形態に基づいて、この発明を詳細に説明する。
実施の形態１
図１に、この発明の実施の形態１に係る印字方法を行う印字装置の構成を示す。印字装置は、被印字物Ｐに印字を行う印字部１と、被印字物Ｐに印字されたインクを定着させる定着部２とを有する。
印字部１は、インクジェット法で２回のインク打滴工程に分けて多量のインクを被印字物Ｐに打滴するインク供給装置３および４と、インクの粘度を上昇させるための凝集剤を３回の凝集剤供給工程に分けて被印字物Ｐに供給する凝集剤供給装置５〜７と、インク供給装置３および４並びに凝集剤供給装置５〜７をそれぞれ駆動する印字駆動部８と、インク供給装置３および４から打滴されるインク量並びに凝集剤供給装置５〜７から供給される凝集剤量をそれぞれ制御する制御部９とを有する。

インク供給装置３および４は、被印字物Ｐの移動方向に向かって順次配置され、被印字物Ｐの同一箇所に印字される多量のインクを２回のインク打滴工程に分けて供給するものである。インク供給装置３および４は、例えば、保水能が１００ｇ／ｍ^２の被印字物Ｐに対して３０ｇ／ｍ^２以上のインク量をそれぞれ打滴することができる。ここで、保水能は、被印字物Ｐをインク液に浸して垂れない程度に絞った場合に、被印字物Ｐに保持されたインク量から求められる。また、インク供給装置３および４は、それぞれ複数の印字ヘッド、例えばＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンダ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（ブラック）を印字するための４つの印字ヘッドを有する。図１では、インク供給装置３に備えられた４つの印字ヘッドから打滴されるインクをまとめてインクＡとし、インク供給装置４に備えられた４つの印字ヘッドから打滴されるインクをまとめてインクＢとした。インク供給装置３とインク供給装置４の間は、例えば約４００ｍｓの短い打滴間隔でそれぞれのインクを打滴するような間隔に設定されている。
インク供給装置３および４から打滴されるインクＡおよびＢには、凝集剤供給装置５〜７から供給される凝集剤と凝集反応するための被凝集剤が含まれており、この凝集反応によりインクの粘度が上昇する。また、インクＡおよびＢに含まれる染料は、被印字物Ｐの素材に応じたものが用いられ、例えば、被印字物Ｐがポリエステル繊維からなる場合には分散染料を、被印字物Ｐが木綿などの植物繊維からなる場合には反応性染料を、被印字物Ｐがナイロンおよび動物性繊維（毛または絹など）からなる場合には酸性染料をそれぞれ用いることができる。

凝集剤供給装置５〜７は、インクＡおよびＢに含まれる被凝集剤と凝集反応する凝集剤を３回の凝集剤供給工程に分けて被印字物Ｐに供給するものである。
凝集剤供給装置５は、被印字物Ｐの移動方向に対して、インク供給装置３の上流側に配置され、インク供給装置３から打滴されるインクＡに対応する分量の凝集剤Ｃを、インクＡが打滴される前に被印字物Ｐに供給する。凝集剤Ｃは、凝集反応によりインクＡの粘度を上昇させることで、インクＡの移動速度を低下させる。
凝集剤供給装置６は、インク供給装置３とインク供給装置４の間に配置され、インク供給装置４から打滴されるインクＢに対応する分量の凝集剤Ｄを、インクＢが打滴される前に被印字物Ｐに供給する。凝集剤Ｄは、凝集反応によりインクＢの粘度を上昇させることで、インクＢの移動速度を低下させる。
凝集剤供給装置７は、被印字物Ｐの移動方向に対して、インク供給装置４の下流側に配置され、インクＡおよびＢが打滴された後で、被印字物Ｐに凝集剤Ｅを供給する。凝集剤Ｅは、凝集反応によりインクＡおよびＢの粘度を上昇させることで、被印字物ＰにおけるインクＡおよびＢの移動を固定する。
なお、凝集剤供給装置５〜７から供給される凝集剤Ｃ、ＤおよびＥは、それぞれ同じ成分から構成するのが好ましい。
印字駆動部８は、インク供給装置３および４、並びに、凝集剤供給装置５〜７にそれぞれ接続されており、制御部８から入力される電気信号に応じて各供給装置を駆動する。

制御部９は、印字駆動部８と接続され、インク供給装置３および４から打滴されるインクＡおよびＢの打滴量、並びに、凝集剤供給装置５〜７から供給される凝集剤Ｃ、ＤおよびＥの供給量を制御するものである。
制御部９は、被印字物Ｐに印字しようとする印字画像などに基づいて、インク供給装置３および４から打滴するインクＡおよびＢの量をそれぞれ設定する。

また、制御部９は、インク供給装置３から被印字物内に供給されるインクＡの粘度を所定の範囲に保つように凝集剤供給装置５から供給される凝集剤Ｃの分量を設定すると共に、インク供給装置４から被印字物内に供給されるインクＢの粘度を所定の範囲に保つように凝集剤供給装置６から供給される凝集剤Ｄの分量を設定する。すなわち、それぞれの凝集剤供給工程で供給される凝集剤の分量は、それぞれのインク打滴行程に対応して設定され、対応するインク打滴工程において被印字物内に供給されるインクの粘度を所定の範囲に保つように設定される。

ここで、凝集剤ＣおよびＤの供給量の上限値は、それぞれのインク打滴工程において打滴されるインクＡおよびＢが、被印字物の着弾位置から溢れずに被印字物内に浸透可能な粘度となる量である。一方、凝集剤ＣおよびＤの供給量の下限値は、凝集剤供給装置７から凝集剤Ｅが被印字物Ｐに供給されてインクＡおよびＢの移動が固定されるまでの間、それぞれのインク打滴行程で打滴されたインクＡおよびＢが、被印字物Ｐを構成する糸の太さ範囲以内、あるいは、被印字物Ｐの織りのピッチ範囲以内に留まり、この範囲を超えて周囲の毛管力により被印字物Ｐに沿う方向に拡散しない粘度となる量である。
このため、凝集剤の分量の上限値は、各インク打滴工程で打滴されるインクに含まれる被凝集剤の量と、インク打滴工程間の打滴間隔と、被印字物Ｐ内へのインクの浸透速度などに基づいて設定することができる。また、凝集剤の分量の下限値は、被印字物Ｐを構成する糸の太さ距離あるいは被印字物Ｐの織りのピッチ距離と、被印字物Ｐの毛管力などに基づいて設定することができる。

さらに、制御部９は、被印字物Ｐ内におけるインクＡおよびＢの移動を固定するように凝集剤Ｅの分量を設定する。例えば、インクＡおよびＢに含まれる全ての被凝集剤が凝集剤Ｃ、ＤおよびＥと凝集反応することにより、被凝集剤の電荷が等電点を超えるように凝集剤Ｃ、ＤおよびＥの供給量の総和を設定し、凝集剤Ｅは、その供給量の総和から凝集剤ＣおよびＤの供給量を差し引いた量以上の値に供給量を設定することができる。なお、被凝集剤の等電点を超える凝集剤Ｃ、ＤおよびＥの供給量の総和は、例えば電気泳動法、コロイド粒子凝集測定などの計測結果に基づいて求めることができる。

定着部２は、被印字物Ｐの移動方向に対して、印字部１の下流側に配置され、乾燥装置１０、発色処理装置１１および洗浄乾燥装置１２を有する。乾燥装置１０は、インクが固定された被印字物Ｐを乾燥するものである。発色処理装置１１は、被印字物Ｐの素材および染料の種類に応じた発色処理を行うものである。例えば、分散染料を用いた場合には加熱発色処理,あるいは高温スチーム処理により発色処理を行うことができ、酸性染料および反応性染料を用いた場合には高温スチーム処理により発色を行うことができる。洗浄乾燥装置１２は、染色された被印字物Ｐを洗浄および乾燥して仕上げるためのものである。アルカリ還元洗浄液を用い残留未反応物を除去することもできる。

上記の印字装置により印字が施される繊維密度の異なる領域を有する被印字物Ｐとしては、例えば、図２に示されるように平織りされたもの、または図３に示されるように綾織りされたものを用いることができる。あるいは、部分的に異なる織りが組み込まれた布を用いることもできる。被印字物Ｐを構成する糸Ｙは、図４に示されるように、複数の繊維Ｆが集合して構成されているが、例えば、糸が織られた交差部と交差部以外の部分、経糸と緯糸の交差頻度が異なる部分、織のパターンが変化した部分、部分的にエッチングを施して繊維太さが異なる部分などにおいて、糸Ｙを構成する繊維密度に差が生じており、これがインクの浸透を不均一とさせている。図３に示される綾織りの場合には、経糸と横糸の交差ピッチが局所的に変化しており、交差ピッチが広い部分の繊維密度は交差ピッチが狭い部分の繊維密度より低いものとなる。
なお、被印字物Ｐの材料としては、ポリエステル、ナイロン、アクリル等の合成繊維、綿、毛、絹等の動物または植物性繊維から構成される糸で織られた布、あるいは編まれた編み物などを用いることができる。

次に、インクＡおよびＢに含まれる被凝集剤と凝集剤Ｃ、ＤおよびＥの凝集反応について説明する。
インクＡおよびＢとしては、アニオン性に荷電されたものが使用できる。例えば、アニオン性の界面活性剤で荷電された顔料分散物を含むと共にアニオン性の極性を有する荷電調節剤で調節されたインクを使用することができる。あるいはアニオン性染料水溶液を使用することができる。
なお、インクの粘度調整、粒子分散の安定のため、酢酸ビニル系、アクリル系、ポリエステル系あるいはウレタン系等の水性ポリマー分散液、ＰＶＡあるいはアルギン酸等の水性ポリマーをインクに添加することもできる。また、インクジェットヘッドの乾燥を防ぐ目的で、エチレングリコール、グリセリン等の水可溶性高沸点溶剤を添加することもできる。
このようにしてインクを調整し、染料、荷電調節剤、あるいは水性ポリマーなどを被凝集剤として機能させることができる。

一方、凝集剤Ｃ、ＤおよびＥとしては、カチオン性に荷電されたもので凝集反応を行うことができる。
凝集反応は、インク中において中性あるいはアルカリ性に調整された状態でイオン解離していることで分散安定しているアニオン性界面活性剤に対し、凝集剤Ｃ、ＤおよびＥとして有機酸を加え酸性とするとその解離度が低くなって分散が不安定となり凝集される。これに伴い、インクＡおよびＢに含まれる水性ポリマーが凝集し、凝集剤Ｃ、ＤおよびＥの濃度に応じた粘度の上昇がそれぞれ引き起こされる。

また、被凝集剤がアニオン界面活性剤あるいはアニオン性水性ポリマーで構成されたインクＡおよびＢを、カチオン高分子からなる凝集剤Ｃ、ＤおよびＥを用いて凝集反応する場合、インクＡおよびＢの中のアニオン成分と、凝集剤Ｃ、ＤおよびＥに含まれるカチオンポリマーのカチオン基とが反応し凝集が起こる。この凝集反応はカチオン基の密度が高いほど起こりやすく、凝集反応の速度に対応する。
また、凝集剤Ｃ、ＤおよびＥは、凝集に寄与する官能基の種類を選択、または凝集剤の働くｐｈをコントロールすることで凝集能を調整することもできる。例えば、カチオンポリマーの重合度を上げることで水中での移動速度を下げ、これによりカチオン基の密度が同じであっても凝集速度を遅くすることができる。
アニオン性界面活性剤およびアニオン性水性ポリマーとしては、水中で解離した時に陰イオンとなる基を含むものが使用され、例えば、カルボン酸、スルホン酸、あるいはリン酸構造を持つものが使用される。具体的には、カルボン酸系の荷電調節剤として脂肪酸塩やコール酸塩が、スルホン酸系の荷電調節剤として直鎖アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、モノアルキル硫酸塩、またはアルキルポリオキシエチレン硫酸塩が、リン酸構造を持つ荷電調節剤としてモノアルキルリン酸塩などが利用できる。一方、凝集剤Ｃ、ＤおよびＥに用いられる酸としては、マロン酸、クエン酸、酢酸等の有機酸、希塩酸などの無機酸が利用できる。

次に、印字装置により行われる印字方法について説明する。
まず、図１に示されるように、繊維密度の異なる領域を含む被印字物Ｐが一定方向に移動される。ここで、被印字物Ｐは、ポリエステル繊維からなるもので、１００ｇ／ｍ^２程度の保水能を有するものとし、この被印字物Ｐに対して多量のインクを供給して糸の内部または裏面まで印字を行う。
被印字物Ｐが移動されて凝集剤供給装置５の直下に到達するタイミングで、制御部９が印字駆動部８を介して凝集剤供給装置５を制御し、凝集剤供給装置５から被印字物Ｐに向けて、例えばカチオン高分子が２重量％含まれる凝集剤Ｃを１０ｇ／ｍ^２程度供給する。この凝集剤Ｃの供給量は、インク供給装置３から供給されるインクＡの供給量に対応し、インクＡの粘度を所定の範囲に保つ分量である。具体的には、凝集剤Ｃの供給量は、インク供給装置３から供給された全てのインクＡが被印字物Ｐの着弾位置から溢れずに被印字物内に浸透すると共に、浸透したインクＡが凝集剤Ｅを供給するまでの間に被印字物Ｐ内を糸の太さ距離以上に浸透しないように設定される。ここで、インクＡは、インク供給装置３に備えられた４つの印字ヘッドから被印字物Ｐに供給されるものであり、凝集剤Ｃの供給量は、４つの印字ヘッドから打滴される全てのインクが上記の粘度範囲を満たすように設定される。

凝集剤Ｃが供給された被印字物Ｐが凝集剤供給装置５の直下からインク供給装置３の直下に到達するタイミングで、制御部９が印字駆動部８を介してインク供給装置３を制御し、インク供給装置３から被印字物Ｐに向けて、例えば３０ｇ／ｍ^２程度のインクＡが打滴される。インクＡとしては、例えば、アニオン界面活性剤で荷電された分散染料、分散安定のための水性ポリマーとして水性アクリル樹脂、水性ポリエステル樹脂、リグニンスルフォン酸、および高沸点溶剤としてグリセリンを含むものが使用され、分散染料、アニオン界面活性剤、および水性ポリマーが被凝集剤として機能する。
インク供給装置３から打滴されたインクＡは、図５（ａ）に示すように、被印字物Ｐを構成する糸Ｙに着弾し、糸Ｙの表面から糸Ｙ内に吸収される。そして、図５（ｂ）に示すように、インクＡは、糸Ｙ内の凝集剤Ｃと凝集反応しながら浸透し、糸Ｙの太さ距離の範囲内でインクＡの粘度が所定の粘度範囲まで上昇され、浸透速度が低下してインクＡが糸Ｙの太さ距離の範囲内に留められる。
なお、凝集剤Ｃは、インクＡと凝集反応してインクの粘度を所定の粘度範囲に保てればよく、全てのインクＡとの凝集反応が終了した時に未反応の凝集剤Ｃが残っていてもよい。

ここで、糸Ｙ内の凝集剤ＣはインクＡと凝集反応することにより、凝集剤Ｃの未反応成分の量が低下しており、続いてインク供給装置４からインクＢが打滴されると、インクＢと凝集反応するための凝集剤の量が足りずに被印字物Ｐ内のインクＢの粘度が所定の粘度範囲を保てないおそれがある。このため、凝集剤ＣとインクＡとの凝集反応により低下した未反応の凝集剤量をインクＢが供給される前に適切な量とするため、新たに補充する必要がある。

そこで、インクＡが供給された被印字物Ｐが凝集剤供給装置６の直下に到達するタイミングで、制御部９が印字駆動部８を介して凝集剤供給装置６を制御し、凝集剤供給装置６から被印字物Ｐに向けて、例えばカチオン高分子を２重量％含む凝集剤Ｄが１０ｇ／ｍ^２程度供給される。この凝集剤Ｄの供給量は、インク供給装置４から供給されるインクＢの供給量に対応し、インクＢの粘度を所定の粘度範囲に保つ分量である。具体的には、凝集剤Ｄの供給量は、インク供給装置４から打滴される全てのインクＢが被印字物Ｐの着弾位置から溢れずに被印字物内に浸透すると共に、浸透したインクＢが凝集剤Ｅを供給するまでの間に被印字物Ｐ内を糸の太さ距離以上に浸透しないように設定される。
ここで、凝集剤Ｃの供給量は、４つの印字ヘッドから被印字物Ｐに供給される全てのインクＢが上記の粘度範囲を満たすように設定される。なお、インクＡと凝集剤Ｃの凝集反応において、凝集剤Ｃの未反応成分が残っている場合には、その量も加味して凝集剤Ｄの供給量は設定される。

凝集剤Ｄが供給された被印字物Ｐがさらにインク供給装置４の直下に到達するタイミングで、制御部９が印字駆動部８を介してインク供給装置４を制御し、インク供給装置４から被印字物Ｐに向けて、例えば３０ｇ／ｍ^２程度のインクＢが打滴される。このように、インクＡの供給量と併せて６０ｇ／ｍ^２以上のインクを供給することにより、被印字物Ｐの糸の内部までインクを浸透させることができる。

インク供給装置４から打滴されたインクＢは、図５（ｃ）に示すように、被印字物Ｐの糸Ｙに着弾し、インクＡに続くように糸Ｙの表面から糸Ｙ内に吸収される。
この時、インクＢの前に打滴されたインクＡの粘度が所定の粘度範囲を超えないように制御されているため、次に打滴されたインクＢが糸Ｙの表面から溢れることなく内部に吸収される。すなわち、インクＡの粘度が上記の範囲を超えていると、インクＡの粘度が糸Ｙの表面近傍で必要以上に高くなり、インクＡが糸Ｙの内部に十分に浸透する前にインク供給装置４から打滴されたインクＢが糸Ｙの表面に着弾してしまう。このため、インクＡが糸Ｙの表面近傍に被膜を形成したような状態となり、糸Ｙ内へのインクＢの吸収が阻害され、インクＢが糸Ｙの表面から溢れて周囲の糸へ移動してしまう。本実施の形態では、凝集剤Ｃの供給量によりインクＡの粘度が所定の粘度範囲を超えないように制御することで、上記のような現象を抑制することができる。また、インクの粘度が所定の粘度範囲を超えないように制御することにより、インク供給装置３とインク供給装置４の打滴間隔を、例えば約４００ｍｓと短時間に設定した場合でも、被印字物Ｐの着弾位置からインクが溢れることなく、全てのインクを被印字物Ｐ内に浸透させることができる。

インクＡに続いて糸Ｙ内に吸収されたインクＢは、図５（ｄ）に示すように、凝集剤Ｄと凝集反応しながら浸透し、糸Ｙの太さ距離の範囲内でインクＢの粘度が所定の粘度範囲まで上昇され、インクＢが糸Ｙの太さ距離の範囲内に留められる。
ここで、被印字物Ｐを浸透するインクＡおよびＢの粘度を所定の粘度範囲よりも低下しないように制御することにより、凝集剤Ｅが供給されてインクの移動が固定されるまでの間、インクＡおよびＢの浸透距離を糸の太さ距離の範囲に留めるようにインクＡおよびＢの移動速度が抑制される。すなわち、インクＡおよびＢの粘度が上記の範囲よりも低下すると、凝集剤Ｅが供給されてインクの移動が固定されるまでの間にインクＡおよびＢが糸Ｙの太さ距離を浸透し、続いて周囲の繊維密度が高い領域からの毛管力により、インクＡおよびＢは被印字物Ｐに沿う方向へ移動されるため、繊維密度に依存した染色ムラが生じてしまう。本実施の形態では、凝集剤ＣおよびＤの供給量によりインクＡおよびＢの粘度が所定の粘度範囲よりも低下しないように制御することで、上記のような現象を抑制することができる。

このように、各インク打滴行程に対応してインクが打滴される前に凝集剤を供給することにより、未反応の凝集剤の量が変動してインクの粘度が大きく変化するのを抑制し、各インク打滴工程で打滴されたそれぞれのインクの粘度を所定の粘度範囲に保つことができる。すなわち、各インク打滴行程で打滴されたインクを着弾位置の糸から溢れずに浸透させると共に浸透したインクの移動を糸の太さ距離に留めることができる。
なお、インク供給装置４は、インク供給装置３と異なる解像度で印字することができ、インク供給装置３と異なる角度（被印字物と印字ヘッドの間の角度）から印字することもできる。また、インク供給装置４から打滴されるインクＢは、インク供給装置３で使用したインクＡを希釈したもの、またはインクＡと異なる色相のものを用いることができる。

インクＢが供給された被印字物Ｐが凝集剤供給装置７の直下に移動されるタイミングで、制御部９が印字駆動部８を介して凝集剤供給装置７を制御し、被印字物ＰにおいてインクＡおよびＢの浸透距離が糸Ｙの太さ距離の範囲内に留められているうちに、凝集剤供給装置７から被印字物Ｐに向けて、例えばカチオン高分子が２重量％含む凝集剤Ｅが３０ｇ／ｍ^２程度供給される。この凝集剤Ｅは、先に供給された凝集剤ＣおよびＤと合わせて、インク内に含まれる被凝集剤と反応することで被凝集剤の等電点を超える量となるように供給される。
凝集剤供給装置７から供給された凝集剤Ｅは、被印字物Ｐに供給されたインクに含まれる未反応の被凝集剤、すなわち凝集剤ＣおよびＤと反応していない被凝集剤と凝集反応して、被印字物Ｐにおいて浸透距離が糸Ｙの太さ距離の範囲内に留められていたインクを固定し、インクの移動を完全に停止させる。このようにして、繊維密度の異なる領域を含む被印字物Ｐを厚さ方向に糸の内部まで均一に浸透したインクを被印字物Ｐに沿う方向に拡散させることなく固定することができる。また、被印字物に沿う方向への毛管力によるインクの移動を止めることができるので、被印字物の面方向の発色パターンはインクジェットインクの供給パターンにより制御することが可能となる。

被印字物Ｐは、被印字物Ｐにインクを固定した状態で定着部２に移動され、乾燥装置１０により乾燥される。通常、この乾燥工程における部分的な乾燥速度の違いが被印字物Ｐに浸透したインクの移動を促進させてにじみの原因となるが、凝集剤Ｅの供給によりインクの移動を完全に固定しているため乾燥工程におけるインクのにじみを抑制することができる。続いて、被印字物Ｐは、発色処理装置１１により、例えば１６０℃から２００℃に数分から数十分置かれて加熱発色処理が行われ、糸の内部の繊維表面に付着した分散染料が昇華されて繊維内に取り込まれる。その後、被印字物Ｐは、洗浄乾燥装置１２によりアルカリ還元条件で未反応物の洗浄が行われると共に乾燥されて、被印字物Ｐの染色が完了する。
なお、定着部２は、被印字物Ｐやインクの種類に応じて変更することができ、例えば、酸性染料または反応性染料を使用した場合には、被印字物Ｐを乾燥後、高温スチーム処理により染料と繊維との結合反応を生じさせ、結合反応した被印字物Ｐを洗浄および乾燥させることで被印字物Ｐを染色することができる。

本実施の形態によれば、多量のインクを供給して被印字物Ｐを印字する場合に、各インク打滴工程で打滴されたインクを被印字物Ｐの着弾位置から溢れずに被印字物Ｐ内に浸透させると共に浸透したインクを被印字物Ｐの厚さ方向に糸の内部まで均一に浸透するようにインクの粘度を所定の粘度に保ち、さらにこの状態が保たれているうちにインクの移動を完全に固定するため、被印字物Ｐを厚さ方向に糸の内部まで均一に染色することができる。

なお、実際に、ポリエステル繊維から成る被印字物Ｐに対して、凝集剤供給装置５によりカチオン高分子を２重量％含む凝集剤Ｃを１０ｇ／ｍ^２程度供給すると共にインク供給装置３により３０ｇ／ｍ^２程度のインクＡを供給した。続いて、インク供給装置により３０ｇ／ｍ^２程度のインクＢを供給すると、インクの粘度が所定の範囲より低下して繊維密度に応じた印字ムラが観察されるのに対し、凝集剤供給装置６によりカチオン高分子を２重量％含む凝集剤Ｄを１０ｇ／ｍ^２程度供給した後でインク供給装置４により３０ｇ／ｍ^２程度のインクＢを供給することにより、繊維密度に応じた印字ムラを抑制することができた。

また、図６に示すように、複数の糸が厚さ方向に重なるようにして織られた被印字物Ｐに対してもインクのにじみを抑制した印字をすることができる。この時、各凝集剤供給工程で供給される凝集剤ＣおよびＤにより制御されるインクＡおよびＢの粘度は、各インク打滴工程で打滴されたインクＡおよびＢが被印字物Ｐの着弾位置から溢れずに糸Ｙの内部に浸透すると共に、浸透したインクＡおよびＢが凝集剤供給装置７から凝集剤Ｅが供給されるまでの間に被印字物Ｐ内を被印字物Ｐの織りのピッチ範囲以上に浸透しないように設定される。
具体的には、凝集剤供給装置５により被印字物Ｐの糸の内部まで凝集剤Ｃが供給された後、インク供給装置３からインクＡが打滴され、被印字物Ｐに着弾したインクＡが糸Ｙの内部に浸透される。続いて、凝集剤供給装置６により凝集剤Ｄが供給された後、インク供給装置４からインクＢが被印字物Ｐに打滴される。ここで、インクＢの打滴前に被印字物Ｐに供給されたインクＡは、凝集剤Ｃとの凝集反応により粘度が上昇されているが、その粘度は所定の範囲を超えないように制御されるため、その後に打滴されるインクＢが糸Ｙの表面から溢れることなく、インクＡに続いて糸Ｙの内部に吸収される。また、被印字物Ｐ内を浸透するインクＡおよびＢの粘度は所定の範囲よりも低下しないように制御されるため、凝集剤Ｅが供給されてインクの移動が固定されるまでの間、インクＡおよびＢの浸透距離は被印字物Ｐの織りのピッチ範囲内に留められる。

このようにして、インクＡおよびＢが被印字物Ｐの裏面まで浸透し且つ織りのピッチの範囲内に留められているうちに、凝集剤供給装置７から凝集剤Ｅが供給され、被印字物ＰにおけるインクＡおよびＢの移動を完全に固定することができる。
これにより、被印字物Ｐを表面から裏面まで均一に染色すると共に、図７に示すようにインクのにじみを織りのピッチ範囲に収めることができる。

また、凝集剤供給装置５、６および７は、それぞれ凝集剤Ｃ、凝集剤Ｄおよび凝集剤Ｅの供給量を制御して被印字物Ｐに供給できればよく、例えば、エアースプレー法、ロールコーター、ディップ法、インクジェット法などを用いることができる。
図８に、エアースプレー法により凝集剤を供給する凝集剤供給装置の一例を示す。この凝集剤供給装置は、凝集剤を収容する凝集剤収容部２１と、凝集剤収容部２１から供給される凝集剤を被印字物Ｐに向けて排出するノズル２２と、凝集剤収容部２１からノズル２２に供給される凝集剤の供給量を調節する供給弁２３と、ノズル２２に供給された凝集剤を霧状にして排出するためのエアーコンプレッサー２４とを有する。制御部９は、凝集剤収容部２１からノズル２２に供給される凝集剤の量を、供給弁２３あるいはエアーコンプレッサー２４を制御して調節することができる。このように、凝集剤を霧状に小さくして供給することにより、被印字物Ｐ内に浸透したインクの移動が凝集剤の供給により乱れるのを抑制することができる。

また、図９に、ロールコーターにより凝集剤を供給する凝集剤供給装置の一例を示す。この凝集剤供給装置は、被印字物Ｐの裏面側に配置されたロールコーター２５と、凝集剤を収容してロールコーター２５に凝集剤を供給するバット２６と、ロールコーター２５の回転速度を制御する回転速度制御装置２７とを有する。制御部９は、回転速度制御装置２７を介してロールコーター２５の回転速度を制御することにより、被印字物Ｐへの凝集剤の供給量を調節することができる。このように、被印字物Ｐの裏面側から凝集剤を供給することで、ロールコーター２５が被印字物Ｐの印字面に直接接触することがなく、凝集剤の供給による印字の乱れを抑制することができる。

また、凝集剤としての有機カチオン性高分子として、アンモニアやアルキルアミン等のアミノ基（-NH2）を有する化合物及び窒素を更に多く有するアルギニンやグアニジンあるいはビグアニド誘導体等のグアニジノ基やビグアニド基を持つ化合物を用いることができる。また、側鎖あるいは主鎖にアミノ基あるいはイミノ基をもつ高分子としては、ポリエチレンイミン、ポリビニルアミン、ポリアリルアミン等の合成高分子及びポリオルニチン、ポリリジン等のポリアミノ酸を含む水性ポリマーが使用できる。
アクリルアミドとＮ，Ｎ−ジメチルアミノエチルメタクリレートまたはＮ，Ｎ−ジメチルアミノエチルアクリレートモノマーとを共重合したＮ，Ｎ−ジメチルアミノエチルアクリレート系共重合物や、ポリビニルアミジン系高分子、両性高分子などが利用できる。

また、上記の実施の形態では、アニオン性に荷電されたインクとカチオン性に荷電された凝集剤を用いて凝集反応を行ったが、カチオン性に荷電されたインクとアニオン性に荷電された凝集剤を用いて凝集反応を行うこともできる。
アニオン性の凝集剤としては、例えば、水溶性あるいは水分散性高分子に親水基としてカルボン酸、スルホン酸、あるいはリン酸構造をもつものが使用できる。具体的には、動植物油脂脂肪酸、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルナフタレンスルホン酸等のソーダ塩、カリウム塩等が使用できる。また、カチオン性のインクとしては、アルカリ性染料などのカチオン性の色材を含むと共にカチオン性の荷電調節剤が使用される。カチオン性の荷電調節剤としては、水中で解離した時に陽イオンとなるものが使用され、例えば、親水基としてテトラアルキルアンモニウムを持つものが使用される。具体的には、アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、またはアルキルベンジルジメチルアンモニウム塩などが利用できる。

また、上記の実施の形態では、インク供給装置４からインクＢが供給された後に凝集剤供給装置７から凝集剤Ｅを供給して、被印字物Ｐ内におけるインクの移動を固定したが、凝集剤供給装置７を除くと共に凝集剤供給装置６から供給される凝集剤Ｄの分量を被印字物Ｐ内におけるインクの移動を固定するように設定することもできる。この時、凝集剤Ｄの分量は、被印字物Ｐ内におけるインクの移動を固定し、且つ、インクＢの粘度を上記の所定の範囲に保つように設定される。例えば、インク供給装置４に備えられたそれぞれの印字ヘッドから打滴されるインクの打滴量が等量である場合に、凝集剤Ｄの分量を被印字物Ｐ内のインクの移動を固定するように設定することができる。

また、上記の実施の形態では、インク供給装置３および４を配置して２回のインク打滴工程に分けてインクを被印字物Ｐに打滴したが、インクの供給量等に応じて複数のインク供給装置を配置し、複数のインク打滴工程に分けてインクを被印字物Ｐに打滴することができる。この時、それぞれのインク供給装置に対応して上流側に凝集剤供給装置が配置され、対応するインク打滴工程の前に、各インク打滴工程のインク供給量に応じた分量の凝集剤が被印字物Ｐに供給される。

実施の形態２
図１０に示されるように、実施の形態２に係る印字方法で用いられる印字装置は、入力データに基づいてインクＡ、インクＢ、凝集剤Ｃ、凝集剤Ｄおよび凝集剤Ｅの供給量を演算することでそれぞれの供給を自動化すると共に、被印字物Ｐに印字した結果をフィードバックすることでそれぞれの供給量を順次補正することができる。
また、凝集剤ＣおよびＤの供給量あるいは種類を切り替えることで、被印字物Ｐへのインクの浸透位置を制御することもできる。さらに、印字および発色処理等を施し、染色が完了した被印字物Ｐの光学特性を表裏両面で計測することにより、被印字物Ｐへのインクの浸透位置を計測してその結果をフィードバックすることも可能である。

本実施の形態で用いられる印字装置は、入力データが入力される供給量演算部３１を有し、この供給量演算部３１が実施の形態１で用いられた印字装置１の制御部９に接続されている。なお、被印字物Ｐの裏面側にインク供給装置４に対向してインク供給装置４ａを配置することもできる。また、印字装置は、被印字物Ｐの移動方向に対し、定着部２の下流側に計測装置３２ａおよび３２ｂを表面側および裏面側にそれぞれ配置し、計測装置３２ａおよび３２ｂに印字結果計測値入力部３３を接続すると共にこの印字結果計測値入力部３３を供給量演算部３１に接続している。
供給量演算部３１は、例えば図１１に示されるように、インクＡおよびＢの供給量を演算するインク供給量演算部３４と、このインク供給量演算部３４に接続されて凝集剤Ｃ、ＤおよびＥの供給量を演算する凝集剤供給量演算部３５とを有し、インク供給量演算部３４と凝集剤供給量演算部３５がそれぞれ制御部９に接続する構成とすることができる。

まず、供給量演算部３１には、インクＡ、インクＢ、凝集剤Ｃ、凝集剤Ｄおよび凝集剤Ｅの供給量に関する情報が入力データとしてオペレータにより入力される。インクＡおよびＢの供給量に関する情報としては、印字画像の情報（画素毎の色など）および被印字物Ｐの情報（素材、厚み、糸の太さなど）などが入力される。また、凝集剤Ｃ、ＤおよびＥに関する情報としては、被印字物Ｐの情報、インクの情報（種類、濃度、被凝集剤の等電点など）などが入力される。

供給量演算部３１のインク供給量演算部３４は、入力された情報に基づいてインクＡおよびＢの供給量を演算する。このインクＡおよびＢの供給量は、インク供給量演算部３４から制御部９に出力されると共に凝集剤供給量演算部３５に出力される。凝集剤供給量演算部３５は、オペレータから入力された情報、インクＡおよびＢの供給量に基づいて、凝集剤Ｃ、凝集剤Ｄおよび凝集剤Ｅの供給量をそれぞれ演算する。
具体的には、凝集剤供給量演算部３５は、被印字物Ｐに供給されるインクＡの粘度を所定の範囲に保つような凝集剤Ｃの分量を演算する。ここで、所定の範囲のインクＡの粘度とは、被印字物Ｐに打滴されたインクＡが被印字物Ｐの着弾位置から溢れずれに被印字物内に浸透すると共に、浸透したインクＡが凝集剤Ｅを供給するまでの間に被印字物Ｐ内を目標の浸透距離、例えば被印字物Ｐを構成する糸の太さ距離以上または被印字物Ｐの織りのピッチ範囲以上に浸透しない粘度であり、予め印字実験等を行うことにより求められるものである。

続いて、凝集剤供給量演算部３５は、凝集剤ＣとインクＡの供給量から未反応の凝集剤の量を演算すると共に、被印字物Ｐに供給されるインクＢの粘度を所定の範囲に保つような凝集剤の分量を演算し、この凝集剤の分量から未反応の凝集剤の量を差し引いた量を凝集剤Ｄの供給量として演算する。さらに、凝集剤供給量演算部３５は、インクＡおよびＢの供給量と、凝集剤ＣおよびＤの供給量からインクに含まれる被凝集剤が等電点を超える凝集剤の量を演算し、これを凝集剤Ｅの供給量とする。
このようにして、凝集剤供給量演算部３５により演算された凝集剤Ｃ、ＤおよびＥの供給量は、凝集剤供給量演算部３５から制御部９に出力される。

制御部９はインクＡ、インクＢ、凝集剤Ｃ、凝集剤Ｄおよび凝集剤Ｅの供給量をそれぞれ適当な時点で駆動部８に出力し、駆動部８がそれぞれの供給量に応じた駆動信号を凝集剤供給装置５、インク供給装置３、凝集剤供給装置６、インク供給装置４、インク供給装置４ａおよび凝集剤供給装置７にそれぞれ出力することにより、被印字物Ｐに凝集剤Ｃ、インクＡ、凝集剤Ｄ、インクＢおよび凝集剤Ｅが順次供給される。インク供給装置４ａは、例えばインク供給装置４と異なる色のインクを打滴する場合などに使用することができ、被印字物Ｐを表面と裏面で異なる色に染色することができる。続いて、被印字物Ｐに固定されたインクが定着部２により被印字物Ｐに定着されることで、被印字物Ｐへの印字が完了する。
被印字物Ｐに印字された印字画像は、光学センサなどからなる計測装置３２ａおよび３２ｂにより光学特性が計測され、その計測値が印字結果計測値入力部３３に入力されることで被印字物Ｐに印字した結果がフィードバックされる。供給量演算部３１は、印字結果計測値入力部３３から入力された計測値に基づいて、目標の発色を実現するようにインクＡ、インクＢ、凝集剤Ｃ、凝集剤Ｄおよび凝集剤Ｅの供給量をそれぞれ補正し、補正されたそれぞれの供給量に応じて印字駆動部８が凝集剤供給装置５、インク供給装置３、凝集剤供給装置６、インク供給装置４、インク供給装置４ａおよび凝集剤供給装置７をそれぞれ駆動し、被印字物Ｐへの印字が行われる。

本実施の形態によれば、インクＡ、インクＢ、凝集剤Ｃ、凝集剤Ｄおよび凝集剤Ｅの供給量に関する情報を入力するだけで、それぞれ適当な量を自動的に被印字物Ｐに供給することができる。また、被印字物Ｐに印字した結果をフィードバックして補正されたインクＡ、インクＢ、凝集剤Ｃ、凝集剤Ｄおよび凝集剤Ｅの供給量に基づき再び被印字物Ｐに印字するため、初期の供給量が悪い場合、あるいは、インクおよび被印字物Ｐなどの物性が変化した場合であっても、発色の変動を効果的に抑制することができる。

１ 印字部、２ 定着部、３，４，４ａ インク供給装置、５，６，７ 凝集剤供給装置、８ 印字駆動部、９ 制御部、１０ 乾燥装置、１１ 発色処理装置、１２洗浄装置、２１ 凝集剤収容部、２２ ノズル、２３ 供給弁、２４ エアーコンプレッサー、２５ ロールコーター、２６ バット、２７ 回転速度制御装置、３１ 供給量演算部、３２ａ，３２ｂ 計測装置、３３ 印字結果計測値入力部、３４ インク供給量演算部、３５ 凝集剤供給量演算部、Ｙ 糸、Ｆ 繊維、Ｎ インク、Ｐ 被印字物。

Claims (11)

1. 繊維密度が異なる領域を含む被印字物にインクジェット法によりインクを打滴して印字を行う印字方法であって、
   インクジェット法により、被印字物の同一箇所にインクを複数のインク打滴工程に分けて打滴し、
   インクの粘度を上昇させるための凝集剤を複数の凝集剤供給工程に分けて、それぞれ対応するインク打滴工程の前に供給し、
   それぞれの凝集剤供給工程で供給される前記凝集剤は、対応するインク打滴工程において被印字物内に供給されたインクの粘度を所定の範囲に保つ分量とすることにより、それぞれのインク打滴工程で打滴されたインクが被印字物の着弾位置から溢れずに被印字物内に浸透すると共に浸透したインクが被印字物内を所定の距離だけ浸透したところで移動が抑制されることを特徴とする印字方法。
2. インクが被印字物内を浸透する前記所定の距離は、被印字物を構成する糸の太さ距離に相当する請求項１に記載の印字方法。
3. 最後の凝集剤供給工程で供給される前記凝集剤により、被印字物に供給される全てのインクが固定される請求項１または２に記載の印字方法。
4. 最後のインク打滴工程の後で、被印字物に供給された全てのインクを固定するための凝集剤供給工程をさらに有する請求項１または２に記載の印字方法。
5. 全ての凝集剤供給工程により被印字物に供給された前記凝集剤の供給量の総和は、全てのインク打滴工程により被印字物内に供給されたインクと反応して等電点を超えるように設定されることにより、被印字物内に供給された全てのインクが固定される請求項３または４に記載の印字方法。
6. それぞれのインク打滴工程では３０ｇ／ｍ^２以上のインク量が打滴される請求項１〜５のいずれか一項に記載の印字方法。
7. 前記凝集剤は、ディップ法により供給される請求項１〜６のいずれか一項に記載の印字方法。
8. 前記凝集剤は、エアースプレー法により供給される請求項１〜６のいずれか一項に記載の印字方法。
9. それぞれのインク打滴工程で打滴されるインクはアニオン性に荷電されると共に、それぞれの凝集剤供給工程で供給される前記凝集剤はカチオン性に荷電される請求項１〜８のいずれか一項に記載の印字方法。
10. それぞれのインク打滴工程で打滴されるインクはカチオン性に荷電されると共に、それぞれの凝集剤供給工程で供給される前記凝集剤はアニオン性に荷電される請求項１〜８のいずれか一項に記載の印字方法。
11. 繊維密度が異なる領域を含む被印字物にインクジェット法によりインクを打滴して印字を行う印字装置であって、
    インクジェット法により、被印字物の同一箇所にインクを複数のインク打滴工程に分けて打滴する複数のインク供給装置と、
    インクの粘度を上昇させるための凝集剤を複数の凝集剤供給工程に分けて、それぞれ対応するインク打滴工程の前に供給する複数の凝集剤供給装置と、
    それぞれの凝集剤供給工程で供給される前記凝集剤は、対応するインク打滴工程において被印字物内に供給されたインクの粘度を所定の範囲に保つ分量とすることにより、それぞれのインク打滴工程で打滴されたインクが被印字物の着弾位置から溢れずに被印字物内に浸透すると共に浸透したインクが被印字物内を所定の距離だけ浸透したところで移動が抑制されるように、前記インク供給装置と前記凝集剤供給装置を制御する制御部とを備えたことを特徴とする印字装置。