JP2012052049A - 導電性接着部材および太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】導電性および耐久性に優れる導電性接着部材および太陽電池モジュールを提供すること。
【解決手段】導電性接着テープ１は、前後方向に沿って連続的に露出する導体領域２と、導体領域２に沿って露出する接着領域３とを備える。導電性接着テープ１を、太陽電池モジュール１８における太陽電池セル１９で生成するキャリヤを集電する集電電極１７として用いる。
【選択図】図６

Description

本発明は、導電性接着部材および太陽電池モジュール、詳しくは、集電電極として好適に用いられる導電性接着部材およびそれを備える太陽電池モジュールに関する。

従来、各種電気機器の接続端子間の接続に、導電性および接着性を併有する導電性接着テープなどの導電性接着部材が用いられている。

例えば、導電性裏材と、その表面を被覆する接着剤層とを有し、導電性裏材に突起が形成される、導電性を示す接着性テープが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

特許文献１の接着性テープでは、突起の表面における接着剤層が、絶縁破壊を生ずる厚さで形成されており、接着剤層が基材に接着され、そして、基材に電流が流れると、上記した接着剤層が絶縁破壊を生じ、これによって、基材と導電性裏材とが、接着剤層を介して導通する。

特公昭４７−５１７９８号公報

しかるに、近年、導電性接着テープには、より一層優れた導電性が求められており、特許文献１の接着性テープでは、使用時に、導電性裏材と基材との間に接着剤層が介在することから、導電性が不十分であるという不具合がある。

また、導電性接着テープには、導電性を長期にわたって維持することができる優れた耐久性も求められる。

本発明の目的は、導電性および耐久性に優れる導電性接着部材および太陽電池モジュールを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の導電性接着部材は、一方向に沿って連続的に露出する導体領域と、前記導体領域に沿って露出する接着領域とを備えることを特徴としている。

また、本発明の導電性接着部材では、前記接着領域が、前記導体領域の両側に配置されていることが好適である。

また、本発明の導電性接着部材では、前記導体領域は、複数の線条部を備えていることが好適である。

また、本発明の導電性接着部材では、凹部を備える導体部と、前記凹部に充填される接着部とを備え、前記接着領域が、前記接着部であり、前記導体領域が、前記接着部から露出する前記導体部であることが好適である。

また、本発明の導電性接着部材では、前記導体領域は、表面に形成される低融点金属層を備えることが好適である。

また、本発明の導電性接着部材は、太陽電池セルで生成するキャリヤを集電する集電電極として用いられることが好適である。

また、本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池セルと、前記太陽電池セルで生成するキャリヤを集電する集電電極として用いられる上記した導電性接着部材とを備えることを特徴している。

本発明の導電性接着部材では、導体領域は、露出しているので、被着体と確実に接触することができ、しかも、一方向に沿って連続的に露出しているので、被着体との接触面積を十分に確保することができる。

また、接着領域は、導体領域に沿って露出しているので、被着体に接着されることにより、導体領域を被着体に確実に接触させることができるとともに、その接触状態を長期にわたって維持することができる。

さらに、接着領域が被着体に接着されると、導体領域と被着体とが直接接触されるので、接着領域が導体領域と被着体との間に浸入することを防止することができる。

そのため、導体領域と被着体との優れた導電性、および、その導電性を長期にわたって維持することのできる優れた耐久性を確保することができ、本発明の導電性接着部材は、導電性および耐久性に優れている。

そして、本発明の導電性接着部材を集電電極として用いることにより、太陽電池セルで生成するキャリヤを確実に集電することができ、太陽電池セルと導電性接着部材とを備える太陽電池モジュールは、発電効率が優れている。

図１は、本発明の導電性接着部材の一実施形態としての導電性接着テープの斜視図を示す。 図２は、図１に示す導電性接着テープを製造する方法を説明するための工程図であって、（ａ）は、導体板を用意する工程、（ｂ）は、低融点金属層を形成する工程、（ｃ）は、導体板を曲げ加工する工程、（ｄ）は、接着部を形成する工程を示す。 図３は、図２（ｃ）の導体板を曲げ加工する工程を説明する斜視図を示す。 図４は、図２（ｄ）の接着部を形成する工程を説明する斜視図を示す。 図５は、本発明の太陽電池モジュールの一実施形態（光電変換部がアモルファスシリコン系である態様）の斜視図を示す。 図６は、端子および集電電極の接続構造（左側部分）を説明する拡大斜視図を示す。 図７は、図６の接続構造の側断面図を示す。 図８は、図６の接続構造の正断面図を示す。 図９は、本発明の導電性接着部材の他の実施形態としての導電性接着テープ（低融点金属層が形成されない態様）の斜視図を示す。 図１０は、本発明の導電性接着部材の他の実施形態としての導電性接着テープ（導体部が断面略葛折り状に形成される態様）の斜視図を示す。 図１１は、本発明の導電性接着部材の他の実施形態としての導電性接着テープ（導体部が断面略櫛形状に形成される態様）の斜視図を示す。 図１２は、図１１に示す導電性接着テープを製造する方法を説明するための工程図であって、（ａ）は、導体シートを用意する工程、（ｂ）は、エッチングレジストを形成する工程、（ｃ）は、導体シートをハーフエッチングする工程、（ｄ）は、接着部を充填する工程を示す。 図１３は、図１１に示す導電性接着テープを製造する方法を説明するための工程図であって、（ａ）は、導体シートを用意する工程、（ｂ）は、めっきレジストを形成する工程、（ｃ）は、突出部を形成する工程、（ｄ）は、接着部を充填する工程を示す。 図１４は、本発明の導電性接着部材の他の実施形態としての導電性接着テープ（導体部が断面略楕円形状の導線を備える態様）の斜視図を示す。 図１５は、図１４に示す導電性接着テープを製造する方法を説明するための工程図であって、（ａ）は、接着部を形成する工程、（ｂ）は、導線を用意する工程、（ｃ）は、導線を接着部に圧入する工程を示す。 図１６は、本発明の導電性接着部材の他の実施形態としての導電性接着テープ（導体部が断面略矩形状の導体を備える態様）の斜視図を示す。 図１７は、図１６に示す導電性接着テープを製造する方法を説明するための工程図であって、（ａ）は、離型シートの上に導体シートを積層する工程、（ｂ）は、導体シートにおいて、接着部に対応する部分を除去する工程、（ｃ）は、接着部を形成する工程を示す。 図１８は、本発明の導電性接着部材の他の実施形態としての導電性接着テープ（接着部が導体部の上側および下側に形成される態様）の斜視図を示す。 図１９は、本発明の太陽電池モジュールの他の実施形態（光電変換部が結晶シリコン系である態様）の斜視図を示す。 図２０は、図１９で示す太陽電池モジュールの平面図を示す。 図２１は、図２０で示す太陽電池モジュールの拡大図であり、Ａ−Ａ線に沿う側断面図を示す。 図２２は、実施例の評価（接触抵抗試験）に用いられる試験片と端子との接続状態を説明する斜視図を示す。 図２３は、接触抵抗試験における抵抗、および、導体領域と端子との接触面積の関係を示すグラフである。 図２４は、実施例の評価（耐久試験）に用いられる評価用サンプルの平面図を示す。 図２５は、図２４に示す実施例の評価用サンプルのＢ−Ｂ線に沿う正断面図を示す。

図１は、本発明の導電性接着部材の一実施形態としての導電性接着テープの斜視図、図２は、図１に示す導電性接着テープを製造する方法を説明するための工程図、図３は、図２（ｃ）の導体板を曲げ加工する工程を説明する斜視図、図４は、図２（ｄ）の接着部を形成する工程を説明する斜視図を示す。

なお、図２において、紙面上下方向を上下方向、紙面左右方向を左右方向、紙面奥行き方向を前後方向として説明し、以下の各図面の方向は、図２に記載される方向に準拠する。

図１および図２（ｄ）において、この導電性接着テープ１は、前後方向に長い長尺テープ状に形成されており、導体部４と、接着部５とを備えている。

導体部４は、断面（上下方向および左右方向に沿う断面）略Ｓ字波形状に成形された１つのシート（波板）として形成されている。具体的には、導体部４は、上側に向かって略円弧状（略半円弧状）に出張る複数の上部６と、各上部６の左右方向両端部から下側に向かって略円弧状（略半円弧状）に出張る複数の下部７とを一体的に備えている。従って、上部６の左右方向中央部は、上部６の最上部に位置する頂部８とされ、下部７の左右方向中央部は、下部７の最下部に位置する底部９とされる。

各上部６および各下部７は、左右方向に沿って交互に設けられている。また、左右方向における各頂部８間の導体部４が、上方に向かって開放される凹部としての上側凹部１１とされ、左右方向における各底部９間の導体部４が、下方に向かって開放される下側凹部１２とされる。

導体部４の寸法は、頂部８の上面と底部９の上面との間の長さＬ１が、例えば、１０〜１００μｍ、好ましくは、２０〜５０μｍである。長さＬ１が上記した範囲を超えると、接着剤の充填量が多くなり、硬化時間が長くなる場合や、材料の使用量が多くなり、コストが高くなる場合がある。一方、長さＬ１が上記した範囲に満たないと、接着剤の充填量が少なくなり、十分な接着強度が得られない場合がある。

左右方向における各頂部８間の長さＬ２、つまり、頂部８のピッチＬ２は、左右方向における各底部９間の長さＬ３、つまり、底部９のピッチＬ３と略同一であり、具体的には、例えば、０．５〜２．０ｍｍ、好ましくは、０．５〜１．０ｍｍである。頂部８のピッチＬ２および底部９のピッチＬ３が上記した範囲を超えると、接着面積が減少し、幅の広い導電性接着テープ１が必要となる場合があり、頂部８のピッチＬ２および底部９のピッチＬ３が上記した範囲に満たないと、高精度の加工技術が必要となり、コストが高くなる場合がある。

導体部４の厚みＴ１は、例えば、１０〜１００μｍ、好ましくは、２０〜８０μｍ、さらに好ましくは、３０〜６０μｍである。導体部４の厚みＴ１が上記した範囲に満たないと、十分な強度を得ることができない場合があり、導体部４の厚みＴ１が上記した範囲を超えると、製造コストが増大する場合がある。

また、導体部４の表面には、低融点金属層１０が形成されている。

低融点金属層１０は、導体部４の上面全面および下面全面に積層される薄膜として形成されている。

低融点金属層１０の厚みＴ２は、例えば、０．５〜３０μｍ、好ましくは、３〜２０μｍである。

接着部５は、導体部４の上に形成されている。具体的には、接着部５は、上側凹部１１内に充填されている。

すなわち、接着部５は、導体部４の頂部８の上面（表面）に形成される低融点金属層１０を露出する一方、導体部４の頂部８を除く部分の上面に形成される低融点金属層１０を被覆している。つまり、接着部５は、導体部４の頂部８を除く部分の上面に形成される低融点金属層１０の上面に形成されている。

また、接着部５の上面は、導体部４の頂部８の上面に形成される低融点金属層１０の上面に対して、わずかに下側に位置するように形成されている。

そして、上記した形状に形成される導体部４の頂部８およびその上面に形成される低融点金属層１０が導体領域２とされ、上記した形状に形成される接着部５が接着領域３とされる。

つまり、導体領域２は、前後方向（一方向）に沿って連続的に接着部５から露出している。また、導体領域２は、左右方向に沿って複数形成される頂部８に対応して、左右方向に沿って間隔を隔てて配置される複数の線条部３５を備えている。

各線条部３５は、前後方向に沿って線状に接着部５から露出する部分として形成されている。線条部３５の幅（左右方向長さ）Ｗ１は、例えば、０．２〜１．７ｍｍ、好ましくは、０．２〜０．７ｍｍである。

接着領域３は、導体領域２に沿って露出しており、各線条部３５の左右方向両側に配置されている。また、接着領域３の幅Ｗ２は、例えば、０．３〜１．８ｍｍ、好ましくは、０．３〜０．８ｍｍである。

従って、導電性接着テープ１の上面は、左右方向において、接着領域３および導体領域２が交互に繰り返されるパターンとして形成されている。

次に、この導電性接着テープ１の製造方法について図２を参照して説明する。

この方法は、例えば、ロール・トゥ・ロール方式によって実施される。

すなわち、まず、図２（ａ）に示すように、導体板１３を用意する。

導体板１３は、前後方向に長い長尺状のシート（テープ）であって、導体板１３を形成する導体としては、例えば、銅、アルミニウム、ニッケル、銀、鉄、鉛、または、それらの合金などが挙げられる。これらのうち、導電性、コスト、加工性の観点から、銅、アルミニウムが挙げられ、さらに好ましくは、銅が挙げられる。

次に、この方法では、図２（ｂ）に示すように、導体板１３の上面および下面に低融点金属層１０を形成する。

低融点金属層１０を形成する金属としては、例えば、錫、ビスマスおよびインジウムから選択される少なくとも２種の金属の合金が挙げられ、好ましくは、錫−ビスマス合金、錫−インジウム合金が挙げられる。

なお、錫−ビスマス合金におけるビスマス濃度は、例えば、４５〜７０質量％であり、錫−インジウム合金におけるインジウム濃度は、例えば、４０〜６５質量％である。

そして、上記した金属の融点は、金属が合金である場合には、合金を構成するそれぞれ金属の融点よりも低くなり、具体的には、１２０〜１５０℃である。

低融点金属層１０を形成する方法としては、例えば、上記した金属のめっきまたはスパッタリング、好ましくは、めっき、さらに好ましくは、電解めっきが挙げられる。

次いで、この方法では、図２（ｃ）に示すように、低融点金属層１０が形成された導体板１３を曲げ加工することにより、上記した形状の導体部４を形成する。

曲げ加工としては、例えば、金型１４を用いる曲げ加工が挙げられる。

金型１４は、図３に示すように、軸が左右方向に沿い、上下方向に隣接配置され、上記した断面（左右方向に沿う断面）略Ｓ字波形状に成形された２つのロール金型１４（ロータリー金型）であり、各ロール金型１４は、上下方向に互いに噛合している。また、ロール金型１４は、導体板１３を搬送方向下流側（図３における前側）に向けて搬送するように、回転する。

曲げ加工では、２つのロール金型１４の間に、導体板１３を前後方向に沿って通過させながら、２つのロール金型１４による挟持力（上下方向に挟む力）よって、導体板１３を断面略Ｓ字波形状に成形する。

次いで、この方法では、図２（ｄ）に示すように、接着部５を導体部４の上に形成する。

接着部５を形成する接着材料としては、例えば、熱硬化性接着剤、熱可塑性接着剤などの接着剤が挙げられる。

熱硬化性接着剤としては、例えば、エポキシ系接着剤、熱硬化性ポリイミド系接着剤、フェノール系接着剤、ユリア系接着剤、メラミン系接着剤、不飽和ポリエステル系接着剤、ジアリルフタレート系接着剤、シリコーン系接着剤、熱硬化性ウレタン系接着剤などが挙げられる。

熱可塑性接着剤としては、例えば、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤、ポリオレフィン系接着剤などが挙げられる。

接着剤として、好ましくは、熱硬化性接着剤が挙げられ、さらに好ましくは、エポキシ系接着剤が挙げられる。

エポキシ系接着剤は、例えば、エポキシ樹脂および硬化剤を適宜の割合で含有している。

具体的には、エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂（例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、水素添加ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ダイマー酸変性ビスフェノール型エポキシ樹脂など）、ノボラック型エポキシ樹脂（例えば、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂など）、ナフタレン型エポキシ樹脂、フルオレン型エポキシ樹脂（例えば、ビスアリールフルオレン型エポキシ樹脂など）、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂（例えば、トリスヒドロキシフェニルメタン型エポキシ樹脂など）などの芳香族系エポキシ樹脂、例えば、トリエポキシプロピルイソシアヌレート（トリグリシジルイソシアヌレート）、ヒダントインエポキシ樹脂などの含窒素環エポキシ樹脂、例えば、脂肪族型エポキシ樹脂、脂環族型エポキシ樹脂（例えば、ジシクロ環型エポキシ樹脂など）、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂などが挙げられる。

これらエポキシ樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。

硬化剤は、加熱によりエポキシ樹脂を硬化させることができる潜在性硬化剤（エポキシ樹脂硬化剤）であって、例えば、アミン化合物、酸無水物化合物、アミド化合物、ヒドラジド化合物、イミダゾリン化合物などが挙げられる。また、上記の他に、フェノール化合物、ユリア化合物、ポリスルフィド化合物なども挙げられる。

アミン化合物としては、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどのポリアミン、または、これらのアミンアダクトなど、例えば、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホンなどが挙げられる。

酸無水物化合物としては、例えば、無水フタル酸、無水マレイン酸、テトラヒドロフタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、４−メチル−ヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルナジック酸無水物、ピロメリット酸無水物、ドデセニルコハク酸無水物、ジクロロコハク酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、クロレンディック酸無水物などが挙げられる。

アミド化合物としては、例えば、ジシアンジアミド、ポリアミドなどが挙げられる。

ヒドラジド化合物としては、例えば、アジピン酸ジヒドラジドなどが挙げられる。

イミダゾリン化合物としては、例えば、メチルイミダゾリン、２−エチル−４−メチルイミダゾリン、エチルイミダゾリン、イソプロピルイミダゾリン、２，４−ジメチルイミダゾリン、フェニルイミダゾリン、ウンデシルイミダゾリン、ヘプタデシルイミダゾリン、２−フェニル−４−メチルイミダゾリンなどが挙げられる。

これら硬化剤は、単独使用または２種類以上併用することができる。

また、エポキシ系接着剤には、必要により、例えば、硬化促進剤などの公知の添加剤を適宜の割合で含有させることもできる。

硬化促進剤としては、例えば、２−フェニルイミダゾール、２−メチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニル−４−メチル−５−ヒドロキシメチルイミダゾールなどのイミダゾール化合物、例えば、トリエチレンジアミン、トリ−２，４，６−ジメチルアミノメチルフェノールなどの３級アミン化合物、例えば、トリフェニルホスフィン、テトラフェニルホスホニウムテトラフェニルボレート、テトラ−ｎ−ブチルホスホニウム−ｏ，ｏ−ジエチルホスホロジチオエートなどのリン化合物、例えば、４級アンモニウム塩化合物、有機金属塩化合物、およびこれらの誘導体などが挙げられる。これら硬化促進剤は、単独使用または２種類以上併用することができる。

また、接着剤として、好ましくは、熱可塑性接着剤も挙げられ、さらに好ましくは、アクリル系接着剤が挙げられる。

アクリル系接着剤は、例えば、（メタ）アクリル酸ブチルなどの（メタ）アクリル酸アルキルエステルを主成分として含有し、さらに、（メタ）アクリル酸などの反応性官能基含有ビニルモノマーを必要により含有するビニルモノマーの重合体である。

なお、上記した接着剤は、溶媒に溶解された溶液（ワニス）として調製することもできる。溶媒としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトンなどケトン類、例えば、酢酸エチルなどのエステル類、例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドンなどのアミド類などの有機溶媒、例えば、水、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノールなどのアルコール類など水系溶媒が挙げられる。好ましくは、有機溶媒、さらに好ましくは、ケトン類、アミド類が挙げられる。

上記した接着剤を形成する方法としては、例えば、ブレードコータ法、グラビアコータ法などの塗布方法が挙げられ、好ましくは、ブレードコータ法が挙げられる。

ブレードコータ法では、図４に示すように、塗布装置（コータ）として、ブレード１５を備えるブレードコータ４１が用いられる。

ブレード１５は、例えば、公知のエラストマー樹脂などの樹脂材料などからなるスキージである。ブレード１５は、左右方向に沿って設けられ、下端部が、導体部４の頂部８の上面に形成される低融点金属層１０の上面に接触し、かつ、搬送方向下流側（後側）に搬送される導体部４および低融点金属層１０に対して相対的にスライド可能に設けられている。

ブレードコータ法では、接着剤を、導体部４の上に、塗布量に応じて、塊状に配置して、塗布溜１６を形成する。塗布溜１６は、低融点金属層１０の上面において、ブレード１５の前側に、左右方向にわたって形成されるとともに、低融点金属層１０の上面に厚く形成される。

その後、例えば、ブレード１５を、導体部４の頂部８の上面に形成される低融点金属層１０に押圧しながら、導体部４および低融点金属層１０に対して搬送方向上流側に相対的にスライドさせる。

詳しくは、頂部８の上面に形成される低融点金属層１０の上面を、ブレード１５が相対的にスライドすることにより、頂部８の上面に形成される低融点金属層１０の上面に形成されていた塗布溜１６が、掻き（拭き）取られる。これによって、頂部８の上の低融点金属層１０が露出されて、導体領域２が形成される。

これと同時に、頂部８を除く低融点金属層１０の上面に形成されていた塗布溜１６が上側凹部１１内に充填されるとともに、その充填された塗布溜１６の上側部分が掻き取られて、接着部５が形成される。詳しくは、接着部５の上面が、頂部８の上面よりわずかに低い高さとなるように、塗布溜１６が均（なら）される。

その後、必要により、乾燥して、溶剤を留去させる。

続いて、接着材料が熱硬化性接着剤である場合には、加熱により、接着材料をＢステージ（半硬化）状態にする。加熱温度は、例えば、３０〜８０℃、好ましくは、４０〜６０℃である。

これにより、接着部５が形成されて、接着領域３と導体領域２とを備える導電性接着テープ１を得る。

図５は、本発明の太陽電池モジュールの一実施形態（光電変換部がアモルファスシリコン系である態様）の斜視図、図６は、端子および集電電極（左側部分）の接続構造を説明する拡大斜視図、図７は、図６の接続構造の側断面図、図８は、図６の接続構造の正断面図を示す。なお、図５〜図７において、保護部２３は、太陽電池セル１９および集電電極１７の相対配置を明確に示すため、省略されている。

次に、この導電性接着テープ１が集電電極１７として用いられる、本発明の太陽電池モジュールの一実施形態（光電変換部がアモルファスシリコン系である態様）について、図５〜図８を参照して説明する。

図５において、この太陽電池モジュール１８は、太陽電池セル１９と、集電電極１７とを備えている。また、太陽電池モジュール１８は、取出部２１と保護部２３（図８の仮想線参照）とを備えている。

太陽電池セル１９は、前後方向に複数並列配置されており、各太陽電池セル１９は、左右方向に長い平面視略矩形状に形成されている。また、太陽電池セル１９は、配線板５３と、光電変換部２２とを備えている。

配線板５３は、光電変換部２２の下面に形成され、太陽電池セル１９の外形形状をなし、具体的には、左右方向に長く延びる平面視略矩形状に形成されている。

光電変換部２２は、配線板５３の上面において、例えば、非晶質（アモルファス）シリコン系の太陽電池素子からなり、太陽電池素子は、左右方向に複数並列配置されている。光電変換部２２は、太陽光を受光することにより、キャリヤ（電子または正孔）を生成する。光電変換部２２は、配線板５３の左右方向両端部が露出するように、配線板５３の左右方向途中（中央）に配置されている。

そして、光電変換部２２から上面が露出する配線板５３の左右方向両端部が、端子２０とされている。

集電電極１７は、上記した導電性接着テープ１からなり、前後方向に沿って延びるように、各端子２０を接続するように２つ配置されている。すなわち、一方（右側）の集電電極１７は、各光電変換部２２の右側端部に配置される端子２０を電気的に接続するように設けられ、また、他方（左側）の集電電極１７は、各光電変換部２２の左側端部に配置される端子２０を電気的に接続するように設けられている。

図６および図８に示すように、集電電極１７は、導体領域２および接着領域３が端子２０の上面に対向配置されるように、配置されている。具体的には、導体領域２および接着領域３が下方を指向しており、導体領域２が、端子２０の上面に接触するとともに、接着領域３が端子２０の上面に接着している。

導体領域２では、導体部４の頂部８が、低融点金属層１０を介して、端子２０と接合（金属接合）されている。

そして、集電電極１７は、図５〜図７に示すように、前後方向に並列する複数の端子２０間にわたって配置（架設）されている。

保護部２３は、図８の仮想線で示すように、太陽電池セル１９および集電電極１７を保護するために設けられ、封止層２４とガラス板２５とを備えている。

封止層２４は、太陽電池セル１９および集電電極１７を埋設（封止）している。つまり、封止層２４は、太陽電池セル１９および集電電極１７の上側、下側および周囲に形成されている。封止層２４を形成する材料としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）などの封止樹脂が挙げられる。封止樹脂の溶融温度は、例えば、４０〜７０℃であり、硬化（架橋）温度は、例えば、１２０〜１８０℃である。

ガラス板２５は、封止層２４の上面および下面を被覆するように、２つ形成されている。

図５に示すように、取出部２１は、２つの集電電極１７に配線２６を介して接続されている。

この太陽電池モジュール１８を製造するには、例えば、複数の太陽電池セル１９を用意するとともに、導電性接着テープ１からなる集電電極１７を用意する。

そして、下側のガラス板２５を用意し、その上に、封止層２４の下側部分を形成し、次いで、その上に、複数の太陽電池セル１９を配置する。次いで、集電電極１７（図１に示す導電性接着テープ１）を上下反転した後、集電電極１７の導体領域２および接着領域３を、端子２０の上面に対向配置して、それらを端子２０の上面に載置する。

次いで、上側および周囲の封止層２４で、各太陽電池セル１９および各集電電極１７を被覆し、続いて、上側のガラス板２５で封止層２４の上面を被覆する。これにより積層体を作製する。

その後、積層体を、加熱する。

加熱温度は、例えば、１３０〜２００℃、好ましくは、１２０〜１６０℃であり、加熱時間は、例えば、５〜６０分間、好ましくは、５〜４０分間である。

また、上記した加熱とともに、圧着（つまり加熱圧着）することもできる。圧力は、例えば、０．５〜１０ＭＰａ、好ましくは、１〜５ＭＰａである。

この加熱により封止層２４の封止樹脂が溶融および硬化（架橋）することにより、太陽電池セル１９および集電電極１７を封止する。

また、この加熱により、集電電極１７の導体領域２における低融点金属層１０を形成する金属が溶融して、かかる金属を介して、導体部４の頂部８の下面と、端子２０の上面とが接合されるとともに、接着領域３において、接着材料が熱硬化性接着剤である場合には、熱硬化性接着剤が硬化（完全硬化）して、接着部５が端子２０の上面に接着する。

これにより、集電電極１７が端子２０に強固に接着されつつ、集電電極１７と端子２０とが導通する。

その後、集電電極１７と取出部２１とを、配線２６を介してまたは直接接続する。

これにより、太陽電池モジュール１８を得る。

この太陽電池モジュール１８では、光電変換部２２が太陽光を受光することにより、キャリヤが生成され、生成されたキャリヤが、複数の端子２０を介して２つの集電電極１７によって集電され、取出部２１から電気として取り出される。

そして、上記した導電性接着テープ１では、導体領域２は、露出しているので、端子２０と確実に接触することができ、しかも、前後方向に沿って連続的に露出しているので、端子２０との接触面積を十分に確保することができる。

また、接着領域３は、導体領域２に沿って露出しているので、端子２０に接着されることにより、導体領域２を端子２０に確実に接触させることができるとともに、その接触状態を長期にわたって維持することができる。

さらに、接着領域３が端子２０に接着されると、導体領域２と端子２０とが直接接触されるので、接着材料が導体領域２と端子２０との間に浸入することを防止することができる。

そのため、導体領域２と端子２０との優れた導電性、および、その導電性を長期にわたって維持することのできる優れた耐久性を確保することができ、導電性接着テープ１は、導電性および耐久性に優れている。

そして、この導電性接着テープ１が集電電極１７として用いられると、太陽電池セル１９で生成するキャリヤを確実に集電することができ、太陽電池セル１９と集電電極１７とを備える太陽電池モジュール１８は、発電効率が優れている。

なお、上記した説明では、接着領域３を、導体領域２（線条部３５）の両側（左右方向両側）に配置しているが、例えば、図示しないが、導体領域２（線条部３５）の片側（左右方向片側）に配置することができる。

その場合には、線条部３５が１つ、つまり、導体部４の上部６および下部７がそれぞれ１つ設けられ、接着部５が１つの上側凹部１１内に充填される。これにより、接着領域３が、１つの線条部３５に対応して形成される導体領域２の片側に、配置される。

好ましくは、図１に示すように、接着領域３を導体領域２の両側に配置するとともに、線条部３５を複数設ける。

これにより、接着領域３と端子２０との接着力を向上させることができながら、導体領域２と端子２０との接触面積をより一層十分に確保することができる。

図９は、本発明の導電性接着部材の他の実施形態としての導電性接着テープ（低融点金属層が形成されない態様）の斜視図、図１０は、本発明の導電性接着部材の他の実施形態としての導電性接着テープ（導体部が断面略葛折り状に形成される態様）の斜視図、図１１は、本発明の導電性接着部材の他の実施形態としての導電性接着テープ（導体部が断面略櫛形状に形成される態様）の斜視図、図１２および図１３は、図１１に示す導電性接着テープを製造する方法を説明するための工程図、図１４は、本発明の導電性接着部材の他の実施形態としての導電性接着テープ（導体部が断面略楕円形状の導線を備える態様）の斜視図、図１５は、図１４に示す導電性接着テープを製造する方法を説明するための工程図、図１６は、本発明の導電性接着部材の他の実施形態としての導電性接着テープ（導体部が断面略矩形状の導体を備える態様）の斜視図、図１７は、図１６に示す導電性接着テープを製造する方法を説明するための工程図、図１８は、本発明の導電性接着部材の他の実施形態としての導電性接着テープ（接着部が導体部の上側および下側に形成される態様）の斜視図を示す。

なお、図１０〜図１８において、低融点金属層１０は、導体部４および接着部５の相対配置を明確に示すため、省略されている。

また、以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

上記した説明では、導体領域２において、表面に低融点金属層１０を形成しているが、例えば、図９に示すように、表面に低融点金属層１０を形成することなく、表面に導体部４を露出させることもできる。

図９において、導体部４の頂部８は、接着部５から露出している。また、頂部８を除く導体部４の上面は、接着部５に接触している。

そして、導体部４の頂部８が導体領域２とされる。

この導電性接着テープ１が集電電極１７として用いられる太陽電池モジュール１８を製造する場合に、積層体の加熱によって、導体領域２が、低融点金属層１０を介して端子２０の上面と金属接合することなく、端子２０の上面と接触（当接）する。

好ましくは、図１に示すように、導体領域２において、表面に低融点金属層１０を形成する。

これにより、図８に示すように、低融点金属層１０を形成する金属の溶融によって、導体部４および端子２０間が強固に接合されるので、より一層優れた導電性および耐久性を確保することができる。

また、上記した説明では、導体部４を、断面略Ｓ字波形状に形成しているが、例えば、図１０に示すように、断面略葛折り（つづらおり）状に形成することもできる。

図１０において、導体部４は、平坦部２７と、平坦部２７の左右方向両端部に連続して、下側に凹み、上方に開放される断面略コ字状のコ字部２８とを備えている。

コ字部２８は、互いに対向する２つの側壁５１と、側壁５１を連結する底壁５２とを一体的に備えている。

コ字部２８は、凹部としての上側凹部１１を形成するとともに、平坦部２７と、コ字部２８の側壁５１とは、下側凹部１２を形成する。

接着部５は、上側凹部１１内に充填されている。

これにより、平坦部２７の上面が露出し、平坦部２７が導体領域２とされ、接着部５が接着領域３とされる。

また、図１１に示すように、導体部４を断面略櫛形状に形成することもできる。

導体部４は、平板部２９および平板部２９から上側に突出する突出部４０を一体的に備える。

平板部２９は、左右方向にわたって連続して形成されている。

突出部４０は、平板部２９の上部から上側に向かって断面略矩形状に突出するように形成され、左右方向に間隔を隔てて複数配置されている。突出部４０は、線条部３５を形成する。

また、突出部４０と、突出部４０から露出する平板部２９とが、凹部としての上側凹部１１を形成する。

接着部５は、上側凹部１１内に充填されている。

これにより、突出部４０の上面が露出し、突出部４０が導体領域２とされ、接着部５が接着領域３とされる。

次に、図１１の導電性接着テープ１を製造する方法について、図１２を参照して説明する。

この方法では、まず、図１２（ａ）に示すように、長尺平板状の導体シート３９を用意する。

導体シート３９は、上記した導体板１３と同様の導体から形成されている。導体シート３９の厚みＴ３は、例えば、１２〜５０μｍ、好ましくは、２５〜３５μｍである。

次いで、図１２（ｂ）に示すように、エッチングレジスト３０を、導体シート３９の上面に、突出部４０と同一パターンで形成する。

次いで、図１２（ｃ）に示すように、エッチングレジスト３０から露出する導体シート３９を、上側から厚み方向途中までハーフエッチングする。これにより、突出部４０および平板部２９が形成される。

その後、エッチングレジスト３０を除去する。

次いで、図１２（ｄ）に示すように、上側凹部１１内に、接着部５を充填する。接着部５を充填する方法としては、上記と同様の塗布方法が挙げられる。なお、接着材料が熱硬化性接着剤である場合には、加熱により、接着材料をＢステージ（半硬化）状態にする。

これにより、図１１の導電性接着テープ１を得る。

また、上記した方法では、導体シート３９のエッチングによって、突出部４０を形成しているが、例えば、図１３に示すように、めっきなどによって、突出部４０を形成することもできる。

すなわち、この方法では、まず、図１３（ａ）に示すように、平板部２９となる導体シート３９を用意する。なお、図１３（ａ）で示す導体シート３９は、図１２（ａ）で示す導体シート３９に比べて、突出部４０に対応する厚み分だけ、薄く形成されており、具体的には、その厚みＴ４が、例えば、１〜１０μｍ、好ましくは、２〜５μｍである。

次いで、図１３（ｂ）に示すように、めっきレジスト３１を、突出部４０の反転パターンで、導体シート３９の上面に形成する。なお、めっきレジスト３１は、導体シート３９の下面全面にも形成する。

次いで、図１３（ｃ）に示すように、例えば、電解めっきまたは無電解めっきなどのめっきによって、突出部４０を、導体シート３９の上に形成する。

その後、めっきレジスト３１を除去する。

次いで、図１３（ｄ）に示すように、上側凹部１１内に、接着部５を充填する。なお、接着材料が熱硬化性接着剤である場合には、加熱により、接着材料をＢステージ（半硬化）状態にする。

また、上記した説明では、導体部４を、１つのシートから形成しているが、例えば、図１４および図１６に示すように、複数の導線３２から形成することもできる。

図１４において、接着部５は、前後方向および左右方向に延びる１つのシート形状をなし、具体的には、平面視略矩形状に形成されている。

導体部４は、複数の導線３２からなり、かかる導線３２は、左右方向に間隔を隔てて並列配置されている。各導線３２は、前後方向に沿って延び、断面視において、左右方向に長い略楕円形状に形成されている。

導線３２の頂部８の上面は、接着部５から露出するとともに、頂部８を除く導線３２（導線３２の厚み方向中央部および下部７）の周面が、接着部５に被覆されている。

そして、導線３２の頂部８が、導体領域２を形成し、接着部５が接着領域３を形成する。

次に、上記した導体領域２および接着領域３を備える導電性接着テープ１を製造する方法について、図１５を参照して説明する。

この方法では、まず、図１５（ａ）に示すように、離型シート３３の上面に、接着部５を形成する。接着部５は、接着材料を塗布する公知の塗布方法によって形成される。

離型シート３３は、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）シートなどの公知の樹脂シートなどから形成されている。

なお、接着材料が熱硬化性接着剤である場合には、加熱により、接着材料をＢステージ（半硬化）状態にする。

次いで、図１５（ｂ）に示すように、複数の導線３２を用意し、続いて、図１５（ｂ）の矢印および図１５（ｃ）で示すように、各導線３２を、接着部５に圧入する。導線３２を、その頂部８が露出し、厚み方向中央部および下部７（底部９を含む下部７）が接着部５内に埋設されるように、圧入する。

これにより、図１４に示す導電性接着テープ１を得る。

また、上記した説明では、導線３２を断面略楕円形状に形成しているが、導線３２の断面形状は特に限定されず、例えば、断面略円形状に形成することができ、さらには、断面略矩形状（図１６）、断面三角形状などの断面略多角形に形成することもできる。

図１６において、各導線３２は、左右方向に長い断面矩形状に形成されており、左右方向において、接着部５を分断するように、上下方向にわたって連続して形成されている。すなわち、導線３２は、上下方向において接着部５を貫通するように形成されている。

接着部５は、各導線３２間に配置され、各導線３２の両側面全面を被覆するように形成されている。

導体部４では、導線３２の上面および下面の両面が露出しており、導線３２の上側および下側の両側が導体領域２とされる。また、接着部５の上面および下面の両面が露出しており、接着部５の上側および下側の両側が導体領域２とされる。

なお、導線３２の上面および下面は、接着部５の上面および下面と上下方向において略面一に形成されている。

次に、上記した導体領域２および接着領域３を備える導電性接着テープ１を製造する方法について、図１７を参照して説明する。

この方法では、まず、図１７（ａ）に示すように、上面に粘着剤層３４が予め積層された離型シート３３を用意し、次いで、離型シート３３の上に、粘着剤層３４を介して導体シート３９を積層する。粘着剤層３４は、例えば、エポキシ系粘着剤またはアクリル系粘着剤などの公知の粘着剤から形成されている。

次いで、図１７（ｂ）に示すように、導体シート３９において、接着部５に対応する部分をエッチングまたは剥離などによって、除去する。これにより、導線３２からなる導体部４が形成される。

その後、図１７（ｃ）に示すように、接着部５を、導体部４から露出する粘着剤層３４の上面に形成する。なお、接着材料が熱硬化性接着剤である場合には、加熱により、接着材料をＢステージ（半硬化）状態にする。

これにより、図１６に示す導電性接着テープ１を得る。

また、上記した図１の説明では、接着部５を、導体部４の上側に形成しているが、例えば、図１８で示すように、導体部４の上側および下側の両側に形成することもできる。

図１８において、接着部５は、導体部４の上側凹部１１内および凹部としての下側凹部１２内の両方に充填されている。

下側凹部１２内に充填される接着部５は、導体部４の底部９の下面を露出するように、導体部４の底部９を除く部分の下面を被覆している。下側凹部１２内に充填される接着部５の下面は、導体部４の底部９の下面に対して、わずかに上側に位置するように形成されている。

そして、導体部４の頂部８および底部９が、導体領域２とされ、上側凹部１１内および下側凹部１２内に充填される接着部５が接着領域３とされる。

図１９は、本発明の太陽電池モジュールの他の実施形態（光電変換部が結晶シリコン系である態様）の斜視図、図２０は、図１９で示す太陽電池モジュールの平面図、図２１は、図２０で示す太陽電池モジュールの拡大図であり、Ａ−Ａ線に沿う側断面図を示す。

なお、図１９および図２０において、保護部２３は、太陽電池セル１９および集電電極１７の相対配置を明確に示すため、省略されている。

次に、図１８で示す導電性接着テープ１が集電電極１７として用いられる、本発明の太陽電池モジュールの他の実施形態（光電変換部が結晶シリコン系である態様）について、図１９〜図２１を参照して説明する。

図１９および図２０において、この太陽電池モジュール１８では、太陽電池セル１９が、前後方向および左右方向に複数整列配置されている。各太陽電池セル１９は、平面視略矩形状に形成されており、光電変換部４２と、端子（図示せず）とを備えている。

光電変換部４２は、例えば、単結晶または多結晶の結晶シリコン系の太陽電池素子である。光電変換部４２は、各太陽電池セル１９のほぼ全面（端子を除く面）に形成される一方、光電変換部４２の上面および下面に、２つの端子（図示せず）が設けられている。

上側の端子は、上面が露出するとともに、下側の端子は、下面が露出している。

集電電極１７は、図１８で示す導電性接着テープ１からなり、前後方向に沿って細長く延びるように、前後方向に並列配置される太陽電池セル１９を電気的に接続している。詳しくは、集電電極１７は、前後方向に隣接する光電変換部４２を接続する。なお、集電電極１７は、各光電変換部４２につき、左右方向において、間隔を隔てて２列並列配置されている。

次に、前後方向に隣接する２つの光電変換部４２を例示して、それらの集電電極１７による接続構造について、図２１を参照して説明する。

前後方向に隣接する２つの光電変換部４２は、前部４２ａと、その後側に間隔を隔てて配置される後部４２ｂとからなる。

そして、集電電極１７の前端部が、前部４２ａの上側に形成される端子に電気的に接続するとともに、集電電極１７の後端部が、後部４２ｂの下側に形成される端子に電気的に接続する。

詳しくは、図１８が参照されるように、集電電極１７の前端部では、下側の導体領域２が、前部４２ａの上側に形成される端子（図示せず）の上面に接触するとともに、下側の接着領域３が、上記した端子（図示せず）の上面に接着している。

一方、集電電極１７の後端部では、上側の導体領域２が、後部４２ｂの下側に形成される端子（図示せず）の下面に接触するとともに、上側の接着領域３が、上記した端子（図示せず）の下面に接着している。

すなわち、集電電極１７では、上側および下側の両側の導体領域２が、それぞれ、後部４２ｂの下側および前部４２ａの上側に形成される端子（図示せず）に接触するとともに、上側および下側の両側の接着領域３が、それぞれ、後部４２ｂの下側および前部４２ａの上側に形成される端子（図示せず）に接着する。

各集電電極１７は、互いに隣接する太陽電池セル１９の光電変換部４２を電気的に接続することにより、前後方向に並列配置される太陽電池セル１９を直列接続する。

なお、図１９および図２０において図示しないが、最前部の太陽電池セル１９を接続する集電電極１７は、取出部２１（図５参照）に接続されるとともに、太陽電池セル１９および集電電極１７は、保護部２３（図２１の仮想線）によって保護される。

そして、図１８で示す導電性接着テープ１からなる集電電極１７であれば、光電変換部４２として結晶シリコン系の太陽電池素子を用いる太陽電池セル１９を接続することもできる。

なお、図１６で示す導電性接着テープ１を集電電極１７として、図２１で示す太陽電池セル１９の接続に用いることもできる。その場合には、図１７（ｄ）の仮想線で示すように、接着部５および導体部４の下側に形成される離型シート３９を、粘着剤層３４とともに引き剥がす。

また、図１、図９、図１０、図１８で示す導電性接着テープ１は、接着部５が少なくとも上側凹部１１内に充填されている。そのため、上記した導電性接着テープ１により、かかる接着部５を上側凹部１１によって支持することができる。

その結果、上記した導電性接着テープ１は、図１４および図１６で示し、接着部５が上側凹部１１内に充填されず、接着部５の上面および下面の両方が露出する導電性接着テープ１に比べて、機械強度を向上させることができる。

なお、上記した説明では、本発明の導電性接着部材を、導電性接着テープ１として説明しているが、例えば、導電性接着シートまたは導電性接着フィルムとして用いることもできる。

また、上記した説明では、導電性接着テープ１を太陽電池モジュール１８における集電電極１７として用いているが、その用途は特に限定されず、例えば、太陽電池モジュール１８を除く各種電気機器の接続端子間の接続に用いることもできる。

以下に実施例および比較例を示し、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、何らそれらに限定されない。

なお、図２２は、実施例の評価（接触抵抗試験）に用いられる試験片と端子との接続状態を説明する斜視図、図２３は、接触抵抗試験における抵抗、および、導体領域と端子との接触面積の関係を示すグラフ、図２４は、実施例の評価（耐久試験）に用いられる評価用サンプルの平面図、図２５は、図２４に示す実施例の評価用サンプルのＢ−Ｂ線に沿う正断面図を示す。

（導電性接着テープの製造）
実施例１
幅（左右方向長さ）２５０ｍｍ、厚み（Ｔ１）３５μｍの長尺状の銅からなる導体板を用意した（図２（ａ）参照）。

次いで、錫−ビスマス合金（融点１３９℃）からなる厚み（Ｔ２）１０μｍの低融点金属層を、電解めっきにより導体板の上面および下面に形成した（図２（ｂ）参照）。

次いで、低融点金属層が形成された導体板を、上記したロール金型を用いる曲げ加工によって、断面Ｓ字波形状の導体部を成形した（図２（ｃ）および図３参照）。

導体部において、頂部の上面と底部の上面との間の長さ（Ｌ１）が３５μｍであり、ピッチ（Ｌ２およびＬ３）が１．０ｍｍであった。

その後、エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、エポキシ当量６００〜７００ｇ／ｅｑｉｖ．）１００質量部、硬化剤（フェノール化合物）４質量部、硬化促進剤（イミダゾール化合物）１質量部を含有するエポキシ系接着剤を、上記したエラストマー樹脂からなるブレード（スキージ）を用いるブレードコータ法によって、導体部の上に塗布し、その後、乾燥し、続いて、４０〜６０℃に加熱することにより、エポキシ系接着剤をＢステージ状態（半硬化状態）して、接着部を形成した（図２（ｄ）および図４参照）。

これにより、幅０．６ｍｍ（Ｗ２）の接着領域と、幅０．４ｍｍ（Ｗ１）の導体領域とを備える導電性接着テープを得た（図１参照）。

比較例１
特許文献１（特公昭４７−５１７９８号公報）の実施例２の記載に準拠して導電性接着テープを作製した。

すなわち、導体板の加工において、平面視において点状の隆起部を形成した点、および、エポキシ系接着剤の塗布において、金属製ナイフを用いるナイフコータ法を用いた点以外は、実施例１と同様に処理して、導電性接着テープを得た。

得られた導電性接着テープでは、導体部の隆起部の上面にも、接着部が形成されており、導体領域が形成されなかった。

（評価）
１． 接触抵抗試験（ＪＩＳ Ｃ２５２６、１９９４年版）
実施例１および比較例１で得られた導電性接着テープ１を、図２２に示すように、長さ（前後方向長さ）５０ｍｍ、幅（左右方向長さ）５ｍｍのサイズに切り取って、試験片５０を得、得られた試験片を、ＪＩＳ Ｃ２５２６（１９９４年版、４端子法）の接触抵抗試験に供した。

実施例１では、まず、試験片５０の導体領域２および接着領域３と、端子４５とを接触させ、その後、１５０℃、５分間、２ＭＰａで加熱圧着することにより、試験片５０と端子４５とを接続および接着した。

一方、比較例１では、接着領域と、端子とを接触させ、その後、１５０℃、５分間、２ＭＰａで加熱圧着することにより、試験片５０と端子とを接合した。

その結果を、図２３に示す。

なお、図２２に示すように、実施例１および比較例１の試験片５０と、端子４５との接触面積は、５０ｍｍ^２であった。また、実施例１の導体領域２と、端子４５との接触面積を、導体領域２の露出面積と見なして、光学顕微鏡の画像を用いて算出した。その結果、図２３に示す。

一方、比較例１では、上記した加熱圧着時に、接着領域から部分的に隆起部が導体領域として露出した。かかる導体領域と端子との接触面積を、剥離後において表面に露出する導体領域の面積と見なして、光学顕微鏡の画像を用いて算出した。その結果、図２３に示す。
２． 耐久試験
図２４および図２５に示すように、評価用の端子基板４５を用意した。

端子基板４５は、ガラス−エポキシ樹脂からなる基板４３と、その上に所定パターンに形成される端子４４とを備えている。端子４４は、左右方向に間隔を隔てて４つ設けられており、各端子４４（第１端子４６、第２端子４７、第３端子４８および第４端子４９）は、前後方向に延びている。なお、第１端子４６、第２端子４７、第３端子４８および第４端子４９は、右側から左側に向かって順次配置される。

そして、各端子４４の前端部と、上記した「１．接触抵抗試験」で作製した実施例１および比較例１の試験片５０とを接続した。なお、接続は、上記した「１．接触抵抗試験」と同様の条件で実施した。

また、第２端子４７および第４端子４９の後端部と、定電流電源３６とを配線３７を介して接続するとともに、第１端子４６および第２端子４７の後端部を、電位計３８に配線３７を介して接続することにより、電気回路を形成した。

これにより、評価用サンプルを作製した。

続いて、表１に記載の耐久条件（１〜４）にて、２Ａの電流を電気回路に流して、評価用サンプルについて耐久試験を実施した。

その結果、実施例１では、１〜４のいずれの耐久条件においても、抵抗が増大しないことを確認した。

一方、比較例１では、１〜４のいずれの耐久条件において、抵抗が増大することを確認した。

１ 導電性接着テープ
２ 導体領域
３ 接着領域
１０ 低融点金属層
１７ 集電電極
１８ 太陽電池モジュール
１９ 太陽電池セル
３５ 線条部

Claims (7)

1. 一方向に沿って連続的に露出する導体領域と、
   前記導体領域に沿って露出する接着領域と
   を備えることを特徴とする、導電性接着部材。
2. 前記接着領域が、前記導体領域の両側に配置されていることを特徴とする、請求項１に記載の導電性接着部材。
3. 前記導体領域は、複数の線条部を備えていることを特徴とする、請求項１または２に記載の導電性接着部材。
4. 凹部を備える導体部と、
   前記凹部に充填される接着部とを備え、
   前記接着領域が、前記接着部であり、
   前記導体領域が、前記接着部から露出する前記導体部であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の導電性接着部材。
5. 前記導体領域は、表面に形成される低融点金属層を備えることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の導電性接着部材。
6. 太陽電池セルで生成するキャリヤを集電する集電電極として用いられることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の導電性接着部材。
7. 太陽電池セルと、
   前記太陽電池セルで生成するキャリヤを集電する集電電極として用いられる請求項１〜６のいずれか一項に記載の導電性接着部材と
   を備えることを特徴とする、太陽電池モジュール。

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