JP2010139657A - 液晶パネル、液晶パネルの製造方法、表示装置及び電子機器 - Google Patents

Abstract

【課題】貫通孔を有する液晶パネルに関し、製造時或は使用時における破損を抑制する。
【解決手段】液晶パネル６０は、第１の基板と、第１の基板に対向して配置した第２の基板と、第１の基板と第２の基板との間に液晶を囲んで配置した第１のシール部材と、第１のシール部材に囲まれた領域内に配置された第２のシール部材と、を含み、第１の基板、第２の基板および第２のシール部材を貫通する貫通孔６８が設けられてなる。
【選択図】図２

Description

本発明は、液晶パネル、液晶パネルの製造方法、表示装置及び電子機器に関する。

近年、時計等の電子機器に備えられる表示装置においては、意匠性の向上等の観点から、駆動手段により回転軸を介して回転される指針を有するアナログ表示手段と、液晶パネルを有する液晶表示手段とを組み合わせた構成を採用してる。
従来、この種の技術として、例えば、液晶パネルの液晶領域に貫通孔を設け、この貫通孔にアナログ表示手段の回転軸を挿通し、液晶パネルの表示面側にアナログ表示手段の指針を配設する表示装置がある（特許文献１参照）。
また、他の技術として、液晶パネルの液晶領域に貫通孔を設け、この貫通孔内に時計等のアナログ表示手段を配設することができる表示装置がある（特許文献２参照）。
特開平１０−２８２２７４号公報 特開２００５−４６３５２号公報

しかしながら、上記従来技術においては、液晶領域に貫通孔が設けられているため、液晶パネルの強度が低下し、使用時において液晶パネルが破損する恐れがある。
また、上記従来技術においては、液晶パネルを製造時において、貫通孔を設ける際に、液晶パネルが破損する恐れがある。
本発明の課題は、貫通孔を有する液晶パネルに関し、製造時或は使用時における破損を抑制することである。

上記目的を達成するために、本発明に係る液晶パネルは、第１の基板と、前記第１の基板に対向して配置した第２の基板と、前記第１の基板と前記第２の基板との間に液晶を囲んで配置した第１のシール部材と、前記第１のシール部材に囲まれた領域内に配置された第２のシール部材と、を含み、前記第１の基板、前記第２の基板および第２のシール部材を貫通する貫通孔が設けられてなることを特徴とする。
上記した本発明の液晶パネルは、第１のシール部材に囲まれ、表示領域となる液晶領域を有する。そして、該表示領域内に配置した第２のシール部材に第１の基板及び第２の基板と、シール部とを例えば同一の内径で貫通する貫通孔が設けられている。

すなわち、本発明に係る液晶パネルでは、第１の基板及び第２の基板のそれぞれにおける貫通孔の周辺を第２のシール部材が支持する構造となっている。そして、第２のシール部材が、第１の基板及び第２の基板のそれぞれにおける貫通孔の縁までを支持する構造となっている。
したがって、本発明に係る液晶パネルによれば、強度の低下を抑制することができ、破損を抑制することが可能となる。
また、本発明に係る液晶パネルは、前記第２のシール部材の周囲を囲むよう設けられた保護部材を備えてなることを特徴とする。

液晶領域において、液晶と第２のシール部とが接触すると、第２のシール部を形成するシール剤が、液晶中に溶け出して、液晶を変質させる恐れがあるが、本発明に係る液晶パネルにおいては、第２のシール部の周囲を囲むように保護部材が設けているので、液晶と第２のシール部材とが接触することがなくなるため、液晶の変質が抑制される。
保護部材は、第２のシール部材を囲むよう第２のシール部材に密着させて設けられる。また、例えば、第１の基板、及び第２の基板の間隔を規制するスペーサ部材を保護部材として兼用することも可能である。保護部材は、例えば、感光性のアクリル樹脂等により第１の基板又は第２の基板に環状に形成し、その環の中に第２のシール部材を充填し、そこに貫通孔を設けるとよい。

このように保護部材を設けることにより、環状の保護部材中に第２のシール部材が収まることから、第２のシール部材の形成領域が保護部材により規定されることから、その形状、大きさを容易に制御することが可能となる。
本発明の液晶パネルによれば、第１の基板及び第２の基板のそれぞれにおける貫通孔の周辺を保護部材及び第２のシール部材が支持するため、強度の低下をさらに抑制することが可能となる。
また、本発明に係る液晶パネルは、第１の基板及び第２の基板のうち表示面側となる基板に設けられた遮光部材を備え、遮光部材が、少なくとも第２のシール部材及び保護部材を覆うように設けられていることを特徴とする。
本発明の液晶パネルでは、遮光部材が、液晶パネルにおける表示に寄与しない部分である第２のシール部材及び保護部材を覆うことにより、液晶パネルの表示品質を向上することが可能となる。

ここで、保護部材により第２のシール部材の液晶への溶け出しが防止されていることから、保護部材周辺において表示不良となる領域が小さい又は無いため、遮光部材は小さくてすみ、したがって広い表示領域を確保することができる。
また、本発明に係る液晶パネルの製造方法は、対向して配置された第１の基板及び第２の基板の間に、液晶が封入されてなる液晶表示装置の製造方法であって、前記第１の基板、及び前記第２の基板の少なくともいずれか一方において、前記液晶を囲む第１のシール部材を、前記第１のシール部材に囲まれた領域内に第２のシール部材を形成する第１の工程と、前記第１の基板及び前記第２の基板を互いに貼り合わせる第２の工程と、前記第１の基板及び前記第２の基板、及び前記第２のシール部材と、貫通する貫通孔を形成する第３の工程と、を有することを特徴とする。

本発明に係る液晶パネルの製造方法では、第２のシール部材が形成された位置に貫通孔を形成する。すなわち、第１の基板及び第２の基板における第２のシール部材により支持されている部分に貫通孔を形成する。したがって、本発明に係る液晶パネルの製造方法によれば、貫通孔を形成する際に、第１の基板及び第２の基板が破損することを抑制することが可能となる。
本発明に係る液晶パネルの製造方法では、貫通孔は、第１の基板、第２のシール部材、および第２の基板を同一の内径で貫通するとよい。これにより、第１の基板及び第２の基板のそれぞれにおける貫通孔の周辺をシール部が支持する構造となる。そして、シール部が、第１の基板及び第２の基板のそれぞれにおける貫通孔の縁までを支持する構造となっる。したがって、本発明に係る液晶パネルの製造方法によれば、製造された液晶パネルの強度の低下を抑制することができ、破損を抑制することが可能となる。

本発明の液晶パネルの製造方法にあっては、第１のシール部を構成する材料と、第２のシール部材を構成する材料とを同じ材料とし、そしてそれらを同一の工程で第１の基板、又は第２の基板に形成するとよい。そうすることにより、工程を増やさずに、第２のシール部材を形成することができるからである。
また、第１の基板、又は第２の基板に、例えば感光性のアクリル樹脂のを感光して環状の保護部材を形成し、その環の中にシール材料を充填、硬化させて第２のシール部材を形成するとよい。この方法によれば、第２のシール部材が、保護部材に密着することから、貫通孔を空ける際に、基板割れが生じないという利点がある。また、シール材料が保護部材の環の中に充填されることから、シール材料が基板間で広がって、表示領域にはみ出してしまうということもない。

また、本発明に係る表示装置は、上記してきた液晶パネルと、前記貫通孔に挿通されてなる回転軸と、前記液晶パネルの表示面側に設けられ、前記回転軸に接続された指針と、を備えてなることを特徴とする。液晶パネルの表示面と反対の側においては、回転軸を駆動するための駆動手段として例えばモータ−が接続される。
また、本発明の表示装置は、液晶パネルの背面側に設けられたバックライトを備え、駆動手段が、バックライトの背面側に配設され、回転軸が、バックライトを貫通するバックライト貫通孔にさらに挿通されていることを特徴とする。
さらに、本発明に係る電子機器は、上記の表示装置を備えることを特徴とする。
ここで、電子機器としては、例えば、後述するメータユニット１が該当する。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
（第一の実施の形態）
本発明の第一の実施の形態では、本発明に係る電子機器を、自動車のインストルメントパネルに配設されるメータユニットに適用した場合を例に挙げて説明する。

（電子機器の構成）
図１は、本発明の第一の実施の形態に係るメータユニットの概略構成図である。図２は、図１に示すメータユニットに備えられる表示装置の断面図である。
図１に示すメータユニット（電子機器）１は、燃料計、水温計、スピードメータ、タコメータ等、複数の表示装置１０を備えている。そして、複数の表示装置１０は、ともに、一枚の外装パネル２０に覆われている。
図２に示すように、それぞれの表示装置１０は、液晶表示手段としての液晶表示装置３０及びアナログ表示手段としてのムーブメント機構５０を互いに組み合わせた構成となっている。

図２に示すように、液晶表示装置３０は、液晶パネル６０と、液晶パネル６０の背面側に設けられたバックライト８０と、液晶パネル６０及びバックライト８０を収容するフレーム９０とを備えている。
液晶パネル６０は、本実施の形態では、駆動素子としてＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）素子を用いた液晶パネルとして構成されている。
図３は、図２に示す表示装置に備えられる液晶パネルの平面図である。図４は、図３に示す液晶パネルの断面図である。図５は、図３に示す液晶パネルに設けられた貫通孔用シールの平面図である。

図３及び図４に示すように、液晶パネル６０は、ＴＦＴ基板（第１の基板）６１と、対向基板（第２の基板）６２とを有している。そして、ＴＦＴ基板６１と対向基板６２との間には、液晶６４が封止された液晶領域６５が形成されている。
ＴＦＴ基板６１の主表面６１ａには、図示しない、ＴＦＴ素子、画素電極、共通電極、配向膜等が積層するように設けられている。ＴＦＴ基板６１の背面６１ｂには、偏光板６３が配置されている。さらに、ＴＦＴ基板６１には、液晶駆動用の駆動ＩＣ７１及びフレキシブルプリント配線基板（ＦＰＣ）７２が設けられている。
対向基板６２の主表面６２ａには、図示しない、カラーフィルタ、配向膜等が積層するように設けられている。対向基板６２の背面６２ｂには、偏光板６３が配置されている。
また、ＴＦＴ基板６１の主表面６１ａ及び対向基板６２の主表面６２ａのうちいずれか一方には、ＴＦＴ基板６１と対向基板６２との間に液晶６４を封止するメインシール６６が形成されている。

さらに、ＴＦＴ基板６１の主表面６１ａ及び対向基板６２の主表面６２ａのうちいずれか一方には、ＴＦＴ基板６１と対向基板６２との間に液晶６４を封止する貫通孔用シール６９が形成されている。
そして、液晶パネル６０は、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２を、互いに主表面６１ａ，６２ａを対向させた状態で貼り合わせた構造となっている。液晶パネル６０では、第１のシール部材であるメインシール６６がＴＦＴ基板６１と対向基板６２との間に液晶６４を封止することによって、液晶領域６５が形成されている。また、液晶パネル６０では、液晶領域６５内に第２のシール部材である貫通孔用シール６９が形成されている。
ここで、図２から図４に示すように、液晶パネル６０には、ＴＦＴ基板６１から対向基板６２までを貫通する貫通孔６８が設けられている。

図５は貫通孔用シール６９の平面図であり、貫通孔６８は環状に設けた貫通孔用シール６９の略中央に設けられている。
貫通孔６８は、貫通孔用シール６９内を貫通するように設けられている。また、貫通孔６８は、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２と、貫通孔用シール６９とを同一の内径で貫通するように設けられている。
これにより、図４に示すように、液晶パネル６０では、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２のそれぞれにおける貫通孔６８の周辺を貫通孔用シール６９が支持する構造となっている。そして、貫通孔用シール６９が、ＴＦＴ６１基板及び対向基板６２のそれぞれにおける貫通孔６８の縁までを支持する構造となっている。
したがって、液晶パネル６０によれば、強度の低下を抑制することができ、破損を抑制することが可能となる。

図２に示すように、バックライト８０は、プリズムシート８１、拡散板８２、光源手段８３及び反射板８４を積層した構成となっている。そして、バックライト８０は、液晶パネル６０の背面側に配設され、液晶パネル６０の表示領域に対して光を照射する。
バックライト８０には、バックライト貫通孔８６が設けられている。ここで、プリズムシート８１、拡散板８２、光源手段８３及び反射板８４のそれぞれには、予め、貫通孔８６ａが設けられている。そして、プリズムシート８１、拡散板８２、光源手段８３及び反射板８４を積層するように互いに組み合わせることによって、プリズムシート８１、拡散板８２、光源手段８３及び反射板８４のそれぞれに設けられた貫通孔８６ａが連続した状態となり、バックライト貫通孔８６を形成する。このように、プリズムシート８１、拡散板８２、光源手段８３及び反射板８４のそれぞれに、予め、貫通孔８６ａを設けておくことにより、バックライト８０を組み立てる際の工数の増加を抑制することが可能となる。

光源手段８３は、本実施の形態では、光源としてのＬＥＤ８３ａと、ＬＥＤ８３ａから照射された光を導光する導光板８３ｂとを有している。
図６は、光源手段におけるＬＥＤの配置の第一の例を示す平面図である。図７は、図６に示す光源手段において、遮光部材を配設した状態を示す平面図である。図８は、光源手段におけるＬＥＤの配置の第二の例を示す平面図である。図９は、光源手段におけるＬＥＤの配置の第三の例を示す平面図である。

ＬＥＤ８３ａは、例えば、図６に示すように、導光板８３ｂに設けられた貫通孔８６ａの一方側において、複数個（本実施の形態では３個）配設する。それぞれのＬＥＤ８３ａは、光の照射方向が導光板８３ｂの側面に向かうように配設される。このように、複数のＬＥＤ８３ａを用いる場合、複数のＬＥＤ８３ａを所定領域にまとめて配置することにより、光源手段８３の構造を簡素化することができ、製造コストを低減することが可能となる。しかしながら、この場合、図６に示すように、導光板８３ｂにおける貫通孔８６ａの他方側には、ＬＥＤ８３ａからの光が届かない死角領域８３ｃが発生する。そして、導光板８３ｂに死角領域８３ｃが発生すると、液晶パネル６０における死角領域８３ｃに対応する部分の表示が、他の部分と比較して暗くなる。そこで、図７に示すように、導光板８３ｂにおける死角領域８３ｃを含む領域に、遮光部材８３ｄを配設しても構わない。これにより、液晶パネル６０の表示品質を向上することが可能となる。

また、ＬＥＤ８３ａは、例えば、図８に示すように、導光板８３ｂに設けられた貫通孔８６ａの一方側及び他方側のそれぞれにおいて配設しても構わない。それぞれのＬＥＤ８３ａは、光の照射方向が導光板８３ｂの側面に向かうように配設される。これにより、導光板８３ｂにおける貫通孔８６ａの周囲に死角領域８３ｃが発生することを防ぐことができ、均一な輝度を得ることが可能となる。
さらに、ＬＥＤ８３ａは、例えば、図９に示すように、液晶パネル６０の裏面側において複数配置しても構わない。それぞれのＬＥＤ８３ａは、光の照射方向が液晶パネル６０に向かうように配設される。
なお、光源手段８３は、有機ＥＬ等の面光源を採用した直下型方式であっても構わない。これにより、導光板８３ｂにおける貫通孔８６ａの周囲に死角領域８３ｃが発生することを防ぐことができ、均一な輝度を得ることが可能となる。

図２に示すように、フレーム９０は、外周壁９１を有し、前面が開放された円筒状に形成されている。フレーム９０の底面には、貫通孔９０ａが設けられている。
そして、液晶表示装置３０は、液晶パネル６０及びバックライト８０をフレーム９０の外周壁９１内に収容することによって形成される。液晶表示装置３０では、液晶パネル６０の貫通孔６８、バックライト８０のバックライト貫通孔８６及びフレーム９０の貫通孔９０ａが連続した状態となっている。
図２に示すように、ムーブメント機構５０は、駆動手段としてのモーター５１と、モーター５１により回転軸５２を介して回転される指針５３とを有している。

そして、表示装置１０は、液晶表示装置３０及びムーブメント機構５０を互いに組み合わせることによって形成される。ムーブメント機構５０のモーター５１は、液晶パネル６０及びバックライト８０を収容したフレーム９０の背面側に配設される。そして、ムーブメント機構５０の回転軸５２が、液晶パネル６０の貫通孔６８、バックライト８０のバックライト貫通孔８６及びフレーム９０の貫通孔９０ａ貫通孔に挿通される。これにより、ムーブメント機構５０の指針５３が、液晶パネル６０の表示面側に配設される。
そして、図１及び図２に示すように、表示装置１０では、液晶パネル６０の表示面に目盛表示、警告表示等を表示することができるとともに、ムーブメント機構５０の指針５３が液晶パネル６０の表示面側において回転することが可能となっている。

このように、表示装置１０では、ムーブメント機構５０の回転軸５２が、液晶パネル６０の貫通孔６８に挿通される。ここで、上述したように、液晶パネル６０では、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２のそれぞれにおける貫通孔６８の周辺を貫通孔用シール６９が支持する構造となっている。そして、貫通孔用シール６９が、ＴＦＴ６１基板及び対向基板６２のそれぞれにおける貫通孔６８の縁までを支持する構造となっている。したがって、表示装置１０によれば、液晶パネル６０の強度の低下を抑制することができ、液晶パネル６０が破損することを抑制することが可能となる。
また、表示装置１０では、液晶パネル６０の背面側に設けられたバックライト８０を備えている。そして、ムーブメント機構５０のモーター５１が、バックライト８０の背面側に配設され、ムーブメント機構５０の回転軸５２が、バックライト８０を貫通するバックライト貫通孔８６に挿通されている。したがって、表示装置１０によれば、簡易な構成で表示装置を実現することが可能となる。

（液晶パネルの製造方法）
次に、本発明の実施の形態に係る液晶パネルの製造方法について説明する。
図１０は、本発明の実施形態の形態に係る液晶パネルの製造方法を示すフローチャートである。図１１は、第１のシール部材としてのメインシール及び貫通孔用シールが形成された対向基板を示す平面図である。図１２は、貼り合わせ基板に貫通孔を形成する際の手順を示す断面図である。
なお、以下の説明では、ＴＦＴ基板６１については、既に、主表面６１ａにＴＦＴ素子、画素電極、配向膜等が形成されているものとする。また、対向基板６２については、既に、主表面６２ａにカラーフィルタ、配向膜等が形成されているものとする。

図１０に示すように、液晶パネル６０を製造する際には、ＴＦＴ基板６１については、まず、ステップＳ１ａにおいて、配向膜に対して液晶を配向させるラビング処理を行い、その後、洗浄処理を行う。
次に、ステップＳ２ａに移行して、ＴＦＴ基板６１について、液晶６４に影響を与える有機性揮発物を加熱除去するデガス処理を行う。
次に、ステップＳ３ａに移行して、ＴＦＴ基板６１について、ＴＦＴ基板６１と対向基板６２とを電気的に接続させるための導通材を塗布する導通材塗布処理を行う。

次に、ステップＳ４ａに移行して、ＴＦＴ基板６１について、導通材を予備加熱するプリベーク処理を行った後、ステップＳ７の貼り合わせ処理に移行する。
一方、対向基板６２については、まず、ステップＳ１ｂにおいて、ステップＳ１ａと同様にラビング処理を行い、その後、洗浄処理を行う。
次に、ステップＳ２ｂに移行して、対向基板６２について、ステップＳ２ａと同様にデガス処理を行う。
次に、ステップＳ３ｂに移行して、対向基板６２について、メインシール６６を形成するメインシール形成処理を行う。

図１１に示すように、メインシール６６は、対向基板６２の主表面６２ａにおいて、液晶パネル６０が形成された際に液晶を封入した液晶領域６５となる領域を囲うようにシール剤を塗布することにより形成される。シール剤の塗布は、ディスペンサ描画技術等によって行われる。
次に、ステップＳ４ｂに移行して、対向基板６２について、液晶６４を封止する貫通孔用シール６９を形成する貫通孔用シール形成処理を行う。
図１１に示すように、貫通孔用シール６９は、対向基板６２の主表面６２ａにおいて、液晶パネル６０が形成された際に液晶６４を封入した液晶領域６５となる領域内にシール剤を塗布して形成される。すなわち、貫通孔用シール６９は、ステップＳ３ｂにおいて形成されたメインシール６６の内側にシール剤を塗布して形成される。シール剤の塗布は、ディスペンサ描画技術等によって行われる。

貫通孔用シール６９は、後述するステップＳ９の貫通孔形成処理において貫通孔６８を形成する予定の位置に形成される。ここで、貫通孔用シール６９は、後述するステップＳ７の貼り合わせ処理においてＴＦＴ基板６１及び対向基板６２が互いに貼り合わされた際に、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２により圧縮されて広げられる。そして、貫通孔用シール６９は、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２により圧縮されて広げられた際に、貫通孔６８を形成する予定の位置を含むように形成される。
ここで、メインシール６６及び貫通孔用シール６９を形成するシール剤としては、加熱することにより熱硬化する熱硬化性を有する材料、紫外線、可視光等を照射することにより光硬化する光硬化性及び熱硬化性をともに有する材料等を用いることができる。また、メインシール６６及び貫通孔用シール６９を形成するシール剤には、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２が互いに貼り合わされた際に両基板６１，６２の間隔を規制するスペーサが内包されていても構わない。この場合、スペーサとしては、例えば、４μｍのシリカ球等を用いることができる。

次に、ステップＳ５ｂに移行して、対向基板６２を予備加熱するプリベーク処理を行う。プリベーク処理では、加熱温度を３０℃以上２００℃以下の範囲として、３０分以内の加熱時間で対抗基板６２を加熱する。プリベーク処理を行うことにより、メインシール６６及び貫通孔用シール６９の粘度を適正な粘度に増加させるとともに、液晶６４に影響を与える揮発性成分を揮発させることができる。
次に、ステップＳ６ｂに移行して、対向基板６２について、液晶滴下処理を行う。液晶滴下処理では、対向基板６２の主表面６２ａを上方に向けた状態で、ディスペンス法等により、それぞれのメインシール６６の内側の領域に適量の液晶６４を滴下する。そして、液晶滴下処理を行った後、ステップＳ７の貼り合わせ処理に移行する。

次に、ステップＳ７に移行して、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２を互いに貼り合わせる貼り合わせ処理を行う。
貼り合わせ処理では、真空雰囲気内（減圧雰囲気内）において、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２を、互いに主表面６１ａ，６２ａを対向させた状態で貼り合わせる。そして、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２が互いに貼り合わされることにより、貼り合わせ基板７０が形成される。

図１２（ａ）に示すように、貼り合わせ基板７０では、メインシール６６により、ＴＦＴ基板６１と対向基板６２との間に液晶が封止されている。また、貼り合わせ基板７０では、液晶領域６５内において貫通孔用シール６９が形成された状態となっている。
次に、ステップＳ８に移行して、貼り合わせ基板７０について、メインシール６６及び貫通孔用シール６９を硬化させる、シール硬化処理を行う。シール硬化処理では、メインシール６６及び貫通孔用シール６０を形成するシール剤に応じて、紫外線の照射による光硬化処理及び過熱による熱硬化処理を適宜組み合わせて行う。
次に、ステップＳ９に移行して、貼り合わせ基板７０について、貫通孔形成処理を行う。

貫通孔形成処理では、貼り合わせ基板７０について、貫通孔用シール６９が設けられた位置に、ＴＦＴ基板６１から対向基板６２までを貫通する貫通孔６８を形成する。貫通孔６８は、ドリル、レーザ等により形成することができる。
貫通孔６８は、ステップＳ４ｂにおいて形成した貫通孔用シール６９内を貫通するように形成する。例えば、図１２（ｂ）に示すように、ドリルＤを用いて、貫通孔用シール６９内を貫通するように貫通孔６８を形成する。これにより、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２における貫通孔用シール６９により支持されている部分に貫通孔６８を設けるため、貫通孔６８を設ける際にＴＦＴ基板６１及び対向基板６２が破損することを抑制することが可能となる。

また、貫通孔６８は、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２と、貫通孔用シール６９とを同一の内径で貫通するように設ける。これにより、貼り合わせ基板７０では、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２のそれぞれにおける貫通孔６８の周辺を貫通孔用シール６９が支持する構造となっている。そして、貫通孔用シール６９が、ＴＦＴ６１基板及び対向基板６２のそれぞれにおける貫通孔６８の縁までを支持する構造となっている。したがって、本発明に係る液晶パネルの製造方法によれば、製造される液晶パネル６０の強度の低下を抑制することができ、液晶パネル６０の破損を抑制することが可能となる。

ここで、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２のそれぞれに貫通孔６８を設けておき、このＴＦＴ基板６１及び対向基板６２を互いに貼り合わて貼り合わせ基板７０を形成した場合、基板の切屑が液晶６４に混入し、液晶パネル６０において表示不良が発生する恐れがある。しかしながら、本発明に係る液晶パネルの製造方法では、貼り合わせ基板７０を形成した後に貫通孔６８を形成するため、基板の切屑に起因する表示不良が発生する恐れもない。
次に、ステップＳ１０に移行して、貼り合わせ基板７０について、偏光板６３等を配設する偏光板配設処理を行う。

図１２（ｃ）に示すように、偏光板配設処理では、ＴＦＴ基板６１の背面６１ｂ及び対向基板６２の背面６２ｂに、それぞれ偏光板６３を配設する。なお、偏光版６３には、予め、貫通孔６８に対応する位置に孔部が形成されている。
また、偏光板配設処理では、ＴＦＴ基板６１に、液晶駆動用の駆動ＩＣ７１及びフレキシブルプリント配線基板（ＦＰＣ）７２を設ける。そして、以上の処理を経て、液晶パネル６０が形成される。

（第一の実施の形態の変形例）
次に、本発明の第一の実施の形態に係る表示装置の変形例について説明する。
図１３は、変形例に係る表示装置の断面図である。
図１３に示すように、本変形例に係る表示装置１１０は、上記第一の実施の形態に係る表示装置１０において、フレーム９０に換えて、フレーム１９０を備えている。
フレーム１９０は、外周壁１９１を有し、前面が開放された円筒状に形成されている。フレーム１９０の底面には、貫通孔１９０ａが設けられている。そして、フレーム１９０の底面の貫通孔１９０ａの周囲には、円筒状の支持部１９２が設けられている。
そして、液晶表示装置３０は、液晶パネル６０及びバックライト８０をフレーム１９０の外周壁１９１内に収容することによって形成される。液晶表示装置３０では、フレーム１９０の支持部１９２が、連続した状態となった液晶パネル６０の貫通孔６８及びバックライト８０のバックライト貫通孔８６に挿通されている。

さらに、表示装置１１０は、液晶表示装置３０及びムーブメント機構５０を互いに組み合わせることによって形成される。すなわち、ムーブメント機構５０のモーター５１が、フレーム１９０の背面側に配設される。そして、ムーブメント機構５０の回転軸５２が、フレーム１９０の貫通孔１９０ａから支持部１９２の内側に挿通される。これにより、ムーブメント機構５０の指針５３が、液晶パネル６０の表示面側に配設される。
これにより、液晶表示装置３０では、液晶パネル６０がフレーム１９０の外周壁１９１及び支持部１９２により支持されるため、液晶パネル６０における撓みの発生を抑制することができ、液晶パネル６０の破損を抑制することが可能となる。
同様に、バックライト８０では、プリズムシート８１、拡散板８２、光源手段８３及び反射板８４がフレーム１９０の外周壁１９１及び支持部１９２により支持されるため、バックライト８０における撓みの発生を抑制することができ、均一な輝度を得ることができる。

（第二の実施の形態）
次に、本発明の第二の実施形態に係るメータユニットについて説明する。
本実施の形態に係るメータユニットの基本構成は、上記第一の実施の形態に係るメータユニット１と同一となっている。したがって、本実施の形態では、メータユニット１と同一の構成については同一の符号を用いて説明を省略する。
本実施の形態に係るメータユニットでは、液晶パネル１６０の構成が、メータユニット１の液晶パネル６０とは異なっている。
図１４は、本発明の第二の実施の形態に係る液晶パネルの断面図である。図１５は、図１４に示す液晶パネルに設けられた貫通孔用シール及びスペーサの平面図である。
図１４に示すように、液晶パネル１６０は、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２の間隔を規制する貫通孔用スペーサ１６１（スペーサ）を備えている点において、液晶パネル６０と異なっている。

図１５に示すように、貫通孔用スペーサ１６１は、液晶領域６５において、貫通孔用シール６９の周囲を囲むように設けられている。貫通孔用スペーサ１６１は、本実施の形態では、円環状に形成されている。貫通孔用スペーサ１６１は、本実施の形態では、予め、樹脂を露光して形成される。
なお、本実施の形態では、液晶パネル１６０の液晶領域６５において、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２の間隔を規制する柱状スペーサ１６２を複数配設している。
貫通孔用シール６９は、貫通孔６８と貫通孔用スペーサ１６１との間に充填された状態となっている。
そして、貫通孔６８は、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２と、貫通孔用シール６９とを同一の内径で貫通するように設けられている。

このように、液晶パネル１６０では、液晶領域６５において、貫通孔用スペーサ１６１が、貫通孔用シール６９の周囲を囲むように設けられている。これにより、液晶領域６５において、液晶６４と貫通孔用シール６９とが接触することが抑制される。したがって、貫通孔用シール６９を形成するシール剤が液晶６４を変質させることを抑制することが可能となる。
また、液晶パネル１６０では、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２のそれぞれにおける貫通孔６８の周辺を貫通孔用スペーサ１６１及び貫通孔用シール６９が支持するため、強度の低下をさらに抑制することが可能となる。

次に、液晶パネル１６０の製造方法について説明する。
図１６は、貼り合わせ基板に貫通孔を形成する際の手順を示す断面図である。
液晶パネル１６０の製造方法では、上記Ｓ４ｂの貫通孔用シール形成処理で、対向基板６２の主表面６２ａにおいて、貫通孔用スペーサ１６１を配設すると共に、貫通孔用シール６９を形成する。
すなわち、まず、対向基板６２の主表面６２ａにおいて、液晶パネル６０が形成された際に液晶６４を封入した液晶領域６５となる領域内に、貫通孔用スペーサ１６１を配設する。貫通孔用スペーサ１６１は、対向基板６２の主表面６２ａにおいて、ステップＳ９の貫通孔形成処理において貫通孔６８を形成する予定の位置を囲むように配設される。
また、本実施の形態では、対向基板６２の主表面６２ａの貫通孔用スペーサ１６１の周囲において、複数の柱状スペーサ１６２を配設している。

次に、対向基板６２の主表面６２ａにおいて、貫通孔用スペーサ１６１の内側にシール剤を塗布して、貫通孔用シール６９を形成する。貫通孔用シール６９は、対向基板６２の主表面６２ａにおいて、ステップＳ９の貫通孔形成処理において貫通孔６８を形成する予定の位置に形成される。
そして、ステップＳ７の貼り合わせ処理において、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２を互いに貼り合わせて、貼り合わせ基板１７０を形成する。
すると、図１６（ａ）に示すように、貼り合わせ基板１７０では、円環状の貫通孔用スペーサ１６１の内側に貫通孔用シール６９が充填された状態となる。

さらに、ステップＳ１０の貫通孔形成処理において、貼り合わせ基板１７０について、貫通孔用シール６９が形成された位置に、貫通孔６８を形成する。図１６（ｂ）に示すように、貫通孔６８は、ドリルＤ等を用いて、貫通孔用シール６９内を貫通するように形成する。
これにより、貼り合わせ基板１７０に貫通孔６８を形成する際に、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２における貫通孔用シール６９及び貫通孔用スペーサ１６１により支持されている部分に貫通孔６８を設けるため、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２が破損することをさらに抑制することが可能となる。

（第三の実施の形態）
次に、本発明の第三の実施形態に係るメータユニットについて説明する。
本実施の形態に係るメータユニットの基本構成は、上記第二の実施の形態に係るメータユニットと同一となっている。したがって、本実施の形態では、第二の実施の形態に係るメータユニットと同一の構成については同一の符号を用いて説明を省略する。
本実施の形態に係るメータユニットでは、液晶パネル２６０の構成が、第二の実施の形態に係るメータユニットの液晶パネル１６０とは異なっている。

図１７は、本発明の第三の実施の形態に係る液晶パネルの断面図である。図１８は、図１７に示す液晶パネルに備えられるブラックマトリクスを示す平面図である。
図１７に示すように、液晶パネル２６０は、液晶パネル１６０において、さらに、ブラックマトリクス（遮光部材）１７１を備えている。
ブラックマトリクス１７１は、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２のうち表示面側の基板である対向基板６２の主表面６２ａに設けられている。
ブラックマトリクス１７１は、少なくとも貫通孔用シール６９及び貫通孔用スペーサ１６１を覆うように設けられる。図１８に示すように、ブラックマトリクス１７１は、本実施の形態では、中央に孔部１７２を有する円環状に形成されている。孔部１７２の内径は、貫通孔６８の内径と同一となっている。

これにより、液晶パネル２６０では、ブラックマトリクス１７１が、液晶パネル２６０における表示に寄与しない部分である貫通孔用シール６９及び貫通孔用スペーサ１６１を覆うことにより、表示品質を向上することが可能となる。
また、対向基板６２の主表面６２ａにブラックマトリクス１７１を配設することにより、上記ステップＳ９の貫通孔形成処理において、ブラックマトリクス１７１の孔部１７２を貫通孔６８を形成する目印とすることが可能となる。
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。

例えば、上記実施の形態では、対向基板６２において、メインシール６６及び貫通孔用シール６９が形成されている。しかしながら、ＴＦＴ基板６１において、メインシール６６及び貫通孔用シール６９を形成しても構わない。さらに、ＴＦＴ基板６１及び対向基板６２のうちいずれか一方において、メインシール６６を形成し、他方において、貫通孔用シール６９を形成しても構わない。また、貫通孔用スペーサ１６１についても同様である。
また、上記実施の形態では、本発明に係る電子機器を、メータユニットに適用した場合を例にして説明した。しかしながら、本発明に係る電子機器を、時計に適用しても構わない。

本発明の第一の実施の形態に係るメータユニットの概略構成図である。 図１に示すメータユニットに備えられる表示装置の断面図である。 図２に示す表示装置に備えられる液晶パネルの平面図である。 図３に示す液晶パネルの断面図である。 図３に示す液晶パネルに設けられた貫通孔用シールの平面図である。 光源手段におけるＬＥＤの配置の第一の例を示す平面図である。 図６に示す光源手段において、遮光部材を配設した状態を示す平面図である。 光源手段におけるＬＥＤの配置の第二の例を示す平面図である。 光源手段におけるＬＥＤの配置の第三の例を示す平面図である。 本発明の実施形態の形態に係る液晶パネルの製造方法を示すフローチャートである。 メインシール及び貫通孔用シールが形成された対向基板を示す平面図である。 貼り合わせ基板に貫通孔を形成する際の手順を示す断面図である。 変形例に係る表示装置の断面図である。 本発明の第二の実施の形態に係る液晶パネルの断面図である。 図１４に示す液晶パネルに設けられた貫通孔用シール及びスペーサの平面図である。 貼り合わせ基板に貫通孔を形成する際の手順を示す断面図である。 本発明の第三の実施の形態に係る液晶パネルの断面図である。 図１７に示す液晶パネルに備えられるブラックマトリクスを示す平面図である。

符号の説明

１ メータユニット（電子機器）、１０ 表示装置、５０ ムーブメント機構、５１ モーター、５２ 回転軸、５３ 指針、６０，１６０，２６０ 液晶パネル、６１ ＴＦＴ基板（第１の基板）、６２ 対向基板（第２の基板）、６４ 液晶、６５ 液晶領域、６６、メインシール（第１のシール部材）、６８ 貫通孔、６９ 貫通孔用シール（第２のシール部材）、７０ 貼り合わせ基板、８０ バックライト、８６ バックライト貫通孔、１６１ 貫通孔用スペーサ（保護部材）、１７１ ブラックマトリクス（遮光部材）。

Claims (7)

1. 第１の基板と、
   前記第１の基板に対向して配置した第２の基板と、
   前記第１の基板と前記第２の基板との間に液晶を囲んで配置した第１のシール部材と、
   前記第１のシール部材に囲まれた領域内に配置された第２のシール部材と、を含み、
   前記第１の基板、前記第２の基板および第２のシール部材を貫通する貫通孔が設けられてなることを特徴とする液晶パネル。
2. 前記第２のシール部材の周囲を囲むよう設けられた保護部材を備えてなることを特徴とする請求項１記載の液晶パネル。
3. 前記第１の基板及び前記第２の基板のうち表示面側となる基板に設けられた遮光部材を備え、
   前記遮光部材が、少なくとも前記第２のシール部材及び前記保護部材を覆うように設けられていることを特徴とする請求項２記載の液晶パネル。
4. 対向して配置された第１の基板及び第２の基板の間に、液晶が封入されてなる液晶表示装置の製造方法であって、
   前記第１の基板、及び前記第２の基板の少なくともいずれか一方において、前記液晶を囲む第１のシール部材を、前記第１のシール部材に囲まれた領域内に第２のシール部材を形成する第１の工程と、
   前記第１の基板及び前記第２の基板を互いに貼り合わせる第２の工程と、
   前記第１の基板及び前記第２の基板、及び前記第２のシール部材と、貫通する貫通孔を形成する第３の工程と、
   を有することを特徴とする液晶パネルの製造方法。
5. 請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の液晶パネルと、
   前記貫通孔に挿通されてなる回転軸と、
   前記液晶パネルの表示面側に設けられ、前記回転軸に接続された指針と、
   を備えてなることを特徴とする表示装置。
6. 前記液晶パネルの背面側に設けられたバックライトを備え、
   前記回転軸が、前記バックライトを貫通するバックライト貫通孔に挿通されていることを特徴とする請求項５記載の表示装置。
7. 請求項５又は６に記載の表示装置を備えることを特徴とする電子機器。

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