JP2012216761A - トランス - Google Patents

Abstract

【課題】小型化、部品点数の低減、組み付け工数の低減を図ることができるトランスを提供すること。
【解決手段】互いに絶縁された第１コイル１０と第２コイル２０とを巻回軸方向に積層してなるトランス１。第１コイル１０は、第１コイル１０を被覆した絶縁フィルム１１と共に被覆コイル体１００を構成している。被覆コイル体１００は、巻回軸方向に複数層配置されている。第２コイル２０は、一対の被覆コイル体１００の間に積層配置されている。被覆コイル体１００と第２コイル２０とは、互いに接着剤によって接着されていてもよい。
【選択図】図１

Description

本発明は、互いに絶縁された２つのコイルを巻回軸方向に積層してなるトランスに関する。

ＤＣ−ＤＣコンバータ等に用いられるトランスとしては、図３０に示すごとく、互いに絶縁された高圧側コイル９１と低圧側コイル９２とを互いに巻回軸方向に積層配置したものがある。そして、積層配置された高圧側コイル９１及び低圧側コイル９２は、コア９３によって巻回軸方向の両側から挟みこまれている。このコア９３によって、高圧側コイル９１及び低圧側コイル９２の内外周にわたって磁路を形成している。

かかるトランス９において、高圧側コイル９１と低圧側コイル９２とコア９３との間のそれぞれの絶縁を図るように、絶縁部材からなるボビンが、これらの間に配置されている。しかし、ボビンを配置すると、その分、トランス９の体格の大型化、部品点数の増加、組み付け工数の増加を招くこととなる。
薄型化を目的としたトランス９の構成としては、樹脂基板の上下面にパターン形成すると共に絶縁層９１１にて被覆された高圧側コイル９１と、その上下に積層配置された低圧側コイル９２とを備えた構成が提案されている（特許文献１）。

特開２００４−３０３８５７号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載のトランス９は、導体板を打ち抜いて形成された低圧側コイル９２が、高圧側コイル９１の上下に配された構造を備えるため、低圧側コイル９２とコア９３との間の絶縁を図るためにボビン９４を結局配置せざるを得ない。その結果、トランス９の体格の小型化、部品点数の低減、組み付け工数の低減を実現することが困難となる。

本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたもので、小型化、部品点数の低減、組み付け工数の低減を図ることができるトランスを提供しようとするものである。

本発明は、互いに絶縁された第１コイルと第２コイルとを巻回軸方向に積層してなるトランスであって、
上記第１コイルは、該第１コイルを被覆した絶縁フィルムと共に被覆コイル体を構成しており、
該被覆コイル体は、上記巻回軸方向に複数層配置されており、
上記第２コイルは、一対の上記被覆コイル体の間に積層配置されていることを特徴とするトランスにある（請求項１）。

上記トランスにおいて、上記被覆コイル体は、上記第１コイルを絶縁フィルムによって被覆してなる。それゆえ、上記被覆コイル体そのものの厚みを小さくすることができる。そして、上記第２コイルは、一対の上記被覆コイル体の間に積層配置されている。それゆえ、第２コイルと一対の第１コイルとの積層体の厚みは、これらのコイルの厚みと絶縁フィルムの厚みとの和とすることができ、充分に薄くすることができる。

また、第２コイルは、一対の被覆コイル体によって挟持されている。そのため、被覆コイル体の絶縁フィルムによって、第１コイルのみならず、第２コイルがコアと接触することも防ぐことができる。
その結果、ボビンを用いることなく、第１コイルと第２コイルとの間の絶縁、及び第１コイル及び第２コイルとコアとの間の絶縁を確保することができる。それゆえ、ボビンを用いない分、トランスの小型化、部品点数の低減、組み付け工数の低減を図ることができる。

以上のごとく、本発明によれば、小型化、部品点数の低減、組み付け工数の低減を図ることができるトランスを提供することができる。

実施例１における、トランスの断面図。 実施例１における、被覆コイル体と第２コイルとの積層状態の断面図。 実施例１における、被覆コイル体の製造方法の断面説明図。 実施例１における、トランスの展開斜視図。 実施例１における、折り畳む前の連結コイルシートの平面図。 図５のＡ−Ａ線矢視断面図。 実施例１における、折り畳む前の連結コイルシートにおける幅広導体板の平面図。 実施例１における、折り畳む前の連結コイルシートにおける幅狭導体板の平面図。 実施例１における、連結コイルシートを折り畳んで２つの被覆コイル体を積層した状態の平面図。 図９のＢ−Ｂ線矢視断面図。 実施例１における、放熱板に搭載されたトランスの平面図。 実施例１における、放熱板の端子台に固定された第２コイルの連結端子部の断面図。 実施例２における、被覆コイル体と第２コイルとの積層状態の断面図。 実施例２における、折り畳む前の連結コイルシートとこれに接着した第２コイルの平面図。 実施例３における、トランスの断面図。 実施例３における、被覆コイル体と第２コイルとの積層状態の断面図。 実施例３における、折り畳む前の連結コイルシートの平面図。 実施例４における、折り畳む前の連結コイルシートの平面図。 実施例４における、被覆コイル体と第２コイルとの積層状態の断面説明図。 実施例４における、４個の被覆コイル体を連結した連結コイルシートの平面図。 実施例４における、４層の被覆コイル体と３層の第２コイルとの積層状態の断面説明図。 実施例４における、５個の被覆コイル体を連結した連結コイルシートの平面図。 実施例４における、５層の被覆コイル体と４層の第２コイルとの積層状態の断面説明図。 実施例５における、２個の積層体６の積層状態の断面説明図。 実施例６における、トランスの断面図。 実施例７における、連結コイルシートの平面図。 実施例８における、連結コイルシートの平面図。 実施例９における、一対のコイル端子を連結方向と平行にした連結コイルシートの平面図。 実施例９における、一方のコイル端子を連結方向と平行にした折り畳む前の連結コイルシートの平面図。 背景技術における、トランスの断面図。

上記トランスは、例えば電気自動車やハイブリッド自動車における高圧電源から低圧電源への充電の際に電圧を降圧させるためのトランスとして用いることができる。
上記絶縁フィルムとしては、例えばポリイミドやエポキシ等の樹脂フィルムを用いることができる。また、絶縁フィルムは、第１コイルをその巻回軸方向の両面から挟みこむように配置されると共に、外周側及び内周側において互いに圧着された状態とすることによって、第１コイルを被覆することができる。
また、上記第１コイル及び上記第２コイルは、例えば金属板を打ち抜くことによって形成することができる。
また、上記第１コイル及び上記第２コイルのいずれか一方を一次コイルとし、他方を二次コイルとすることができる。そして、上記第１コイル及び上記第２コイルのいずれか一方を高圧側コイル、他方を低圧側コイルとすることができる。

また、上記被覆コイル体は、上記第１コイルが上記巻回軸方向に複数層積層するように巻回されており、上記第１コイルにおける上記巻回軸方向に隣り合う部位同士の間にも、上記絶縁フィルムが介在していることが好ましい（請求項２）。この場合には、第１コイルの巻き数を容易に増やすことができる。

また、上記被覆コイル体及び上記第２コイルは環状に形成されており、上記絶縁フィルムの内周端縁は上記第２コイルの内周端縁よりも内周側に配置され、上記絶縁フィルムの外周端縁は上記第２コイルの外周端縁よりも外周側に配置されていることが好ましい（請求項３）。この場合には、上記被覆コイル体及び上記第２コイルの内周側と外周側に配置されるコアに対して、第２コイルよりも、被覆コイル体の絶縁フィルムがコアに近接することとなる。これにより、第２コイルがコアに接触することを効果的に防ぎ、その絶縁を容易に確保することができる。

また、上記被覆コイル体と上記第２コイルとは、互いに接着剤によって接着されていることが好ましい（請求項４）。この場合には、上記被覆コイル体と上記第２コイルとを一体化した状態とすることができる。それゆえ、トランスを組み立てる際、コアに上記被覆コイル体及び上記第２コイルを組み付ける作業を容易に行うことができる。また、第１コイルと第２コイルを互いに接着することで、第１コイルまたは第２コイルの発熱を第２コイルまたは第１コイルに効果的に伝えることができる。それゆえ、第１コイルまたは第２コイルの温度を容易に低減させることができる。

また、複数の上記被覆コイル体が互いに直列に連結されて連結コイルシートを構成しており、複数の上記被覆コイル体を連結する連結部において上記連結コイルシートを厚み方向に折り返すことによって、上記複数の被覆コイル体を上記巻回軸方向に積層配置してなり、上記連結部には、複数の上記被覆コイル体にそれぞれ内蔵された上記第１コイルを連結する導体が配置されていることが好ましい（請求項５）。この場合には、第１コイルと絶縁フィルムとによって効率的に被覆コイル体を形成することができる。また、複数の被覆コイル体を一体化して連結コイルシートとすることによって、トランスの組み立て時における取り扱いが容易となる。

また、上記連結コイルシートにおける複数の上記被覆コイル体のうちの連結方向の両端に配置された端部被覆コイル体から、連結方向及び上記巻回軸方向の双方に直交する方向へ、一対のコイル端子が突出していることが好ましい（請求項６）。この場合には、コイル端子の形状や突出量を自由に設計しやすく、所望の形状とし易くなる。

また、上記第１コイル及び上記第２コイルは環状に形成されており、上記トランスは、上記第１コイル及び上記第２コイルの内側を上記巻回軸方向に貫通する貫通部を少なくとも有するコアを備え、上記絶縁フィルムは、上記第２コイルの内周面と上記貫通部の外周面との間に配置される内方延設部を備えていることが好ましい（請求項７）。この場合には、第２コイルとコアとの間の絶縁の確保を上記絶縁フィルムによって図ることができる。

（実施例１）
本発明の実施例にかかるトランスにつき、図１〜図１０を用いて説明する。
本例のトランス１は、図１、図４に示すごとく、互いに絶縁された第１コイル１０と第２コイル２０とを巻回軸方向に積層してなる。
図１、図２に示すごとく、第１コイル１０は、該第１コイル１０を被覆した絶縁フィルム１１と共に被覆コイル体１００を構成している。
被覆コイル体１００は、巻回軸方向に２層配置されている。
第２コイル２０は、一対の被覆コイル体１００の間に積層配置されている。

本例のトランス１は降圧用のトランスであって、例えば、電気自動車やハイブリッド自動車の高圧電源から低圧電源への充電の際に電圧を降圧させるためのトランスとして用いることができる。
そして、上記第１コイル１０は高圧側コイルであり、上記第２コイル２０は低圧側コイルである。

第１コイル１０及び第２コイル２０は、それぞれ略円環状に形成されている。そして、被覆コイル体１００も略円環状に形成されている。
図１、図４に示すごとく、トランス１は、第２コイル２０と一対の被覆コイル体１００との積層体６を、フェライト等の磁性体からなるコア３と共に組み立ててなる。コア３は、上記積層体６における巻回軸方向の両側にそれぞれ配される一対の分割コア３０からなる。各分割コア３０は、第２コイル２０及び被覆コイル体１００の内側を貫通する貫通部となる中央磁脚３１と、第２コイル２０及び被覆コイル体１００の外側に配される一対の側方磁脚３２とを備えている。

第１コイル１０は、金属板を打ち抜いてコイル形状に形成された２つのコイル板を、その厚み方向に積層配置すると共に、両者の端部を接続して構成してある。つまり、第１コイル１０は、図２、図７、図８に示すごとく、配線幅の大きい幅広導体板１２と、その半分以下の配線幅の幅狭導体板１３とを、絶縁フィルム１１を介して積層してなる。図８に示すごとく、幅狭導体板１３は、２巻分を内周側と外周側とに渦巻き状に形成し、これらを幅広導体板１２に対して対向させている。つまり、１巻分の幅広導体板１２と２巻分の幅狭導体板１３とが、互いに厚み方向（巻回軸方向）に積層されている。そして、幅広導体板１２の一端と、幅狭導体板１３の一端とを互いに溶接等によって電気的に接続している。したがって、一つの被覆コイル体１００には、第１コイル１０が３巻分形成されている。

図２に示すごとく、第１コイル１０における巻回軸方向に隣り合う部位同士、すなわち、幅広導体板１２と幅狭導体板１３との間にも、絶縁フィルム１１が介在している。つまり、被覆コイル体１００を形成するにあたっては、図３に示すごとく、絶縁フィルム１１、幅狭導体板１３、絶縁フィルム１１、幅広導体板１２、絶縁フィルム１１、の順に積層し、３枚の絶縁フィルム１１を、幅広導体板１２及び幅狭絶縁体１３の内側と外側とにおいて圧着する。また、内周側の幅狭導体板１３と外周側の幅狭導体板１３との間においても、絶縁フィルム１１同士を圧着する。また、内周側の幅狭導体板１３と外周側の幅狭導体板１３との間を含め、導体板と絶縁フィルム１１との間の空間には、接着剤１１２が充填され、絶縁フィルム１１は導体板に接着されている。
なお、幅狭導体板１３と幅広導体板１２とは、上述のごとく溶接等によって接合されており、この接合部は、中央の絶縁フィルム１１を貫通している。

図５〜図１０に示すごとく、２つの被覆コイル体１００は、互いに直列に連結されて連結コイルシート４を構成している。連結コイルシート４は、図９、図１０に示すごとく、２つの被覆コイル体１００を連結する連結部４１を厚み方向に折り返すことによって２つの被覆コイル体１００を巻回軸方向に積層配置してなる。連結部４１には、２つの被覆コイル体１００にそれぞれ内蔵された第１コイル１０を連結する導体（連結導体板４１１）が配置されている。この連結導体板４１１は、図８に示すごとく、上記幅狭導体板１３と一体的に形成されている。すなわち、一枚の金属板から２つの幅狭導体板１３と連結導体板４１１とが一体的に打ち抜いて形成されている。

また、幅広導体板１２、幅狭導体板１３、及び連結導体板４１１は、略同等の厚みを有し、第２コイル２０を構成する導体板よりも厚みが小さい。具体的に、第１コイル１０を構成する導体板（幅広導体板１２、幅狭導体板１３、連結導体板４１１）の板厚は、０．３〜０．５ｍｍであり、第２コイル２０を構成する導体板の板厚は、１〜２ｍｍである。

図５に示すごとく、連結コイルシート４における２つの被覆コイル体１００から、連結方向及び巻回軸方向の双方に直交する方向へ、一対のコイル端子１４が突出している。また、一対のコイル端子１４は、同じ方向へ突出している。また、コイル端子１４は、絶縁フィルム１１から露出している。また、図７に示すごとく、コイル端子１４は幅広導体板１２と一体的に設けられており、図８に示すごとく、連結導体板４１１は幅狭導体板１３と一体的に設けられている。

絶縁フィルム１１は、コイル端子１４を除いて、第１コイル１０の全体を被覆している。つまり、第１コイル１０は、厚み方向の両主面のみならず、内周端縁及び外周端縁も、絶縁フィルム１１によって被覆されている。また、２つの第１コイル１０を連結する連結導体板４１も絶縁フィルム１１によってその全周を覆われている。絶縁フィルム１１としては、例えばポリイミド等の樹脂フィルムを用いることができる。

連結部４１によって電気的に直列接続された一対の被覆コイル体１００における第１コイル１０は、全体の巻数が６巻となっている。また、図９、図１０に示すごとく、連結コイルシート４を連結部４１において折り畳んで一対の被覆コイル体１００を重ねた状態において、一対の第１コイル１０の巻方向は同一方向となっている。

また、図２、図４に示すごとく、第２コイル２０は、金属板を略円環状に打ち抜いた２枚の導体板を、互いの間に隙間を設けた状態で、厚み方向に重ねて構成されている。これにより、第２コイル２０の巻数は２巻となっている。
また、第２コイル２０の直径は、被覆コイル体１００の直径よりも小さく、第２コイル２０の外周端縁は、絶縁フィルム１１の外周端縁よりも内側に配されている。また、第２コイル２０の内周端縁は、絶縁フィルム１１の内周端縁よりも径方向外側に配されている。すなわち、第２コイル２０は、被覆コイル体１００の絶縁フィルム１１から、外周側にも内周側にも突出しないように配置されている。また、第２コイル２０と第１コイル１０とは、巻回軸方向から見たときに両者の外周端縁及び内周端縁が互いにほぼ一致するように配されている。

また、図１１に示すごとく、トランス１は、放熱板７の上に搭載されており、図１２に示すごとく、第２コイル２０において放熱板７と熱的に接続されている。一対の第２コイル２０はそれぞれ、略円環状部分から、連結端子部２３とコイル端子２４とを突出させている。一対の第２コイル２０は、連結端子部２３において互いに重ね合わされると共に、ネジ２２によって、放熱板７における端子台７１に締結されている。これにより、一対の第２コイル２０は、連結端子部２３において、互いに電気的に接続されると共に、放熱板７に固定され、また、放熱板７と熱的に接続されることとなる。なお、放熱板７は、例えば、内部に冷却媒体を流通させる冷却器の壁部とすることができる。

また、上記のように連結端子部２３において一対の第２コイル２０が接続されることにより、両者が一体化され、各第２コイル２０におけるそれぞれのコイル端子２４が、出力端子となる。また、第２コイル２０の連結端子部２３は、放熱板７を介して接地されることとなる。

第２コイル２０のコイル端子２４と連結端子部２３とは、略円環状部から略同一方向に突出している。図１１に示すごとく、巻回軸方向から見たとき、第２コイル２０のコイル端子２４と連結端子部２３とは、コア３に対して互いに同じ側に突出している。
また、第２コイル２０のコイル端子２４及び連結端子部２３は、第１コイル１０の一対のコイル端子１４と反対側に突出している。すなわち、巻回軸方向から見たとき、第２コイル２０のコイル端子２４及び連結端子部２３は、コア３に対して、第１コイル１０のコイル端子１４と反対側に突出している。

また、図１、図２に示すごとく、第１コイル１０は、幅広導体板１２側を第２コイル２０に対向させるように、第２コイル２０と積層されている。つまり、被覆コイル体１００は、放熱板７に直接接続された第２コイル２０に対して、幅広導体板１２が絶縁フィルム１１を介して接触するように、配設されている。

次に、本例の作用効果につき説明する。
トランス１において、被覆コイル体１００は、第１コイル１０を絶縁フィルム１１によって被覆してなる。それゆえ、被覆コイル体１００そのものの厚みを小さくすることができる。そして、第２コイル２０は、一対の被覆コイル体１００の間に積層配置されている。それゆえ、第２コイル２０と一対の第１コイル１０との積層体６の厚みは、これらのコイルの厚みと絶縁フィルム１１の厚みとの和とすることができ、充分に薄くすることができる。

また、第２コイル２０は、一対の被覆コイル体１００によって挟持されている。そのため、被覆コイル体１００の絶縁フィルム１１によって、第１コイル１０のみならず、第２コイル２０がコア３と接触することも防ぐことができる。
その結果、ボビンを用いることなく、第１コイル１０と第２コイル２０との間の絶縁、及び第１コイル１０及び第２コイル２０とコア３との間の絶縁を確保することができる。それゆえ、ボビンを用いない分、トランス１の小型化、部品点数の低減、組み付け工数の低減を図ることができる。

また、連結部４１において連結コイルシート４を厚み方向に折り返すことによって、２つの被覆コイル体１００を巻回軸方向に積層配置してなる。これにより、第１コイル１０と絶縁フィルム１１とによって効率的に被覆コイル体１００を形成することができる。また、２つの被覆コイル体１００を一体化して連結コイルシート４とすることによって、トランス１の組み立て時における取り扱いが容易となる。

また、連結コイルシート４における２つの被覆コイル体１００から、連結方向及び巻回軸方向の双方に直交する方向へ、一対のコイル端子１４が突出している。これにより、コイル端子１４の形状や突出量を自由に設計しやすく、所望の形状とし易くなる。
また、被覆コイル体１００は、第１コイル１０が巻回軸方向に２層積層するように巻回されており、第１コイル１０における巻回軸方向に隣り合う部位同士の間（幅広導体板１２と幅狭導体板１３との間）にも、絶縁フィルム１１が介在している。これにより、第１コイル１０の巻き数を容易に増やすことができる。

また、被覆コイル体１００の絶縁フィルム１１の内周端縁は第２コイル２０の内周端縁よりも内周側に配置され、絶縁フィルム１１の外周端縁は第２コイル２０の外周端縁よりも外周側に配置されている。これにより、被覆コイル体１００及び第２コイル２０の内周側と外周側に配置されるコア３に対して、第２コイル２０よりも、被覆コイル体１００の絶縁フィルム１１がコア３に近接することとなる。これにより、第２コイル２０がコア３に接触することを効果的に防ぎ、その絶縁を容易に確保することができる。

また、被覆コイル体１００は、放熱板７に直接接続された第２コイル２０に対して幅広導体板１２側を対向させるように積層してなる。被覆コイル体１００における第１コイル１０における２巻の幅狭導体板１３側を第２コイル２０に対向させるよりも、１巻の幅広導体板１２を第２コイル２０に対向させた方が、第１コイル１０から第２コイル２０への伝熱面積を大きくすることができる。これにより、第１コイル１０の熱を、放熱板７に熱的に直接接触した第２コイル２０を介して放熱板７に効率的に放熱することができる。

また、図１１に示すごとく、巻回軸方向から見たとき、第２コイル２０のコイル端子２４及び連結端子部２３は、第１コイル１０の一対のコイル端子１４と反対側に突出している。これにより、第１コイル１０と第２コイル２０との間の電気的絶縁をより確実にすることができる。
また、巻回軸方向から見たとき、第２コイル２０のコイル端子２４と連結端子部２３とは、コア３に対して互いに同じ側に突出している。これにより、コイル端子２４と連結端子部２３との間に配線される第２コイル２０の本体部分を、略環状に形成することが容易となり、導体板の材料取りを容易かつ歩留まり良く行うことができる。

また、第１コイル２０は、１巻分の幅広導体板１２と２巻分の幅狭導体板１３とが、互いに厚み方向（巻回軸方向）に積層されている。これにより、第１コイル１０の巻き数を効率的に稼ぐことができる。すなわち、図８に示すごとく、幅狭導体板１３のように径方向に複数巻とすると、内周側に巻かれた導体板の一端が、径方向の内側に入ってしまうため、仮にその一端からコイル端子２４を引き出したり、導体連結板４１１を引き出したりしようとすると、導体板を厚み方向に引き出す必要がある。このとき、単に厚み方向に導体板を引き出すだけではスペースを有効活用し難い。そこで、幅狭導体板１３に対して、厚み方向に幅広導体板１２（図７）を積層した構成とすることにより、径方向内側にある幅狭導体板１３の一端を、幅広導体板１２の一端に接続することができる。これにより、いずれも外側に引き出すことのできる幅広導体板１２の他端と幅狭導体板１３の他端とを、一対のコイル端子２４及び導体連結板４１１とすることが可能となる。その結果、第１コイル１０のコンパクト化を図りつつその巻き数を稼ぐことができる。

以上のごとく、本例によれば、小型化、部品点数の低減、組み付け工数の低減を図ることができるトランスを提供することができる。

（実施例２）
本例は、図１３、図１４に示すごとく、被覆コイル体１００と第２コイル２０とが互いに接着剤５によって接着されている例である。
本例においては、図１４に示すごとく、連結コイルシート４における一方の主面に、接着剤５を介して、２つの第２コイル２０が接着される。そして、この連結コイルシート４を、連結部４１において、第２コイル２０を接着した側の主面が内側となるように折り畳む。これにより、図１３に示すように、一対の被覆コイル体１００の間に第２コイル２０が挟持された状態となる。この状態の被覆コイル体１００及び第２コイル２０をコア３（図１、図４参照）と組み合わせることで、トランス１を得ることができる。
その他は、実施例１と同様である。

本例の場合には、被覆コイル体１００と第２コイル２０とを一体化した状態とすることができる。それゆえ、トランス１を組み立てる際、コア３に被覆コイル体１００及び第２コイル２０を組み付ける作業を容易に行うことができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。

（実施例３）
本例は、図１５〜図１７に示すごとく、絶縁フィルム１１が、第２コイル２０の内周面とコア３の貫通部（中央磁脚３１）の外周面との間に配置される内方延設部１１１を備えている例である。

すなわち、図１６、図１７に示すごとく、被覆コイル体１００は、絶縁フィルム１１を、第１コイル１０及び第２コイル２０の内周端縁よりも大きく内側に突出させた内方延設部１１１を備える。すなわち、被覆コイル体１００を形成する際、第１コイル１０を厚み方向から複数の絶縁フィルム１１にて挟み込んだ後、第１コイル１０の外周側と内周側とにおいて複数の絶縁フィルム１１を圧着する。このとき、第１コイル１０の内側の開口部を覆うように配される絶縁フィルム１１を残しておく。そして、この部分の絶縁フィルム１１に、図１７に示すように放射状の切込を入れて、内方延設部１１１とする。これにより、この部分の絶縁フィルム１１（内方延設部１１１）が、巻回軸方向に折り曲げられやすくなる。

この状態において、図１６に示すごとく、第２コイル２０と一対の被覆コイル体１００とを積層し、図１５に示すごとく、巻回軸方向の両側から一対の分割コア３０によって挟み込む。このとき、分割コア３０の中央磁脚３１が、それぞれの被覆コイル体１００の内方延設部１１１を第２コイル２０の内側へ押し込むように変形させる。その結果、中央磁脚３１と第２コイル２０の内周面との間に、絶縁フィルム１１の一部である内方延設部１１１が介在することとなる。
その他は、実施例１と同様である。

本例の場合には、第２コイル２０とコア３との間の絶縁の確保を絶縁フィルム１１によって図ることができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。

（実施例４）
本例は、図１８、図１９に示すごとく、３個の被覆コイル体１００を連結させて連結コイルシート４を構成した例である。
本例においては、３個の被覆コイル体１００が一直線上に配置され、連結部４１によって連結して、連結コイルシート４が構成されている。そして、この連結方向の両端に配置された端部被覆コイル体１０１から、連結方向及び巻回軸方向の双方に直交する方向へ、一対のコイル端子１４が突出している。一対のコイル端子１４は、互いに同じ方向に突出している。

そして、上記のように構成された連結コイルシート４を、２か所の連結部４１においてそれぞれ折り畳んで、図１９に示すごとく、３個の被覆コイル体１００が巻回軸方向に重なるように積層する。このとき、２か所の連結部４１における折り畳み方向は、互いに逆向きである。そして、積層方向に隣り合う被覆コイル体１００の間に、第２コイル２０がそれぞれ挟持される。
その他は、実施例１と同様である。

また、連結コイルシート４における被覆コイル体１００の連結個数は、自由に設定することができ、例えば、図２０、図２１に示すように４個とすることもできるし、図２２、図２３に示すように５個とすることもできるし、或いはそれ以上とすることもできる。
このように、所望のトランス１の仕様に応じて、被覆コイル体１００の個数を任意に変更することができ、連結コイルシート４における被覆コイル体１００の連結個数も任意に設定することができる。
これにより、所望のトランスを、容易に製造することができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。

（実施例５）
本例は、図２４に示すごとく、第２コイル２０とその巻回軸方向の両側から挟持した一対の被覆コイル体１００との積層体６を、２個、巻回軸方向に積層配置した、トランス１の例である。
すなわち、実施例１のトランス１における第２コイル２０と一対の被覆コイル体１００との積層体６（図２参照）を、巻回軸方向に積層配置し、これをコア３の内側に配置して、本例のトランス１が構成される。

一対の積層体６は、互いに電気的に接続されていない。すなわち、一方の積層体６における被覆コイル体１００の第１コイル１０と、他方の積層体６における被覆コイル体１００の第１コイル１０とは、互いに電気的に接続されていない。また、一方の積層体６における第２コイル２０と、他方の積層体６における第２コイル２０とは、互いに電気的に接続されていない。
その他は、実施例１と同様である。

本例の場合には、互いに独立した二つのトランス機能を、共通のコア３を用いて実現することができる。その結果、全体として、より小型化、部品点数の低減を図りやすくなる。

（実施例６）
本例は、図２５に示すごとく、第２コイル２０を１層とした例である。
すなわち、実施例１においては、第２コイル２０を２枚の導体板を重ねて２層にした構成を示したが、本例においては、導体板を１枚とし、第２コイル２０を１層とした。なお、第２コイル２０の層数は、特に限定されるものではなく、所望の層数に設定することができる。
その他は、実施例１と同様の構成、作用効果を奏する。

（実施例７）
本例は、図２６に示すごとく、実施例４に示した連結コイルシート４において、コイル端子１４を、端部被覆コイル体１０１のみならず、他の被覆コイル体１００からも突出させた例である。
本例においては、連結されたすべての被覆コイル体１００に対して１個ずつのコイル端子１４を設けている。これらのコイル端子１４は、連結方向及び巻回軸方向の双方に直交する方向へ、互いに同じ方向に突出している。
なお、連結コイルシート４における端部被覆コイル体１０１以外の被覆コイル体１００については、そのすべてにコイル端子１４を設けてもよいし、一部にコイル端子１４を設けてもよい。
その他は、実施例１と同様である。

本例の場合には、中間タップを備えたトランス１における第１コイル１０の巻線構造を容易に形成することができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。

（実施例８）
本例は、図２７に示すごとく、被覆コイル体１００の形状を略長方形の環状とした例である。
すなわち、実施例１〜７においては、被覆コイル体１００の形状を略円環状とした例を示したが、被覆コイル体１００の形状は、これに限られない。
本例においては、第１コイル１０及び第２コイル２０も略四角形状の環状としている。そして、連結コイルシート４は、略四角形の環状の一対の被覆コイル体１００を連結して一体化してなる。
その他は、実施例１と同様である。

本例の場合にも、実施例１と同様の作用効果を得ることができる。
なお、被覆コイル体１００の形状は、略円環状、略四角形の環状以外にも、例えば略楕円形の環状、略六角形の環状等、種々の形状とすることができる。

（実施例９）
本例は、図２８、図２９に示すごとく、連結コイルシート４において、少なくとも一方のコイル端子１４を、被覆コイル体１００から、連結方向に平行な方向へ突出させた例である。
すなわち、図２８に示す連結コイルシート４は、一対のコイル端子１４を、連結部４１に沿って、連結方向に平行に、被覆コイル体１００から突出させている。また、この例においては、一対のコイル端子１４は、互いに向き合う方向に突出している。ただし、一対のコイル端子１４の突出方向を互いに反対側を向くようにしてもよいし、同一方向に向くようにしてもよい。

また、図２９に示す連結コイルシート４は、一方のコイル端子１４を、連結部４１に沿って、連結方向に平行に、被覆コイル体１００から突出させ、他方のコイル端子１４は、実施例１（図１７参照）と同様に、連結部４１による連結方向に直交する方向に突出している。
その他は、実施例１と同様である。

本例の場合には、コイル端子１４を構成するための導体板を、幅広導体板１２の近傍において形成しやすいため、一枚の導体板から幅広導体板１２と共にコイル端子１４を採取するにあたり、その材料取りを効率的に行うことができる。かかる観点からは、特に、図２８に示した連結コイルシート４の構成がより好ましいが、得ようとするコイル端子１４の形状や配置をも考慮して、図２９に示す構成とすることも考えられる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。

また、上記実施例においては、第１コイル１０を高圧側コイル、第２コイル２０を低圧側コイルとした例を示したが、第１コイル１０を低圧側コイル、第２コイル２０を高圧側コイルとすることもできる。

１ トランス
１０ 第１コイル
１００ 被覆コイル体
１１ 絶縁フィルム
２０ 第２コイル

Claims (7)

1. 互いに絶縁された第１コイルと第２コイルとを巻回軸方向に積層してなるトランスであって、
   上記第１コイルは、該第１コイルを被覆した絶縁フィルムと共に被覆コイル体を構成しており、
   該被覆コイル体は、上記巻回軸方向に複数層配置されており、
   上記第２コイルは、一対の上記被覆コイル体の間に積層配置されていることを特徴とするトランス。
2. 請求項１に記載のトランスにおいて、上記被覆コイル体は、上記第１コイルが上記巻回軸方向に複数層積層するように巻回されており、上記第１コイルにおける上記巻回軸方向に隣り合う部位同士の間にも、上記絶縁フィルムが介在していることを特徴とするトランス。
3. 請求項１又は２に記載のトランスにおいて、上記被覆コイル体及び上記第２コイルは環状に形成されており、上記絶縁フィルムの内周端縁は上記第２コイルの内周端縁よりも内周側に配置され、上記絶縁フィルムの外周端縁は上記第２コイルの外周端縁よりも外周側に配置されていることを特徴とするトランス。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のトランスにおいて、上記被覆コイル体と上記第２コイルとは、互いに接着剤によって接着されていることを特徴とするトランス。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載のトランスにおいて、複数の上記被覆コイル体が互いに直列に連結されて連結コイルシートを構成しており、複数の上記被覆コイル体を連結する連結部において上記連結コイルシートを厚み方向に折り返すことによって、上記複数の被覆コイル体を上記巻回軸方向に積層配置してなり、上記連結部には、複数の上記被覆コイル体にそれぞれ内蔵された上記第１コイルを連結する導体が配置されていることを特徴とするトランス。
6. 請求項５に記載のトランスにおいて、上記連結コイルシートにおける複数の上記被覆コイル体のうちの連結方向の両端に配置された端部被覆コイル体から、連結方向及び上記巻回軸方向の双方に直交する方向へ、一対のコイル端子が突出していることを特徴とするトランス。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載のトランスにおいて、上記第１コイル及び上記第２コイルは環状に形成されており、上記トランスは、上記第１コイル及び上記第２コイルの内側を上記巻回軸方向に貫通する貫通部を少なくとも有するコアを備え、上記絶縁フィルムは、上記第２コイルの内周面と上記貫通部の外周面との間に配置される内方延設部を備えていることを特徴とするトランス。

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