JP2011074130A - Resin composition containing talc powder - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、特定の形態を有するタルク粉末を含む樹脂組成物に関する。詳しくは、自動車部品、家電製品部品、事務機器部品等に好適に用いられる樹脂組成物に関する。 The present invention relates to a resin composition containing talc powder having a specific form. Specifically, the present invention relates to a resin composition that is suitably used for automobile parts, home appliance parts, office equipment parts, and the like.
従来、プロピレン・エチレン共重合樹脂等にタルクを配合した樹脂組成物は、その優れた機械的性質や熱的性質、リサイクル性等を示すことから自動車部品、家電製品部品又は事務機器部品等の工業部品分野に広く使用されている。一方、これらの分野への展開が広がるにつれ、上記樹脂組成物にはますます高度な物性レベルが要求されている。これらの要求に対応するため、例えば、プロピレン・エチレン共重合樹脂に種々のタルク、エチレン・α−オレフィン共重合ゴム等を加えて、剛性や耐衝撃性を向上させる試みが数多く行われている（特許文献１及び２参照）。 Conventionally, a resin composition in which talc is blended with propylene / ethylene copolymer resin, etc. exhibits excellent mechanical properties, thermal properties, recyclability, etc. Widely used in parts field. On the other hand, as the development in these fields spreads, the above resin composition is required to have a higher level of physical properties. In order to meet these demands, for example, various attempts have been made to improve rigidity and impact resistance by adding various talc, ethylene / α-olefin copolymer rubber and the like to propylene / ethylene copolymer resin ( (See Patent Documents 1 and 2).
しかしながら、この様なタルクを含有する樹脂組成物は、タルクの増量に伴い、その比重大きくなるため、更なる改良が望まれている。例えば、自動車用途については、地球温暖化防止、ＣＯ２排出規制等の観点から軽量化が求められており、車両に搭載される部品の比重を小さくすることが必要となってきている。そのため、上記部品に用いられる樹脂組成物としては、従来と同様の曲げ弾性率でありながら、比重が小さく、剛性が高いもの等が求められている。 However, since the specific gravity of such a talc-containing resin composition increases as the amount of talc increases, further improvement is desired. For example, for automobile applications, weight reduction is required from the viewpoint of global warming prevention, CO 2 emission regulations, etc., and it is necessary to reduce the specific gravity of components mounted on vehicles. Therefore, a resin composition used for the above parts is required to have a low specific gravity and high rigidity while having a flexural modulus similar to that of the prior art.
また、これらの樹脂組成物を用いた成形体は、線膨張係数が大きいために外気温の変化により寸法が変化することがある。線膨張係数は、フィラーの配合により改善可能であるが、従来の金属製部品を樹脂組成物製部品に代替するには、更なる改良が望まれている。特許文献３には、これらの課題を解決すべく、特定形状を有するタルクの併用が提案されているが、この方法は、タルクを湿式法で製造しているため、乾燥工程等が必要になる上にスケールアップが難しく、製造コストが掛かるという課題があった。 Moreover, since the molded object using these resin compositions has a large linear expansion coefficient, a dimension may change by the change of external temperature. The linear expansion coefficient can be improved by blending fillers, but further improvement is desired in order to replace conventional metal parts with resin composition parts. Patent Document 3 proposes to use talc having a specific shape in order to solve these problems, but this method requires a drying step and the like because talc is produced by a wet method. There was a problem that it was difficult to scale up and the manufacturing cost was high.
本発明は、この様な現状をふまえ、物性−比重バランスに優れ、自動車内外装品、家電製品部品、事務機器部品等の種々の用途に使用可能な樹脂組成物を提供することを目的とする。 An object of the present invention is to provide a resin composition that has an excellent balance between physical properties and specific gravity and can be used for various uses such as automobile interior and exterior products, home appliance parts, and office equipment parts. .
本発明者は上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、特定の結晶構造を有するタルク原石を粉砕及び／又は分級することにより得られる特定形状のタルク粉末を含む樹脂組成物が剛性、耐面衝撃性、曲げ弾性率等の機械的物性に優れ、線膨張係数が小さく、物性−比重バランスが良好とすることができることを見出し、本発明に至った。 As a result of intensive research to solve the above-mentioned problems, the present inventor has a rigid resin composition containing a talc powder having a specific shape obtained by pulverizing and / or classifying talc rough having a specific crystal structure, The present inventors have found that it has excellent mechanical properties such as surface impact resistance and flexural modulus, has a small coefficient of linear expansion, and a good balance between physical properties and specific gravity.
すなわち、本発明の第１の要旨は、樹脂中にタルク粉末を含む樹脂組成物であって、前記タルク粉末がタルク原石を乾式粉砕及び／又は分級して得られるタルク粉末であって、前記タルク原石の広角Ｘ線回折法による配向評価における１２次の回折ピークの半値幅が１度以上３０度以下であり、且つ前記タルク粉末のＪＩＳ Ｒ１６２９に従ってレーザー回折法により測定したメディアン径Ｄ５０（Ｌ）が２．０μｍ以上１８．０μｍ以下であることを特徴とする樹脂組成物に存する。 That is, the first gist of the present invention is a resin composition containing talc powder in a resin, wherein the talc powder is a talc powder obtained by dry pulverization and / or classification of talc raw stone, The median diameter D50 (L) measured by a laser diffraction method according to JIS R1629 of the talc powder is that the half width of the 12th-order diffraction peak in the orientation evaluation of the raw stone by the wide-angle X-ray diffraction method is 1 degree or more and 30 degrees or less. It exists in the resin composition characterized by being 2.0 micrometers or more and 18.0 micrometers or less.
本発明の第２の要旨は、第１の要旨に記載の樹脂組成物であって、前記タルク粉末のＪＩＳ Ｒ１６１９に従って測定した遠心沈降法によるメディアン径Ｄ５０（Ｓ）が１．０μｍ以上６．０μｍ以下であり、且つ、前記タルク粉末の下記式により求められるアスペクト比定数が１．０以上１５．０以下であることを特徴とする樹脂組成物に存する。
アスペクト比定数＝｛Ｄ５０（Ｌ）−Ｄ５０（Ｓ）｝／Ｄ５０（Ｓ）
The second gist of the present invention is the resin composition according to the first gist, wherein the median diameter D50 (S) of the talc powder measured by a centrifugal sedimentation method according to JIS R1619 is 1.0 μm or more and 6.0 μm. The aspect ratio constant calculated | required by the following formula of the said talc powder is 1.0 or more and 15.0 or less, and exists in the resin composition characterized by the above-mentioned.
Aspect ratio constant = {D50 (L) −D50 (S)} / D50 (S)
本発明の第３の要旨は、樹脂中にタルク粉末を含む樹脂組成物であって、前記タルク粉末が広角Ｘ線回折法による配向評価において１２次の回折ピークの半値幅が１度以上３０度以下であるタルク原石を、ＪＩＳ Ｒ１６２９に従ってレーザー回折法により測定したメディアン径Ｄ５０（Ｌ）が１０．０μｍ以上２５．０μｍ以下になるまで乾式粉砕又は乾式粉砕後に分級した後、ＪＩＳ Ｒ１６２９に従ってレーザー回折法により測定したメディアン径Ｄ５０（Ｌ）が２．０μｍ以上１８．０μｍ以下のタルク粉末を分級することにより得られるタルク粉末であることを特徴とする樹脂組成物に存する。 The third gist of the present invention is a resin composition containing talc powder in a resin, wherein the talc powder has an FWHM of the 12th-order diffraction peak of 1 degree or more and 30 degrees in orientation evaluation by wide-angle X-ray diffraction method. The following rough talc is classified after dry pulverization or dry pulverization until the median diameter D50 (L) measured by laser diffractometry according to JIS R1629 is 10.0 μm or more and 25.0 μm or less, and then laser diffractometry according to JIS R1629 The resin composition is characterized by being a talc powder obtained by classifying talc powder having a median diameter D50 (L) of 2.0 μm or more and 18.0 μm or less as measured by the above.
本発明の第４の要旨は、第１乃至３の何れか１つの要旨に記載の樹脂組成物であって、前記タルク粉末が脱気圧縮され、かさ密度が０．３以上１．０以下の圧縮タルク状態で含まれていることを特徴とする樹脂組成物に存する。 A fourth aspect of the present invention is the resin composition according to any one of the first to third aspects, wherein the talc powder is deaerated and compressed, and the bulk density is 0.3 or more and 1.0 or less. It exists in the resin composition characterized by being contained in a compression talc state.
本発明の第５の要旨は、第１乃至４の何れか１つの要旨に記載の樹脂組成物であって、前記樹脂と前記タルク粉末の比率が前記樹脂２０．０〜９９．９重量部に対し、前記タルク粉末０．１〜８０．０重量部であることを特徴とする樹脂組成物に存する。 A fifth aspect of the present invention is the resin composition according to any one of the first to fourth aspects, wherein a ratio of the resin to the talc powder is 20.0 to 99.9 parts by weight of the resin. On the other hand, the resin composition is 0.1 to 80.0 parts by weight of the talc powder.
本発明の第６の要旨は、第１乃至５の何れか１つの要旨に記載の樹脂組成物であって、前記樹脂が熱可塑性樹脂であることを特徴とする樹脂組成物に存する。 A sixth aspect of the present invention resides in a resin composition according to any one of the first to fifth aspects, wherein the resin is a thermoplastic resin.
本発明の第７の要旨は、第６の要旨に記載の樹脂組成物であって、前記熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂及び／又は熱可塑性エラストマーであることを特徴とする樹脂組成物に存する。 A seventh aspect of the present invention resides in the resin composition according to the sixth aspect, wherein the thermoplastic resin is a polypropylene resin and / or a thermoplastic elastomer.
本発明の第８の要旨は、第７の要旨に記載の樹脂組成物であって、前記ポリプロピレン系樹脂がプロピレン・エチレン−ブロック共重合体であることを特徴とする樹脂組成物に存する。 An eighth aspect of the present invention resides in the resin composition according to the seventh aspect, wherein the polypropylene resin is a propylene / ethylene-block copolymer.
本発明の第９の要旨は、第６又は７の要旨に記載の樹脂組成物であって、前記熱可塑性エラストマーがエチレン・αオレフィン共重合体エラストマー、エチレン・αオレフィン・非共役ジエン共重合体エラストマー及び／又はスチレン系重合体エラストマーであることを特徴とする樹脂組成物に存する。 A ninth aspect of the present invention is the resin composition according to the sixth or seventh aspect, wherein the thermoplastic elastomer is an ethylene / α-olefin copolymer elastomer, an ethylene / α-olefin / non-conjugated diene copolymer. It exists in the resin composition characterized by being an elastomer and / or a styrene-type polymer elastomer.
本発明の第１０の要旨は、第１乃至９の何れか１つの要旨に記載の樹脂組成物を成形してなる成形体に存する。 A tenth aspect of the present invention resides in a molded body formed by molding the resin composition according to any one of the first to ninth aspects.
本発明の第１１の要旨は、第１０の要旨に記載の成形体であって、曲げ弾性率が２８００ＭＰａ以上１００００ＭＰａ以下であることを特徴とする成形体に存する。 The eleventh gist of the present invention resides in a molded body according to the tenth gist, wherein the flexural modulus is 2800 MPa or more and 10,000 MPa or less.
本発明の第１２の要旨は、第１０又は１１の要旨に記載の成形体であって、流れ方向とその直角方向の線膨張係数が１０ｐｐｍ以上４５ｐｐｍ以下であることを特徴とする成形体に存する。 A twelfth aspect of the present invention resides in a molded body according to the tenth or eleventh aspect, wherein the linear expansion coefficient in the direction perpendicular to the flow direction is 10 ppm or more and 45 ppm or less. .
本発明の樹脂組成物は、特定の形態のタルク粉末を含むため、本発明の樹脂組成物の成形体を軽量でありながら、剛性、耐面衝撃性、曲げ弾性率等の機械的物性に優れ、線膨張係数が小さいものとすることが可能である。従って、本発明の樹脂組成物は、物性と比重とのバランスに優れ、自動車部品、家電製品部品、事務機器部品等に好適に用いられる。 Since the resin composition of the present invention contains talc powder in a specific form, the molded product of the resin composition of the present invention is lightweight, and has excellent mechanical properties such as rigidity, surface impact resistance, and flexural modulus. The linear expansion coefficient can be small. Therefore, the resin composition of the present invention has an excellent balance between physical properties and specific gravity, and is suitably used for automobile parts, home appliance parts, office equipment parts, and the like.
以下、本発明について実施形態及び例示物等を示して詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態及び例示物等に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において任意に変更して実施できる。 Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to embodiments, examples, etc., but the present invention is not limited to the following embodiments, examples, etc., and can be arbitrarily set within the scope of the present invention. Can be changed and implemented.
１．タルク原石
本発明の樹脂組成物に含まれるタルク粉末は、特定の結晶構造を有するタルク原石を乾式粉砕及び／又は分級して得られる。具体的には、本発明に係るタルク粉末は、広角Ｘ線回折法による配向評価における１２次の回折ピークの半値幅が１度以上３０度以下のタルク原石を乾式粉砕及び／又は分級して得られる。また、該半値幅は２５度以下であるのが好ましく、２０度以下であるのが更に好ましい。また、該半値幅から算出されるタルク原石の配向度は、０．７以上であるのが好ましく、０．８以上であるのが更に好ましく、０．９以上であるのが特に好ましく、また、上限は１．０であるのが好ましい。ここで、タルク原石の１２次の回折ピークの半値幅及び結晶の配向度は、以下のようにして測定することができる。
1. Talc raw stone The talc powder contained in the resin composition of the present invention is obtained by dry pulverization and / or classification of talc rough having a specific crystal structure. Specifically, the talc powder according to the present invention is obtained by dry-grinding and / or classifying rough talc having a half-value width of the 12th-order diffraction peak in the orientation evaluation by the wide-angle X-ray diffraction method of 1 to 30 degrees. It is done. Further, the half width is preferably 25 degrees or less, and more preferably 20 degrees or less. Further, the degree of orientation of the talc rough calculated from the half width is preferably 0.7 or more, more preferably 0.8 or more, particularly preferably 0.9 or more, The upper limit is preferably 1.0. Here, the half width of the twelfth diffraction peak and the degree of crystal orientation of the talc raw stone can be measured as follows.
（結晶構造）
１２次の回折ピークの半値幅は、株式会社リガク製卓上型回転対陰極型Ｘ線発生装置「ｕｌｔｒａｘ１８」を使用して、Ｎｉフィルターで単色化したＣｕＫα線で、シンチレーションカウンター及び波高分析器を用いて、Ｘ線回折強度を測定することにより求めることができる。ここで、光学系は反射法とし、発散スリット１／２°、受光スリット０．１５ｍｍ、散乱スリット１／２°とする。具体的には、Ｘ線源から発散したＸ線をタルクの劈開面に照射しながら、対称反射法で２θ＝５〜８０°（２θはブラッグ角）の範囲の回折強度を記録する。配向度の測定には、２θ＝５９．３°付近に観察される１２次の回折ピークを使用する。シンチレーションカウンターを２θ＝５９．３°の位置にセットし、θ＝０〜６０°（θはブラッグ角で２θの１／２）走査して回折強度を記録する。この時、スキャンスピードは、５°／ｍｉｎ、サンプリングは０．０２°とする。（００１２）回折ピークの強度分布（Ｉ（θ））を次式で表されるガウス関数でカーブフィッティングし、算出した値を半値幅とする。半値幅が小さいほど、回折ピークはシャープで、高度に配向していることを意味する。
(Crystal structure)
The half width of the twelfth diffraction peak is CuKα rays monochromatized with a Ni filter using a tabletop rotary anti-cathode X-ray generator “ultrax18” manufactured by Rigaku Corporation, using a scintillation counter and a wave height analyzer. Thus, it can be obtained by measuring the X-ray diffraction intensity. Here, the optical system is a reflection method, and the divergence slit is ½ °, the light receiving slit is 0.15 mm, and the scattering slit is ½ °. Specifically, the diffraction intensity in the range of 2θ = 5 to 80 ° (2θ is a Bragg angle) is recorded by the symmetric reflection method while irradiating the cleaved surface of talc with the X-rays emitted from the X-ray source. For the measurement of the degree of orientation, a 12th-order diffraction peak observed near 2θ = 59.3 ° is used. The scintillation counter is set at a position of 2θ = 59.3 °, and θ = 0 to 60 ° (θ is a Bragg angle and 1/2 of 2θ) to record the diffraction intensity. At this time, the scan speed is 5 ° / min and the sampling is 0.02 °. [0012] The intensity distribution (I (θ)) of the diffraction peak is curve-fitted with a Gaussian function expressed by the following equation, and the calculated value is defined as the half width. A smaller half-value width means that the diffraction peak is sharper and highly oriented.
Ｉ（θ）＝ａ＋ｂｅｘｐ［−｛（θ−ｃ）／ｄ｝２］
ａ、ｂ、ｃ：カーブフィッティングで最適化される変数
半値幅＝２ｄ（ｌｎ２）１／２
I (θ) = a + bexp [− {(θ−c) / d} 2 ]
a, b, c: Variables optimized by curve fitting Half width = 2d (ln2) 1/2
また、該半値幅から次式によって与えられるタルク粉末の配向度は、０．７以上であるのが好ましく、０．８以上であるのが更に好ましく、０．９以上であるのが特に好ましく、また、上限は１．０であるのが好ましい。配向の完全度は、配向度が０に近いほど低く、１に近いほど高い。
配向度＝（１８０−半値幅）／１８０
Further, the degree of orientation of the talc powder given by the following formula from the half width is preferably 0.7 or more, more preferably 0.8 or more, particularly preferably 0.9 or more, The upper limit is preferably 1.0. The degree of completeness of orientation is lower as the degree of orientation is closer to 0 and higher as it is closer to 1.
Degree of orientation = (180−half width) / 180
このような結晶構造を有するタルク原石は、中国遼寧省海城地区産の桃色のタルク原石、中国広西自治区産のタルク原石、インドのウッタル・プラデシュ州産、インドのラジャスタン州産等の各地域産のタルク原石のうち、上述の好ましい結晶構造を有するものを用いればよい。 Talc rough with such a crystal structure is produced in various regions such as pink talc rough from Haicheng District, Liaoning Province, China, talc rough from Guangxi Autonomous Region, Uttar Pradesh, India, and Rajasthan, India. Of these talc ores, those having the above-mentioned preferred crystal structure may be used.
上述の特定の結晶構造を有するタルク原石を乾式粉砕及び／又は分級することにより得られる特定形状のタルク粉末が樹脂に剛性、耐面衝撃性、曲げ弾性率等の優れた機械的物性を付与すると共に、線膨張係数が小さく、物性−比重バランスを良好なものとすることができる理由は不明であるが、以下のように推定される。すなわち、広角Ｘ線回折法による配向評価における「１２次の回折ピークの半値幅」が小さいということは、１２層の結晶の配向度合いが揃っていることを示す。そこで、本発明に係るタルク原石の結晶面が高配向であると、タルク原石の粉砕過程でタルクフィラーが剥離しながら微細化し、アスペクト比の高い粉末となるやすいため、これを含む樹脂組成物成形体の曲げ弾性率が向上すると考えられる。 The talc powder having a specific shape obtained by dry-grinding and / or classifying the talc raw material having the specific crystal structure described above imparts excellent mechanical properties such as rigidity, surface impact resistance and bending elastic modulus to the resin. At the same time, the reason why the coefficient of linear expansion is small and the physical property-specific gravity balance can be improved is unknown, but is estimated as follows. That is, the fact that the “half-value width of the 12th-order diffraction peak” in the orientation evaluation by the wide-angle X-ray diffraction method is small indicates that the orientation degree of the crystals of the 12 layers is uniform. Therefore, when the crystal plane of the talc rough according to the present invention is highly oriented, the talc filler is easily refined while being peeled during the talc grinding process, so that it becomes a powder having a high aspect ratio. It is thought that the flexural modulus of the body is improved.
タルク原石の形状は、本発明の優れた効果が発現されれば特に制限は無い。なお、本発明に係るタルク粉末の製造方法においては、粉砕前の状態をタルク原石とする。 The shape of the rough talc is not particularly limited as long as the excellent effect of the present invention is exhibited. In the method for producing talc powder according to the present invention, the state before pulverization is talc raw stone.
２．タルク粉末の製造方法
本発明の樹脂組成物に含まれるタルク粉末の製造方法は、本発明に係るタルク粉末が得られる乾式法の製造方法であれば、どのような方法でもよい。ここで、乾式法は、湿式法に比べ、乾燥等が不要でスケールアップが容易という利点を有する。タルク粉末の製造方法としては、例えば、タルク原石を所望の粒径になるまでひたすら乾式法で機械的に粉砕する方法、タルク原石を乾式法で機械的に粉砕後に分級する方法等が挙げられる。ここで、乾式粉砕及び／又は分級は、各々１回のみ行っても、同一又は異なる装置を用いて２回以上行ってもよい。これらの方法の内、得られるタルク粉末のアスペクト比定数を好ましいものとし易いことから、乾式粉砕後に分級する方法が特に好ましい。以降、この特に好ましい方法について詳述するが、本発明に係るタルク粉末の製造方法は、これに限定されるものではない。
2. Method for Producing Talc Powder The method for producing talc powder contained in the resin composition of the present invention may be any method as long as it is a dry method for producing talc powder according to the present invention. Here, the dry method has an advantage that it is not necessary to dry or the like and can be easily scaled up as compared with the wet method. Examples of the method for producing talc powder include a method in which talc raw stone is mechanically pulverized by a dry method until a desired particle size is obtained, a method in which talc raw stone is mechanically pulverized by a dry method and classified. Here, the dry pulverization and / or classification may be performed only once, or may be performed twice or more using the same or different apparatuses. Among these methods, the method of classification after dry pulverization is particularly preferable because the aspect ratio constant of the obtained talc powder is easily made preferable. Hereinafter, although this especially preferable method is explained in full detail, the manufacturing method of the talc powder based on this invention is not limited to this.
（乾式粉砕）
タルク原石の乾式粉砕は、湿式粉砕に比べ、乾燥等が不要で、スケールアップが容易である等の利点を有する。粉砕機としては、一般的にタルクの製造等に用いられている乾式粉砕機を用いることができる。粉砕は、１つの粉砕機で１回のみ粉砕を行なっても、粉砕効率を上げるためにタルク原石を粗粉砕（一次粉砕）した後、更に同一又は異なる粉砕機で微粉砕（二次粉砕）してもよい。また、粗粉砕及び微粉砕は、各々１回のみ行っても、同一又は異なる装置を用いて２回以上行ってもよいが、製造コストの点では、粗粉砕及び微粉砕を各々１回ずつ行うのが好ましい。
(Dry grinding)
Compared with wet pulverization, dry pulverization of raw talc has advantages such as no need for drying and the like and easy scale-up. As the pulverizer, a dry pulverizer generally used for talc production or the like can be used. Even if the pulverization is performed only once with one pulverizer, the talc rough is coarsely pulverized (primary pulverization) to increase the pulverization efficiency, and then further pulverized (secondary pulverization) with the same or different pulverizer. May be. The coarse pulverization and fine pulverization may be performed only once, or may be performed twice or more using the same or different apparatus. However, in terms of production cost, the coarse pulverization and fine pulverization are performed once each. Is preferred.
粉砕後のタルクの粒径は、過粉砕によるタルク粒子の扁平度合いの低下が起こり難く、本発明のタルク粉末を含む樹脂組成物の曲げ弾性率が高くなりやすい点では、大きい方が好ましいが、また、一方、本発明のタルク粉末を含む樹脂組成物におけるタルク粉末の含有効果、特に曲げ弾性率が高くなりやすい点及び分級を行う場合の歩留まりが大きくなり易い点では、小さい方が好ましい。具体的には、粉砕後のタルクの直径は、１０μｍ以上であるのが好ましく、１１μｍ以上であるのが更に好ましく、１２μｍ以上であるのが特に好ましく、また、一方、２５μｍ以下であるのが好ましく、１９μｍ以下であるのが更に好ましい。なお、ここでの粒径は、後述のレーザー回折法により測定したメディアン径Ｄ５０（L）である。 The particle size of the talc after pulverization is preferably smaller in that the flatness of the talc particles is less likely to decrease due to excessive pulverization, and the flexural modulus of the resin composition containing the talc powder of the present invention tends to be high. On the other hand, the smaller one is preferable from the viewpoint that the effect of containing talc powder in the resin composition containing the talc powder of the present invention, in particular, the bending elastic modulus tends to be high and the yield when classification is likely to be large. Specifically, the diameter of the talc after pulverization is preferably 10 μm or more, more preferably 11 μm or more, particularly preferably 12 μm or more, and on the other hand, preferably 25 μm or less. More preferably, it is 19 μm or less. Here, the particle diameter is a median diameter D50 (L) measured by a laser diffraction method described later.
この好ましい粒径への粉砕を２回に分けて行う場合は、通常、粗粉砕でタルクを微粉砕機に投入できるサイズに砕いた後、微粉砕で更に微粉化する。粗粉砕後のタルクの直径は、微粉砕機で粉砕し易く、微粉砕機に掛かる負荷が小さい点では、小さい方が好ましい。粗粉砕後のタルクの直径は、具体的には、通常、直径１０ｃｍ以下、好ましくは８ｃｍ以下、更に好ましくは５ｃｍ以下であることが好ましい。粗粉砕に適する乾式法の粉砕機としては、大きな石を砕くのに適することから、ハンマークラッシャー、ジョークラッシャー、ロールクラッシャー等のクラッシャータイプの乾式粉砕機が挙げられる。 When the pulverization to the preferred particle size is performed in two steps, the talc is usually crushed to a size that can be charged into a fine pulverizer by coarse pulverization, and then further pulverized by fine pulverization. The diameter of the talc after coarse pulverization is preferably smaller in view of easy pulverization with a fine pulverizer and a small load on the fine pulverizer. Specifically, the diameter of the talc after coarse pulverization is usually usually 10 cm or less, preferably 8 cm or less, more preferably 5 cm or less. The dry-type pulverizer suitable for coarse pulverization includes crusher-type dry pulverizers such as a hammer crusher, a jaw crusher, and a roll crusher because it is suitable for crushing large stones.
微粉砕に適する乾式粉砕法としては、例えば、摩砕式粉砕法、衝撃式粉砕法、衝突式粉砕法等が挙げられる。摩砕式粉砕法は、タルクを磨り潰すように粉砕する手法である。具体的な機械としては、ＶＸローラーミル、５Ｒタイプレイモンドミル、４Ｒタイプレイモンドミル、竪型ミル、マスコロイダー等の石臼型粉砕機等が挙げられる。衝撃式粉砕法は、粉体に粉砕機により衝撃を与える事により粉砕する手法である。具体的な機械としては、アドマイザー、パルペライザー、ハンマーミル、ミクロンミル、ベベルインパクター、ピンミル、スーパーミクロンミル、ピンミル等が挙げられる。衝突式粉砕法は、粉体を衝突により粉砕する手法である。具体的な機械としては、乾式流動床式ジェットミル等のジェット型粉砕機；ネアミル、遊星ボールミル、連続式チューブミル等のボールミル等の粉砕機が挙げられる。なお、微粉砕機に分級機が内蔵されている粉砕機を用いる場合は、粉砕しながら分級を行ってもよい。 Examples of the dry pulverization method suitable for fine pulverization include a grinding pulverization method, an impact pulverization method, and a collision pulverization method. The grinding type pulverization method is a method of pulverizing talc so as to be crushed. Specific examples of such machines include VX roller mills, 5R type Raymond mills, 4R type Raymond mills, vertical mills, and stone mill type pulverizers such as mass colloiders. The impact pulverization method is a method of pulverizing powder by applying an impact with a pulverizer. Specific examples of the machine include an atomizer, a pulverizer, a hammer mill, a micron mill, a bevel impactor, a pin mill, a super micron mill, and a pin mill. The collision type pulverization method is a method of pulverizing powder by collision. Specific examples of the machine include a jet type pulverizer such as a dry fluidized bed jet mill; and a pulverizer such as a ball mill such as a near mill, a planetary ball mill, and a continuous tube mill. In addition, when using the grinder with which the classifier is incorporated in the fine grinder, you may classify, grind | pulverizing.
（分級）
粉砕されたタルクは、分級することによってその粒度を調整する。分級は、乾燥等が不要で、スケールアップが容易である等の利点を有することから湿式に比べ乾式が好ましい。乾式分級機としては、例えば、サイクロン、サイクロンエアセパレーター、ミクロセパレーター、サイクロンエアセパレーター、シャープカットセパレター、風簸分級機（安川製作所製「ＹＡＣＡ−１３２」）、ターボクラッシファーアー（日清エンジ社製）、高精度気流分級機（日本ニューマチック社製「ＤＳＦ」、「ＤＸＦ」、「ＵＦＣ」）、スラリースクリーナー等が挙げられる。ここで、分級機の条件を調節することにより、目的とする粒度のタルク微末を取り出すことができる。分級機は、粉砕機に内蔵されていても、粉砕機とは別の装置であっても構わないが、過粉砕が起こり難いことから分級機が粉砕機と別になっているのが好ましい。また、分級前のタルクが大きい場合などには、複数回、分級を繰り返してもよい。
(Classification)
The particle size of the pulverized talc is adjusted by classification. The classification has advantages such as that drying is not necessary and scale-up is easy, and the dry method is preferable to the wet method. Examples of the dry classifier include a cyclone, a cyclone air separator, a micro separator, a cyclone air separator, a sharp cut separator, a wind separator ("YACA-132" manufactured by Yaskawa Seisakusho), and turbo classifier (Nisshin Engineering Co., Ltd.) Manufactured by Nippon Pneumatic Co., Ltd. “DSF”, “DXF”, “UFC”), slurry screener, and the like. Here, by adjusting the conditions of the classifier, talc fine powder having a target particle size can be taken out. The classifier may be incorporated in the pulverizer or may be an apparatus different from the pulverizer, but it is preferable that the classifier is separate from the pulverizer because over-pulverization hardly occurs. Moreover, when the talc before classification is large, classification may be repeated a plurality of times.
３．タルク粉末
本発明の樹脂組成物に含まれるタルク粉末は、通常、以下の特定形態を有する。
3. Talc powder The talc powder contained in the resin composition of the present invention usually has the following specific form.
（レーザー回折法により測定したメディアン径Ｄ５０（Ｌ））
本発明に係るタルク粉末のＪＩＳ Ｒ１６２９に従ってレーザー回折法により測定したメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は、２．０μｍ以上１８．０μｍ以下である。該メディアン径は、小さい方がタルク粉末を含む樹脂組成物成形体の耐面衝撃性の点で好ましいが、また、一方、大きい方が、タルク粉末が扁平構造となり、タルク粉末を含む樹脂組成物成形体の曲げ弾性率の点で好ましい。従って、該メディアン径は、３．０μｍ以上であるのが好ましく、５．０μｍ以上であるのが更に好ましく、６．０μｍ以上であるのが特に好ましく、また、一方、１５．０μｍ以下であるのが好ましく、１０．０μｍ以下であるのが更に好ましい。
(Median diameter D50 (L) measured by laser diffraction method)
The median diameter D50 (L) of the talc powder according to the present invention measured by a laser diffraction method in accordance with JIS R1629 is 2.0 μm or more and 18.0 μm or less. The smaller median diameter is preferable in terms of surface impact resistance of the molded resin composition containing talc powder. On the other hand, the larger median diameter is a resin composition containing talc powder because the talc powder has a flat structure. This is preferable in terms of the flexural modulus of the molded body. Therefore, the median diameter is preferably 3.0 μm or more, more preferably 5.0 μm or more, particularly preferably 6.0 μm or more, and on the other hand, 15.0 μm or less. Is preferably 10.0 μm or less.
上記メディアン径Ｄ５０は、レーザー法粒度分布測定機を用いて、ＪＩＳ Ｒ１６２９に準拠して測定した粒度累積分布曲線から読みとった累積量５０重量％の粒径値から求められる。レーザー法粒度分布測定機としては、例えば、株式会社堀場製作所製「ＬＡ９２０」、株式会社島津製作所製「ＳＡＬＤ−２０００Ｊ」等により測定することができる。 The median diameter D50 is obtained from a particle size value of 50% by weight accumulated from a particle size cumulative distribution curve measured in accordance with JIS R1629 using a laser method particle size distribution measuring machine. As a laser method particle size distribution measuring instrument, for example, it can be measured by “LA920” manufactured by Horiba, Ltd., “SALD-2000J” manufactured by Shimadzu Corporation.
（遠心沈降法によるメディアン径Ｄ５０（Ｓ））
本発明に係るタルク粉末について、ＪＩＳ Ｒ１６１９に従って測定した遠心沈降法によるメディアン径Ｄ５０（Ｓ）は、１．０μｍ以上６．０μｍ以下であるのが好ましい。該メディアン径は、小さい方がタルク粉末を含む樹脂組成物成形体の耐面衝撃性が優れたものとなりやすく、また、タルク粉末が扁平構造となり、タルク粉末を含む樹脂組成物成形体の曲げ弾性率が優れたものとなりやすい点で好ましい。具体的には、該メディアン径は、１．５μｍ以上であるのが好ましく、１．７μｍ以上であるのが更に好ましく、また、一方、５．０μｍ以下であるのが好ましく、４．０μｍ以下であるのが更に好ましい。
(Median diameter D50 (S) by centrifugal sedimentation)
With respect to the talc powder according to the present invention, the median diameter D50 (S) measured by the centrifugal sedimentation method measured according to JIS R1619 is preferably 1.0 μm or more and 6.0 μm or less. The smaller the median diameter, the easier the surface impact resistance of the resin composition molded body containing talc powder becomes, and the talc powder has a flat structure, and the flexural elasticity of the resin composition molded body containing talc powder. It is preferable in that the rate tends to be excellent. Specifically, the median diameter is preferably 1.5 μm or more, more preferably 1.7 μm or more, and on the other hand, 5.0 μm or less is preferable, and 4.0 μm or less. More preferably.
上記メディアン径は、遠心沈降法粒度分布測定機は、例えば、株式会社島津製作所製「ＣＰ」等により測定することができる。測定は、ＪＩＳ Ｒ１６１９に準拠して、測定した粒度累積分布曲線から読みとった累積量５０重量％の粒径値より求められる。 The median diameter can be measured by, for example, “CP” manufactured by Shimadzu Corporation, using a centrifugal sedimentation particle size distribution analyzer. The measurement is obtained from the particle size value of 50% by weight cumulative amount read from the measured particle size cumulative distribution curve according to JIS R1619.
（アスペクト比定数）
本発明に係るタルク粉末について、上記２種類のメディアン径の値から下記式によって求められるアスペクト比定数は、１．０以上１５．０以下であるのが好ましい。
アスペクト比定数＝｛Ｄ５０（Ｌ）−Ｄ５０（Ｓ）｝／Ｄ５０（Ｓ）
(Aspect ratio constant)
About the talc powder which concerns on this invention, it is preferable that the aspect-ratio constant calculated | required by the following formula from the value of said two types of median diameters is 1.0-15.0.
Aspect ratio constant = {D50 (L) −D50 (S)} / D50 (S)
アスペクト比定数は、大きい方が本発明の樹脂組成物成形体の曲げ弾性率の点で好ましいが、また、一方、小さい方が本発明の樹脂組成物成形体の耐面衝撃性の点で好ましい。従って、アスペクト比定数は、具体的には、１．３以上であるのが更に好ましく、２．０以上であるのが特に好ましく、また、一方、７．０以下であるのが更に好ましく、２．７以下であるのが特に好ましい。 A larger aspect ratio constant is preferable in terms of the flexural modulus of the resin composition molded article of the present invention, while a smaller aspect ratio constant is preferable in terms of surface impact resistance of the resin composition molded article of the present invention. . Therefore, specifically, the aspect ratio constant is more preferably 1.3 or more, particularly preferably 2.0 or more, and more preferably 7.0 or less. It is particularly preferred that the ratio is.
（表面処理）
本発明に係るタルク粉末には、樹脂等に対する接着性や分散性等を向上させる目的で、表面処理を行なってもよい。表面処理としては、例えば、有機チタネート系カップリング剤、有機シランカップリング剤、不飽和カルボン酸又はその無水物をグラフトした変性ポリオレフィン、脂肪酸、脂肪酸金属塩、脂肪酸エステル等による処理等が挙げられる。これらの内、脂肪酸金属塩が好ましい。
(surface treatment)
The talc powder according to the present invention may be subjected to a surface treatment for the purpose of improving the adhesiveness or dispersibility to a resin or the like. Examples of the surface treatment include treatment with an organic titanate coupling agent, an organic silane coupling agent, a modified polyolefin grafted with an unsaturated carboxylic acid or its anhydride, a fatty acid, a fatty acid metal salt, a fatty acid ester, and the like. Of these, fatty acid metal salts are preferred.
表面処理剤としては、具体的には、ラウリン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、モンタン酸、エルカ酸等の飽和及び／又は不飽和脂肪酸；これらのマグネシウム、カルシウム、リチウム、亜鉛、ナトリウム等の金属塩；これらのエステル化合物；マレイン化ポリプロピレン、マレイン化ポリエチレン、マレイン化ＳＥＢＳ等のマレイン酸変成物；シラン系カップリング剤；チタネ−ト系カップリング剤又はジルコアルミネ−ト系カップリング剤等が挙げられる。これらの内、飽和脂肪酸の金属塩が好ましく、ステアリン酸のマグネシウム又はカルシウム塩が特に好ましい。 Specific examples of the surface treatment agent include saturated and / or unsaturated fatty acids such as lauric acid, stearic acid, behenic acid, montanic acid and erucic acid; and metal salts such as magnesium, calcium, lithium, zinc and sodium. These ester compounds; maleic acid modified products such as maleated polypropylene, maleated polyethylene, maleated SEBS; silane-based coupling agents; titanate-based coupling agents or zircoaluminate-based coupling agents. Of these, metal salts of saturated fatty acids are preferred, and magnesium or calcium salts of stearic acid are particularly preferred.
また、特に、接着性の向上を目的とする場合には、シラン系カップリング剤が好ましく、具体的には、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニル−トリス（２−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。中でも、特にγ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルジメトキシシラン等のアミノシラン系カップリング剤が好ましい。 In particular, for the purpose of improving adhesiveness, a silane coupling agent is preferable, and specifically, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, β- (3,4-epoxycyclohexyl) ethyl. Trimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, vinyltriethoxysilane, vinyl-tris (2-methoxyethoxy) silane, γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane, γ-aminopropyltrimethoxysilane, N-β- (aminoethyl) -Γ-aminopropyldimethoxysilane, γ-mercaptopropyltrimethoxysilane, γ-chloropropyltrimethoxysilane and the like. Of these, aminosilane coupling agents such as γ-aminopropyltrimethoxysilane and N-β- (aminoethyl) -γ-aminopropyldimethoxysilane are particularly preferable.
表面処理方法としては、例えば、上記の表面処理剤の０．０１〜１．００重量％水溶液、又は水分分散液中に、タルク粉末を浸漬した後、１４０〜１６０℃で１〜２時間の熱処理する方法等が挙げられる。 As a surface treatment method, for example, a talc powder is immersed in a 0.01 to 1.00% by weight aqueous solution or a water dispersion of the above surface treatment agent, and then heat treatment is performed at 140 to 160 ° C. for 1 to 2 hours. And the like.
（圧縮処理）
本発明に係るタルク粉末は、圧縮処理されていてもよい。タルク粉末を圧縮した圧縮タルクは、コンパクトに保管できる上、かさ密度増加により、樹脂と溶融混練する際に混練機に持ち込まれる空気の量が少なくなり、フィードネック等が生じ難くなり、溶融混練押出機に対する食い込み性が上がることにより、単位時間あたりのコンパウンドの生産量が増加する等の利点がある。タルク粉末を圧縮タルクにする場合は、圧縮効率を高めやすいことから、圧縮前に脱気しておくのが好ましい。以下、タルク粉末を脱気後に圧縮して圧縮タルクとする方法について説明するが、本発明に係る圧縮タルクの製造方法は、これに限定されるものではない。
(Compression processing)
The talc powder according to the present invention may be compressed. Compressed talc compressed from talc powder can be stored compactly, and the bulk density increases, so the amount of air brought into the kneader when melt kneading with the resin is reduced, making it difficult for feed necks to occur. There is an advantage that the amount of compound production per unit time is increased by increasing the bite to the machine. When the talc powder is compressed talc, it is preferable to deaerate before compression because the compression efficiency is easily improved. Hereinafter, a method of compressing talc powder after deaeration to form compressed talc will be described, but the method for producing compressed talc according to the present invention is not limited thereto.
タルクの脱気は、従来公知の装置及び方法により行うことができる。脱気減容機としては、例えば、栗本鐵工株式会社製「クリパック」、ホソカワミクロン株式会社製「デンスパック」等が挙げられる。 Degassing of talc can be performed by a conventionally known apparatus and method. Examples of the degassing volume reduction machine include “Kuripack” manufactured by Kurimoto Seiko Co., Ltd., “Denspack” manufactured by Hosokawa Micron Corporation, and the like.
圧縮は、従来公知の装置及び方法により行うことができる。圧縮時は、砕き難い固まりができないように圧力等を調整するのが好ましい。圧縮に用いる装置としては、例えば、栗本鐵工株式会社製ローラーコンパクター等が挙げられる。 The compression can be performed by a conventionally known apparatus and method. At the time of compression, it is preferable to adjust the pressure or the like so as not to form a mass that is difficult to break. Examples of the apparatus used for the compression include a roller compactor manufactured by Kurimoto Seiko Co., Ltd.
圧縮タルクのかさ密度は、小さい方が圧縮ムラによる塊発生に基づく、成形品の白点が生じ難い点で好ましく、また、一方、大きい方がコンパクトに保管できる上、樹脂と溶融混練する際に混練機に持ち込まれる空気の量が少なく、フィードネック等が生じ難く、溶融混練押出機に対する食い込み性が上がることにより、単位時間あたりのコンパウンドの生産量が増加するため好ましい。具体的には、ＪＩＳ Ｋ−６７２０に基づき測定される、圧縮後のタルクのかさ密度は、通常０．３０以上、好ましくは０．４０以上、更に好ましくは０．４５以上であるのがよい。なお、圧縮前のタルクのかさ密度は、通常１．００以下、好ましくは０．９０以下、より好ましくは０．６０以下である。なお、圧縮前のタルク粉末の同かさ密度は、通常０．１０以上、好ましくは０．１１以上、更に好ましくは０．１２以上であり、また、一方、通常０．５０以下、好ましくは０．３５以下、更に好ましくは０．２５以下である。 The bulk density of the compressed talc is preferable because the smaller one is less likely to cause white spots on the molded product based on the generation of lumps due to uneven compression. On the other hand, the larger one can be stored more compactly and when melt-kneaded with resin. Since the amount of air brought into the kneading machine is small, feed necks and the like are hardly generated, and the bite property to the melt kneading extruder is increased, the production amount of the compound per unit time is preferably increased. Specifically, the bulk density of talc after compression, measured based on JIS K-6720, is usually 0.30 or more, preferably 0.40 or more, and more preferably 0.45 or more. The bulk density of talc before compression is usually 1.00 or less, preferably 0.90 or less, more preferably 0.60 or less. In addition, the same bulk density of the talc powder before compression is usually 0.10 or more, preferably 0.11 or more, more preferably 0.12 or more, and usually 0.50 or less, preferably 0.00. 35 or less, more preferably 0.25 or less.
圧縮によるタルクの圧縮率は、低い方が圧縮ムラによる塊発生に基づく、成形品の白点が生じ難い点で好ましく、また、一方、高い方がコンパクトに保管できる上、樹脂と溶融混練する際に混練機に持ち込まれる空気の量が少なく、フィードネック等が生じ難く、溶融混練押出機に対する食い込み性が上がることにより、単位時間あたりのコンパウンドの生産量が増加するため好ましい。圧縮によるタルクの圧縮率は、気圧縮前のかさ密度を脱気後のかさ密度で割った値として、通常３．１以上、好ましくは３．２以上であり、また、一方、通常７．０以下、好ましくは６．５以下、更に好ましくは５．５以下である。 As for the compression rate of talc by compression, the lower one is preferable in that white spots of molded products are less likely to occur due to the generation of lumps due to uneven compression. On the other hand, the higher one can be stored compactly and when melt-kneaded with resin Since the amount of air brought into the kneading machine is small, feed necks and the like are hardly generated, and the bite property to the melt kneading extruder is increased, the production amount of the compound per unit time is increased, which is preferable. The compression rate of talc by compression is usually 3.1 or more, preferably 3.2 or more, as a value obtained by dividing the bulk density before air compression by the bulk density after degassing, and usually 7.0. Hereinafter, it is preferably 6.5 or less, and more preferably 5.5 or less.
４．樹脂組成物
（樹脂組成物）
上述のタルク粉末を含む樹脂組成物を成形して得られる成形体は、軽量でありながら、各種機械的物性に優れるものとすることが可能である。本発明の樹脂組成物に係る樹脂は、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でも構わないが、本発明の樹脂組成物の成形体が軽量でありながら、剛性、耐面衝撃性、曲げ弾性率等の機械的物性に優れ、線膨張係数が小さいものとすることが可能であり、且つ、リサイクル性にも優れるものとなりやすいことから熱可塑性樹脂であるのが好ましい。
4). Resin composition (resin composition)
A molded body obtained by molding a resin composition containing the above talc powder can be excellent in various mechanical properties while being lightweight. The resin according to the resin composition of the present invention may be a thermoplastic resin or a thermosetting resin, but the molded article of the resin composition of the present invention is lightweight, but has rigidity, surface impact resistance, bending elastic modulus, etc. The thermoplastic resin is preferably a thermoplastic resin because it can be excellent in mechanical properties, can have a low linear expansion coefficient, and can easily be excellent in recyclability.
（熱可塑性樹脂）
本発明において、熱可塑性樹脂とは、加熱により軟化し、外力により変形又は流動する樹脂を言う。
(Thermoplastic resin)
In the present invention, the thermoplastic resin refers to a resin that is softened by heating and deforms or flows by an external force.
特に、本発明の樹脂組成物を射出成形等で成形する場合、本発明の樹脂組成物の流動性は重要である。即ち、本発明に係る熱可塑性樹脂のメルトフローレートは、小さい方が耐衝撃性等に優れるが、大きい方が流動性に優れ、薄肉成形体を成形する際にも大きな型締め力を要せず、低温成形で良いため、生産性に優れる。具体的には、ＪＩＳ Ｋ−７２１０−１９９５に従って、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したメルトフローレートが２ｇ／１０分以上であるのが好ましく、３ｇ／１０分以上であるのが更に好ましく、８ｇ／１０分以上であるのが特に好ましく、２０ｇ／１０分以上であるのが最も好ましく、また、一方、３００ｇ／１０分以下であるのが好ましく、２００ｇ／１０分以下であるのが更に好ましく、１５０ｇ／以下であるのが特に好ましい。メルトマスフローレートの調製は、本発明に係る熱可塑性樹脂の重合時に調整する又は重合反応槽の出口以降で溶融混練前にジアシルパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド等の有機過酸化物を添加する等によって行うことができる。 In particular, when the resin composition of the present invention is molded by injection molding or the like, the fluidity of the resin composition of the present invention is important. That is, the smaller the melt flow rate of the thermoplastic resin according to the present invention, the better the impact resistance and the like, but the larger the better, the better the fluidity, and even when molding a thin molded body, a large clamping force is required. Therefore, it is excellent in productivity because low temperature molding is sufficient. Specifically, in accordance with JIS K-7210-1995, the melt flow rate measured at 230 ° C. and a 2.16 kg load is preferably 2 g / 10 minutes or more, more preferably 3 g / 10 minutes or more, 8 g / 10 min or more is particularly preferable, 20 g / 10 min or more is most preferable, and 300 g / 10 min or less is preferable, and 200 g / 10 min or less is more preferable. 150 g / max is particularly preferred. The melt mass flow rate is prepared by adjusting the polymerization of the thermoplastic resin according to the present invention or by adding an organic peroxide such as diacyl peroxide or dialkyl peroxide after the exit of the polymerization reaction vessel and before melt kneading. be able to.
熱可塑性樹脂としては、具体的には、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合コポリマー等のポリプロピレン系樹脂；高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、リニア低密度ポリエチレン等のポリエチレン樹脂；４−ナイロン、６−ナイロン、６，６−ナイロン、４，６−ナイロン、６，１０−ナイロン、６，１２−ナイロン、１１−ナイロン、６，１０−ナイロン、ＭＸＤ・６−ナイロン等のナイロン樹脂；アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合樹脂（ＡＢＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）、耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）等のスチレン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、液晶ポリマー等のポリエステル樹脂；ポリ塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリメチルメタアクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル酸エステル樹脂等が挙げられる。これらは１種類単独でも、２種類以上で任意の種類と比率で用いてもよい。これらのうち、軽量でリサイクル性及び成形性が良好であるため、ポリプロピレン系樹脂が好ましい。 Specific examples of the thermoplastic resin include polypropylene resins such as homopolypropylene, random polypropylene, and ethylene-propylene copolymer; polyethylene resins such as high density polyethylene, low density polyethylene, and linear low density polyethylene; 4-nylon, Nylon resins such as 6-nylon, 6,6-nylon, 4,6-nylon, 6,10-nylon, 6,12-nylon, 11-nylon, 6,10-nylon, MXD-6-nylon; acrylonitrile Styrene resins such as styrene-butadiene copolymer resin (ABS), acrylonitrile-styrene copolymer (AS), and high impact polystyrene resin (HIPS); Polyester resin such as polyethylene terephthalate (PET) and liquid crystal polymer; Polyvinyl chloride Resin, polycarbonate Over preparative resin, acrylic acid esters such as polymethyl methacrylate (PMMA) resin, and the like. These may be used alone or in any combination of two or more. Of these, polypropylene resins are preferred because they are lightweight and have good recyclability and moldability.
（ポリプロピレン系樹脂）
ポリプロピレン系樹脂の種類は、本発明の優れた効果が発現されれば、特に限定はされないが、本発明の成形体の主な用途及び成形性等を考慮すると、プロピレン・エチレンブロック共重合体が好ましい。プロピレン・エチレンブロック共重合体中のエチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分の量は、オルトジクロルベンゼンによる抽出において、１００℃以下で溶出される量によって定量することができる。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分は、耐衝撃性を向上させつつ、成形体の線膨張係数を低減する効果に優れることから多い方が好ましいが、また、一方、成形体の曲げ弾性率等の剛性については、少ない方が好ましい。具体的には、プロピレン・エチレンブロック共重合体中の結晶性プロピレン単独重合部分とエチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分を合計１００重量％に対して、エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分は、３重量部以上あるのが好ましく、５重量部以上あるのが更に好ましく、７重量部以上あるのが特に好ましく、また、一方、５０重量部以下あるのが好ましく、４０重量部以下あるのが更に好ましく、３０重量部以下あるのが特に好ましい。また、結晶性プロピレン単独重合部分が５０重量部以上あるのが好ましく、６０重量部以上あるのが更に好ましく、７０重量部以上あるのが特に好ましく、また、一方、９７重量部以下あるのが好ましく、９５重量部以下あるのが更に好ましく、９３重量部以下あるのが特に好ましい。
(Polypropylene resin)
The type of the polypropylene-based resin is not particularly limited as long as the excellent effects of the present invention are expressed, but considering the main use and moldability of the molded article of the present invention, the propylene / ethylene block copolymer is preferable. The amount of the ethylene / propylene-random copolymer portion in the propylene / ethylene block copolymer can be quantified by the amount eluted at 100 ° C. or less in the extraction with orthodichlorobenzene. It is preferable that the ethylene / propylene-random copolymer portion is excellent in the effect of reducing the linear expansion coefficient of the molded product while improving the impact resistance. On the other hand, the flexural modulus of the molded product, etc. It is preferable that the rigidity is less. Specifically, with respect to a total of 100% by weight of the crystalline propylene homopolymer portion and the ethylene / propylene-random copolymer portion in the propylene / ethylene block copolymer, the ethylene / propylene / random copolymer portion is: It is preferably 3 parts by weight or more, more preferably 5 parts by weight or more, particularly preferably 7 parts by weight or more, and on the other hand, preferably 50 parts by weight or less, more preferably 40 parts by weight or less. The amount is preferably 30 parts by weight or less, particularly preferably. Further, the crystalline propylene homopolymer portion is preferably 50 parts by weight or more, more preferably 60 parts by weight or more, particularly preferably 70 parts by weight or more, and preferably 97 parts by weight or less. 95 parts by weight or less, more preferably 93 parts by weight or less.
結晶性プロピレン単独重合体部分のアイソタクチックペンタッド分率は、本発明の成形体の曲げ弾性率に優れることから、０．９８０以上であるのが好ましく、０．９８５以上であるのが更に好ましい。ここで、アイソタクチックペンタッド分率は、炭素１３核磁気共鳴スペクトル法を用いて測定されるポリプロピレン分子鎖中のペンタッド単位でのアイソタクチック分率である。 The isotactic pentad fraction of the crystalline propylene homopolymer part is preferably 0.980 or more, and more preferably 0.985 or more, since the bending elastic modulus of the molded article of the present invention is excellent. preferable. Here, the isotactic pentad fraction is an isotactic fraction in a pentad unit in a polypropylene molecular chain measured using a carbon-13 nuclear magnetic resonance spectrum method.
熱可塑性樹脂がプロピレン・エチレン−ブロック共重合体である場合は、その結晶性プロピレン単独重合部分のメルトフローレートは、流動性の点では大きい方が好ましく、また、一方、耐衝撃性の点では小さい方が好ましい。そこで、具体的には、５ｇ／１０分以上であるのが好ましく、１０ｇ／１０分以上であるのが更に好ましく、３０ｇ／１０分以上であるのが特に好ましく、また、一方、１０００ｇ／１０分以下であるのが好ましく、８００ｇ／１０分以下であるのが更に好ましく、５００ｇ／１０分以下であるのが特に好ましい。 When the thermoplastic resin is a propylene / ethylene-block copolymer, the melt flow rate of the crystalline propylene homopolymer part is preferably larger in terms of fluidity, and on the other hand, in terms of impact resistance. Smaller is preferable. Therefore, specifically, it is preferably 5 g / 10 min or more, more preferably 10 g / 10 min or more, particularly preferably 30 g / 10 min or more, and 1000 g / 10 min. Is preferably 800 g / 10 min or less, more preferably 500 g / 10 min or less.
ポリプロピレン系樹脂は、一般的に、結晶性プロピレン単独重合部分とエチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分とからなるが、ポリプロピレン系樹脂中における結晶性プロピレン単独重合部分及びエチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分の含有量、分子量等により、様々なグレードが存在する。ここで、特に、エチレン・プロピレン共重合体の重量平均分子量は、本発明の樹脂組成物の成形性に影響するため、高分子量であるのが好ましい。 The polypropylene resin generally comprises a crystalline propylene homopolymer portion and an ethylene / propylene-random copolymer portion, and the crystalline propylene homopolymer portion and ethylene / propylene-random copolymer in the polypropylene resin. There are various grades depending on the content and molecular weight of the part. Here, in particular, since the weight average molecular weight of the ethylene / propylene copolymer affects the moldability of the resin composition of the present invention, it is preferably a high molecular weight.
ポリプロピレン系樹脂は、１種類のグレードであっても、２種類以上の任意の組み合わせ及び比率のグレードであっても構わないが 上述のような高分子量なグレードのエチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分を併用するのが好ましい。このエチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分の重量平均分子量は、１００℃以下で溶出されるエチレン・プロピレン−ランダム共重合部分の粘度［η］ｃｏｐｏｌｙとして見積もることができる。該［η］ｃｏｐｏｌｙは、高い方が射出成形におけるフローマーク等の成形外観が向上し、成形内圧が低下しやすくなるので好ましく、具体的には、該［η］ｃｏｐｏｌｙが６．０以上であるのが特に好ましい。 The polypropylene-based resin may be a single grade or a grade of any combination and ratio of two or more, but the high molecular weight grade ethylene / propylene-random copolymer portion as described above It is preferable to use together. The weight average molecular weight of the ethylene / propylene / random copolymer portion can be estimated as the viscosity [η] copoly of the ethylene / propylene / random copolymer portion eluted at 100 ° C. or less. The higher [η] copy is preferable because the appearance of molding such as a flow mark in injection molding is improved and the internal pressure of the molding tends to decrease. Specifically, the [η] copy is 6.0 or more. Is particularly preferred.
ここで、プロピレン・エチレンブロック共重合体中のエチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分の固有粘度［η］ｃｏｐｏｌｙは、以下のようにして求められる。まず、結晶性プロピレン単独重合体部分の重合終了後、一部を重合槽よりサンプリングし、該部分の固有粘度［η］ｈｏｍｏを測定する。次に、結晶性プロピレン単独重合体部分を重合した後、エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分を重合して得られた最終重合物（Ｆ）の固有粘度［η］Ｆを測定し、以下の関係式から求める。この測定は、ウベローデ型粘度計を用いてデカリンを溶媒として温度１３５℃で行う。
［η］Ｆ＝（１００−Ｗｃ）／１００×［η］ｈｏｍｏ＋Ｗｃ／１００×［η］ｃｏｐｏｌｙ
Here, the intrinsic viscosity [η] copolymer of the ethylene / propylene-random copolymer portion in the propylene / ethylene block copolymer is determined as follows. First, after the polymerization of the crystalline propylene homopolymer portion is completed, a portion is sampled from the polymerization tank, and the intrinsic viscosity [η] homo of the portion is measured. Next, after polymerizing the crystalline propylene homopolymer part, the intrinsic viscosity [η] F of the final polymer (F) obtained by polymerizing the ethylene / propylene-random copolymer part was measured, and the following Obtained from the relational expression. This measurement is performed at a temperature of 135 ° C. using decalin as a solvent using an Ubbelohde viscometer.
[Η] F = (100−Wc) / 100 × [η] homo + Wc / 100 × [η] copoly
ポリプロピレン系樹脂は、各種公知の方法で得たものを用いることができる。具体的には、公知のチーグラーナッタ触媒又はメタロセン触媒等を用いて得ることができる。チーグラーナッタ触媒としては、高立体規則性触媒等が挙げられる。また、チーグラーナッタ触媒を用いる製造法としては、四塩化チタンを有機アルミニウム化合物で還元し、更に各種の電子供与体及び電子受容体で処理して得られた三塩化チタン組成物と有機アルミニウム化合物及び芳香族カルボン酸エステルを組み合わせる方法（特開昭５６−１００８０６号、特開昭５６−１２０７１２号、特開昭５８−１０４９０７号の各公報参照）及びハロゲン化マグネシウムに四塩化チタンと各種の電子供与体を接触させる担持型触媒の方法（特開昭５７−６３３１０号、特開昭６３−４３９１５号、特開昭６３−８３１１６号の各公報参照）等を例示することができる。すなわち、上記触媒の存在下、気相流動床、溶液法、スラリー法等の製造プロセスを適用することにより、プロピレンとエチレンとを用いて重合することにより得ることができる。 As the polypropylene resin, those obtained by various known methods can be used. Specifically, it can be obtained using a known Ziegler-Natta catalyst or metallocene catalyst. Examples of Ziegler-Natta catalysts include highly stereoregular catalysts. In addition, as a production method using a Ziegler-Natta catalyst, titanium trichloride is obtained by reducing titanium tetrachloride with an organoaluminum compound, and further treating with various electron donors and electron acceptors, and an organoaluminum compound, Methods of combining aromatic carboxylic acid esters (see JP-A 56-100806, JP-A 56-120712, JP-A 58-104907) and titanium halides and various electron donations to magnesium halide Examples thereof include a method of a supported catalyst in which a body is brought into contact (see JP-A-57-63310, JP-A-63-43915, and JP-A-63-83116). That is, it can be obtained by polymerization using propylene and ethylene by applying a production process such as a gas phase fluidized bed, a solution method, or a slurry method in the presence of the catalyst.
（熱可塑性エラストマー）
本発明に係る熱可塑性樹脂には、ポリプロピレン系樹脂と共に熱可塑性エラストマーが含有されているのが好ましく、ポリプロピレン系樹脂と共にエチレン系樹脂エラストマー及び／又はスチレン系樹脂エラストマーが含有されているのが特に好ましい。エチレン系樹脂エラストマー及び／又はスチレン系樹脂エラストマーは、具体的には、例えば、エチレン・プロピレン共重合エラストマー（エチレンプロピレンゴム）、エチレン・ブテン共重合エラストマー、エチレン・ヘキセン共重合エラストマー及びエチレン・オクテン共重合エラストマー等のエチレン・α−オレフィン共重合体エラストマー；エチレン・プロピレン・エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン・プロピレン・ブタジエン共重合体及びエチレン・プロピレン・イソプレン共重合体等のエチレン・α−オレフィン・ジエン三元共重合体エラストマー；スチレン・ブタジエン・スチレントリブロック体、スチレン・イソプレン・スチレントリブロック体、スチレン・ブタジエン・スチレントリブロック体の水素添加物及びスチレン・イソプレン・スチレントリブロック体の水素添加物等のスチレン系エラストマー等が挙げられる。なお、上記のスチレン・ブタジエン・スチレントリブロック体の水素添加物は、ポリマー主鎖をモノマー単位でみると、スチレン−エチレン−ブテン−スチレンとなるので、通常、ＳＥＢＳと略称されるものである。また、上記の様なコモノマーを使用せずに、エチレンだけの単独重合体、例えば高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等も使用することができる。これらのエラストマーは、１種類のみでも、２種類以上を任意の組み合わせ及び比率で用いてもよい。
(Thermoplastic elastomer)
The thermoplastic resin according to the present invention preferably contains a thermoplastic elastomer together with the polypropylene resin, and particularly preferably contains an ethylene resin elastomer and / or a styrene resin elastomer together with the polypropylene resin. . Specific examples of the ethylene resin elastomer and / or styrene resin elastomer include, for example, ethylene / propylene copolymer elastomer (ethylene propylene rubber), ethylene / butene copolymer elastomer, ethylene / hexene copolymer elastomer, and ethylene / octene copolymer elastomer. Ethylene / α-olefin copolymer elastomers such as polymerized elastomers; Ethylene / α-olefin / dienes such as ethylene / propylene / ethylidene norbornene copolymers, ethylene / propylene / butadiene copolymers and ethylene / propylene / isoprene copolymers Ternary copolymer elastomers: styrene / butadiene / styrene triblock, styrene / isoprene / styrene triblock, hydrogenated styrene / butadiene / styrene triblock Examples thereof include styrene elastomers such as hydrogenated products of tylene, isoprene and styrene triblock. The hydrogenated product of the above styrene / butadiene / styrene triblock is usually abbreviated as SEBS because the polymer main chain is styrene-ethylene-butene-styrene when viewed in monomer units. Moreover, a homopolymer only of ethylene, for example, high density polyethylene, low density polyethylene, linear low density polyethylene, etc. can be used without using the above comonomer. These elastomers may be used alone or in combinations of two or more in any ratio.
エチレン系樹脂エラストマーは、各モノマーを触媒の存在下重合することにより製造される。触媒としては、ハロゲン化チタンのようなチタン化合物、アルキルアルミニウム−マグネシウム錯体のような有機アルミニウム−マグネシウム錯体、アルキルアルミニウム又はアルキルアルミニウムクロリド等のいわゆるチーグラー型触媒、国際公開ＷＯ−９１／０４２５７号公報等に記載のメタロセン化合物触媒等を使用することができる。重合法としては、気相流動床、溶液法、スラリー法等の製造プロセスを適用して重合することができる。市販品としては、例えば、三井化学社製タフマーＰシリーズ及びタフマーＡシリーズ、デュポンダウ社製エンゲージＥＧシリーズなどを挙げることができる。 The ethylene resin elastomer is produced by polymerizing each monomer in the presence of a catalyst. Examples of the catalyst include titanium compounds such as titanium halides, organoaluminum-magnesium complexes such as alkylaluminum-magnesium complexes, so-called Ziegler-type catalysts such as alkylaluminum or alkylaluminum chloride, and International Publication WO-91 / 04257. The metallocene compound catalyst described in 1. can be used. As the polymerization method, polymerization can be performed by applying a production process such as a gas phase fluidized bed, a solution method, or a slurry method. Examples of commercially available products include Tafmer P series and Tafmer A series manufactured by Mitsui Chemicals, and Engage EG series manufactured by DuPont Dow.
スチレン系樹脂エラストマーにおけるトリブロック共重合体の水素添加物（ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ）の製造法の概要を述べる。これらのトリブロック共重合体は、一般的なアニオンリビング重合法で製造することができ、逐次的にスチレン、ブタジエン、スチレンを重合しトリブロック体を製造した後に、水添する方法（ＳＥＢＳの製造方法）と、スチレン−ブタジエンのジブロック共重合体をはじめに製造した後、カップリング剤を用いてトリブロック体にした後に、水添する方法がある。また、ブタジエンの代わりにイソプレンを用いることによって、スチレン−イソプレン−スチレントリブロック体の水素添加物（ＳＥＰＳ）も同様に製造することができる。市販品としては、例えば、旭化成社製タフテックシリーズ、クレイトンポリマーズ社製クレイトンシリーズなどを挙げることができる。 An outline of a method for producing a hydrogenated product (SEBS, SEPS) of a triblock copolymer in a styrene resin elastomer will be described. These triblock copolymers can be produced by a general anion living polymerization method. A method of sequentially polymerizing styrene, butadiene and styrene to produce a triblock, followed by hydrogenation (production of SEBS). Method) and a styrene-butadiene diblock copolymer after first producing a triblock body using a coupling agent, followed by hydrogenation. Further, by using isoprene instead of butadiene, a hydrogenated product (SEPS) of a styrene-isoprene-styrene triblock body can be produced in the same manner. As a commercial item, Asahi Kasei Corporation Tuftec series, Clayton Polymers Clayton series etc. can be mentioned, for example.
本発明に係るエラストマーのメルトフローレートは、特に、本発明の成形体を自動車外装材等に用いる場合等は、０．５ｇ／１０分以上であるのが好ましく、０．７ｇ／１０分以上であるのが更に好ましく、また、一方、５００ｇ／１０分以下であるのが好ましく、４００ｇ／１０分以下であるのが更に好ましく、５０ｇ／１０分以下であるのが特に好ましい。 The melt flow rate of the elastomer according to the present invention is preferably 0.5 g / 10 min or more, particularly 0.7 g / 10 min or more, particularly when the molded article of the present invention is used for an automobile exterior material or the like. On the other hand, it is preferably 500 g / 10 minutes or less, more preferably 400 g / 10 minutes or less, and particularly preferably 50 g / 10 minutes or less.
本発明に係るエラストマーの密度は、低い方が耐衝撃性改良効果に優れ、線膨張係数も低下する傾向にあることから、０．９０ｇ／ｃｍ３以下であるのが好ましく、０．８８ｇ／ｃｍ３以下であるのが更に好ましく、０．８７ｇ／ｃｍ３以下であるのが特に好ましい。 The density of the elastomer according to the present invention is preferably 0.90 g / cm 3 or less, since the lower the density, the better the impact resistance improving effect, and the linear expansion coefficient tends to decrease. 3 or less is more preferable, and 0.87 g / cm 3 or less is particularly preferable.
（タルク粉末と樹脂の比率）
本発明の樹脂組成物は、通常、本発明に係るタルク粉末と樹脂を溶融混練して作製する。該樹脂組成物中のタルク粉末の含有量は、少ない方がタルク粉末の分散性の点で好ましく、また、一方、多い方が本発明の樹脂組成物の成形体の曲げ剛性等の機械的物性の点で好ましい。具体的には、タルク粉末と樹脂の合計１００重量部に対して、タルク粉末は、通常０．１重量部以上、好ましくは５重量部以上、更に好ましくは１０重量部以上、特に好ましくは２０重量部以上であり、また、一方、通常８０重量部以下、好ましくは８５重量部以下、更に好ましくは８０重量部以下であるのがよい。
(Ratio of talc powder and resin)
The resin composition of the present invention is usually prepared by melt-kneading the talc powder according to the present invention and a resin. The content of the talc powder in the resin composition is preferably as low as possible from the viewpoint of dispersibility of the talc powder. On the other hand, as the content is high, mechanical properties such as the bending rigidity of the molded product of the resin composition of the present invention are preferred. This is preferable. Specifically, the talc powder is usually 0.1 parts by weight or more, preferably 5 parts by weight or more, more preferably 10 parts by weight or more, particularly preferably 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total of talc powder and resin. On the other hand, it is usually 80 parts by weight or less, preferably 85 parts by weight or less, more preferably 80 parts by weight or less.
（ポリプロピレン系樹脂と熱可塑性エラストマーの比率）
本発明に係るポリプロピレン系樹脂と熱可塑性エラストマーとの比率は、ポリプロピレン系樹脂が多い方が 本発明の成形体の曲げ弾性率が高くなり易い点で好ましく、また、一方、熱可塑性エラストマーが多い方が耐衝撃性に優れるものとなり易い点で好ましい。
(Ratio of polypropylene resin to thermoplastic elastomer)
The ratio of the polypropylene resin and the thermoplastic elastomer according to the present invention is preferably higher in the amount of polypropylene resin because the flexural modulus of the molded article of the present invention tends to be higher. On the other hand, the ratio of the thermoplastic elastomer is higher. Is preferable in that it tends to be excellent in impact resistance.
具体的には、両者の合計１００重量％に対して、熱可塑性エラストマーは、通常１重量部以上、好ましくは１０重量部以上、更に好ましくは１５重量部以上、特に好ましくは１８重量部以上であり、また、一方、通常５０重量部以下、好ましくは４０重量部以下、更に好ましくは３５重量部以下であるのがよい。 Specifically, the thermoplastic elastomer is usually 1 part by weight or more, preferably 10 parts by weight or more, more preferably 15 parts by weight or more, and particularly preferably 18 parts by weight or more with respect to the total of 100% by weight of both. On the other hand, it is usually 50 parts by weight or less, preferably 40 parts by weight or less, more preferably 35 parts by weight or less.
（その他の樹脂）
本発明の樹脂組成物に含まれていてもよい熱可塑性樹脂以外の樹脂としては、例えば、４−ナイロン、６−ナイロン、６，６−ナイロン、４，６−ナイロン、６，１０−ナイロン、６，１２−ナイロン、１１−ナイロン、６，１０−ナイロン、ＭＸＤ・６−ナイロン等のナイロン樹脂；アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、耐衝撃性ポリスチレン樹脂等のスチレン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、液晶ポリマー等のポリエステル樹脂及びポリ塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリメチルメタアクリレート等のアクリル酸エステル樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、１種類単独でも、２種類以上を任意の組合せ及び比率で用いてもよい。
(Other resins)
Examples of the resin other than the thermoplastic resin that may be included in the resin composition of the present invention include 4-nylon, 6-nylon, 6,6-nylon, 4,6-nylon, 6,10-nylon, Nylon resins such as 6,12-nylon, 11-nylon, 6,10-nylon, MXD-6-nylon; styrene such as acrylonitrile-styrene-butadiene copolymer resin, acrylonitrile-styrene copolymer, impact polystyrene resin Examples thereof include polyester resins such as polyethylene terephthalate and liquid crystal polymer, and acrylic ester resins such as polyvinyl chloride resin, polycarbonate resin, and polymethyl methacrylate. These resins may be used alone or in combinations of two or more in any ratio.
（その他成分）
本発明の樹脂組成物には、本発明の樹脂組成物の優れた効果や物性を大幅に損なわない範囲で、樹脂又はタルク粉末以外のその他の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、酸化防止剤、耐候劣化防止剤、核剤、分散剤、着色剤及び繊維等が挙げられる。具体的には、酸化防止剤としては、例えば、フェノール系及びリン系の酸化防止剤等が挙げられる。耐候劣化防止剤としては、例えば、ヒンダードアミン系、ベンゾフェノン系及びベンゾトリアゾール系等の耐候劣化防止剤が挙げられる。核剤としては、例えば、有機アルミ化合物、有機リン化合物等の核剤が挙げられる。分散剤としては、例えば、ステアリン酸の金属塩等が挙げられる。着色剤としては、例えば、キナクリドン、ペリレン、フタロシアニン、酸化チタン、カーボンブラック等が挙げられる。繊維としては、例えば、繊維状チタン酸カリウム、繊維状マグネシウムオキシサルフェート、繊維状硼酸アルミニウム、炭酸カルシウム等のウイスカー、炭素繊維及びガラス繊維等が挙げられる。これらの他の成分は、１種類単独でも、２種類以上を任意の比率及び組合せで用いてもよい。
(Other ingredients)
The resin composition of the present invention may contain other components other than the resin or talc powder as long as the excellent effects and physical properties of the resin composition of the present invention are not significantly impaired. Examples of such components include antioxidants, weathering resistance inhibitors, nucleating agents, dispersants, colorants, and fibers. Specifically, examples of the antioxidant include phenol-based and phosphorus-based antioxidants. Examples of the weather resistance deterioration preventing agent include hindered amine-based, benzophenone-based, benzotriazole-based weather resistance deterioration preventing agents, and the like. Examples of the nucleating agent include nucleating agents such as organoaluminum compounds and organophosphorus compounds. Examples of the dispersant include a metal salt of stearic acid. Examples of the colorant include quinacridone, perylene, phthalocyanine, titanium oxide, and carbon black. Examples of the fibers include fibrous potassium titanate, fibrous magnesium oxysulfate, fibrous aluminum borate, whiskers such as calcium carbonate, carbon fibers, and glass fibers. These other components may be used alone or in combination of two or more in any ratio and combination.
本発明の樹脂組成物中に、タルク粉末及び樹脂以外の成分が含まれる場合の該樹脂組成物中におけるタルク粉末と樹脂の合計量は、通常５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは９０重量％以上である。また、同上限は、通常１００重量％である。 When the resin composition of the present invention contains components other than talc powder and resin, the total amount of talc powder and resin in the resin composition is usually 50% by weight or more, preferably 70% by weight or more. Preferably it is 90 weight% or more. The upper limit is usually 100% by weight.
（樹脂組成物の製造方法）
本発明の樹脂組成物の製造方法は、本発明の樹脂組成物の優れた効果が発現されれば、特に制限は無いが、通常、上記各構成成分を押出機、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダープラストグラフ、ニーダー等を用いて、設定温度１８０〜２５０℃にて混練することにより製造される。これらのうち、押出機、特に二軸押出機を用いて製造することが好ましい。
(Production method of resin composition)
The method for producing the resin composition of the present invention is not particularly limited as long as the excellent effect of the resin composition of the present invention is expressed. Usually, each of the above components is added to an extruder, a Banbury mixer, a roll, a Brabender. It is manufactured by kneading at a preset temperature of 180 to 250 ° C. using a plastograph, a kneader or the like. Among these, it is preferable to manufacture using an extruder, especially a twin screw extruder.
５．樹脂組成物の成形体
本発明の成形体は、上述の本発明の樹脂組成物を成形して得られる。本発明の成形体は、どのような成形方法で成形しても構わないが、本発明の優れた効果がより発現されやすいことから射出成形法が好ましい。
5). Molded product of resin composition The molded product of the present invention is obtained by molding the above-described resin composition of the present invention. The molded body of the present invention may be molded by any molding method, but the injection molding method is preferable because the excellent effects of the present invention are more easily expressed.
本発明の成形体は、軽量でありながら、剛性、耐面衝撃性、アイゾット衝撃強度、曲げ弾性率等の機械的物性に優れ、線膨張係数が小さいものとすることが可能である。 The molded product of the present invention is lightweight and excellent in mechanical properties such as rigidity, surface impact resistance, Izod impact strength, bending elastic modulus and the like, and can have a small linear expansion coefficient.
本発明の成形体の曲げ弾性率は、２８００ＭＰａ以上であるのが好ましく、２９００ＭＰａ以上であるのが更に好ましく、また、一方、１００００ＭＰａ以下であるのが好ましく、８０００ＭＰａ以下であるのが更に好ましく、６０００ＭＰａ以下であるのが特に好ましい。ここで、ＪＩＳ−Ｋ７１７１に従って、幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ４ｍｍの試験片について、２３℃、支点間距離６４．０ｍｍ、試験速度２．０ｍｍ／分で測定する。 The flexural modulus of the molded article of the present invention is preferably 2800 MPa or more, more preferably 2900 MPa or more, and on the other hand, it is preferably 10,000 MPa or less, more preferably 8000 MPa or less, and 6000 MPa. It is particularly preferred that Here, according to JIS-K7171, a test piece having a width of 10 mm, a length of 80 mm, and a thickness of 4 mm is measured at 23 ° C., a fulcrum distance of 64.0 mm, and a test speed of 2.0 mm / min.
本発明の成形体の線膨張係数は、温度変化による成形体の寸法の変化が小さいことから小さい方が好ましい。本発明の成形体の線膨張係数は、具体的には、４５ｐｐｍ以下であるのが好ましく、４０ｐｐｍ以下であるのが更に好ましく、３８ｐｐｍ以下であるのが更に好ましく、また、一方、１０ｐｐｍ以上であるのが好ましい。本発明の成形体の線膨張係数は、以下のようにして測定される。型締め圧１７０トンの射出成形機（株式会社東芝製「ＩＳ１７０ＦII」）にて、シリンダー温度２２０℃、金型温度４０℃の条件で射出成形した１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍの試験片を恒温室にて５日以上調整した後、成形加工時のひずみの除去、脱水及び脱気を行うために、１００℃にて１時間アニール処理する。次いで、その試験片の中央から１０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍの試験片を切り出し、各々樹脂の流れ方向とその直角方向の線膨張係数を、ＪＩＳＫ−７１９７に従って、線膨張係数測定装置（株式会社島津製作所製「ＴＭＡ−６０」）を用いて、圧縮モードにて測定する。測定は、１６℃〜８５℃の温度範囲について２℃／分の昇温速度で行った内の２５〜８０℃までの平均線膨張係数を測定し、２方向の測定値の平均値とする。 The linear expansion coefficient of the molded body of the present invention is preferably smaller because the change in the dimension of the molded body due to temperature change is small. Specifically, the linear expansion coefficient of the molded article of the present invention is preferably 45 ppm or less, more preferably 40 ppm or less, further preferably 38 ppm or less, and on the other hand, 10 ppm or more. Is preferred. The linear expansion coefficient of the molded product of the present invention is measured as follows. A test piece of 120 mm x 120 mm x 3 mm, which was injection-molded under conditions of a cylinder temperature of 220 ° C and a mold temperature of 40 ° C on an injection molding machine ("IS170FII" manufactured by Toshiba Corporation) with a clamping pressure of 170 tons in a thermostatic chamber After adjusting for 5 days or more, annealing is performed at 100 ° C. for 1 hour in order to remove distortion, dehydration and deaeration during molding. Next, a 10 mm × 10 mm × 3 mm test piece was cut out from the center of the test piece, and the linear expansion coefficient in the flow direction of the resin and the direction perpendicular thereto was measured in accordance with JISK-7197 (manufactured by Shimadzu Corporation). "TMA-60") and measured in compressed mode. The measurement is carried out at a rate of temperature rise of 2 ° C./min in the temperature range of 16 ° C. to 85 ° C., and the average linear expansion coefficient up to 25 to 80 ° C. is measured to obtain the average value of the measured values in two directions.
本発明の成形体のアイゾット衝撃強度は、ＪＩＳ Ｋ７１１０に従って、ノッチ半径０．２５ｍｍ、長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍのノッチ付きテストピースの２３℃における衝撃強度を測定する。 The Izod impact strength of the molded article of the present invention is determined by measuring the impact strength at 23 ° C. of a notched test piece having a notch radius of 0.25 mm, a length of 80 mm, a width of 10 mm, and a thickness of 4 mm in accordance with JIS K7110.
６．用途
本発明の樹脂組成物は、物性と比重とのバランスに優れていることから、自動車部品、家電製品部品、事務機器部品等に好適に用いられる。
6). Applications The resin composition of the present invention is suitably used for automobile parts, home appliance parts, office equipment parts, and the like because of its excellent balance between physical properties and specific gravity.
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を逸脱しない限り以下の実施例に限定されるものではない。実施例及び比較例で用いた材料および成形品の評価方法は、以下に示すとおりである。 EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples. However, the present invention is not limited to the following examples without departing from the gist thereof. The evaluation methods of materials and molded products used in Examples and Comparative Examples are as follows.
［Ｉ］測定法
（１）広角Ｘ線回折法における１２次の回折ピークの半値幅
広角Ｘ線回折法における１２次の回折ピークの半値幅は、株式会社リガク製卓上型回転対陰極型Ｘ線発生装置「ｕｌｔｒａｘ１８」を使用して、Ｎｉフィルターで単色化したＣｕＫα線で、シンチレーションカウンター及び波高分析器を用いて、Ｘ線回折強度を測定することにより求めた。ここで、光学系は反射法とし、発散スリット１／２°、受光スリット０．１５ｍｍ、散乱スリット１／２°とした。具体的には、Ｘ線源から発散したＸ線をタルクの劈開面に照射しながら、対称反射法で２θ＝５〜８０°（２θはブラッグ角）の範囲の回折強度を記録した。配向度の測定には、２θ＝５９．３°付近に観察される１２次の回折ピークを使用した。シンチレーションカウンターを２θ＝５９．３°の位置にセットし、θ＝０〜６０°（θはブラッグ角で２θの１／２）走査して回折強度を記録した。この時、スキャンスピードは、５°／ｍｉｎ、サンプリングは０．０２°とした。（００１２）回折ピークの強度分布（Ｉ（θ））を次式で表されるガウス関数でカーブフィッティングし、算出した値を半値幅とした。
[I] Measurement Method (1) Half-width of 12th-order diffraction peak in wide-angle X-ray diffraction method The half-width of the 12th-order diffraction peak in wide-angle X-ray diffraction method is a tabletop rotary anti-cathode X-ray manufactured by Rigaku Corporation. Using a generator “ultrax18”, the X-ray diffraction intensity was measured with a CuKα ray monochromated with a Ni filter using a scintillation counter and a wave height analyzer. Here, the optical system is a reflection method, and the divergence slit is ½ °, the light receiving slit is 0.15 mm, and the scattering slit is ½ °. Specifically, the diffraction intensity in the range of 2θ = 5 to 80 ° (2θ is a Bragg angle) was recorded by a symmetric reflection method while irradiating the cleaved surface of talc with X-rays emitted from an X-ray source. For the measurement of the degree of orientation, a 12th-order diffraction peak observed near 2θ = 59.3 ° was used. The scintillation counter was set at a position of 2θ = 59.3 °, and θ = 0 to 60 ° (θ is a Bragg angle and 1/2 of 2θ) was scanned to record the diffraction intensity. At this time, the scan speed was 5 ° / min, and sampling was 0.02 °. [0012] The intensity distribution (I (θ)) of the diffraction peak was curve-fitted with a Gaussian function expressed by the following equation, and the calculated value was defined as the half width.
Ｉ（θ）＝ａ＋ｂｅｘｐ［−｛（θ−ｃ）／ｄ｝２］
ａ、ｂ、ｃ：カーブフィッティングで最適化される変数
半値幅＝２ｄ（ｌｎ２）１／２
I (θ) = a + bexp [− {(θ−c) / d} 2 ]
a, b, c: Variables optimized by curve fitting Half width = 2d (ln2) 1/2
（２）配向度
上記半値幅から次式により、配向度を算出した。
配向度＝（１８０−半値幅）／１８０
(2) Degree of orientation The degree of orientation was calculated from the above half width according to the following formula.
Degree of orientation = (180−half width) / 180
（３）レーザー回折法によるメディアン径Ｄ５０（Ｌ）
レーザー回折法によるメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は、レーザー回折式粒度分布測定機（株式会社堀場製作所製「ＬＡ９２０」）を用いて、ＪＩＳ Ｒ１６２９に従って測定することにより得られた粒度累積分布曲線から読みとった累積量５０重量％の粒径値から求めた。
(3) Median diameter D50 (L) by laser diffraction method
The median diameter D50 (L) by the laser diffraction method was read from the particle size cumulative distribution curve obtained by measuring in accordance with JIS R1629 using a laser diffraction particle size distribution analyzer ("LA920" manufactured by Horiba, Ltd.). It was determined from the particle size value of a cumulative amount of 50% by weight.
（４）遠心沈降法によるメディアン径Ｄ５０（Ｓ）
遠心沈降法によるメディアン径Ｄ５０（Ｓ）は、遠心沈降法粒度分布測定機（株式会社島津製作所製「ＳＡ−ＣＰ２−２０」）を用いて、ＪＩＳ Ｒ１６１９に従って、遠心回転数６００ｒｐｍ、セルの液面高さ３ｃｍの条件で測定した粒度累積分布曲線から読みとった累積量５０重量％の粒径値より求められた。
(4) Median diameter D50 (S) by centrifugal sedimentation
The median diameter D50 (S) by the centrifugal sedimentation method was measured using a centrifugal sedimentation particle size distribution analyzer (“SA-CP2-20” manufactured by Shimadzu Corporation) according to JIS R1619, with a centrifugal rotation speed of 600 rpm and a cell surface level. It was determined from the particle size value of 50% by weight accumulated read from the particle size cumulative distribution curve measured under the condition of 3 cm height.
（５）アスペクト比定数
アスペクト比定数は、上記２種類のメディアン径の値から下記式によって求めた。
アスペクト比定数＝｛Ｄ５０（Ｌ）−Ｄ５０（Ｓ）｝／Ｄ５０（Ｓ）
(5) Aspect ratio constant The aspect ratio constant was calculated | required by the following formula from the value of said two types of median diameters.
Aspect ratio constant = {D50 (L) −D50 (S)} / D50 (S)
（６）曲げ弾性率
曲げ弾性率は、ＪＩＳ−Ｋ７１７１に従って、幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ４ｍｍの試験片について、２３℃、支点間距離６４．０ｍｍ、試験速度２．０ｍｍ／分で測定した。
(6) Flexural modulus The flexural modulus was measured in accordance with JIS-K7171 for a test piece having a width of 10 mm, a length of 80 mm, and a thickness of 4 mm at 23 ° C., a distance between fulcrums of 64.0 mm, and a test speed of 2.0 mm / min. did.
（７）メルトフローレート（ＭＦＲ）
メルトフローレートは、ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８に従って、２．１６ｋｇ荷重にて２３０℃の温度で測定した。
(7) Melt flow rate (MFR)
The melt flow rate was measured at a temperature of 230 ° C. with a 2.16 kg load according to ASTM-D1238.
（８）線膨張係数
線膨張係数は、以下のようにして測定した。先ず、型締め圧１７０トンの射出成形機（株式会社東芝製「ＩＳ１７０ＦII」）にて、シリンダー温度２２０℃、金型温度４０℃の条件で射出成形した１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍの試験片を恒温室にて５日以上調整した後、成形加工時のひずみの除去、脱水及び脱気を行うために１００℃にて１時間アニール処理した。次いで、その試験片の中央から１０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍの試験片を切り出し、各々樹脂の流れ方向とその直角方向の線膨張係数を、ＪＩＳＫ−７１９７に従って、線膨張係数測定装置（株式会社島津製作所製「ＴＭＡ−６０」）を用いて、圧縮モードにて測定した。測定は、１６℃〜８５℃の温度範囲について２℃／分の昇温速度で行った内の２５〜８０℃までの平均線膨張係数を測定し、２方向の測定値の平均値とした。
(8) Linear expansion coefficient The linear expansion coefficient was measured as follows. First, a 120 mm × 120 mm × 3 mm test piece injection molded under the conditions of a cylinder temperature of 220 ° C. and a mold temperature of 40 ° C. using an injection molding machine with a clamping pressure of 170 tons (“IS170FII” manufactured by Toshiba Corporation) After adjusting for 5 days or longer, annealing was performed at 100 ° C. for 1 hour in order to remove strain, dehydrate and degas during molding. Next, a 10 mm × 10 mm × 3 mm test piece was cut out from the center of the test piece, and the linear expansion coefficient in the flow direction of the resin and the direction perpendicular thereto was measured in accordance with JISK-7197 (manufactured by Shimadzu Corporation). "TMA-60") and measured in compression mode. The measurement was carried out at a rate of temperature increase of 2 ° C./min in the temperature range of 16 ° C. to 85 ° C., and the average linear expansion coefficient up to 25 to 80 ° C. was measured to obtain the average value of the measured values in two directions.
（９）１００℃以下で溶出されるエチレン・プロピレン−ランダム共重合部分の粘度［η］ｃｏｐｏｌｙ
プロピレン・エチレンブロック共重合体中のエチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分の固有粘度［η］ｃｏｐｏｌｙは、以下のようにして求めた。まず、結晶性プロピレン単独重合体部分の重合終了後、一部を重合槽よりサンプリングし、該部分の固有粘度［η］ｈｏｍｏを測定した。次に、結晶性プロピレン単独重合体部分を重合した後、エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分を重合して得られた最終重合物（Ｆ）の固有粘度［η］Ｆを測定し、以下の関係式から求めた。この測定は、ウベローデ型粘度計を用いてデカリンを溶媒として温度１３５℃で行った。
［η］Ｆ＝（１００−Ｗｃ）／１００×［η］ｈｏｍｏ＋Ｗｃ／１００×［η］ｃｏｐｏｌｙ
(9) Viscosity [η] copolymer of ethylene / propylene-random copolymer part eluted at 100 ° C. or lower
The intrinsic viscosity [η] copolymer of the ethylene / propylene-random copolymer portion in the propylene / ethylene block copolymer was determined as follows. First, after the polymerization of the crystalline propylene homopolymer portion was completed, a portion was sampled from the polymerization tank, and the intrinsic viscosity [η] homo of the portion was measured. Next, after polymerizing the crystalline propylene homopolymer part, the intrinsic viscosity [η] F of the final polymer (F) obtained by polymerizing the ethylene / propylene-random copolymer part was measured, and the following It was obtained from the relational expression. This measurement was performed at a temperature of 135 ° C. using decalin as a solvent using an Ubbelohde viscometer.
[Η] F = (100−Wc) / 100 × [η] homo + Wc / 100 × [η] copoly
（１０）アイゾット衝撃強度
成形体のアイゾット衝撃強度は、ＪＩＳ Ｋ７１１０に従って、ノッチ半径０．２５ｍｍ、長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍのノッチ付きテストピースの２３℃における衝撃強度を測定した。
(10) Izod impact strength The Izod impact strength of the molded body was determined by measuring the impact strength at 23 ° C of a notched test piece having a notch radius of 0.25 mm, a length of 80 mm, a width of 10 mm, and a thickness of 4 mm according to JIS K7110.
［製造例１］
インドのラジャスタン州産のタルク原石（Ｇｏｌｃｈａ Ａｓｓｏｃｉａｔｅｄ Ｓｏａｐｓｔｏｎｅ Ｄｉｓｔ．Ｃｏ．Ｐｖｔ．Ｌｔｄ．製。広角Ｘ線回折法における１２次の回折ピークの半値幅１３．９。配向度０．９２）（原石１）をジョークラッシャーを用いて、粒径１０ｍｍ以下に粗粉砕し、更に、分級機内蔵型衝撃式粉砕機パルペライザーにより微粉砕及び分級を行った。得られたタルク粉末のレーザー回折法により測定されるメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は、１３．２μｍであった。
[Production Example 1]
Talc rough from Rajasthan, India (Golcha Associated Soapstone Dist. Co. Pvt. Ltd., full width half maximum of the 12th diffraction peak in wide angle X-ray diffraction method 13.9, degree of orientation 0.92) (Rough 1) Was coarsely pulverized to a particle size of 10 mm or less using a jaw crusher, and further finely pulverized and classified by a classifier built-in impact pulverizer pulperizer. The median diameter D50 (L) measured by the laser diffraction method of the obtained talc powder was 13.2 μm.
該タルク粉末を更に風簸分級機（安川製作所製「ＹＡＣＡ−１３２」）を用いて、ディスク回転数６０００回転／分で分級した。得られたタルク粉末のレーザー回折法により測定されるメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は７．５μm、遠心沈降法によるメディアン径Ｄ５０（Ｓ）は２．１μｍであり、アスペクト比定数は２．５７であった。 The talc powder was further classified at a disc rotational speed of 6000 rpm using an air classifier (“YACA-132” manufactured by Yaskawa Seisakusho). The median diameter D50 (L) measured by the laser diffraction method of the obtained talc powder was 7.5 μm, the median diameter D50 (S) by the centrifugal sedimentation method was 2.1 μm, and the aspect ratio constant was 2.57. It was.
［製造例２］
粗粉砕をハンマーミルを用いて行った以外は、製造例１と同様にして、タルク粉末を得た。風簸分級機で分級前のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は、１４．０μｍであった。また、風簸分級機後のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は８．１μｍであり、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）は２．３μｍであり、アスペクト比定数は２．５２であった。
[Production Example 2]
Talc powder was obtained in the same manner as in Production Example 1 except that coarse pulverization was performed using a hammer mill. The median diameter D50 (L) of the talc powder before classification with an air classifier was 14.0 μm. Further, the median diameter D50 (L) of the talc powder after the wind classifier was 8.1 μm, the median diameter D50 (S) was 2.3 μm, and the aspect ratio constant was 2.52.
［製造例３］
粗粉砕をロールクラッシャーを用いて行った以外は、製造例１と同様にして、タルク粉末を得た。風簸分級機で分級前のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は、１５．０μｍであった。また、風簸分級機後のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は７．８μｍであり、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）は２．５μｍであり、アスペクト比定数は２．１２であった。
[Production Example 3]
Talc powder was obtained in the same manner as in Production Example 1 except that coarse pulverization was performed using a roll crusher. The median diameter D50 (L) of the talc powder before classification with an air classifier was 15.0 μm. Further, the median diameter D50 (L) of the talc powder after the wind classifier was 7.8 μm, the median diameter D50 (S) was 2.5 μm, and the aspect ratio constant was 2.12.
［製造例４〜６］
製造例１における風簸分級機で分級前のタルク粉末を、各々、サイクロン分級機、ミクロンセパレーター又はエルボジェットにて分級した。得られたタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）及びアスペクト比定数は、各々、サイクロン分級機を用いた場合のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）が８．８μｍ、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）が２．７μｍ、アスペクト比が２．２６であり、ミクロンセパレーターを用いた場合のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）が８．７μｍ、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）が３．０μｍ、アスペクト比定数が１．９０であり、エルボジェットを用いた場合のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）が６．４μｍ、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）が２．１μｍ、アスペクト比定数が２．０５であった。
[Production Examples 4 to 6]
The talc powder before classification in the wind classifier in Production Example 1 was classified with a cyclone classifier, a micron separator, or an elbow jet, respectively. The median diameter D50 (L), median diameter D50 (S), and aspect ratio constant of the obtained talc powder were 8.8 μm for the median diameter D50 (L) when the cyclone classifier was used, and the median diameter D50 ( S) is 2.7 μm, the aspect ratio is 2.26, and when a micron separator is used, the median diameter D50 (L) is 8.7 μm, the median diameter D50 (S) is 3.0 μm, and the aspect ratio constant is 1. When the elbow jet was used, the median diameter D50 (L) was 6.4 μm, the median diameter D50 (S) was 2.1 μm, and the aspect ratio constant was 2.05.
［製造例７〜９］
製造例１において、分級機内蔵型衝撃式粉砕機パルペライザーの代わりに、各々、ＶＸミル、アトマイザー又はレイモンドミルを用いて粉砕及び分級を行った以外は、製造例１と同様にして、タルク粉末を得た。ＶＸミルを用いた場合は、風簸分級機で分級前のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）が２０．０μｍ、風簸分級機後のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）が８．０μｍ、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）が３．４μｍ、アスペクト比定数が１．３５であり、アトマイザーを用いた場合は、風簸分級機で分級前のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）が１５．０μｍ、風簸分級機後のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）が８．０μｍ、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）が３．４μｍ、アスペクト比定数が１．３５であり、レイモンドミルを用いた場合は、風簸分級機で分級前のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）が１３．２μｍ、風簸分級機後のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）が７．４μｍ、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）が２．９μｍ、アスペクト比定数が１．５５であった。
[Production Examples 7 to 9]
In Production Example 1, talc powder was prepared in the same manner as in Production Example 1, except that pulverization and classification were performed using a VX mill, an atomizer, or a Raymond mill, respectively, instead of a classifier built-in type impact pulverizer. Obtained. When a VX mill is used, the median diameter D50 (L) of the talc powder before classification with the wind classifier is 20.0 μm, the median diameter D50 (L) of the talc powder after the wind classifier is 8.0 μm, When the median diameter D50 (S) is 3.4 μm and the aspect ratio constant is 1.35, and when an atomizer is used, the median diameter D50 (L) of the talc powder before classification with an air classifier is 15.0 μm, The median diameter D50 (L) of the talc powder after the wind classifier is 8.0 μm, the median diameter D50 (S) is 3.4 μm, the aspect ratio constant is 1.35, and when a Raymond mill is used, The median diameter D50 (L) of the talc powder before classification in the cocoon classifier is 13.2 μm, the median diameter D50 (L) of the talc powder after the wind classifier is 7.4 μm, and the median diameter D50 (S) is 2. 9 μm, Aspect ratio constant was 1.55.
［製造例１０］
製造例４において、分級機内蔵型衝撃式粉砕機パルペライザーで粉砕及び分級する代わりにミクロンミルを用いて粉砕した以外は、製造例１と同様にして、タルク粉末を得た。このサイクロン分級機で分級前のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は１３．２μｍ、サイクロン分級機で分級後のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は８．３μｍ、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）は３．９μｍ、アスペクト比定数は１．１３であった。
[Production Example 10]
In Production Example 4, talc powder was obtained in the same manner as in Production Example 1 except that pulverization was performed using a micron mill instead of pulverization and classification with a classifier built-in impact pulverizer pulverizer. The median diameter D50 (L) of the talc powder before classification in this cyclone classifier is 13.2 μm, the median diameter D50 (L) of the talc powder after classification in the cyclone classifier is 8.3 μm, and the median diameter D50 (S) is The aspect ratio constant was 3.9 μm and the aspect ratio constant was 1.13.
［製造例１１］
インドのラジャスタン州産のタルク原石の代わりにインドのウッタル・プラデシュ州産のタルク原石（Ｇｏｌｃｈａ Ａｓｓｏｃｉａｔｅｄ Ｓｏａｐｓｔｏｎｅ Ｄｉｓｔ．Ｃｏ．Ｐｖｔ．Ｌｔｄ．製。広角Ｘ線回折法における１２次の回折ピークの半値幅８．３。配向度０．９５。）（原石２）を用いた以外は、製造例８と同様にしてタルク粉末を得た。この風簸分級機で分級前のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は１３．７μｍ、風簸分級機で分級後のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は７．８μｍ、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）は２．２μｍ、アスペクト比定数は２．５５であった。
[Production Example 11]
Talc ore from Uttar Pradesh, India (Golcha Associated Soapstone Dist. Co. Pvt. Ltd. in place of talc ore from Rajasthan, India. Half width of 12th-order diffraction peak in wide angle X-ray diffraction method 8 3. Orientation degree 0.95) Talc powder was obtained in the same manner as in Production Example 8 except that (Rough 2) was used. The median diameter D50 (L) of the talc powder before classification with this wind classifier is 13.7 μm, the median diameter D50 (L) of the talc powder after classification with the wind classifier is 7.8 μm, and the median diameter D50 (S ) Was 2.2 μm and the aspect ratio constant was 2.55.
［製造例１２］
インドのラジャスタン州産のタルク原石の代わりに中国遼寧省産のピンク色のタルク原石（広角Ｘ線回折法における１２次の回折ピークの半値幅２６．３。配向度０．８５。）（原石３）を用いた以外は、製造例１と同様にしてタルク粉末を得た。この風簸分級機で分級前のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は２４．０μｍ、風簸分級機で分級後のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は１５．２μｍ、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）は７．１μｍ、アスペクト比定数は１．１４であった。
[Production Example 12]
Pink talc gemstone from Liaoning Province, China instead of talc gemstone from Rajasthan, India (Half width 26.3 of the 12th diffraction peak in wide angle X-ray diffraction method. Orientation 0.85) (Rough 3 ) Was used in the same manner as in Production Example 1 except that) was used. The median diameter D50 (L) of the talc powder before classification with this wind classifier is 24.0 μm, the median diameter D50 (L) of the talc powder after classification with the wind classifier is 15.2 μm, and the median diameter D50 (S ) Was 7.1 μm, and the aspect ratio constant was 1.14.
［製造例１３］
分級機内蔵型衝撃式粉砕機パルペライザーの代わりに分級機内蔵型磨砕式粉砕機ＶＸミルにより粉砕及び分級を行い、風簸分級機のディスク回転数を毎分６０００回転から１１２００回転に変更した以外は、製造例１と同様にしてタルク粉末を得た。風簸分級機で分級前の粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は、１３．２μｍであった。また、風簸分級機で分級後のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は７．５μｍ、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）は２．１μｍ、アスペクト比定数は２．５７であった。
[Production Example 13]
In addition to the classifier built-in type impact pulverizer instead of the pulverizer, the classifier built-in type grinding pulverizer was crushed and classified by VX mill, and the wind speed classifier disc rotation speed was changed from 6000 to 11200 rpm. Produced talc powder in the same manner as in Production Example 1. The median diameter D50 (L) of the powder before classification with an air classifier was 13.2 μm. Moreover, the median diameter D50 (L) of the talc powder after classification by an air classifier was 7.5 μm, the median diameter D50 (S) was 2.1 μm, and the aspect ratio constant was 2.57.
［製造例１４］
分級機内蔵型衝撃式粉砕機パルペライザーの代わりに分級機内蔵型磨砕式粉砕機ＶＸミルにより粉砕及び分級を行い、風簸分級機による分級をディスク回転数毎分１１２００回転で２回行った以外は、製造例１と同様にしてタルク粉末を得た。風簸分級機で分級前の粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は、１７．２μｍであった。また、風簸分級機で分級後のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は１０．０μｍ、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）は４．６μｍ、アスペクト比定数は１．１７であった。
[Production Example 14]
Crushing and classification using a VX mill with a built-in classifier-type grinding crusher instead of a classifier built-in impact-type crusher pulverizer, and classifying with an air classifier twice at 11200 rpm per disc Produced talc powder in the same manner as in Production Example 1. The median diameter D50 (L) of the powder before classification by an air classifier was 17.2 μm. Moreover, the median diameter D50 (L) of the talc powder after classification by an air classifier was 10.0 μm, the median diameter D50 (S) was 4.6 μm, and the aspect ratio constant was 1.17.
［製造例１５］
製造例１３で得られたタルク粉末を栗本鐵工株式会社製「クリパック」を用いて、かさ比重０．３５まで脱気した後、取り出すことなく、引き続き栗本鐵工株式会社製ローラーコンパクター（ローラー間１．１ｍｍ、ローラー回転速度１０ｒｐｍ、押し込みスクリュー１７ｒｐｍ）で圧縮した。得られた脱気圧縮タルクは、かさ比重が０．５７であった。
[Production Example 15]
The talc powder obtained in Production Example 13 was degassed to a bulk specific gravity of 0.35 using “Kuripack” manufactured by Kurimoto Seiko Co., Ltd. Compression at 1.1 mm, roller rotation speed 10 rpm, push screw 17 rpm). The degassed compressed talc obtained had a bulk specific gravity of 0.57.
［製造比較例１］
インドのラジャスタン州産のタルク原石の代わりに中国遼寧省産の白塊タルク原石（広角Ｘ線回折法における１２次の回折ピークの半値幅３２。配向度０．８２）（原石４）を用いた以外は、製造例７と同様にして、タルク粉末を得た。風簸分級機で分級前のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は１１．８μｍ、風簸分級機で分級後のタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は８．５μｍ、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）は６．８μｍ、アスペクト比定数は０．２５であった。
[Production Comparative Example 1]
Instead of talc from Rajasthan, India, white lump talc from Liaoning Province, China (12th-order diffraction peak half-width 32 in wide-angle X-ray diffraction method, orientation 0.82) (rough 4) was used. Except for the above, talc powder was obtained in the same manner as in Production Example 7. The median diameter D50 (L) of the talc powder before classification with an air classifier is 11.8 μm, the median diameter D50 (L) of the talc powder after classification with an air classifier is 8.5 μm, and the median diameter D50 (S). Was 6.8 μm and the aspect ratio constant was 0.25.
［製造比較例２］
風簸分級機（安川製作所製「ＹＡＣＡ−１３２」）による分級を行わなかった以外は、製造例７と同様にしてタルク粉末を得た。得られたタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は２０．０μｍ、メディアン径Ｄ５０（Ｓ）は９．０μｍ、アスペクト比定数は１．２２であった。
[Production Comparative Example 2]
Talc powder was obtained in the same manner as in Production Example 7 except that classification was not performed using an air classifier (“YACA-132” manufactured by Yaskawa Seisakusho). The obtained talc powder had a median diameter D50 (L) of 20.0 μm, a median diameter D50 (S) of 9.0 μm, and an aspect ratio constant of 1.22.
［製造比較例３］
インドのラジャスタン州産のタルク原石（Ｇｏｌｃｈａ Ａｓｓｏｃｉａｔｅｄ Ｓｏａｐｓｔｏｎｅ Ｄｉｓｔ．Ｃｏ．Ｐｖｔ．Ｌｔｄ．製。広角Ｘ線回折法における１２次の回折ピークの半値幅１３．９。配向度０．９２）（原石１）をジョークラッシャーを用いて、粒径１０ｍｍ以下に粗粉砕し、更に、分級機内蔵型衝撃式粉砕機パルペライザーにより微粉砕及び分級を行った。得られたタルク粉末のレーザー回折法により測定されるメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は２８．２μｍであった。該タルク粉末を更に風簸分級機（安川製作所製「ＹＡＣＡ−１３２」）を用いて、ディスク回転数６０００回転／分で分級した。得られたタルク粉末のレーザー回折法により測定されるメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は２５μm、遠心沈降法によるメディアン径Ｄ５０（Ｓ）は１１μｍであり、アスペクト比定数は１．２７であった。
[Production Comparative Example 3]
Talc rough from Rajasthan, India (Golcha Associated Soapstone Dist. Co. Pvt. Ltd., full width half maximum of the 12th diffraction peak in wide angle X-ray diffraction method 13.9, degree of orientation 0.92) (Rough 1) Was coarsely pulverized to a particle size of 10 mm or less using a jaw crusher, and further finely pulverized and classified by a classifier built-in impact pulverizer pulperizer. The median diameter D50 (L) measured by the laser diffraction method of the obtained talc powder was 28.2 μm. The talc powder was further classified at a disk rotational speed of 6000 rpm using a wind classifier (“YACA-132” manufactured by Yaskawa Seisakusho). The median diameter D50 (L) measured by the laser diffraction method of the obtained talc powder was 25 μm, the median diameter D50 (S) by the centrifugal sedimentation method was 11 μm, and the aspect ratio constant was 1.27.
［製造比較例４］
インドのラジャスタン州産のタルク原石（Ｇｏｌｃｈａ Ａｓｓｏｃｉａｔｅｄ Ｓｏａｐｓｔｏｎｅ Ｄｉｓｔ．Ｃｏ．Ｐｖｔ．Ｌｔｄ．製。広角Ｘ線回折法における１２次の回折ピークの半値幅１３．９。配向度０．９２）（原石１）をジョークラッシャーを用いて、粒径１０ｍｍ以下に粗粉砕し、更に、分級機内蔵型衝撃式粉砕機パルペライザーにより微粉砕及び分級を行った。得られたタルク粉末のレーザー回折法により測定されるメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は２８μm、遠心沈降法によるメディアン径Ｄ５０（Ｓ）は１１．５μｍであり、アスペクト比定数は１．４３であった。
[Production Comparative Example 4]
Talc rough from Rajasthan, India (Golcha Associated Soapstone Dist. Co. Pvt. Ltd., full width half maximum of the 12th diffraction peak in wide angle X-ray diffraction method 13.9, degree of orientation 0.92) (Rough 1) Was coarsely pulverized to a particle size of 10 mm or less using a jaw crusher, and further finely pulverized and classified by a classifier built-in impact pulverizer pulperizer. The median diameter D50 (L) measured by the laser diffraction method of the obtained talc powder was 28 μm, the median diameter D50 (S) by the centrifugal sedimentation method was 11.5 μm, and the aspect ratio constant was 1.43.
［製造比較例５］
風簸分級機（安川製作所製「ＹＡＣＡ−１３２」）による分級を行う代わりにジェットミルによる粉砕及び分級を行った以外は、製造例７と同様にしてタルク粉末を得た。得られたタルク粉末のメディアン径Ｄ５０（Ｌ）は１．２μm、遠心沈降法によるメディアン径Ｄ５０（Ｓ）は０．８μｍであり、アスペクト比定数は０．５であった。
[Production Comparative Example 5]
Talc powder was obtained in the same manner as in Production Example 7, except that pulverization and classification were performed by a jet mill instead of classification by a wind classifier (“YACA-132” manufactured by Yasukawa Seisakusho). The obtained talc powder had a median diameter D50 (L) of 1.2 μm, a median diameter D50 (S) by centrifugal sedimentation of 0.8 μm, and an aspect ratio constant of 0.5.
［実施例１〜１５及び比較例１〜５］
製造例１〜１６及び製造比較例１〜５のタルク粉末２０重量部とプロピレン・エチレンブロック共重合体Ｃ８０重量部を配合した後、更にテトラキス［メチレン−３−（３´５´−ジ−ｔ−ブチル−４´−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン（チバ・ジャパン株式会社製「イルガノックス１０１０」）０．１重量部、ステアリン酸マグネシウム０．４重量部を配合し、スーパーフローターを用いて５分間混合した。その後、二軸混練機（株式会社神戸製鋼製「ＫＣＭ５０」）にて２１０℃で混練造粒することにより、熱可塑性樹脂組成物を得た。これを、型締め圧１００トンの射出成形機にて、成形温度２２０℃で試験片を作製し、各種の物性測定を行った。評価結果を表１に示す。
[Examples 1 to 15 and Comparative Examples 1 to 5]
After blending 20 parts by weight of talc powder of Production Examples 1 to 16 and Comparative Examples 1 to 5 and 80 parts by weight of propylene / ethylene block copolymer C, tetrakis [methylene-3- (3'5'-di-t -Butyl-4'-hydroxyphenyl) propionate] 0.1 part by weight of methane ("Irganox 1010" manufactured by Ciba Japan Co., Ltd.) and 0.4 part by weight of magnesium stearate are blended and used for 5 minutes using a super floater. Mixed. Then, the thermoplastic resin composition was obtained by kneading and granulating at 210 degreeC with a biaxial kneading machine ("KCM50" made by Kobe Steel Co., Ltd.). A test piece was produced at an molding temperature of 220 ° C. using an injection molding machine having a clamping pressure of 100 tons, and various physical properties were measured. The evaluation results are shown in Table 1.
［実施例１６〜３７、３９、４１及び比較例６〜９］
上述の各製造例及び製造比較例で得られたタルク粉末並びに以下の成分を各々表２に記載の量用いて、各種樹脂組成物を作製した。具体的には、各製造例１〜１３又は製造比較例１〜４のタルク粉末と樹脂を配合した後、テトラキス［メチレン−３−（３´５´−ジ−ｔ−ブチル−４´−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン（チバジャパン社製「イルガノックス１０１０」）０．１重量部、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト（チバジャパン社製「イルガフォス１６８」）０．０５重量部及びステアリン酸マグネシウム０．４重量部を配合して、川田製作所製スーパーミキサーで５分間混合した後、株式会社神戸製鋼社製二軸混練機「ＫＣＭ５０」にて２１０℃で回転数８００ｒｐｍで溶融混練造粒することにより、熱可塑性樹脂組成物を得た。これを型締め圧１００トンの射出成形機（東芝機械株式会社製「ＩＳ１００ＦＢ」）にて成形温度２２０℃で各種試験片を作製し、各種物性を測定した。評価結果を表２に示す。
[Examples 16 to 37, 39, 41 and Comparative Examples 6 to 9]
Various resin compositions were prepared using the talc powder obtained in each of the above production examples and production comparative examples and the following components in the amounts shown in Table 2, respectively. Specifically, after blending the talc powder and the resin of Production Examples 1 to 13 or Production Comparative Examples 1 to 4, tetrakis [methylene-3- (3′5′-di-t-butyl-4′-hydroxy]. Phenyl) propionate] methane ("Irganox 1010" manufactured by Ciba Japan) 0.1 part by weight, Tris (2,4-di-t-butylphenyl) phosphite ("Irgaphos 168" manufactured by Ciba Japan) 0.05 Part by weight and 0.4 parts by weight of magnesium stearate were mixed and mixed for 5 minutes with a super mixer manufactured by Kawada Manufacturing Co., Ltd., then at 210 ° C. at a rotation speed of 800 rpm in a twin-screw kneader “KCM50” manufactured by Kobe Steel Co., Ltd. A thermoplastic resin composition was obtained by melt-kneading and granulating. Various test pieces were produced at an molding temperature of 220 ° C. using an injection molding machine (“IS100FB” manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.) with a clamping pressure of 100 tons, and various physical properties were measured. The evaluation results are shown in Table 2.
［実施例３８及び４０］
上述の製造例１で得られたタルク粉末及び以下の成分を各々表２に記載の量用いて、各種樹脂組成物を作製した。具体的には、表２に記載の量の各種樹脂及び表２に記載の製造例１のタルク粉末の内１０重量部を配合した後、テトラキス［メチレン−３−（３´５´−ジ−ｔ−ブチル−４´−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン（チバジャパン社製「イルガノックス１０１０」）０．１重量部、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト（チバジャパン社製「イルガフォス１６８」）０．０５重量部及びステアリン酸マグネシウム０．４重量部を配合して、川田製作所製スーパーミキサーで５分間混合したものを、株式会社神戸製鋼社製二軸混練機「ＴＥＸ３０α」の原料フィード口から供給した。更に 表２に記載の製造例１のタルク粉末の内３０重量部（実施例３８）又は２５重量部（実施例４０）を押出機中央部からサイドフィードして溶融混練造粒を行い、熱可塑性樹脂組成物を得た。これを型締め圧１００トンの射出成形機（東芝機械株式会社製「ＩＳ１００ＦＢ」）にて成形温度２２０℃で各種試験片を作製し、各種物性を測定した。評価結果を表２に示す。
[Examples 38 and 40]
Various resin compositions were prepared using the talc powder obtained in Production Example 1 described above and the following components in the amounts shown in Table 2, respectively. Specifically, after blending 10 parts by weight of various resins in the amounts shown in Table 2 and the talc powder of Production Example 1 shown in Table 2, tetrakis [methylene-3- (3'5'-di- t-butyl-4'-hydroxyphenyl) propionate] 0.1 parts by weight of methane ("Irganox 1010" manufactured by Ciba Japan), tris (2,4-di-t-butylphenyl) phosphite (manufactured by Ciba Japan) “Irgaphos 168”) 0.05 parts by weight and 0.4 parts by weight of magnesium stearate were mixed and mixed for 5 minutes with a super mixer manufactured by Kawada Mfg. Co., Ltd. A twin-screw kneader “TEX30α” manufactured by Kobe Steel Co., Ltd. It was supplied from the raw material feed port. Further, 30 parts by weight (Example 38) or 25 parts by weight (Example 40) of the talc powder of Production Example 1 listed in Table 2 is side-fed from the central part of the extruder to perform melt-kneading granulation, and thermoplasticity A resin composition was obtained. Various test pieces were produced at an molding temperature of 220 ° C. using an injection molding machine (“IS100FB” manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.) with a clamping pressure of 100 tons, and various physical properties were measured. The evaluation results are shown in Table 2.
［実施例４２］
上述の製造例１で得られたタルク粉末及び以下の成分を各々表２に記載の量用いて、樹脂組成物を作製した。具体的には、実施例１のタルク粉末と樹脂を配合した後、テトラキス［メチレン−３−（３´５´−ジ−ｔ−ブチル−４´−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン（チバジャパン社製「イルガノックス１０１０」）０．１重量部、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト（チバジャパン社製「イルガフォス１６８」）０．０５重量部及びステアリン酸マグネシウム１．２重量部をヘンシェルミキサーで均一混合し、２軸混練機（株式会社アイペック社製「ＨＴＭ６５」）を用いて、スクリュウ回転数２５０ｒｐｍにて混練造粒し、ペレット化してタルクマスターバッチ（ＭＢ−１）を得た。
[Example 42]
A resin composition was prepared using the talc powder obtained in Production Example 1 and the following components in the amounts shown in Table 2, respectively. Specifically, after blending the talc powder and resin of Example 1, tetrakis [methylene-3- (3′5′-di-t-butyl-4′-hydroxyphenyl) propionate] methane (manufactured by Ciba Japan) "Irganox 1010") 0.1 parts by weight, Tris (2,4-di-t-butylphenyl) phosphite ("Irgaphos 168" manufactured by Ciba Japan) and 1.2 parts by weight of magnesium stearate The parts are uniformly mixed with a Henschel mixer, and are kneaded and granulated at a screw rotation speed of 250 rpm using a twin-screw kneader (“HTM65” manufactured by Ipec Co., Ltd.), and pelletized to obtain a talc masterbatch (MB-1). Obtained.
［製造例４３］
製造例４２で得たマスターバッチ（ＭＢ−１）３３重量部とプロピレン・エチレンブロック共重合体Ｃ６７重量部をタンブラーで混合してから射出成型機（東芝機械株式会社製「ＩＳ１００ＦＢ」）にて成形温度２２０℃で試験片を作製し、各種物性を測定した。評価結果を表２に示す。
[Production Example 43]
After mixing 33 parts by weight of the master batch (MB-1) obtained in Production Example 42 and 67 parts by weight of propylene / ethylene block copolymer C with a tumbler, the mixture was molded with an injection molding machine (“IS100FB” manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.). Test pieces were prepared at a temperature of 220 ° C., and various physical properties were measured. The evaluation results are shown in Table 2.
なお、表２中のタルク粉末と樹脂の配合量は、タルク粉末と樹脂を合計１００重量％とした場合の相対量（内部）である。そして、タルク粉末又は樹脂以外の成分は、タルク粉末と樹脂を合計１００重量部とした場合の相対量(外部)である。 In addition, the compounding quantity of the talc powder and resin of Table 2 is a relative quantity (internal) when a talc powder and resin are 100 weight% in total. Components other than talc powder or resin are relative amounts (external) when the total amount of talc powder and resin is 100 parts by weight.
（プロピレン・エチレンブロック共重合体）
・プロピレン・エチレンブロック共重合体Ａ（ＰＰ−Ａ。結晶性プロピレン単独重合部分
のメルトフローレートは５８ｇ／１０分。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部
分の含有量は７重量％。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分におけるエチレ
ン含量は３９重量％。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分の粘度［η］ｃｏ
ｐｏｌｙは２．７）。
(Propylene / ethylene block copolymer)
Propylene / ethylene block copolymer A (PP-A. Melt flow rate of crystalline propylene homopolymer part is 58 g / 10 min. Content of ethylene / propylene-random copolymer part is 7% by weight. The ethylene content in the propylene-random copolymer portion was 39% by weight, and the viscosity [η] co of the ethylene / propylene-random copolymer portion was
poly is 2.7).
・プロピレン・エチレンブロック共重合体Ｂ（ＰＰ−Ｂ。結晶性プロピレン単独重合部分
のメルトフローレートは２８ｇ／１０分。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部
分の含有量は２７重量％。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分におけるエチ
レン含量は３７重量％。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分の粘度［η］ｃ
ｏｐｏｌｙは３）。
Propylene / ethylene block copolymer B (PP-B. The melt flow rate of the crystalline propylene homopolymer part is 28 g / 10 min. The content of the ethylene / propylene-random copolymer part is 27% by weight. The ethylene content in the propylene-random copolymer portion was 37% by weight, and the viscosity [η] c of the ethylene / propylene-random copolymer portion was
oply is 3).
・プロピレン・エチレンブロック共重合体Ｃ（ＰＰ−Ｃ。結晶性プロピレン単独重合部分
のメルトフローレートは３０ｇ／１０分。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部
分の含有量は１４重量％。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分におけるエチ
レン含量は６１重量％。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分の粘度［η］ｃ
ｏｐｏｌｙは３．３）。
Propylene / ethylene block copolymer C (PP-C. Melt flow rate of crystalline propylene homopolymer part is 30 g / 10 min. Content of ethylene / propylene-random copolymer part is 14% by weight. The ethylene content in the propylene-random copolymer portion was 61% by weight, and the viscosity [η] c of the ethylene / propylene-random copolymer portion was
oply is 3.3).
・プロピレン・エチレンブロック共重合体Ｄ（ＰＰ−Ｄ。結晶性プロピレン単独重合部分
のメルトフローレートは１１５ｇ／１０分。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体
部分の含有量は７重量％。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分におけるエチ
レン含量は３４重量％。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分の粘度［η］ｃ
ｏｐｏｌｙは７）。
Propylene / ethylene block copolymer D (PP-D. Melt flow rate of crystalline propylene homopolymer part is 115 g / 10 min. Content of ethylene / propylene-random copolymer part is 7% by weight. Ethylene / propylene -The ethylene content in the random copolymer portion is 34% by weight, and the viscosity of the ethylene / propylene-random copolymer portion [η] c.
Oply is 7).
・プロピレン・エチレンブロック共重合体Ｅ（ＰＰ−Ｅ。結晶性プロピレン単独重合部分
のメルトフローレートは１４７ｇ／１０分。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体
部分の含有量は７重量％。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分におけるエチ
レン含量は４０重量％。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分の粘度［η］ｃ
ｏｐｏｌｙは８）。
Propylene / ethylene block copolymer E (PP-E. Melt flow rate of crystalline propylene homopolymer part is 147 g / 10 min. Content of ethylene / propylene-random copolymer part is 7% by weight. Ethylene / propylene -The ethylene content in the random copolymer portion is 40% by weight, and the viscosity of the ethylene / propylene-random copolymer portion [η] c.
oply is 8).
・プロピレン・エチレンブロック共重合体Ｆ（PP-F。結晶性プロピレン単独重合部分のメ
ルトフローレートは１０ｇ／１０分。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分の
含有量は７重量％。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分におけるエチレン含
量は４１重量％。エチレン・プロピレン−ランダム共重合体部分の粘度［η］ｃｏｐｏ
ｌｙは８．７）。
・ Propylene / ethylene block copolymer F (PP-F. The melt flow rate of the crystalline propylene homopolymer part is 10 g / 10 min. The content of the ethylene / propylene-random copolymer part is 7% by weight. The ethylene content in the propylene-random copolymer portion was 41% by weight, and the viscosity of the ethylene / propylene-random copolymer portion [η] copo.
ly is 8.7).
（熱可塑性エラストマー）
・オレフィン系エラストマー（三井化学株式会社「タフマーＡ４０５０Ｓ」。メルトフロ
ーレート６．５ｇ／１０分。密度０．８６２g／ｃｍ３。コモノマー種は１−ブテン)。
(Thermoplastic elastomer)
Olefin-based elastomer (Mitsui Chemicals, Inc. “Toughmer A4050S”. Melt flow rate 6.5 g / 10 min. Density 0.862 g / cm 3. The comonomer type is 1-butene).
・オレフィン系エラストマー（三井化学株式会社「タフマーＡ１０５０Ｓ」。メルトフロ
ーレート２．７ｇ／１０分。密度０．８６１g／ｃｍ３。コモノマー種は１−ブテン)。
Olefin-based elastomer (Mitsui Chemicals, Inc. “Toughmer A1050S”, melt flow rate 2.7 g / 10 minutes, density 0.861 g / cm 3, comonomer type is 1-butene).
・αオレフィン系エラストマー（三井化学株式会社「タフマーＡ３５０７０Ｓ」。メルト
フローレート３０ｇ／１０分。密度０．８７g／ｃｍ３。コモノマー種は１−ブテン)。
Α-olefin elastomer (Mitsui Chemicals, Inc. “Toughmer A35070S”. Melt flow rate 30 g / 10 min. Density 0.87 g / cm 3, comonomer type is 1-butene).
・オレフィン系エラストマー（デュポンダウ社製「エンゲージＥＧ８２００」。メルトフ
ローレート１０．０ｇ／１０分。密度０．８７５g／ｃｍ３。コモノマー種は１−オク
テン）。
Olefin-based elastomer (“Engage EG8200” manufactured by DuPont Dow. Melt flow rate 10.0 g / 10 min. Density 0.875 g / cm 3. The comonomer type is 1-octene).
・オレフィン系エラストマー（デュポンダウ社製「エンゲージＥＧ８８４２」。メルトフ
ローレート２．０ｇ／１０分。密度０．８６０g／ｃｍ３。コモノマー種は１−オクテ
ン）。
Olefin elastomer (“Engage EG 8842” manufactured by DuPont Dow. Melt flow rate 2.0 g / 10 min. Density 0.860 g / cm 3. The comonomer type is 1-octene).
・スチレン系エラストマー（シェルジャパン製「クレイトンＧ１６５７」。メルトフロー
レート１０ｇ／１０分。ＳＥＢＳタイプ。スチレン含有量１４重量％。ジブロック／ト
リブロック型）
・ Styrene elastomer (“Clayton G1657” manufactured by Shell Japan. Melt flow rate 10 g / 10 min. SEBS type. Styrene content 14% by weight. Diblock / triblock type)
本発明の樹脂組成物は、これを成形して得られる成形体を、軽量でありながら、剛性、耐面衝撃性、曲げ弾性率等の機械的物性に優れ、線膨張係数が小さいものとすることが可能である。従って、本発明の樹脂組成物は、物性と比重とのバランスに優れ、自動車部品、家電製品部品、事務機器部品等に好適に用いられる。 The resin composition of the present invention is a molded product obtained by molding the resin composition, which is lightweight, has excellent mechanical properties such as rigidity, surface impact resistance, and flexural modulus, and has a small coefficient of linear expansion. It is possible. Therefore, the resin composition of the present invention has an excellent balance between physical properties and specific gravity, and is suitably used for automobile parts, home appliance parts, office equipment parts, and the like.
Claims (12)
アスペクト比定数＝｛Ｄ５０（Ｌ）−Ｄ５０（Ｓ）｝／Ｄ５０（Ｓ） It is a resin composition of Claim 1, Comprising: Median diameter D50 (S) by the centrifugal sedimentation method measured according to JISR1619 of the said talc powder is 1.0 micrometer or more and 6.0 micrometers or less, and the said talc powder An aspect ratio constant determined by the following formula is 1.0 or more and 15.0 or less.
Aspect ratio constant = {D50 (L) −D50 (S)} / D50 (S)
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