JP2013255577A - 内視鏡用チューブおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】内視鏡用チューブおよびその製造方法において、細径であっても座屈しにくく、かつ柔軟性が良好となるにする。
【解決手段】内視鏡の内部に管路を形成するチャンネルチューブ１であって、管路の内面を構成する湾曲可能なチューブ本体２と、チューブ本体２の外周部に螺旋状に巻き付けられた金属製のコイル部材３と、コイル部材３の巻き線間において、コイル部材３の線径よりも小さい条間隙間部４ａを有する螺旋状に巻き回された状態に形成され、チューブ本体２の外周面２ｂに固定されて外周面２ｂを被覆するとともに、外周面２ｂから突出されたコイル部材３の表面に沿って、巻きピッチ方向の端部が密着された弾性部材４と、を備える構成とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、内視鏡の内部の管路を形成する内視鏡用チューブおよびその製造方法に関する。例えば、内視鏡の挿入部内に配置されるチャンネルチューブに好適となる内視鏡用チューブおよびその製造方法に関する。

従来、内視鏡の内部には、例えば、処置具挿通用などの用途で各種の管路を形成するための内視鏡用チューブが配置されている。
内視鏡の挿入部は、例えば、人体の体腔内の管路形状に合わせて湾曲できるような柔軟性が必要とされるため、挿入部内に配置される内視鏡用チューブにも同様の柔軟性が要求される。
また、このような内視鏡用チューブは、挿入部が湾曲しても挿通物が挿通可能となるように一定以上の管路断面を維持しなければならず、湾曲による座屈が生じないことが求められている。
また、このような内視鏡用チューブは、挿通物との間での摺動抵抗が生じにくいように表面の摩擦抵抗が小さいことも要求され、加えて生体適合性や耐薬品性が必要となることから、フッ素樹脂であるＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）が用いられることが多い。
このような内視鏡用チューブとして、特許文献１には、外周に断面が弧状の螺旋溝が形成され、この螺旋溝に鋼質線が巻回されたガイドチューブが記載されている。螺旋溝の断面形状は、深さが鋼質線の直径にほぼ等しく、弧の半径は鋼質線の半径よりも大きくなっている。
また、特許文献２には、フッ素樹脂製の内層管の外周に螺旋状溝が刻設され、この螺旋状溝の溝幅寸法および溝深さ寸法よりも小さい線径を有する鋼線が巻回され、これをシリコーンゴムの溶融液中に浸漬して硬化させることで、内層管および鋼線を被覆固定する外層管が形成された内視鏡用鉗子チャンネルチューブが記載されている。
また、特許文献３には、ＰＴＦＥ製のチューブの本体部の外周面上に、凸状断面の周回リブ状部と凹状断面の周回スリット部が軸線に沿う方向に交互に現れるように形成され、周回スリット部に完全に埋没されるように金属コイル体が巻き付けられた内視鏡用可撓性チューブが記載されている。

実公昭５９−４０００２号公報 実公平３−１５０５１号公報 特開２００９−１６５７１９号公報

しかしながら、上記のような従来の内視鏡用チューブおよびその製造方法には以下のような問題があった。
特許文献１に記載の技術では、螺旋溝の断面形状が、深さが鋼質線の直径にほぼ等しく、弧の半径は鋼質線の半径よりも大きくなっているため、ガイドチューブが変形すると、鋼質線が螺旋溝から容易に外れてしまう。このように鋼質線が螺旋溝から外れた部位では、鋼質線がガイドチューブの補強に役立たないため、座屈しやすくなってしまうという問題がある。
特許文献２に記載の技術では、鋼線の全体が外層管に被覆された状態で螺旋状溝の内部に固定されているため、補強効果は高いものの湾曲抵抗が大きくなる。このため、可撓性が低下してしまうという問題がある。
特許文献３に記載の技術では、金属コイル体は、チューブの本体部に固定されておらず、チューブの本体部が湾曲された際に周回スリット部が閉じることにより金属コイル体がチューブの本体部に保持される構成としている。
しかし、このような構成では、金属コイル体が保持されるのは湾曲の内側のみであり、湾曲の外側においてチューブの本体部の内側への撓みを抑制できないという問題がある。すなわち、湾曲量に応じて、金属コイル体の巻線間隔が広がるため、金属コイル体の表面が周回スリット部の内側面に付勢される。ただし、チューブの本体部の素材がフッ素系樹脂などの潤滑性に優れた素材の場合、摩擦力が小さいため、金属コイル体は周回スリット部の内側面に対して容易に相対移動できる。このため、チューブの本体部の変形を抑制する保持力を得ることは難しい。また、湾曲の内側でも同様に周回スリット部に対して金属コイル体が滑ってしまうおそれがある。
湾曲の内周側に関しては、周回スリット部の深さを深くすることで金属コイル体がすり抜けにくくすることも考えられるが、チューブの本体部の曲げ剛性が大きくなってしまうため湾曲しにくくなるという問題がある。また、外径が大きくなるため、内視鏡の細径化が困難になるという問題がある。

本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、細径であっても座屈しにくく、かつ柔軟性が良好となり、耐久性にも優れる内視鏡用チューブおよびその製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明の内視鏡用チューブは、内視鏡の内部に管路を形成する内視鏡用チューブであって、前記管路の内面を構成する湾曲可能なチューブ本体と、該チューブ本体の外周部に螺旋状に巻き付けられた金属製のコイル部材と、該コイル部材の巻き線間において、前記コイル部材の線径よりも小さい条間隙間を有する螺旋状に巻き回された状態に形成され、前記チューブ本体の外周面に固定されて該外周面を被覆するとともに、前記外周面から突出された前記コイル部材の表面に沿って、巻きピッチ方向の端部が密着された弾性部材と、を備える構成とする。

また、本発明の内視鏡用チューブでは、前記チューブ本体は、前記弾性部材が固定された外周面よりも内部側に、前記コイル部材の内周側の部位に嵌合する螺旋溝を備えることが好ましい。

また、本発明の内視鏡用チューブでは、前記弾性部材は、ゴム硬度がＡ２０以上Ａ７０以下の弾性材料からなることが好ましい。

また、本発明の内視鏡用チューブでは、前記コイル部材は、前記チューブ本体の非湾曲時に、前記弾性部材が固定された外周面からの突出高さをｈとして、（２／３）・ｈ以上、ｈ以下の高さまで、前記弾性部材に覆われていることが好ましい。

また、本発明の内視鏡用チューブでは、前記弾性部材は、ポリウレタン樹脂からなることが好ましい。

本発明の内視鏡用チューブの製造方法は、内視鏡の内部に管路を形成する内視鏡用チューブの製造方法であって、前記管路の内面を構成する湾曲可能なチューブ本体の外周部に、金属製のコイル部材を螺旋状に巻き付けるコイル部材巻き付け工程と、硬化時に弾性を発現する液状の硬化性樹脂剤を、前記チューブ本体の外周面および前記コイル部材を被覆する範囲に塗布する硬化性樹脂剤塗布工程と、塗布された前記液状の硬化性樹脂剤を均して、該液状の硬化性樹脂剤の層厚を調整することにより、前記コイル部材の巻き線間において、前記チューブ本体の外周面に固定されて該外周面を被覆するとともに、コイル部材の線径よりも小さい条間隙間を有して螺旋状に巻き回された状態に硬化性樹脂剤を整形する整形工程と、層厚が調整された前記液状の硬化性樹脂剤を、硬化させて前記チューブ本体の外周面に固定する硬化工程と、を備える方法とする。

本発明の内視鏡用チューブおよびその製造方法によれば、コイル部材の線径よりも小さい条間隙間を有する螺旋状に巻き回された状態に形成された弾性部材の巻きピッチ方向に隣接する端部が、外周面から突出されたコイル部材の表面に沿って当接されているため、細径であっても座屈しにくく、かつ柔軟性が良好となり、耐久性にも優れるという効果を奏する。

本発明の実施形態の内視鏡用チューブの構成を示す模式的な部分断面図、およびそのＡ−Ａ断面図である。 図１のＢ部およびＣ部の拡大図である。 本発明の実施形態の内視鏡用チューブの製造方法の工程フローを示すフローチャートである。 本発明の実施形態の内視鏡用チューブの製造方法におけるコイル部材巻き付け工程を説明するための工程説明図である。 本発明の実施形態の内視鏡用チューブの製造方法における硬化性樹脂剤塗布工程、整形工程、および硬化工程を説明するための工程説明図である。 本発明の実施形態の内視鏡用チューブの湾曲時の様子を示す模式的な断面図である。 本発明の実施形態の内視鏡用チューブの湾曲時の凸部および凹部の状態を示す模式的な断面図である。 本発明の実施形態の第１変形例の内視鏡用チューブの湾曲時の凸部状態を示す模式的な断面図である。 本発明の実施形態の第２変形例の内視鏡用チューブの主要部の構成を示す模式的な断面図、およびその製造方法における整形工程を説明するための工程説明図である。 本発明の実施形態の第３変形例の内視鏡用チューブの主要部の構成を示す模式的な断面図である。 実施例におけるゴム硬度と押下力との関係を示すグラフである。 実施例におけるコイルピッチと押下力との関係を示すグラフである。

以下では、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。
まず、本発明の実施形態の内視鏡用チューブについて説明する。
図１（ａ）は、本発明の実施形態の内視鏡用チューブの構成を示す模式的な部分断面図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）におけるＡ−Ａ断面図である。図２（ａ）、（ｂ）は、図１（ａ）におけるＢ部およびＣ部の拡大図である。

本実施形態のチャンネルチューブ１（内視鏡用チューブ）は、例えば、内視鏡の内部に管路を形成する管状部材であり、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、チューブ本体２、コイル部材３、および弾性部材４を備える。
なお、チャンネルチューブ１は可撓性を有する部材であり、各構成要素も湾曲変形が可能である。そこで、以下の説明では、特に断らない限り、チャンネルチューブ１の非湾曲時の形状および相対位置関係を説明する。湾曲時の形状や相対位置関係は、必要に応じて説明する。

チューブ本体２は、管路の内面を構成する湾曲可能な管状部材であり、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、内腔を形成する円筒面状の内周面２ａ（管路の内面）と、内周面２ａと同軸の円筒面状の外周面２ｂとを備える。
外周面２ｂには、図２（ａ）に示すように、半径ｒ、深さｄ_２（ただし、０＜ｄ_２≦ｒ）の円弧状断面を有する螺旋溝２ｃが形成されている。螺旋溝２ｃのピッチはｐである。
このように、螺旋溝２ｃの深さｄ_２はｒ以下であるため、螺旋溝２ｃの円弧形状は劣弧であり、チューブ本体２の側方に向かって開いた凹溝となっている。
チューブ本体２の材質は、内視鏡の挿入部の湾曲に追従して湾曲可能な可撓性を有し、かつ内周面２ａ内に挿通される部材、例えば、カテーテルや処置具などに対する摺動抵抗が少ない材質であれば、適宜の材質を採用することができる。
本実施形態では、フッ素樹脂であるＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）を採用している。

コイル部材３は、チャンネルチューブ１が湾曲する際に、チューブ本体２の断面形状の扁平化を抑制して座屈変形を防止するための補強部材であり、チューブ本体２の外周部に螺旋状に巻き付けられている。
本実施形態では、直径２・ｒの金属素線が、チューブ本体２の螺旋溝２ｃに嵌り込むように巻き付けられている。
これにより、コイル部材３の内周側の部位である嵌合領域３ｂが螺旋溝２ｃに嵌合されている。なお、嵌合領域３ｂと螺旋溝２ｃとは、当接されているのみで固定されてはいない。
また、コイル部材３は、チューブ本体２の外周面２ｂから、突出高さｈだけ、突出されている。ここで、ｈ＝２・ｒ−ｄ_２である。
このようなコイル部材３と螺旋溝２ｃとの相対位置関係は、チャンネルチューブ１の非湾曲時の状態であり、湾曲時には、それぞれの変形に応じて変化し、嵌合領域３ｂが、螺旋溝２ｃから離間して嵌合されなくなる場合もある。
ただし、以下では、このような非湾曲時に螺旋溝２ｃと嵌合するコイル部材３の表面の部分領域を嵌合領域３ｂと定義する。また、コイル部材３の表面において、この嵌合領域３ｂを除く部分領域を突出領域３ａと称する。

このような形状により、螺旋溝２ｃとの嵌合領域３ｂの断面形状は半円以下の範囲になっているため、コイル部材３と螺旋溝２ｃとが、チューブ本体２の径方向（チューブ本体２の中心軸線に直交する方向）において互いに離間する方向に相対移動する場合、コイル部材３は螺旋溝２ｃによって抜け止めされておらず、容易に離間することができる。

コイル部材３に用いる金属素線の材質は、特に限定されないが、本実施形態では、ステンレス鋼線を採用している。
後述するように、本実施形態では、コイル部材３は、チャンネルチューブ１の最外径を規定する部材になっている。このため、周囲に位置する他部材の大きさや形状に応じて、巻きピッチを適宜に設定することで、周囲の他部材とチャンネルチューブ１とが、先にコイル部材３の突出領域３ａと接触するようにすることが可能である。これにより、巻線間に配置された後述の弾性部材４との接触を回避させ、弾性部材４の損傷を防止することができる。
例えば、チャンネルチューブ１を内視鏡内に配置して用いる場合、コイル部材３の巻きピッチは、０．５ｍｍ以上、１ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。
巻きピッチが１ｍｍよりも大きいと、特に湾曲時に、湾曲の凸部側でコイル部材３の巻きピッチが大きくなりすぎて、内視鏡内部の他部材が、弾性部材４に接触しやすくなり、弾性部材４が損傷してしまう可能性が出てくる。
巻きピッチが０．５ｍｍよりも狭いと、巻線間が狭くなりすぎて、湾曲に要する力量が高くなりすぎたり、湾曲可能な湾曲半径が大きくなりすぎたりする。

弾性部材４は、図２（ａ）に示すように、コイル部材３の巻き線間において、コイル部材２の線径２・ｒよりも小さい条間隙間部４ａ（条間隙間）を有する螺旋状に巻き回された状態に形成され、接合面４ｃにおいてチューブ本体２の外周面２ｂに固定されている。これにより、弾性部材４は、チューブ本体２の外周面２ｂを被覆している。
また、弾性部材４は、外周面２ｂから突出されたコイル部材３の突出領域３ａの表面に沿って、巻きピッチ方向の端部４ｂが密着されている。
このため、コイル部材３の突出領域３ａは、弾性部材４の互いに隣接する端部４ｂによって、条間隙間部４ａを除く範囲が被覆されている。
また、コイル部材３は、これら端部４ｂと螺旋溝２ｃとで形成される優弧からなる円弧状断面からなる凹所内に嵌め込まれた状態になっており、端部４ｂにより、チャンネルチューブ１の径方向に抜け止めされた状態になっている。
このため、弾性部材４は、コイル部材３と螺旋溝２ｃとが径方向に相対移動する場合に、コイル部材３の螺旋溝２ｃに対する径方向外側への相対移動を抑制する部材になっている。

なお、各端部４ｂとコイル部材３の突出領域３ａの表面とは、相対移動可能に密着されていてもよいし、密着状態が固定されていてもよい。
以下では、一例として、密着状態が固定されている場合の例で説明する。
このため、本実施形態では、条間隙間部４ａの幅ｗ_０（ただし、０≦ｗ_０＜２・ｒ）は、非湾曲時と湾曲時とで変化することはない。

弾性部材４の外表面４ｄの外周面２ｂからの高さは、コイル部材３の突出高さｈを超えると、弾性部材４の外面がチャンネルチューブ１の最外面になるため、外表面４ｄの突出分だけ、チャンネルチューブ１としての外径が大きくなる。これにより、細径の内視鏡に配置しにくくなるため、弾性部材４の外表面４ｄの外周面２ｂからの高さは、突出高さｈ以下であることが好ましい。
ただし、外表面４ｄの高さは、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、巻きピッチ方向に沿って変化していてもよいし、一定でもよい。

本実施形態では、外表面４ｄは、条間隙間部４ａを形成する端部４ｂの先端において外周面２ｂからの高さが、高さｈ_４ｂ（ただし、ｈ_４ｂ≦ｈ）になり、各端部４ｂの中間部が高さｈ_ｍ（ただし、０＜ｈ_ｍ＜ｈ_４ｂ）になるようにしている。
条間隙間部４ａの幅ｗ_０は、各端部４ｂの高さｈ_４ｂが決まると、コイル部材３および螺旋溝２ｃの形状に応じて決まる。

弾性部材４の外表面４ｄの高さが一様に高くなると、端部４ｂ近傍でも弾性力が増大するため、コイル部材３の相対移動を抑制する効果が高まる。一方、チャンネルチューブ１の曲げ剛性に寄与する断面積も大きくなるため、チャンネルチューブ１が湾曲しにくくなる。
このため、弾性部材４の外表面４ｄの高さは、図２（ａ）、（ｂ）に示すような端部４ｂの近傍で高くなり、端部４ｂ間の中間部で小さくなるようにすると、チャンネルチューブ１の湾曲が容易でありながら、コイル部材３の相対移動を抑制することができるため好ましい。
したがって、高さｈ_４ｂは、できるだけ高くすることが好ましく、例えば、コイル部材３の外周面２ｂからの突出高さｈに対して、次式（１）の関係を満足することが好ましく、次式（２）の関係を満足することがより好ましい。

２／３≦ｈ_４ｂ／ｈ≦１ ・・・（１）
３／４≦ｈ_４ｂ／ｈ≦１ ・・・（２）

ここで、ｈ_４／ｈ＝１場合は、ｗ_０＝０の場合に相当する。ｗ_０＝０は、互いに隣接する端部４ｂの先端部が、接離可能に密接していることを意味しており、この場合の条間隙間部４ａは線状の切れ目である。弾性部材４がコイル部材３上で切れ目なく覆っている状態を意味するものではない。

弾性部材４の材質としては、コイル部材３の相対移動を抑制することができ、かつチューブ本体２を容易に湾曲できる程度の弾性を有する材質であれば特に限定されない。
弾性部材４に好適な材料の例としては、例えば、ゴム硬度がＡ２０以上Ａ７０以下の弾性材料を挙げることができる。ここで、ゴム硬度は、ＪＩＳ６２３５における「デュロメータ タイプＡ」のゴム硬度である。
弾性部材４のゴム硬度がＡ７０よりも大きい場合は、後述する湾曲変形に要する力量が大きくなって、チャンネルチューブ１が硬くなる一因となる。
弾性部材４のゴム硬度がＡ２０よりも低い場合、柔らかすぎて、湾曲時に湾曲の凸部側で、コイル部材３を保持できなくなるおそれがある。
弾性部材４の材質の種類としては、例えば、ポリウレタン樹脂、シリコーンゴム、可撓性エポキシ樹脂、ポリオレフィンエラストマー等が好ましい。
このうち、ポリウレタン樹脂は、曲げの繰り返しに対する耐久性が良好であり、耐薬品性も良好である。このため、繰り返しの湾曲動作や内視鏡が曝される消毒などの環境においても、弾性力が劣化しにくいため、特に好ましい。

次に、チャンネルチューブ１を製造する本実施形態の内視鏡用チューブの製造方法について説明する。
図３は、本発明の実施形態の内視鏡用チューブの製造方法の工程フローを示すフローチャートである。図４は、本発明の実施形態の内視鏡用チューブの製造方法におけるコイル部材巻き付け工程を説明するための工程説明図である。図５（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ、本発明の実施形態の内視鏡用チューブの製造方法における硬化性樹脂剤塗布工程、整形工程、および硬化工程を説明するための工程説明図である。

チャンネルチューブ１を製造するには、図３に示すように、コイル部材巻き付け工程Ｓ１、硬化性樹脂剤塗布工程Ｓ２、整形工程Ｓ３、および硬化工程Ｓ４をこの順に行う。

まず、コイル部材巻き付け工程Ｓ１に先だって、チューブ本体２を成形等によって形成する。
本実施形態では、チューブ本体２を形成した後、外周面２ｂに弾性部材４を接着固定するための表面活性化処理も行う（表面活性化処理工程）。
本工程は、外周面２ｂに表面活性化処理剤を塗布することにより行う。以上で表面活性化処理工程が終了する。
表面活性化処理剤は、チューブ本体２の材質に応じて適宜のものを採用することができるが、フッ素樹脂の場合の例としては、例えば、活性ナトリウムを含有することでフッ素樹脂の表面活性化するテトラエッチ（登録商標）（（株）潤工社製）を挙げることができる。
なお、このような表面活性化処理工程は、コイル部材巻き付け工程Ｓ１の前に行うことが好ましいが、後述する硬化性樹脂剤塗布工程Ｓ２において、硬化性樹脂剤を塗布する前であれば、いつ行ってもよい。例えば、コイル部材３を巻き付けた後に表面活性化処理工程を行うようにしてもよい。

次に、コイル部材巻き付け工程Ｓ１を行う。本工程は、チューブ本体２の外周部である螺旋溝２ｃに、コイル部材３となる金属素線を螺旋状に巻き付ける工程である。
チューブ本体２を真直な状態で保持し、巻装装置を用いて、螺旋溝２ｃに沿って金属素線を巻き付ける。このとき、金属素線は、螺旋溝２ｃ内に嵌り込むように巻き付けていく。このため、金属素線は、螺旋溝２ｃと密着して嵌合されている。
これにより、図４に示すように、チューブ本体２にコイル部材３が巻き付けられたチューブ組立体１Ａが形成される。
以上で、コイル部材巻き付け工程Ｓ１が終了する。

次に、硬化性樹脂剤塗布工程Ｓ２を行う。本工程は、図５（ａ）に示すように、硬化時に弾性を発現する液状の硬化性樹脂剤５を、チューブ本体２の外周面２ｂおよびコイル部材３を被覆する範囲に塗布する工程である。
すなわち、チューブ組立体１Ａの硬化性樹脂剤５を外周面２ｂから高さＨ（ただし、Ｈ＞ｈ）の範囲に塗布する。このとき、螺旋溝２ｃとコイル部材３とは、密着されているため、硬化性樹脂剤５が螺旋溝２ｃとコイル部材３との間に侵入することはない。
以上で、硬化性樹脂剤塗布工程Ｓ２が終了する。
ここで、硬化性樹脂剤５は、弾性部材４を形成する樹脂を含む液状体であり、例えば、弾性部材４をポリウレタン樹脂で形成する場合には、例えば、２液混合型の熱硬化性ポリウレタン樹脂の液状体、溶剤希釈型熱可塑性ポリウレタン樹脂の液状体などの例を挙げることができる。

次に、整形工程Ｓ３を行う。本工程は、図５（ｂ）に示すように、塗布された硬化性樹脂剤５を均して、硬化性樹脂剤５の層厚を調整することにより、コイル部材３の巻き線間において、チューブ本体２の外周面２ｂに固定されて外周面２ｂを被覆するとともに、コイル部材３の線径２・ｒよりも小さい条間隙間部４ａを有して螺旋状に巻き回された状態に硬化性樹脂剤５を形成する工程である。
本実施形態では、コイル部材３に摺動可能に外嵌され、内周部にコイル部材３の最外部と当接する掻き取り部６ａを有する整形治具６を用意し、この整形治具６にチューブ組立体１Ａを挿通させる。
整形治具６は、図５（ｂ）に示すように、板状とし、円孔からなる掻き取り部６ａを形成した部材を採用することができる。また、整形治具６は、円筒面からなる掻き取り部６ａを内周面に備える管状部材としてもよい。
掻き取り部６ａの内径は、コイル部材３の巻き付け誤差等を考慮して、コイル部材３と確実に当接する大きさとする。チューブ組立体１Ａは弾性変形可能であるため、掻き取り部６ａが自然状態の外径よりも多少小径であっても、挿通させることは可能である。
なお、掻き取り部６ａは、例えば、ゴムなどの柔軟性を有する材料によって形成すれば、挿通時の抵抗が少なくなるためより好ましい。
これにより、内周面２ａから高さｈ以上に盛り上がって塗布された硬化性樹脂剤５がコイル部材３の外径に合わせて掻き取られ、硬化性樹脂剤５の表面５ａがコイル部材３の外径に略揃えられる。
以上で、整形工程Ｓ３が終了する。

次に、硬化工程Ｓ４を行う。本工程は、層厚が調整された液状の硬化性樹脂剤５を、硬化させてチューブ本体２の外周面２ｂに固定する工程である。
本工程では、図５（ｃ）に示すように、必要に応じてエネルギーＥを供給して、硬化性樹脂剤５を硬化させる。例えば、硬化性樹脂剤５が熱硬化性であれば、加熱を行うことで、エネルギーＥとして熱エネルギーを供給する。また、ＵＶ硬化性であれば、ＵＶ光を照射することで、エネルギーＥとして光エネルギーを供給する。
これにより、硬化性樹脂剤５の硬化が開始し、弾性部材４が形成されていく。

このとき、外周面２ｂが表面活性化処理されているため、外周面２ｂと接する硬化性樹脂剤５は、硬化の進行とともに外周面２ｂと接着される。また、硬化性樹脂剤５は、コイル部材３の突出領域３ａとも密着しつつ硬化して接着される。これにより、弾性部材４の端部４ｂが形成される。
このような硬化に際して、硬化性樹脂剤５は体積変化してもよい。例えば、図５（ｃ）には、体積収縮を起こして、弾性部材４の層厚が低減され、端部４ｂの先端部の位置において、コイル部材３の突出高さｈよりも低い高さｈ_４ｂになっている。弾性部材４の外表面４ｄは、外周面２ｂから高さｈ_４ｂ以下の範囲に分布している。
このため、弾性部材４の互いに隣接する端部４ｂは、頂部Ｐを挟んで離間され、条間隙間部４ａが形成されている。
また、螺旋溝２ｃはコイル部材３の嵌合領域３ｂが密着して嵌合されているため、硬化性樹脂剤５が進入せず、また、進入したとしても螺旋溝２ｃと接着して固定されることはない。このため、チューブ本体２の嵌合領域３ｂは、螺旋溝２ｃと固定されておらず、離接可能な状態になっている。
このようにして、硬化性樹脂剤５の硬化が終了すると、チューブ組立体１Ａ上に弾性部材４が形成されて、チャンネルチューブ１が製造される。

次に、チャンネルチューブ１の作用について説明する。
図６は、本発明の実施形態の内視鏡用チューブの湾曲時の様子を示す模式的な断面図である。図７（ａ）、（ｂ）は、本発明の実施形態の内視鏡用チューブの湾曲時の凸部および凹部の状態を示す模式的な断面図である。

チャンネルチューブ１は、その構成要素であるチューブ本体２、コイル部材３、および弾性部材４の各構成要素がいずれも弾性変形可能であるため、図６に示すように、外力を加えることで、湾曲させることができる。
このとき、湾曲時の凸部となる図示Ｄ部では引張応力が発生し、湾曲時の凹部となる図示Ｅ部では圧縮応力が発生する。このため、Ｄ部、Ｅ部には、それぞれ、矢印ａ、ｂ方向に変形させる外力が作用している。このため、チャンネルチューブ１の剛性が低くすぎると折れ曲がって座屈することになる。
従来、剛性の高い金属素線で形成されたコイル部材をチューブ本体の外周部に固定することで、チューブ本体の座屈を回避する補強部材として用いることが知られている。このような従来技術によれば、コイル部材とチューブ本体とが一体化されている。このため、剛性が高くなり座屈を防止できるものの、チューブが湾曲しにくくなり湾曲の曲率をあまり小さくできないという問題があった。

チャンネルチューブ１では、コイル部材３をチューブ本体２の外周部に巻き回しているものの、コイル部材３とチューブ本体２とは固定されていないため、コイル部材３の嵌合領域３ｂとチューブ本体２の螺旋溝２ｃとはチャンネルチューブ１の径方向に離接可能である。
チャンネルチューブ１では、チューブ本体２がチューブ本体２の内周面２ａに弾性部材４が固定され、弾性部材４の端部４ｂがコイル部材３の突出領域３ａと接着されているため、コイル部材３とチューブ本体２とは、弾性部材４を介して間接的に接続されている。

このため、湾曲の凸部側では、図７（ａ）に示すように、コイル部材３と接合されている弾性部材４が弾性変形する結果、チューブ本体２の螺旋溝２ｃとコイル部材３の嵌合領域３ｂとが離間して隙間ｇが形成される。このように、チューブ本体２とコイル部材３とは直接的には接合されていおらず、径方向にも軸方向にも、互いにある程度相対変形が可能になっているため、チューブ本体２がコイル部材３と密着して一体的に変形する場合に比べて、より容易に湾曲変形を起こすことができる。
また、隙間ｇの大きさは、弾性部材４の弾性復元力と釣り合う一定の限度内に収まるため、隙間ｇが大きくなりすぎて座屈することはない。
一方、湾曲の凹部側では、図７（ｂ）に示すように、コイル部材３の突出領域３ａに対する端部４ｂから圧縮力が増大し、コイル部材３に対する保持力が高まる結果、チューブ本体２は、コイル部材３と略一体化される。このため、座屈を確実に防止することができる。ただし、図７（ｂ）の図示には表されていないが、湾曲の凹部側でも、螺旋溝２ｃと嵌合領域３ｂとは、互いにある程度は、すべり移動することができるため、接合されて完全に一体になっている場合に比べると変形は容易である。すなわち、コイル部材３の巻きピッチ間のチューブ本体２は、湾曲に際して軸方向からコイル部材３に挟まれても内部側にすべり移動して逃げることができる。
また、本実施形態では、非湾曲時に弾性部材４の外表面４ｄが凹状であるため、湾曲により圧縮されても外表面４ｄの盛り上がりを抑制することができる。

また、これらの変形はすべて弾性変形であるため、外力を解除すれば、弾性復元力により、湾曲前の形状に復帰する。このため、繰り返し湾曲させることが可能である。

このように、チャンネルチューブ１では、コイル部材３とチューブ本体２とが固定されている場合に比べると、湾曲の凸部側において、湾曲変形に費やされる仕事が減少するため、座屈を起こすことなくより容易に湾曲させることができる。すなわち、同一の外力であれば、より小径に湾曲することが可能である。
また、チャンネルチューブ１の外径は、座屈防止に必要なコイル部材３の外径を超えないため、細径化が可能である。このため、チャンネルチューブ１を用いる内視鏡の細径化も可能である。
したがって、チャンネルチューブ１は、細径であっても座屈しにくく、かつ柔軟性が良好になっている。
また、このようにチャンネルチューブ１の柔軟性が良好であると、内視鏡の挿入部の湾曲やねじれに対応して、チャンネルチューブ１が容易に追従して変形できるため、内視鏡内部の他部材との当たりも弱くなるため、他部材を傷めることを抑制できる。

また、チャンネルチューブ１において、最大外径となるのは、コイル部材３の頂部Ｐであり、弾性部材４は、径方向内側に凹んだ状態である。このため、チャンネルチューブ１が内視鏡内部に配置されたとき、チャンネルチューブ１の周囲の他の部材は、条間隙間部４ａ間に露出するコイル部材３の突出領域３ａと接触することが多く、弾性部材４と接触することは少なくなる。このため、このような他の部材との接触により弾性部材４が損傷するおそれが少なくなり、そのような損傷により弾性部材４の破片が内視鏡内に飛散することも防止することができる。このため、チャンネルチューブ１およびこれを用いる内視鏡の耐久性を向上することができる。

また、本実施形態では、チューブ本体２上に螺旋溝２ｃを設け、螺旋溝２ｃにコイル部材３を嵌合させているため、湾曲を繰り返しても、少なくとも凹部側では、螺旋溝２ｃとコイル部材３の嵌合領域３ｂとが嵌合している。このため、コイル部材３が、チャンネルチューブ１の軸方向にずれることないため、コイル部材３を安定して保持することができる。

［第１変形例］
次に、上記実施形態の第１変形例のチャンネルチューブについて説明する。
図８は、本発明の実施形態の第１変形例の内視鏡用チューブの湾曲時の凸部状態を示す模式的な断面図である。

本変形例のチャンネルチューブ１１（内視鏡用チューブ）は、図１に示すように、上記実施形態のチャンネルチューブ１とまったく同様な構成を有しており、弾性部材４の端部４ｂとコイル部材３の突出領域３ａとが接着されておらず、相対移動可能である点のみが異なる。
以下、上記実施形態と異なる点を中心に説明する。

チャンネルチューブ１１は、弾性部材４の材質として、コイル部材３と良好に接着されない材質を用いる点以外は、上記実施形態と同様にして製造することができる。
また、コイル部材３の表面に、例えば、フッ素化シランカップリング処理やフッ素樹脂コート、オレフィン樹脂コート等の表面処理を行って、接着を防止してもよい。

このようなチャンネルチューブ１１を湾曲させると、コイル部材３は、弾性部材４の端部４ｂに対して滑って相対移動することが可能となる。このため、湾曲の凸部では、図８に示すように、コイル部材３が互いに隣接する端部４ｂ同士の間に食い込むような相対移動が可能となる。このため、湾曲に伴って、条間隙間部４ａの幅が、幅ｗ_０からｗ_１（ただし、ｗ_０＜ｗ_１＜２・ｒ）に増大する。
これにより、螺旋溝２ｃと突出領域３ａとの間の隙間ｇが、上記実施形態の場合に比べて大きくなる。
本変形例では、弾性部材４の弾性係数や摩擦係数に応じて、端部４ｂの高さｈ_４ｂを適宜設定することにより、コイル部材３を抜け止めすることが可能となる。

また、以上の変形はすべて弾性変形であるため、外力を解除すれば、弾性復元力により、湾曲前の形状に復帰する。その際、各端部４ｂは、コイル部材３を螺旋溝２ｃ側に押し込む弾性復元力を発生させるとともに端部４ｂの湾曲形状がコイル部材３を移動させるガイド面になっているため、コイル部材３を湾曲前の位置まで確実に押し戻すことができる。したがって、チャンネルチューブ１１は繰り返し湾曲させることが可能である。
このように、本変形例のチャンネルチューブ１１によれば、上記実施形態と同様に、細径であっても座屈しにくい。上記実施形態に比べて、柔軟性がより良好になっている。

［第２変形例］
次に、上記実施形態の第２変形例のチャンネルチューブについて説明する。
図９（ａ）、（ｂ）は、本発明の実施形態の第２変形例の内視鏡用チューブの主要部の構成を示す模式的な断面図、およびその製造方法における整形工程を説明するための工程説明図である。

本変形例のチャンネルチューブ２１（内視鏡用チューブ）は、図９（ａ）に示すように、上記実施形態のチャンネルチューブ１の弾性部材４に代えて、弾性部材２４を備える。
以下、上記実施形態と異なる点を中心に説明する。

弾性部材２４は、上記実施形態の弾性部材４の端部４ｂに代えて、端部４ｂと外周面２ｂからの高さがｈ_２４ｂである端部２４ｂを備える。これにより、条間隙間部２４ａの幅はｗ_１になっている。高さｈ_２４ｂの好適な寸法範囲は、上記実施形態の高さｈ_４ｂと同様である。
上記実施形態で説明した整形工程Ｓ３では、硬化性樹脂剤５を、整形治具６によって、コイル部材３の頂部Ｐですり切ることにより硬化前の硬化性樹脂剤５の層厚をｈとしている。このため、硬化後の端部４ｂの高さｈ_４ｂ、および条間隙間部４ａの幅ｗ_０は、硬化性樹脂剤５の表面張力や硬化時の収縮率によって決まっていた。
本変形例の弾性部材２４では、上記実施形態の整形工程Ｓ３のみに変形を施した製造方法によって製造しているため、上記実施形態と同様の硬化性樹脂剤５を用いても、端部２４ｂの高さｈ_２４ｂは自由に設定することができる。

チャンネルチューブ２１を製造するには、上記実施形態と同様にして、コイル部材巻き付け工程Ｓ１、硬化性樹脂剤塗布工程Ｓ２を行う。
次に、本変形例の整形工程Ｓ３では、整形治具６に代えて、図９（ｂ）に示す整形治具２６を用いる。
整形治具２６は、チューブ組立体１Ａにおいて互いに隣接するコイル部材３の突出領域３ａに密着して当接する円弧状のコイル密着部２６ａと、コイル密着部２６ａをコイル部材３の突出領域３ａに密着させたときに、互いに隣接するコイル部材３の内側および外側において、外周面２ｂと一定の間隔ｈ_２６ｂをあけて対向する直線状の掻き取り部２６ｂとを備える。ここで、間隔ｈ_２６ｂは、硬化性樹脂剤５の硬化時に弾性部材２４の端部２４ｂの外周面２ｂからの高さがｈ_２４ｂとなるように、硬化性樹脂剤５の収縮率等を考慮して決めた寸法である。
本工程では、整形治具２６の各コイル密着部２６ａをコイル部材３の側方（図示上側）から互いに隣接するコイル部材３の突出領域３ａに密着させ、コイル部材３をガイドとして、チューブ組立体１Ａの中心軸線回りに旋回させる。これにより、硬化性樹脂剤５が掻き取り部２６ｂによって均される。これにより、硬化性樹脂剤５は、互いに隣接するコイル部材３の突出領域３ａの間において外周面２ｂからの高さがｈ_２６ｂの表面５ａを有する層状に整形される。
チューブ組立体１Ａ上のすべての硬化性樹脂剤５がこのように整形されたら、本変形例の整形工程Ｓ３が終了する。

次に、上記実施形態と同様の硬化工程Ｓ４を行うことにより、チャンネルチューブ２１が製造される。

本変形例の製造方法によれば、整形治具２６を用いて硬化性樹脂剤５をコイル部材３の巻線方向にすり切って整形するため、必要に応じて整形治具２６の形状を変えることにより、チャンネルチューブ２１における弾性部材２４の層厚や端部２４ｂの高さを変えることができる。

［第３変形例］
次に、上記実施形態の第３変形例のチャンネルチューブについて説明する。
図１０は、本発明の実施形態の第３変形例の内視鏡用チューブの主要部の構成を示す模式的な断面図である。

本変形例のチャンネルチューブ３１（内視鏡用チューブ）は、図１０に示すように、上記実施形態のチャンネルチューブ１のチューブ本体２、弾性部材４に代えて、チューブ本体３２、弾性部材３４を備える。
以下、上記実施形態と異なる点を中心に説明する。

チューブ本体３２は、上記実施形態のチューブ本体２から螺旋溝２ｃを削除した円管状部材である。
このため、本変形例では、コイル部材３は、チューブ本体３２の外周面２ｂ上に巻き付けられており、コイル部材３は、コイル部材３と外周面２ｂとの当接部３２ｃを除く表面が、外周面２ｂ上に突出されている。
当接部３２ｃは、チューブ本体３２の外周面２ｂが弾性変形することによりコイル部材３の表面に密着する微小円弧がコイル部材３の旋回方向に沿って螺旋状に延ばされた、略線状の領域である。このため、コイル部材３の外周面は略全体が突出領域３ａであり、突出高さｈは、略２・ｒである。
また、コイル部材３と外周面２ｂとの間には、このような当接部３２ｃが形成されているため、硬化性樹脂剤５が塗布された場合に、硬化性樹脂剤５が、当接部３２ｃにおけるコイル部材３と外周面２ｂとの間に侵入することはない。

弾性部材３４は、コイル部材３の突出高さが変更されていることに伴って、外周面２ｂからの高さがｈ_３４ｂとされた端部３４ｂを備える。これにより、条間隙間部３４ａの幅はｗ_２になっている。高さｈ_３４ｂの好適な寸法範囲は、上記実施形態の高さｈ_４ｂと同様である。
弾性部材４の端部３４ｂは、上記実施形態と同様に、コイル部材３と接着されていてもよいが、上記第１変形例のように、コイル部材３と接着されていなくてもよい。
本変形例の端部３４ｂは、コイル部材３が螺旋溝２ｃに嵌合される場合に比べて、コイル部材３との接触面積が大きくなるため、コイル部材３と接着しない場合にも、良好な保持力を保ちやすい。

このような構成のチャンネルチューブ３１は、チューブ本体２に代えて、チューブ本体３２を用いることを除けば、上記の実施形態、第１変形例、第２変形例のいずれに説明した製造方法によって製造することができる。

本変形例のチャンネルチューブ３１によれば、コイル部材３の外径以下の範囲で、弾性部材３４の端部３４ｂによって保持され、コイル部材３とチューブ本体３２とは、直接的に固定されていないため、上記実施形態と同様に、細径であっても座屈しにくく、かつ柔軟性が良好になっている。
また、本変形例によれば、チューブ本体３２が螺旋溝２ｃを有さず、このためコイル部材３を螺旋溝２ｃに合わせて巻き付ける必要もないため、製造工程が簡略化され、より安価に製造することが可能である。
また、チャンネルチューブ３１の用途に応じて、コイル部材３の巻きピッチ変えたり、チャンネルチューブ３１の軸方向にわたってコイル部材３の巻きピッチを変えることで、軸方向の柔軟性を場所によって変えることが容易である。

なお、上記の実施形態および各変形例の説明では、内視鏡用チューブの一例として、チャンネルチューブの場合の例で説明したが、内視鏡用チューブは、内視鏡の内部に管路を形成するチューブであればよく、チャンネルチューブには限定されない。例えば、内視鏡内で水や空気を供給するチューブや光ファイバーなどの光伝送体を保護するチューブなどであってもよい。

また、上記の実施形態および各変形例の説明では、内視鏡用チューブの外径を必要最小限度にするため、弾性部材の端部が、コイル部材の突出高さを超えない場合の例で説明したが、コイル部材の線径よりも小さい条間隙間が形成されていれば、弾性部材の端部が、コイル部材の頂部よりも径方向外方に突出した構成としてもよい。
このような構成の内視鏡用チューブは、例えば、上記第２変形例の整形治具２６において、コイル密着部２６ａが、コイル部材の頂部近傍のみに当接する形状として、整形工程を行うことにより製造することができる。

また、上記の実施形態および各変形例の説明では、コイル部材３を巻き付ける前に表面活性化処理工程を行う場合において、チューブ本体２全体を表面活性化処理してからコイル部材３を巻き付ける場合の例で説明したが、螺旋溝２ｃをマスクして表面活性化処理を行うようにしてもよい。

また、上記の実施形態および各変形例の説明では、表面活性化処理を行って弾性部材とチューブ本体とを密着させる場合の例で説明したが、弾性部材およびチューブ本体の材質によって、表面活性化処理を行わなくても、良好に接着できる場合には、表面活性化処理を行わなくてもよい。
また、表面活性化処理以外の手段によって接着強度を向上させるようにしてもよい。

また、上記第２変形例の説明では、整形治具２６の掻き取り部２６ｂの形状が直線状の場合の例で説明したが、掻き取り部２６ｂは、例えば、凸円弧、凹円弧などの湾曲形状を採用することも可能である。この場合、弾性部材の層厚を巻線ピッチ方向において適宜変化させること可能となる。

また、上記第２変形例の説明では、板状の整形治具２６をコイル部材３に沿って旋回させて整形工程を行う場合の例で説明したが、例えば、整形治具２６と同様な軸方向に沿う断面を有することにより、コイル部材３に螺合する螺旋溝形状を有する筒状部材を用い、その内周面によって余分な硬化性樹脂剤５をかきとるようにしてもよい。

また、上記の各実施形態および各変形例で説明したすべての構成要素は、本発明の技術的思想の範囲で適宜組み合わせたり、削除したりして実施することができる。

次に、上記実施形態に対応する具体的な実施例について、比較例とともに説明する。下記の表１に、実施例１〜７と比較例１、２との製造条件、およびその評価結果について、まとめて示す。

［実施例１］
実施例１のチャンネルチューブ１は、チューブ本体２として、外径４ｍｍ、肉厚０．３ｍのＰＴＦＥ製の円管状のチューブを用いた。螺旋溝２ｃは、溝半径が０．１２５ｍｍ、溝深さｄ_２が０．１２５ｍｍ、溝ピッチが０．７ｍｍである。
コイル部材３は、線径０．２５ｍｍのステンレス鋼からなる金属素線を螺旋溝２ｃに嵌合するように巻き付けて形成した。このため、コイル部材３のコイルピッチは、螺旋溝２ｃの溝ピッチと等しい。
硬化性樹脂剤５としては、熱硬化性ポリウレタン樹脂であるサンユレック（株）製２液混合型液状ポリウレタン樹脂ＵＥ−９４７（商品名）を採用し、硬化工程Ｓ４では、８０℃で２時間の加熱を行った。これにより、形成された弾性部材４は、ゴム硬度がＡ５０、端部４ｂの高さｈ_４ｂ（表１では被覆高さ）は、コイル部材３の突出高さの３／４（＝０．７５）倍であった。
また、コイル部材３となる金属素線を巻装する前にテトラエッチ（登録商標）を用いた表面活性化処理を行ったため、弾性部材４とチューブ本体２の内周面２ａとは接着固定されている。

［実施例２〜７］
実施例２は、螺旋溝２ｃの溝ピッチを０．５ｍｍに変えた点のみが実施例１と異なる。
実施例３は、硬化性樹脂剤５として、熱硬化性ポリウレタン樹脂であるサンユレック（株）製２液混合型ポリウレタン樹脂ＵＥ−３９２（商品名）を採用することにより、弾性部材４のゴム硬度をＡ７０にした点のみが実施例１と異なる。
実施例４は、螺旋溝２ｃの溝ピッチを０．４ｍｍに変えた点のみが実施例１と異なる。
実施例５は、硬化性樹脂剤５として、溶剤希釈型熱可塑性ポリウレタンを用いることにより、ゴム硬度Ａ８９とした点のみが実施例１と異なる。
実施例６は、硬化性樹脂剤５として、熱硬化性ポリウレタン樹脂であるサンユレック（株）製２液混合型ポリウレタン樹脂ＵＥ−９２１（商品名）を採用することにより、弾性部材４のゴム硬度をＡ２０にした点のみが実施例１と異なる。
実施例７は、第２変形例の製造方法を用いて、端部４ｂの高さｈ_４ｂを、８０μｍとして、コイル部材３の突出高さの約２／３（＝０．６６）倍にした点のみが実施例１と異なる。

［比較例１、２］
比較例１は、実施例１の弾性部材４を除去した場合の例である。このため、比較例１は、チューブ組立体１Ａと同じものである。
比較例２は、実施例１において、表面活性化処理を省略することにより、弾性部材４とチューブ本体２の外周面２ｂとが接着されていない場合の例である。

［評価方法］
これら実施例、比較例について、押下力評価、繰り返し曲げ評価、湾曲形状の観察を行った。
図１１は、実施例におけるゴム硬度と押下力との関係を示すグラフである。横軸はゴム硬度、縦軸は押下力（Ｎ）を示す。図１２は、実施例におけるコイルピッチと押下力との関係を示すグラフである。横軸はコイルピッチ（ｍｍ）、縦軸は押下力（Ｎ）を示す。

押下力評価は、各実施例、各比較例のチャンネルチューブのサンプルを１００ｍｍ間隔に配置された支点上に配置し、支点間の中心位置を押下して、三点曲げを行い、サンプルを２５ｍｍたわませるのに要した押圧力（Ｎ）を測定した。
この結果は、表１に示すように、実施例１〜７が、それぞれ０．８Ｎ、０．８８Ｎ、０．９８Ｎ、１．２７Ｎ、１．９６Ｎ、０．７８Ｎ、０．８０Ｎ、比較例１、２が、０．７８Ｎ、０．７８Ｎであった。
各実施例の押下力は、弾性部材４を有しない比較例１、弾性部材４が接着されていない比較例２の押下力以上になっているが、２Ｎ以下の範囲に収まっているため、実用上問題ない柔軟性を有している。

また、ゴム硬度の条件のみが異なる実施例６、１、３、５の押下力を比較すると、図１１に示すような変化を示しており、ゴム硬度がＡ７０を超えると押下力が格段に大きくなっていることが分かる。このため、より好適なゴム硬度の範囲は、Ａ２０以上Ａ７０以下の範囲であることが分かる。

また、コイル部材３のコイルピッチのみが異なる実施例４、５、１の押下力を比較すると、図１２に示すような変化を示しており、コイルピッチが０．５ｍｍ未満であると押下力が格段に大きくなっていることが分かる。このため、より好適なコイルピッチの範囲は、０．５ｍｍ以上であることが分かる。

繰り返し曲げの評価は、実施例１と比較例１、２のチャンネルチューブのサンプルを直径２０ｍｍのステンレス棒をガイドとして、真直状態から１８０°に屈曲させる繰り返し曲げを行った。この結果、表１に記載したように、実験例１では、良好であったため「◎」（good）と評価できたのに対して、比較例１、２は、良好な結果が得られず「×」（not good）と評価した。
すなわち、実施例１のサンプルでは、１万回の繰り返し曲げ後でも、サンプルの外観上での変化は全く見られなかった。このため、実施例１のサンプルは繰り返し湾曲されても弾性部材からなる外周の被覆層が損傷する可能性を抑制できていることが分かる。
これに対して、比較例１のサンプルでは、繰返し曲げをした湾曲部で、コイルが溝から外れ、コイル線が寄っている箇所が発生していた。この部分は、コイルによるチューブの座屈抑制がされない恐れがあった。
また、比較例２のサンプルでは、同様にして１０００回曲げたところで、コイル部材３から弾性部材４が部分的に剥がれ、さらに弾性部材４が部分的に剥落していることが確認されたため、試験を中断した。
このように、比較例１、２では、実施例１と比べると、繰り返しの曲げ試験による耐性が格段に劣っていた。

湾曲形状の観察では、各実施例について、湾曲半径１０ｍｍまで湾曲させて、コイル部材３が弾性部材４から飛び出して外れるなどの不具合が生じていないか確認したところ、実施例１〜６では、いずれもコイル部材３が外れたり、位置ずれを起こしたりしたものはなかった。
実施例７では、端部４ｂの高さは相対的に低いため、湾曲半径が１２ｍｍ以下になったとき、湾曲の凸部において、コイル部材３の一部が端部４ｂから外れて弾性部材４の外方に突出した。ただし、この場合でも、コイル部材３が飛び出したのは一部のみであるため、チューブ本体２が座屈することなくさらに湾曲半径１０ｍｍまで湾曲させることが可能であった。また、真直状態に戻していくと、コイル部材３は端部４ｂの間に戻って初期状態に復帰した。

１、１１、２１、３１ チャンネルチューブ（内視鏡用チューブ）
１Ａ チューブ組立体
２、３２ チューブ本体
２ａ 内周面（管路の内面）
２ｂ 外周面
２ｃ 螺旋溝
３ コイル部材
３ａ 突出領域
３ｂ 嵌合領域
４、２４、３４ 弾性部材
４ａ、２４ａ、３４ａ 条間隙間部（条間隙間）
４ｂ、２４ｂ、３４ｂ 端部
４ｃ 接合面
５ 硬化性樹脂剤
ｇ 隙間
ｈ 突出高さ
Ｓ１ コイル部材巻き付け工程
Ｓ２ 硬化性樹脂剤塗布工程
Ｓ３ 整形工程
Ｓ４ 硬化工程

Claims (6)

1. 内視鏡の内部に管路を形成する内視鏡用チューブであって、
   前記管路の内面を構成する湾曲可能なチューブ本体と、
   該チューブ本体の外周部に螺旋状に巻き付けられた金属製のコイル部材と、
   該コイル部材の巻き線間において、前記コイル部材の線径よりも小さい条間隙間を有する螺旋状に巻き回された状態に形成され、前記チューブ本体の外周面に固定されて該外周面を被覆するとともに、前記外周面から突出された前記コイル部材の表面に沿って、巻きピッチ方向の端部が密着された弾性部材と、
   を備えることを特徴とする内視鏡用チューブ。
2. 前記チューブ本体は、前記弾性部材が固定された外周面よりも内部側に、前記コイル部材の内周側の部位に嵌合する螺旋溝を備える
   ことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡用チューブ。
3. 前記弾性部材は、ゴム硬度がＡ２０以上Ａ７０以下の弾性材料からなる
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の内視鏡用チューブ。
4. 前記コイル部材は、前記チューブ本体の非湾曲時に、前記弾性部材が固定された外周面からの突出高さをｈとして、（２／３）・ｈ以上、ｈ以下の高さまで、前記弾性部材に覆われている
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の内視鏡用チューブ。
5. 前記弾性部材は、ポリウレタン樹脂からなる
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の内視鏡用チューブ。
6. 内視鏡の内部に管路を形成する内視鏡用チューブの製造方法であって、
   前記管路の内面を構成する湾曲可能なチューブ本体の外周部に、金属製のコイル部材を螺旋状に巻き付けるコイル部材巻き付け工程と、
   硬化時に弾性を発現する液状の硬化性樹脂剤を、前記チューブ本体の外周面および前記コイル部材を被覆する範囲に塗布する硬化性樹脂剤塗布工程と、
   塗布された前記液状の硬化性樹脂剤を均して、該液状の硬化性樹脂剤の層厚を調整することにより、前記コイル部材の巻き線間において、前記チューブ本体の外周面に固定されて該外周面を被覆するとともに、コイル部材の線径よりも小さい条間隙間を有して螺旋状に巻き回された状態に硬化性樹脂剤を整形する整形工程と、
   層厚が調整された前記液状の硬化性樹脂剤を、硬化させて前記チューブ本体の外周面に固定する硬化工程と、
   を備えることを特徴とする内視鏡用チューブの製造方法。

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