JP2010019660A - せん断疲労試験用試験片 - Google Patents

Abstract

【課題】正確な試験結果を得ることができるせん断疲労用試験片を提供すること。
【解決手段】一対の板状部材１０は、厚板部２０と、その厚板部２０よりも板厚が薄くされる薄板部３０とを備え、厚板部２０は、薄板部３０を囲繞すると共に試験装置に固定される他端１０Ｂまで連設されている。従って、薄板部３０をリベット３が締結される被締結素材と同じ板厚（薄板）に設定しても、一対の板状部材１０（薄板部３０）が圧縮荷重に対して座屈することを防止することができる。その結果、圧縮荷重を負荷する試験を行った場合に、試験対象である締結継手（一対の板状部材１０の裏面同士を重ね合わせて薄板部３０同士をリベット３で結合した部分）について正確な試験結果を得ることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、せん断疲労用試験片に関し、特に、正確な試験結果を得ることができるせん断疲労用試験片に関するものである。

従来から、板材同士をリベット、ファスナ等で結合した締結継手が所定の強度基準を満たすかどうかを確認するために、せん断疲労試験が行われている。かかるせん断疲労試験には、リベット、ファスナ等が締結される試験片が用いられる。このような従来の試験片１００を図３に図示する。図３は、試験片１００を用いてせん断疲労試験が行われる状態を図示しており、図３（ａ）は、試験片１００の側面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における試験片１００の部分拡大断面図である。試験片１００は、被締結素材と同じ素材及び同じ板厚で構成された矩形状の板状部材で形成され、均一の板厚に設定されている。

図３に示すように、せん断疲労試験は、２枚の試験片１００の一端を重ね合わせてリベット１０３で締結すると共に合わせ板１０２が接合される他端を試験装置に固定し、試験片１００に対して、矢印ａで示す引張方向及び矢印ｂで示す圧縮方向に所定荷重を繰り返し負荷することにより行われている。

かかるせん断疲労試験において、試験片１００が薄板の場合、矢印ｂで示す圧縮方向の所定荷重を試験片１００に負荷すると、試験片１００が座屈してしまう。これに対して、せん断疲労試験は、試験片１００が座屈した状態で行うことができないので、試験片１００が座屈しないような対策が必要となる。

かかる対策として、試験片１００の板厚を座屈しない板厚までに厚板化する（第１の従来技術）、試験片１００に引張方向のみの所定荷重を負荷する（第２の従来技術）、特許文献１に開示されるような座屈防止用治具を試験片１００に取り付ける（第３の従来技術）ということが行われていた。
実開昭６１―１０２８５１号

しかしながら、上述した第１の従来技術では、試験片１００を厚板化すると、試験片１００が被締結素材の板厚と異なるため、締結継手について正確な試験結果を得ることができないという問題点があった。また、上述した第２の従来技術では、圧縮方向について試験を行うことができず、正確な試験結果が得られないという問題点があった。さらに、上述した第３の従来技術では、試験片１００が試験対象である締結継手とは別の継手構造を有することとなり、かかる別の継手構造が試験結果に影響を及ぼし、やはり締結継手について正確な試験結果を得ることができないという問題点があった。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、正確な試験結果を得ることができるせん断疲労用試験片を提供することを目的としている。

この目的を達成するために、請求項１記載のせん断疲労試験用試験片は、正面視矩形状に構成され一端同士が重ね合わされる一対の板状部材と、それら一対の板状部材の重ね合わされた部位を結合する締結部材とを備え、前記一対の板状部材の各他端が試験装置に固定され、その試験装置によって引張方向及び圧縮方向への荷重が繰り返し負荷されるものであって、前記一対の板状部材は、厚板部と、その厚板部よりも板厚が薄くされる薄板部とをそれぞれ備えると共に、前記板状部材の裏面側において、前記厚板部の裏面と薄板部の裏面とが同一の平面内に配設され、前記厚板部は、前記薄板部を囲繞すると共に前記試験装置に固定される他端まで連設され、前記一対の板状部材の裏面同士を重ね合わせ、前記薄板部同士を前記締結部材で結合している。

請求項２記載のせん断疲労試験用試験片は、請求項１記載のせん断疲労試験用試験片において、前記一対の板状部材は、前記薄板部と前記厚板部とを連結する連結部を備え、その連結部は、前記薄板部から前記厚板部にかけて板厚が漸増されている。

請求項３記載のせん断疲労試験用試験片は、請求項１又は２に記載のせん断疲労試験用試験片において、前記薄板部は、前記締結部材が締結される取付穴が穿設され、その取付穴を中心とした正面視円形状に形成されている。

請求項１記載のせん断疲労試験用試験片によれば、正面視矩形状に構成される一対の板状部材の一端同士が重ね合わせられ、この重ね合わされた部位が締結部材で結合されると共に一対の板状部材の各他端が試験装置に固定され、試験装置によって引張方向及び圧縮方向への荷重が繰り返し負荷されることにより、一対の板状部材の締結部材で結合した部分（締結継手）についてせん断疲労試験が行われる。

ここで、請求項１記載のせん断疲労試験用試験片によれば、一対の板状部材は、厚板部と、その厚板部よりも板厚が薄くされる薄板部とをそれぞれ備え、厚板部は、薄板部を囲繞すると共に試験装置に固定される他端まで連設されるので、薄板部を締結部材が締結される被締結素材と同じ板厚（薄板）に設定しても、一対の板状部材（薄板部）が座屈することを防止することができる。その結果、試験対象である締結継手について正確な試験結果を得ることができるという効果がある。

即ち、板状部材の裏面側において、厚板部の裏面と薄板部の裏面とが同一の平面内に配設されるので、板状部材の裏面が平坦状に形成される。よって、一対の板状部材の裏面同士を重ね合わせることができ、かかる薄板部同士を締結部材で結合するので、締結部材の周囲を被締結素材と同じ板厚とすることができる。従って、被締結素材の同じ板厚の薄板部について、上述した試験を行うことができる。

この場合でも、厚板部は薄板部を囲繞すると共に試験装置に固定される他端まで連設されるので、一対の板状部材は全体として剛性を確保することができる。従って、一対の板状部材は圧縮方向の荷重に耐えることができるので、薄板部が被締結素材と同じ薄板で構成される場合であっても、座屈防止用治具を用いることなく、一対の板状部材の締結部材で結合した部分（締結継手）についてせん断疲労試験を行うことができる。

結果として、厚板部により一対の板状部材の座屈を防止して、被締結素材と同じ板厚の薄板部について上述した試験を行うことができるので、試験対象である締結継手について正確な試験結果を得ることができる。

請求項２記載のせん断疲労試験用試験片によれば、請求項１記載のせん断疲労試験用試験片の奏する効果に加え、薄板部と厚板部とを連結する連結部は、薄板部から厚板部にかけて板厚が漸増されているので、上述した試験を行い所定の荷重を負荷した場合に、薄板部と厚板部との連結部に応力が集中して亀裂が発生することを防止することができるという効果がある。

これにより、一対の板状部材の締結部材で結合した部分（締結継手）から亀裂が発生する前に連結部から亀裂が発生することを防止することができるので、試験対象である締結継手について、正確な試験結果を得ることができるという効果がある。

請求項３記載のせん断疲労試験用試験片によれば、請求項１又は２に記載のせん断疲労試験用試験片の奏する効果に加え、薄板部は、締結部材が締結される取付穴を中心とした正面視円形状に形成されているので、取付穴から連結部（薄板部の外縁）までの距離を一定とすることができ、薄板部を他の形状で形成する場合に比べて連結部（薄板部の外縁）の一部に応力が集中することを防止して、かかる部分から亀裂が生じることを防止することができるという効果がある。

また、薄板部は正面視円形状に形成されているので、薄板部を切削加工する場合に、薄板部を簡易に削り出すことができる。よって、簡易に薄板部を形成することができるという効果がある。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施の形態におけるせん断疲労用試験片１を図示しており、図１（ａ）は、せん断疲労用試験片１の側面図であり、図１（ｂ）は、図１の矢印Ｉｂ方向から視たせん断疲労用試験片１の正面図である。

図１に示すように、せん断疲労用試験片１は、被締結素材の締結部材であるリベット３で結合する部分（締結継手）が所定の強度基準を満たすかどうかを確認するために行うせん断疲労試験に用いられる試験片であって、正面視（図１（ｂ）紙面手側から視て）矩形状に構成される板材である一対の板状部材１０と、かかる一対の板状部材１０の重ね合わされた部位を結合するリベット３とを備えている。

一対の板状部材１０は、厚板部２０と、その厚板部２０よりも板厚が薄くされる薄板部３０と、薄板部３０と厚板部２０とを連結する連結部４０とを備えて構成されている。厚板部２０と、薄板部３０と、連結部４０とについては、図２を用いて後に詳述する。

図１に示すように、一対の板状部材１０は、各一端１０Ａ側の部分の裏面（図１右側の板状部材１０は図１（ａ）上側面、図１左側の板状部材１０は図１（ａ）下側面）同士が薄板部３０を含む全範囲で重ね合わされ、それら重ね合わされた薄板部３０がリベット３で結合されると共に、各他端１０Ｂ（厚板部２０）の裏面に合わせ板２が接合されている。

リベット３は、一対の板状部材１０の重ね合わされた部分（薄板部３０）を結合する軸状部材であって、頭部３ａと後述する取付穴３１（図２参照）に挿通される軸部３ｂとを備えて構成されている。頭部３ａは後述する一方（図１（ａ）上方）の薄板部３０の表面３０ｂ（図２参照）に係合されており、軸部３ｂの端部（図１（ａ）下側の端部）は、後述する他方（図１（ａ）下方）の薄板部３０の表面３０ｂ側（図１下側）から突設されると共に、その突設された部位にはナット４が締結されている。

このように構成されたせん断疲労用試験片１によれば、一対の板状部材１０の各他端１０Ｂを試験装置（図示せず）にそれぞれ固定し、その試験装置により引張方向である矢印ａ方向及び圧縮方向である矢印ｂ方向の荷重を繰り返し負荷することにより、上述したせん断疲労試験が行われる。

なお、合わせ板２の板厚寸法（図１（ａ）上下方向寸法）は、板状部材１０の厚板部２０と同じ寸法に設定されている。これにより、せん断疲労用試験片１（締結継手）に曲げモーメントが作用することを抑制して、せん断疲労試験をより正確に行うことができる。

図２（ａ）は、板状部材１０の側面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）の矢印ＩＩｂ方向から視た板状部材１０の正面図であり、図２（ｃ）は、図２（ｂ）のＩＩｃ−ＩＩｃ線における板状部材１０の部分拡大断面図である。なお、図２（ｃ）において、板状部材１０は、その形状の理解を容易とするために、図２（ａ）及び図２（ｂ）より大きい縮尺で図示されている。

図２に示すように、板状部材１０は、上述したように厚板部２０と、その厚板部２０よりも板厚が薄くされる薄板部３０と、薄板部３０と厚板部２０とを連結する連結部４０とを備えて構成されている。

図２に示すように、厚板部２０は、矢印ｂで示す圧縮方向（図２（ｂ）右方向）に荷重が負荷された場合に、薄板部３０が座屈することを防止するための部分であって、その板厚Ｌ１が被締結素材（せん断疲労用試験片１によってせん断強度の評価を行う締結継手の一部であって実際の製品に用いられる薄板、以下についても同様である）より厚く設定されている。かかる板厚Ｌ１は、試験装置（図示せず）により負荷される所定荷重に対して座屈しない厚さに設定されており、本発明の一実施の形態においては４ｍｍに設定されている。

図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、この厚板部２０は、板状部材１０の他端１０Ｂ側（図２（ａ）及び図２（ｂ）左側）に配設される本体部２１と、その本体部２１に連結されると共に板状部材１０の長手方向（図２（ｂ）左右方向）に延設され薄板部３０の両側（図２（ｂ）上側及び下側）に配設されるリブ部２２と、そのリブ部２２に連結されると共に板状部材１０の一端１０Ａ側（図２（ａ）及び図２（ｂ）右側）に配設されるガイド部２３とを備えて構成されている。この厚板部２０の寸法（即ち、本体部２１と、リブ部２２と、ガイド部２３の寸法）と後述する薄板部３０の寸法は、ＪＩＳ規格（スポット溶接継手の引張せん断試験の場合、ＪＩＳＺ３１３６、ＪＩＳＺ３１３８）をベースとした上で、圧縮荷重に対応できるように改良が加えられている。

図２（ｂ）に示すように、本体部２１は、板状部材１０の他端１０Ｂ（図２（ｂ）左側端）から薄板部３０の手前まで、板状部材１０の一端１０Ａ側（図２（ｂ）右側）に延設される部分であって、上述した合わせ板１がその裏面２１ｂに接合されている。

図２（ｂ）に示すように、リブ部２２は、本体部２１と後述するガイド部２３との間に配設される部分であって、薄板部３０の外縁に沿って矢印ａ，ｂで示す引張及び圧縮方向（図２（ｂ）左右方向）に延設されている。このリブ部により、矢印ｂで示す圧縮方向（図２（ｂ）右方向）に荷重が負荷された場合に、薄板部３０が座屈することを防止することができる。

また、図２（ａ）及び図２（ｃ）で示すようにリブ部２２の裏面２２ａは、薄板部３０の裏面３０ａと同一平面内に配設されると共に、本体部２１の裏面２１ａとも同一平面内に配設されている。

図２（ｂ）に示すように、リブ部２２の幅（図２（ｂ）上下方向における寸法）は、板状部材１０の他端１０Ｂ側（図２（ｂ）左側）の端部で最大に設定され、板状部材１０の一端１０Ａ側（図２（ｂ）右側）に近接するに従って漸減し、板状部材１０の長手方向における薄板部３０の中央で最小に設定され、その後、板状部材１０の一端１０Ａ側（図２（ｂ）右側）に近接するに従って漸増し、板状部材１０の一端１０Ａ側（図２（ｂ）右側）の端部で最大に設定されている。

このリブ部２２の幅が狭すぎると後述する取付穴３１よりも先にリブ部２２から亀裂が発生する危険性がある。これを防止するために、リブ部２２の幅を一定値以上確保する必要がある。このリブ部２２の幅を確保するためには、板状部材１０の幅を広げるか薄板部３０の径を小さくする等の対策が必要となる。後者（薄板部３０の径を小さくすること）については、試験結果に影響を与えることから、好ましくない。前者（板状部材１０の幅を広くする）については、試験結果に影響を与えないが、試験装置（図示せず）への取付寸法上の制約がある。よって、板状部材１０を試験装置に取り付けることができることができる最大限幅に設定（幅55mm）することにより、必要なリブ部２２の幅を確保して取付穴３１よりも先にリブ部２２から亀裂が発生することを防止している。

結果として、このリブ部２２の最小幅（板状部材１０の長手方向における薄板部３０の中央の両側に配設される部分）は、後述する取付穴３１の直径より大きく設定されている。よって、矢印ｂで示す圧縮方向（図２（ｂ）右方向）に荷重が負荷された場合に、薄板部３０が座屈することを防止することができる。

図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、ガイド部２３は、板状部材１０の一端１０Ａ（図２（ａ）及び図２（ｂ）右側端）から薄板部３０の手前まで、板状部材１０の一端１０Ａ側（図２（ａ）及び図２（ｂ）右側）に延設される部分であって、一対の板状部材１０の各一端１０Ａ側の裏面（図２（ａ）及び図２（ｂ）の板状部材１０の右側の下側面）同士が重ね合わされた場合に、薄板部３０と共に互いに重ね合わされている。

また、図２（ｃ）に示すように、ガイド部２３の裏面２３ａと薄板部３０の裏面３０ａとは同一平面内に配設されている。よって、ガイド部２３ａの裏面２３ａは、リブ部２２の裏面２３ａと同一平面内に配設されている。

このガイド部２３によって、一対の板状部材１０の各一端１０Ａ側の裏面（図１参照）同士が重ね合わされた場合に、板状部材１０がそれぞれ重ね合わされる方向（図２（ａ）及び図２（ｂ）下方）に座屈することを防止することができる。

結果として、厚板部２０により一対の板状部材１０の座屈を防止して、被締結素材と同じ板厚の薄板部３０について上述した試験を行うことができるので、試験対象である締結継手について正確な試験結果を得ることができる。

この点について、図１に戻り、図２と共に図１も参照して詳しく説明する。図１及び図２に示すように、一対の板状部材１０の一方（図１（ａ）上側の板状部材１０）のガイド部２３の裏面２３ａは、一対の板状部材１０の他方（図１（ａ）下側の板状部材１０）の本体部２１の裏面２１ａに重ね合わされる。

よって、例えば、一方の板状部材１０（図１（ａ）上側の板状部材１０）に、他方の板状部材１０（図１（ａ）下側の板状部材１０）に近接する方向（図１（ａ）下方向）への曲げモーメントが負荷された場合でも、一方の板状部材１０（図１（ａ）上側の板状部材１０）は、他方の板状部材１０（図１（ａ）下側の板状部材１０）のガイド部２３に板状部材１０の長手方向（図１（ａ）左右方向）にガイドされるので、一対の板状部材１０が座屈することを防止することができる。

また、図２（ｂ）で示すように、ガイド部２３は、板状部材１０の長手方向（図２（ｂ）左右方向）において寸法Ｌ４に設定されている。その寸法Ｌ４は、薄板部３０の半径Ｌ３より大きく設定されると共に薄板部３０の直径（Ｌ３×２）より小さく設定されている。

よって、板状部材１０の長手方向におけるガイド部２３の寸法Ｌ４を薄板部３０の半径Ｌ３より小さく設定した場合に比べて、ガイド部２３の裏面の面積が大きく設定されるので、対向するガイド部２３側（図２（ａ）及び図２（ｂ）下側）への座屈を確実に防止することができる。

また、板状部材１０の長手方向におけるガイド部２３の寸法Ｌ４を薄板部３０の直径より大きく設定した場合に比べて、ガイド部２３の裏面の面積が小さく設定されるので、一対の板状部材１０の裏面同士の接触面積が過大となることを防止することができる。

これにより、一対の板状部材１０のガイド部２３各裏面に摩擦による影響（摩擦熱による金属疲労等）が発生することを防止でき、せん断疲労用試験片１の精度低下を防止することができる。

図２（ｂ）に示すように、薄板部３０は、板状部材１０の一端１０Ａ側（図２（ａ）及び図２（ｂ）左側）に配設されて厚板部２０に囲繞される部分であって、図２（ｃ）に示すように板厚Ｌ２が被締結素材と同じ板厚に設定されている。なお、本発明の一実施の形態において、薄板部３０の板厚は２ｍｍに設定されている。

また、図２に示すように、薄板部３０には、リベット３（図１参照）の軸部３ｂが挿通される取付穴３１が穿設され、薄板部３０は、その取付穴３１を中心とした半径Ｌ３の正面視（図２（ｂ）紙面手前側から視て）円形状に形成されている。

よって、取付穴３１から薄板部３０の外縁である連結部４０の内縁までの距離（半径Ｌ３）を一定とすることができ、薄板部３０を他の形状で形成する場合に比べて、連結部４０の一部に応力が集中することを防止して、かかる部分から亀裂が生じることを防止することができる。

図２（ｃ）に示すように、薄板部３０は、板状部材１０を表面（図２（ｃ）上側面）側から切削加工することにより形成されている。よって、この薄板部３０の表面３０ｂは厚板部２０の表面２０ｂより一段低い位置に設定されている。

図２（ｂ）に示すように、薄板部３０は正面視（図２（ｂ）紙面手前側から視て）円形状に形成されているので、薄板部３０を切削加工する場合に、薄板部３０を簡易に削り出すことができる。よって、簡易に薄板部３０を形成することができる。

薄板部３０の半径Ｌ３は、被締結素材において隣設するリベット３間の距離である実際のリベットピッチの半分の値以上に設定、即ち、薄板部３０の直径（Ｌ３×２）が実際のリベットピッチ以上に設定され、実際のリベットピッチは、リベット３の軸部３ｂの略４倍に設定されている。このように、板状部材１０のリベットピッチを実際のリベットピッチより大きく設定することにより、板状部材１０の接触面間のリベット締結力が及ぼし合う範囲を完全にカバーすることができる。よって、正確な試験結果を得ることができる。

以上のように、一対の板状部材１０は、厚板部２０と、その厚板部２０よりも板厚が薄くされる薄板部３０とを備え、本体部２１、リブ部２２及びガイド部２３（厚板部２０）は、薄板部３０を囲繞すると共に試験装置（図示せず）に固定される他端１０Ｂまで連設されている。従って、薄板部３０をリベット３が締結される被締結素材と同じ板厚（薄板）に設定しても、一対の板状部材１０（薄板部３０）が座屈することを防止することができる。その結果、試験対象である締結継手について正確な試験結果を得ることができる。

即ち、図２（ｃ）に示すように、板状部材１０の裏面側（図２（ｃ）下側）において、厚板部２０の裏面２０ａと薄板部３０の裏面３０ａとが同一の平面内に配設されるので、板状部材１０の裏面が平坦状に形成される。よって、一対の板状部材１０の裏面同士を重ね合わせることができ、かかる薄板部３０同士をリベット３（図１参照）で結合するので、リベット３の周囲（後述する取付穴３１の周囲）を被締結素材と同じ板厚とすることができる。従って、被締結素材の同じ板厚の薄板部３０について、上述した試験を行うことができる。

この場合でも、厚板部２０は薄板部３０を囲繞すると共に試験装置（図示せず）に固定される他端１０Ｂまで連設されるので、一対の板状部材１０は全体として剛性を確保することができる。従って、リベット３（図１参照）で薄板部３０が結合された一対の板状部材１０は、矢印ｂで示す圧縮方向（図２（ｂ）右方向）の荷重に耐えることができるので、薄板部３０が被締結素材と同じ薄板で構成される場合であっても、座屈防止用治具を用いることなく、一対の板状部材１０のリベット３で結合した部分（締結継手）についてせん断疲労試験を行うことができる。

図２（ｃ）に示すように、連結部４０は、上述したように薄板部３０と厚板部２０とを連結する部分であって、連結部４０の表面（図２（ｃ）上側面）は、板状部材１０の裏面側（図２（ｃ）下側）に向かって凹む曲面形状に形成されると共に、連結部４０の裏面（図２（ｃ）下側面）は、薄板部３０の裏面３０ｂ及びガイド部２３の裏面２３と同一平面上に形成されている。即ち、薄板部３０から厚板部２０にかけて板厚が漸増されている。

よって、上述した試験を行い所定の荷重を負荷した場合に、薄板部３０と厚板部２０とを連結する部分である連結部４０に応力が集中して亀裂が発生することを防止することができる。

これにより、一対の薄板部３０のリベット３（図１参照）で結合した部分（締結継手）から亀裂が発生する前に連結部４０から亀裂が発生することを防止することができるので、試験対象である締結継手について、正確な試験結果を得ることができる。

以上、実施例に基づき本発明を説明したが、本発明は上述した実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変更が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、上記実施の形態では、薄板部３０は正面視円形状に構成されていたが、必ずしもこれに限られず、他の形状、例えば、板状部材１０の長手方向に短径の長円形状で構成されてもよい。この場合、板状部材１０の長手方向（図２（ｂ）左右方向）におけるリブ部２２の寸法が長尺となることを抑制することができるので、板状部材１０の座屈を確実に防止することができる。但し、連結部４０に応力が集中することを防止するために、連結部４０は薄板部３０から厚板部２０にかけての板厚は漸増されていることが望ましい。

また、上記実施の形態では、本体部２１、リブ部２２及びガイド部２３の板厚は同一にされていたが、必ずしもこれに限られず、リブ部２２の板厚を本体部２１及びガイド部２３の板厚より厚く構成してもよい。この場合、リブ部２２の剛性を向上させることができるので、薄板部３０の座屈を確実に防止することができる。

さらに、上記実施の形態では、締結部材としてリベット３について説明したが、必ずしもこれに限られず、一対の板状部材１０の薄板部３０同士を連結するものであればよい。例えば、ファスナ、ボルト等であってもよい。

（ａ）は、本発明の一実施の形態におけるせん断疲労用試験片の側面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）の矢印Ｉａ方向から視たせん断疲労用試験片の正面図である。 （ａ）は、板状部材の側面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）の矢印ＩＩｂ方向から視た板状部材の正面図であり、（ｃ）は、図２（ｂ）のＩＩｃ−ＩＩｃ線における板状部材の部分拡大断面図である。 （ａ）は、従来の試験片の側面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における試験片の断面図である。

符号の説明

１ せん断疲労用試験片
３ リベット（締結部材）
３ａ 頭部（締結部材の一部）
３ｂ 軸部（締結部材の一部）
４ ナット（締結部材の一部）
１０ 板状部材
１０Ａ 一端（一対の板状部材の重ね合わされる部位）
１０Ｂ 他端（一対の板状部材の各他端）
２０ 厚板部
２１ 本体部（厚板部の一部）
２１ａ 裏面（厚板部の裏面）
２２ リブ部（厚板部の一部）
２２ａ 裏面（厚板部の裏面）
２３ ガイド部（厚板部の一部）
２３ａ 裏面（厚板部の裏面）
３０ 薄板部
３０ａ 裏面（薄板部の裏面）
３１ 取付穴
４０ 連結部
Ｌ１ 厚板部の板厚
Ｌ２ 薄板部の板厚
矢印ａ 引張方向
矢印ｂ 圧縮方向

Claims (3)

1. 正面視矩形状に構成され一端同士が重ね合わされる一対の板状部材と、それら一対の板状部材の重ね合わされた部位を結合する締結部材とを備え、前記一対の板状部材の各他端が試験装置に固定され、その試験装置によって引張方向及び圧縮方向への荷重が繰り返し負荷されるせん断疲労用試験片において、
   前記一対の板状部材は、厚板部と、その厚板部よりも板厚が薄くされる薄板部とをそれぞれ備えると共に、前記板状部材の裏面側において、前記厚板部の裏面と薄板部の裏面とが同一の平面内に配設され、
   前記厚板部は、前記薄板部を囲繞すると共に前記試験装置に固定される他端まで連設され、
   前記一対の板状部材の裏面同士を重ね合わせ、前記薄板部同士を前記締結部材で結合することを特徴とするせん断疲労用試験片。
2. 前記一対の板状部材は、前記薄板部と前記厚板部とを連結する連結部を備え、
   その連結部は、前記薄板部から前記厚板部にかけて板厚が漸増されていることを特徴とする請求項１記載のせん断疲労用試験片。
3. 前記薄板部は、前記締結部材が締結される取付穴が穿設され、その取付穴を中心とした正面視円形状に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のせん断疲労用試験片。

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