JP2010060931A - 液体現像剤の製造方法、液体現像剤および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】正帯電の帯電特性に優れ、トナー粒子の長期分散安定性に優れた液体現像剤を提供すること、このような液体現像剤を効率よく製造することが可能な製造方法を提供すること、また、このような液体現像剤を用いた画像形成装置を提供すること。
【解決手段】本発明の液体現像剤の製造方法は、トナー母粒子の表面をポリカルボン酸塩で化学修飾する第１の化学修飾工程と、トナー母粒子の表面をさらにポリアルキレンイミンで化学修飾しトナー粒子を得る第２の化学修飾工程と、トナー粒子を絶縁性液体中に分散させる工程とを有することを特徴とする。第１の化学修飾工程において、トナー母粒子中の樹脂材料１００重量部に対してポリカルボン酸塩を０．１〜３重量部添加するのが好ましい。第２の化学修飾工程において、トナー母粒子中の樹脂材料１００重量部に対して前記ポリアルキレンイミンを０．１〜１０重量部添加するのが好ましい。
【選択図】なし

Description

本発明は、液体現像剤の製造方法、液体現像剤および画像形成装置に関するものである。

潜像担持体上に形成した静電潜像を現像するために用いられる現像剤として、顔料等の着色剤および結着樹脂を含む材料で構成されるトナーを電気絶縁性の担体液（絶縁性液体）に分散した液体現像剤が知られている。
このような液体現像剤では、通常、トナー粒子を構成する樹脂材料と絶縁性液体との親和性が低く、絶縁性液体中へのトナー粒子の分散性を十分に高いものとするのが困難であった。

そこで、トナー粒子の分散性を向上させる目的で、分散剤が添加されている（例えば、特許文献１参照）。分散剤は、通常、トナー粒子の表面付近に存在することにより、凝集の防止や分散性の向上に寄与している。
しかしながら、分散剤を添加した液体現像剤では、トナー粒子の表面に分散剤を十分に存在させることができず、長期にわたって分散性を維持するのが困難であった。また、トナー粒子表面から遊離した分散剤によって、帯電性が阻害されてしまい、十分な帯電特性が得られず、特に、正帯電の帯電特性を得るのが困難であった。

特開平９−２６５２１３号公報

本発明の目的は、正帯電の帯電特性に優れ、トナー粒子の長期分散安定性に優れた液体現像剤を提供すること、このような液体現像剤を効率よく製造することが可能な製造方法を提供すること、また、このような液体現像剤を用いた画像形成装置を提供することにある。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の液体現像剤の製造方法は、トナー母粒子の表面をポリカルボン酸塩で化学修飾する第１の化学修飾工程と、
前記第１の化学修飾工程で化学修飾された前記トナー母粒子の表面をポリアルキレンイミンで化学修飾し、トナー粒子を得る第２の化学修飾工程と、
前記第２の化学修飾工程で得られた前記トナー粒子を絶縁性液体中に分散させる絶縁性液体中分散工程とを有することを特徴とする。

本発明の液体現像剤の製造方法では、前記第１の化学修飾工程において、前記トナー母粒子を構成する樹脂材料１００重量部に対して前記ポリカルボン酸塩を０．１〜３重量部添加して化学修飾することが好ましい。
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記ポリカルボン酸塩の重量平均分子量は、３０００〜３００００であることが好ましい。
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記ポリカルボン酸塩は、ポリカルボン酸のアンモニウム塩であることが好ましい。

本発明の液体現像剤の製造方法では、前記第２の化学修飾工程において、前記トナー母粒子を構成する樹脂材料１００重量部に対して前記ポリアルキレンイミンを０．１〜１０重量部添加して化学修飾することが好ましい。
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記ポリアルキレンイミンの数平均分子量は、５０００〜１０００００であることが好ましい。
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記ポリアルキレンイミンは、ポリエチレンイミンであることが好ましい。

本発明の液体現像剤の製造方法では、前記トナー母粒子を構成する樹脂材料は、ロジン系樹脂を含むことが好ましい。
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記第１の化学修飾工程は、前記トナー母粒子が水系分散媒に分散した分散液と前記ポリカルボン酸塩とを混合することにより行い、かつ、前記分散液の水素イオン指数（ｐＨ）を２〜８に調整した状態で行うことが好ましい。
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記絶縁性液体は、植物油を含むことが好ましい。

本発明の液体現像剤は、絶縁性液体と、
トナー母粒子の表面をポリカルボン酸塩で化学修飾した後、さらに、前記トナー母粒子の表面をポリアルキレンイミンで化学修飾したトナー粒子とを含有することを特徴とする。
本発明の画像形成装置は、色の異なる複数の液体現像剤を用いて、複数の前記液体現像剤に対応した単色像を形成する複数の現像部と、
複数の前記現像部で形成された複数の前記単色像が順次転写され、転写された複数の前記単色像を重ね合わせてなる中間転写像を形成する中間転写部と、
前記中間転写像を記録媒体に転写し、前記記録媒体上に未定着カラー画像を形成する２次転写部と、
前記未定着カラー画像を前記記録媒体上に定着する定着部とを有し、
前記液体現像剤が、絶縁性液体と、トナー母粒子の表面をポリカルボン酸塩で化学修飾した後、さらに、前記トナー母粒子の表面をポリアルキレンイミンで化学修飾したトナー粒子とを含有することを特徴とする。

このような構成により、正帯電の帯電特性に優れ、トナー粒子の長期分散安定性に優れた液体現像剤を提供することができる。また、このような液体現像剤を効率よく製造することが可能な製造方法を提供することができる。また、このような液体現像剤を用いた画像形成装置を提供することができる。

以下、本発明の好適な実施形態について、詳細に説明する。
≪液体現像剤≫
まず、本発明の液体現像剤について説明する。
本発明の液体現像剤は、絶縁性液体と、トナー母粒子の表面をポリカルボン酸塩で化学修飾した後、さらに、ポリアルキレンイミンにより化学修飾することにより得られたトナー粒子とを含有するものである。

ところで、従来より、絶縁性液体へのトナー粒子の分散性を向上させるために、液体現像剤に分散剤を添加する試みが行われている。しかしながら、従来の液体現像剤では、トナー粒子の表面に分散剤を十分に存在させることができず、長期にわたって分散性を維持するのが困難であった。また、トナー粒子表面から遊離した分散剤によって、帯電性が阻害されてしまい、十分な帯電特性が得られず、特に、正帯電の帯電特性を得るのが困難であった。

そこで、本発明者らは、上記問題に鑑み、鋭意検討した結果、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明では、トナー母粒子の表面をポリカルボン酸塩で化学修飾した後、さらに、ポリアルキレンイミンにより化学修飾することにより、トナー粒子の正帯電の帯電特性に優れるとともに、長期にわたってトナー粒子を絶縁性液体中に安定して分散することが可能な液体現像剤を提供することができる。すなわち、正帯電の帯電特性に優れ、かつ、トナー粒子の長期分散安定性に優れた液体現像剤を提供することができる。また、帯電特性、長期分散安定性に優れることから、液体現像剤は、現像効率、転写効率等の特性にも優れたものとなる。また、後述するような画像形成装置において、現像部等で回収された液体現像剤を再利用する際に、回収された液体現像剤内のトナー粒子を容易に再分散させることができ、容易に再利用することができる。

以下、各成分について詳細に説明する。
＜トナー粒子＞
トナー粒子は、ポリカルボン酸塩で化学修飾されたトナー母粒子の表面をさらにポリアルキレンイミンで化学修飾されたものである。

［ポリカルボン酸塩］
トナー母粒子は、上述したようにポリカルボン酸塩によってその表面が化学修飾されている。
ところで、トナー母粒子を構成する樹脂材料は、一般に酸性基を有している。ポリカルボン酸塩は、塩の部位とこの酸性基とが反応することによってトナー母粒子表面を化学修飾する材料である。このように化学修飾されると、ポリカルボン酸塩と樹脂材料とが化学的に結合するため、化学修飾された樹脂材料からポリカルボン酸塩の脱離・脱落は非常に起こりにくくなる。

また、このようにトナー母粒子表面をポリカルボン酸塩で化学修飾すると、トナー母粒子は負帯電性が高いものとなる。このようにトナー母粒子を、一旦負帯電性の高いものとすることにより、後述するポリアルキレンイミンで表面を化学修飾する際に、より多くのポリアルキレンイミンでトナー母粒子表面を化学修飾することができ、トナー粒子の分散安定性を特に優れたものとすることができる。さらに、より多くのポリアルキレンイミンで化学修飾することができるので、得られるトナー粒子は、正帯電の帯電特性に特に優れたものとすることができる。
このようなポリカルボン酸塩としては、例えば、下記構造式（Ｉ）および下記構造式（ＩＩ）を用いることができる。このような構造のポリカルボン酸塩を用いることにより、上記効果を顕著なものとすることができる。

（式（Ｉ）中、Ｍはアルカリ金属またはＮＨ_４、ＲはＨまたはＣＨ_３、ＹはＣＨ_２またはＣ＝Ｏ、ＸはＣＨ_２またはＣＨ_２Ｏｐｈである。また、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｍ、ｎは整数である。）

（式（ＩＩ）中、Ｍはアルカリ金属またはＮＨ_４、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３はＨまたはＣＨ_３である。また、ｅ、ｆ、ｐは整数である。）

また、ポリカルボン酸塩としては、ポリカルボン酸のナトリウム塩等のアルカリ金属塩やアンモニウム塩等を用いることができ、中でも特にアンモニウム塩を用いるのが好ましい。これにより、より効果的にトナー母粒子表面を化学修飾することができ、トナー粒子の分散安定性や正帯電の帯電特性をより高いものとすることができる。
ポリカルボン酸塩の具体例としては、例えば、ポリスターＯＭ、ポリスターＯＭＲ等のポリカルボン酸ナトリウム塩、ポリスターＯＭＡ、ポリスターＯＭＡ−５００、マリアムＨＫＭ−５０Ａ等のポリカルボン酸アンモニウム塩等を挙げることができる（ポリスターおよびマリアリムは日油株式会社の登録商標）。
また、ポリカルボン酸塩の重量平均分子量は、３０００〜３００００であるのが好ましく、１００００〜２００００であるのがより好ましい。これにより、トナー母粒子表面をより効果的に化学修飾することができ、トナー母粒子表面からのポリカルボン酸塩の脱離・脱落をより確実に防止することができる。

［ポリアルキレンイミン］
上記のように表面をポリカルボン酸塩で化学修飾されたトナー母粒子は、さらにポリエチレンイミンにより化学修飾されている。
ポリアルキレンイミンは、多数のアミノ基を有しているため、正帯電性の高い化合物である。したがって、このようなポリアルキレンイミンが、トナー母粒子表面のポリカルボン酸塩由来の酸性基と反応してトナー母粒子表面を化学修飾することにより、得られるトナー粒子に優れた正帯電の帯電特性を示すものとなる。

さらに、ポリアルキレンイミンでトナー母粒子表面を化学修飾することにより、ポリアルキレンイミンと、トナー母粒子表面のポリカルボン酸塩由来の酸性基とが化学的に結合し、ポリアルキレンイミンがトナー母粒子表面から脱離・脱落しにくいものとなる。その結果、トナー粒子の正帯電の帯電特性を優れたものとしつつ、絶縁性液体中におけるトナー粒子の分散性、分散安定性（長期分散安定性）を特に優れたものとすることができる。

なお、トナー母粒子をポリカルボン酸塩で化学修飾せずに、ポリアルキレンイミンで直接化学修飾することも考えられるが、この場合、樹脂材料由来の酸性基だけでは、ポリアルキレンイミンをトナー母粒子表面に十分に存在させることができない。また、樹脂材料由来の酸性基だけでは、十分な量のポリアルキレンイミンと反応できず、トナー母粒子表面に化学修飾されるポリアルキレンイミンの量が少なくなってしまい、十分な正帯電の帯電特性が得られない。
また、上記のような優れた効果は、ポリカルボン酸塩とポリアルキレンイミンとによってトナー母粒子の表面を化学修飾することにより得られるものであり、単に、液体現像剤中にポリカルボン酸塩とポリアルキレンイミンとを含むだけでは、得られるものではない。

ポリアルキレンイミンとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリプロピレンイミン、ポリブチレンイミン、ポリイソプロピレンイミン等が挙げられる。中でも、ポリエチレンイミンを用いるのが好ましい。これにより、トナー母粒子の表面を、より好適に化学修飾することができ、トナー粒子の長期分散安定性、正帯電の帯電特性をより優れたものとすることができる。

ポリアルキレンイミンの数平均分子量は、３００〜２０００００であるのが好ましく、１００００〜８００００であるのがより好ましい。ポリアルキレンイミンの数平均分子量がこのような範囲であると、トナー母粒子表面をより効果的に化学修飾することができるとともに、ポリアルキレンイミンの比較的長い分子鎖による立体障害によって、トナー粒子同士の凝集を効果的に防止することができ、トナー粒子の分散安定性を効果的に向上させることができる。

［トナー母粒子］
トナー母粒子は、少なくとも、結着樹脂（樹脂材料）と着色剤とを含むものである。
１．樹脂材料（結着樹脂）
本発明においては、樹脂材料は、特に限定されず、例えば、公知の樹脂を用いることができる。
特に、樹脂材料として、ロジン系樹脂を含むものを用いるのが好ましい。

ロジン系樹脂は、トナーの記録媒体への定着性を優れたものとする上で有利であるとともに、ポリカルボン酸塩により容易かつ確実に改質（化学修飾）される材料である。言い換えると、ロジン系樹脂は、ポリカルボン酸塩との反応性が高い官能基（酸性基）を多数有する材料である。したがって、ポリカルボン酸塩によってロジン系樹脂が一旦化学修飾されると、ポリカルボン酸塩とロジン系樹脂とが化学的に結合するため、化学修飾されたロジン系樹脂からのポリカルボン酸塩の脱離・脱落は非常に起こりにくくなる。また、ポリアルキレンイミンは、トナー母粒子表面に化学修飾したポリカルボン酸塩由来の酸性基と化学的に結合するため、ポリアルキレンイミンの脱離・脱落は非常に起こりにくくなる。したがって、トナー粒子の定着性を優れたものとしつつ、絶縁性液体中におけるトナー粒子の分散性、分散安定性（長期分散安定性）、および、トナー粒子の正帯電の帯電特性を優れたものとすることができる。
なお、ロジン系樹脂は、トナー母粒子の表面の少なくとも一部に存在するものであればよく、トナー母粒子全体に含まれるものであってもよく、トナー母粒子の表面に偏在するものであってもよく、また、トナー母粒子表面を覆うように存在するものであってもよい。

このようなロジン系樹脂としては、例えば、ロジン変性フェノール樹脂、ロジン変性マレイン樹脂、ロジン変性ポリエステル樹脂、フマル酸変性ロジン樹脂、エステルガム等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
上述したようなロジン系樹脂の軟化点は、６０〜１９０℃であるのが好ましく、６５〜１７０℃であるのがより好ましく、７０〜１６０℃であるのがさらに好ましい。これにより、トナー粒子の長期分散安定性、帯電特性を優れたものとしつつ、トナー粒子の定着特性と耐熱保存性をより高い次元で両立することができる。

また、ロジン系樹脂の重量平均分子量は、５００〜１０００００であるのが好ましく、１０００〜８００００であるのがより好ましく、１０００〜５００００であるのがさらに好ましい。これにより、トナー粒子の長期分散安定性、帯電特性を優れたものとしつつ、トナー粒子の定着特性と耐熱保存性をより高い次元で両立することができる。
また、ロジン系樹脂の酸価は、４０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であるのが好ましく、３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であるのがより好ましく、５〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であるのがさらに好ましい。これにより、ポリカルボン酸塩によるトナー母粒子の表面の化学修飾をより好適に行うことができ、トナー粒子の長期分散安定性、帯電特性を特に優れたものとしつつ、トナー粒子の定着特性と耐熱保存性をより高い次元で両立することができる。

また、トナー母粒子を構成する樹脂材料中におけるロジン系樹脂の含有率は、１〜５０ｗｔ％であるのが好ましく、５〜４０ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより、トナー粒子の長期分散安定性、帯電特性を特に優れたものとしつつ、トナー粒子の定着特性と耐熱保存性をより高い次元で両立することができる。
また、トナー母粒子は、上述したようなロジン系樹脂以外の公知の樹脂が含まれていてもよい。

特に、上述したようなロジン系樹脂と、エステル結合を有する樹脂材料とを併用するのが好ましい。このような結合を有する樹脂材料は、ロジン系樹脂との相溶性が落ちる傾向があり、ロジン系樹脂をトナー粒子の表面により確実に存在させることができる。その結果、トナー母粒子表面をより多くのポリカルボン酸塩およびポリアルキレンイミンで化学修飾させることができ、トナー粒子の正の帯電特性をより高いものとすることができる。

エステル結合を有する樹脂材料としては、例えば、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、メタクリル樹脂等が挙げられる。これらの中でも、特に、ポリエステル樹脂を用いるのが好ましい。ポリエステル樹脂は、透明性が高く、結着樹脂として用いた場合、得られる画像の発色性を高いものとすることができる。また、ポリエステル樹脂は、ロジン系樹脂との相溶−非相溶バランスをコントロールし易く、トナー粒子中においてロジン系樹脂と相分離構造や傾斜構造をとり易いため、トナー粒子の表面により効果的にロジン系樹脂を存在させることができる。

トナー母粒子がポリエステル樹脂を含むものである場合、その酸価は、５〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇであるのが好ましく、５〜１５ｍｇＫＯＨ／ｇであるのがより好ましい。
また、トナー母粒子がポリエステル樹脂を含むものである場合、その軟化点は、特に限定されないが、５０〜１３０℃であるのが好ましく、５０〜１２０℃であるのがより好ましく、６０〜１１５℃であるのがさらに好ましい。これにより、トナー粒子の定着特性を特に優れたものとすることができる。なお、本明細書で、軟化点とは、高化式フローテスター（島津製作所製）における測定条件：昇温速度：５℃／ｍｉｎ、ダイ穴径１．０ｍｍで規定される軟化開始温度のことを指す。

２．着色剤
また、トナー母粒子は、着色剤を含んでいてもよい。着色剤としては、特に限定されず、例えば、公知の顔料、染料等を使用することができる。
３．その他の成分
また、トナー母粒子は、上記以外の成分を含んでいてもよい。このような成分としては、例えば、公知のワックス、磁性粉末等が挙げられる。
また、トナー母粒子の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。

［トナー粒子の形状］
上記のような材料で構成されたトナー粒子の平均粒径は、０．５〜３μｍであるのが好ましく、１〜２．５μｍであるのがより好ましく、１〜２μｍであるのがさらに好ましい。トナー粒子の平均粒径が前記範囲内の値であると、各トナー粒子間での特性のばらつきを小さいものとし、液体現像剤全体としての信頼性を高いものとしつつ、液体現像剤により形成されるトナー画像の解像度を十分に高いものとすることができる。また、トナー粒子の絶縁性液体への分散を良好にし、液体現像剤の保存性を高いものとできる。なお、本明細書では、「平均粒径」とは、体積基準の平均粒径のことを指すものとする。
液体現像剤中におけるトナー粒子の含有率は、１０〜６０ｗｔ％であるのが好ましく、２０〜５０ｗｔ％であるのがより好ましい。

＜絶縁性液体＞
次に、絶縁性液体について説明する。
絶縁性液体は、十分に絶縁性の高い液体であればよいが、具体的には、室温（２０℃）での電気抵抗が１×１０^９Ωｃｍ以上であるのが好ましく、１×１０^１１Ωｃｍ以上であるのがより好ましく、１×１０^１３Ωｃｍ以上であるのがさらに好ましい。
また、絶縁性液体の比誘電率は、３．５以下であるのが好ましい。

このような条件を満足する絶縁性液体としては、例えば、アイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ（アイソパー；エクソン化学社の商品名）、シエルゾール７０、シエルゾール７１（シエルゾール；シエルオイル社の商品名）、アムスコＯＭＳ、アムスコ４６０溶剤（アムスコ；スピリッツ社の商品名）、低粘度・高粘度流動パラフィン（和光純薬工業）等の鉱物油（炭化水素系液体）、脂肪酸グリセリド、脂肪酸モノエステル、中鎖脂肪酸エステル等の脂肪酸エステルまたはそれらを含む植物油、オクタン、イソオクタン、デカン、イソデカン、デカリン、ノナン、ドデカン、イソドデカン、シクロヘキサン、シクロオクタン、シクロデカン、ベンゼン、トルエン、キシレン、メシチレン等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。上述した中でも、特に、植物油や脂肪酸モノエステルは、上記ロジン系樹脂との親和性（相溶性）が特に高いため、トナー粒子の分散安定性をさらに向上させることができる。
また、液体現像剤（絶縁性液体）中には、上述した成分以外に、公知の酸化防止剤、帯電制御剤等を含んでいてもよい。

絶縁性液体の粘度は、特に限定されないが、５〜１０００ｍＰａ・ｓであるのが好ましく、５０〜８００ｍＰａ・ｓであるのがより好ましく、５０〜５００ｍＰａ・ｓであるのがさらに好ましい。絶縁性液体の粘度が前記範囲内の値であると、液体現像剤が現像剤容器から塗布ローラにくみ出された場合において、適量の絶縁性液体がトナー粒子に付着し、トナー画像の現像性、転写性を特に優れたものにできる。また、トナー粒子の分散性をより高いものとすることができるとともに、後述するような画像形成装置において、塗布ローラに液体現像剤をより均一に供給することができ、また、塗布ローラ等からの液体現像剤の液だれ等をより効果的に防止することができる。加えて、トナー粒子の凝集、沈降をより効果的に防止でき、絶縁性液体中におけるトナー粒子の分散性をより高いものとすることができる。これに対し、絶縁性液体の粘度が前記下限値未満であると、後述するような画像形成装置において、塗布ローラ等からの液体現像剤の液だれ等の問題が起こる可能性がある。一方、絶縁性液体の粘度が前記上限値を超えると、トナー粒子の分散性を十分高くできず、後述するような画像形成装置において、塗布ローラに液体現像剤をより均一に供給することができない場合がある。ただし、本明細書における粘度とは２５℃において測定した値を指すものとする。
なお、本発明の液体現像剤は、上述した成分以外の成分（例えば、外添剤等）を含むものであってもよい。

≪液体現像剤の製造方法≫
次に、本発明の液体現像剤の製造方法の好適な実施形態について説明する。
本実施形態の液体現像剤の製造方法は、トナー母粒子が水系分散媒中に分散した分散液を準備する分散液準備工程と、ポリカルボン酸塩を前記分散液と混合し、トナー母粒子の表面をポリカルボン酸塩で化学修飾する第１の化学修飾工程と、ポリカルボン酸塩で化学修飾されたトナー母粒子が分散した分散液とポリアルキレンイミンとを混合し、ポリカルボン酸塩で化学修飾されたトナー母粒子の表面をさらにポリアルキレンイミンで化学修飾し、トナー粒子を得る第２の化学修飾工程と、トナー粒子を絶縁性液体中に分散させる絶縁性液体中分散工程とを有する。

以下、液体現像剤の製造方法を構成する各工程について詳細に説明する。
［分散液準備工程（水系分散液準備工程）］
まず、ロジン系樹脂を含有するトナー母粒子が水系分散媒中に分散した分散液（水系分散液）を調製する。
水系分散液は、いかなる方法で調製されるものであってもよいが、ロジン系樹脂等のトナー母粒子の構成材料（母粒子材料）が有機溶媒に溶解した樹脂溶液を調製する樹脂溶液調製工程と、前記樹脂溶液中に水系液体を添加することにより、Ｗ／Ｏ乳化液を経由して、Ｏ／Ｗ乳化液を調製するＯ／Ｗ乳化液調製工程と、前記Ｏ／Ｗ乳化液中に含まれる分散質を合一させ、合一粒子を得る合一工程と、前記合一粒子中に含まれる前記有機溶媒を除去し、前記トナー母粒子を形成する有機溶媒除去工程とを経て、懸濁液として調製されるのが好ましい。これにより、水系分散液に含まれる分散質の大きさ、形状の均一性を特に高いものとすることができ、最終的に得られる液体現像剤中に含まれるトナー粒子の粒度分布を非常にシャープなものとすることができ、トナー粒子間での特性のばらつきを特に小さいものとすることができる。以下の説明では、樹脂溶液調製工程とＯ／Ｗ乳化液調製工程と合一工程と有機溶媒除去工程とを経て、水系分散液を調製する場合について、代表的に説明する。

（樹脂溶液調製工程）
まず、ロジン系樹脂等の樹脂材料等を有機溶媒に溶解させた樹脂溶液を調製する。
調製された樹脂溶液は、前述したようなトナー母粒子の構成材料、および、次に述べるような有機溶媒（有機溶剤）を含むものである。
有機溶媒としては、樹脂材料の少なくとも一部を溶解するものであればいかなるものであってもよいが、後述する水系液体よりも沸点が低いものを用いるのが好ましい。これにより、有機溶媒を容易に除去することができる。

また、有機溶媒は、後述する水系液体（水系分散媒）との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における水系液体１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、後述するＯ／Ｗ乳化液（水系乳化液）中において、母粒子材料で構成された分散質を安定した状態で微分散させることができる。
また、有機溶媒の組成は、例えば、前述したような樹脂材料、着色剤の組成や、水系液体（水系分散媒）の組成等に応じて適宜選択することができる。

このような有機溶媒としては、特に限定されるものではないが、例えば、ＭＥＫ等のケトン系溶媒、トルエン等の芳香族炭化水素系溶媒等が挙げられる。
樹脂溶液は、例えば、樹脂材料、着色剤、有機溶媒等を、攪拌機等により混合することにより得ることができる。樹脂溶液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼（プライミクス社製）等の高速攪拌機が挙げられる。
また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、３０〜５０℃であるのがより好ましい。

樹脂溶液中における固形分の含有率は、特に限定されないが、４０〜７５ｗｔ％であるのが好ましく、５０〜７３ｗｔ％であるのがより好ましく、５０〜７０ｗｔ％であるのがさらに好ましい。固形分の含有率が前記範囲内の値であると、後述する分散液（水系分散液）を構成する分散質を、より球形度の高いもの（真球に近い形状もの）とすることができ、最終的に得られるトナー粒子の形状を、より確実に好適なものとすることができる。
また、樹脂溶液の調製においては、調製すべき樹脂溶液の構成成分をすべて同時に混合してもよいし、予め、調製すべき樹脂溶液の構成成分のうち一部を混合して混合物（マスター）を得、その後、当該混合物（マスター）を、他の成分と混合してもよい。

（Ｏ／Ｗ乳化液調製工程）
次に、上記樹脂溶液中に水系液体を添加することにより、Ｗ／Ｏ乳化液を経由して、Ｏ／Ｗ乳化液を調製する。
水系液体としては、主として水で構成されたものを用いることができる。
水系液体中には、例えば、水との相溶性に優れる溶媒（例えば、２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が、５０重量部以上である溶媒）を含むものであってもよい。
また、水系液体には、必要に応じて乳化分散剤を添加してもよい。乳化分散剤を添加することにより、より容易に水系乳化液を調製することができる。乳化分散剤としては、特に限定されず、例えば、公知の乳化分散剤を用いることができる。

また、Ｏ／Ｗ乳化液の調製に際して、例えば、塩基性物質を用いてもよい。これにより、例えば、樹脂材料が有する官能基（例えば、カルボキシル基等）を中和することができ、調製されるＯ／Ｗ乳化液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができ。このため、得られるトナー粒子は、粒度分布が特にシャープなものとなる。塩基性物質は、例えば、樹脂溶液に添加されるものであってもよいし、水系液体に添加されるものであってもよい。また、塩基性物質は、Ｏ／Ｗ乳化液の調製において、複数回に分けて添加されるものであってもよい。

塩基性物質としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、塩基性物質の使用量は、樹脂材料が有する全カルボキシル基を中和するために必要な量の１〜３倍に相当する量（１〜３当量）が好ましく、１〜２倍に相当する量（１〜２当量）がより好ましい。これにより、異形の分散質が形成されるのを効果的に防止することができ、また、後に詳述する合一工程において得られる粒子の粒度分布を、よりシャープなものとすることができる。

樹脂溶液への水系液体の添加は、いかなる方法で行うものであってもよいが、樹脂溶液を撹拌しつつ、樹脂溶液に水を含む水系液体を添加することが好ましい。すなわち、攪拌機等により樹脂溶液に剪断を加えつつ、樹脂溶液中に水系液体を徐々に添加（滴下）することにより行い、Ｗ／Ｏ型の乳化液（Ｗ／Ｏ乳化液）からＯ／Ｗ型の乳化液（Ｏ／Ｗ乳化液）に転相させるのが好ましい。これにより、Ｏ／Ｗ乳化液に含まれる分散質の大きさ、形状の均一性を特に高いものとすることができ、最終的に得られる液体現像剤中に含まれるトナー粒子の粒度分布を非常にシャープなものとすることができ、トナー粒子間での特性のばらつきを特に小さいものとすることができる。
Ｏ／Ｗ乳化液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼（プライミクス社製）、スラッシャ（三井鉱山社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）等の高速攪拌機、あるいは高速分散機等が挙げられる。

また、樹脂溶液への水系液体の添加時には、翼先端速度が１０〜２０ｍ／秒となるように撹拌を行うことが好ましく、１２〜１８ｍ／秒となるように撹拌を行うことがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、Ｏ／Ｗ乳化液を効率良く得ることができるとともに、Ｏ／Ｗ乳化液中における分散質の形状、大きさのばらつきを特に小さいものとすることができ、過剰に微細な分散質、粗大粒子の発生を防止しつつ、分散質の均一分散性を特に優れたものとすることができる。

Ｏ／Ｗ乳化液中における固形分の含有率は、特に限定されないが、５〜５５ｗｔ％であるのが好ましく、１０〜５０ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより、Ｏ／Ｗ乳化液中における分散質同士の不本意な凝集をより確実に防止しつつ、液体現像剤の生産性を特に優れたものとすることができる。
また、本処理における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、２０〜５０℃であるのがより好ましい。

（合一工程）
次に、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る。分散質の合一は、通常、有機溶媒を含む分散質が衝突することにより、これらが一体化して進行する。
複数個の分散質の合一は、Ｏ／Ｗ乳化液を撹拌しながら、Ｏ／Ｗ乳化液に電解質を添加することにより行う。これにより、容易かつ確実に合一粒子を得ることができる。また、電解質の添加量を調節することにより、容易かつ確実に、合一粒子の粒径、粒度分布を制御することができる。

電解質としては、特に限定されず、公知の有機、無機の水溶性の塩等を１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、電解質は、１価のカチオンの塩であることが好ましい。これにより、得られる合一粒子の粒度分布を特にシャープなものとすることができる。また、１価のカチオンの塩を用いることで、本工程において、粗大粒子が発生することを確実に防止することができる。
また、上述した中でも、電解質は、硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム）または炭酸塩であることが好ましく、硫酸塩であることが特に好ましい。これにより、特に容易に合一粒子の粒径を制御できる。

本工程で添加される電解質の量は、電解質が添加されるＯ／Ｗ乳化液に含まれる固形分：１００重量部に対し、０．５〜３重量部であるのが好ましく、１〜２重量部であるのがより好ましい。これにより、特に容易かつ確実に合一粒子の粒径を制御できるとともに、粗大粒子の発生を確実に防止することができる。
また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかにＯ／Ｗ乳化液全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。この結果、所望の粒径で、粒度分布が非常にシャープな合一粒子を得ることができる。

また、電解質を水溶液の状態で添加する場合、水溶液中における電解質の濃度は、２〜１０ｗｔ％であることが好ましく、２．５〜６ｗｔ％であることがより好ましい。これにより、特に速やかにＯ／Ｗ乳化液全体に、電解質を拡散させることができ、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。また、このような水溶液を加えることにより、電解質を加え終えた際におけるＯ／Ｗ乳化液中の水の含有量が、好適なものとなる。このため、電解質添加後における合一粒子の成長速度を、生産性が落ちない程度に、適度に遅いものとすることができる。結果として、粒径をより確実に制御できる。また、不本意な合一粒子の合一を確実に防止することができる。

また、電解質を水溶液で添加する場合、電解質水溶液の添加の速度は、電解質水溶液が添加されるＯ／Ｗ乳化液に含まれる固形分：１００重量部に対し、０．５〜１０重量部／分であるのが好ましく、１．５〜５重量部／分であるのがより好ましい。これにより、Ｏ／Ｗ乳化液中で、電解質の濃度のむらが発生することを防止することができ、粗大粒子が発生することを確実に防ぐことができる。また、合一粒子の粒度分布はさらにシャープなものとなる。さらに、このような速度で電解質を添加することで、合一の速度を特に容易に制御でき、合一粒子の平均粒径を制御することが特に容易になるとともに、液体現像剤の生産性を特に優れたものとすることができる。
電解質の添加は、複数回に分けて行ってもよい。これにより、容易かつ確実に、所望の大きさの合一粒子を得ることができるとともに、得られる合一粒子の円形度を確実に、十分に大きいものとすることができる。

また、本工程は、Ｏ／Ｗ乳化液を攪拌した状態で行う。これにより、粒子間での形状、大きさのばらつきが特に小さい合一粒子を得ることができる。
Ｏ／Ｗ乳化液の撹拌には、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、添加した電解質をすばやく均一に分散、溶解させて、電解質の濃度むらが発生することを確実に防止することができる。また、分散質を効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子が崩壊するのをより確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきの小さい合一粒子を効率良く得ることができる。

攪拌翼の翼先端速度は、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜８ｍ／秒であるのがより好ましく、０．２〜６ｍ／秒であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、添加した電解質を均一に分散、溶解させて、電解質の濃度むらが発生することを確実に防止することができる。また、分散質をより効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子が崩壊するのをさらに確実に防止することができる。
得られる合一粒子の平均粒径は、０．５〜５μｍであるのが好ましく、１．５〜３μｍであるのがより好ましい。これにより、最終的に得られるトナー粒子の粒径を、より確実に適度なものとすることができる。

（有機溶媒除去工程）
その後、Ｏ／Ｗ乳化液中（特に、分散質中）に含まれる有機溶媒を除去する。これにより、トナー母粒子が水系分散媒中に分散した分散液（水系分散液）が得られる。
有機溶媒の除去は、いかなる方法で行ってもよいが、例えば、減圧により行うことができる。これにより、樹脂材料等の構成材料の変性等を十分に防止しつつ、効率良く有機溶媒を除去することができる。
また、本工程での処理温度は、合一粒子を構成する樹脂材料のガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度であるのが好ましい。

また、本工程は、Ｏ／Ｗ乳化液（分散液）に、消泡剤を添加した状態で行ってもよい。これにより、効率良く有機溶媒を除去することができる。
消泡剤としては、例えば、鉱物油系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、シリコーン系消泡剤のほか、低級アルコール類、高級アルコール類、油脂類、脂肪酸類、脂肪酸エステル類、リン酸エステル類等を用いることができる。
消泡剤の使用量は、特に限定されないが、Ｏ／Ｗ乳化液中に含まれる固形分に対して、重量比で、２０〜３００ｐｐｍであるのが好ましく、３０〜１００ｐｐｍであるのがより好ましい。

また、本工程においては、有機溶媒とともに、少なくとも一部の水系液体が除去されてもよい。
なお、本工程においては、必ずしも全ての有機溶媒（分散液中に含まれる有機溶媒の全量）が除去されなくてもよい。このような場合であっても、後述する工程において、残存する有機溶媒を十分に除去することができる。

［洗浄工程（第１の洗浄工程）］
次に、上記のようにして得られたトナー母粒子の洗浄を行う。これにより、洗浄されたトナー母粒子を含む分散液（水系分散液）を得ることができる。
本工程を行うことにより、不純物として、有機溶媒等が含まれる場合であっても、これらを効率良く除去することができる。また、本工程を行うことにより、上述した工程で用いた電解質、塩基性物質、酸性物質や、酸塩基反応により生じた塩を効率良く除去することができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子中における、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。また、絶縁性液体の電気抵抗を特に高いものとすることができるとともに、トナー粒子の特性の安定性も向上する。

本工程は、例えば、固液分離（水系液体からの分離）によりトナー母粒子を分離し、さらにその後、固形分（トナー母粒子）を水系液体（水系分散媒）中に再分散することにより行うことができる。固液分離、および、固形分の水中への再分散は、複数回、繰り返し行ってもよい。なお、洗浄は、固形分（トナー母粒子）を水系液体（水系分散媒）中に再分散した分散液（スラリー）の上澄み液の導電度が２０μＳ／ｃｍ以下となるまで行うのが好ましい。

［第１の化学修飾工程］
次に、上述したようなトナー母粒子を含む分散液（水系分散液）と上述したようなポリカルボン酸塩とを混合し、上述したようなトナー母粒子の表面をポリカルボン酸塩で化学修飾する。
本工程は、水系分散液とポリカルボン酸塩との混合により行うものであればよいが、分散液（水系分散液）の水素イオン指数（ｐＨ）を２〜８に調整した状態で行うのが好ましい。これにより、トナー母粒子の構成材料の不本意な変質等を確実に防止しつつ、トナー母粒子の表面に存在する酸性基とポリカルボン酸塩との反応をより効率よく進行させることができ、ポリカルボン酸塩をトナー母粒子表面により強固に結合させることができる。その結果、後述する第２の化学修飾工程においてトナー母粒子表面をポリアルキレンイミンでより効率よく化学修飾することができ、トナー粒子の長期分散安定性、帯電特性の安定性を特に優れたものとすることができる。上記のように、本工程における分散液（水系分散液）の水素イオン指数（ｐＨ）は、２〜８であるのが好ましいが、２．５〜６．５であるのがより好ましく、４〜５であるのがさらに好ましい。これにより、上記のような効果がさらに顕著に発揮される。
上述した分散液のｐＨ調整は、例えば、１Ｎの塩酸等を添加することにより行うことができる。

また、上記分散液とポリカルボン酸塩との混合後、混合液を１〜３時間程度攪拌するのが好ましい。これにより、トナー母粒子表面をより均一に改質（化学修飾）することができる。
また、攪拌は、常温下で行ってもよいし、混合液を３０〜４０℃程度に加温しつつ行ってもよい。加温して行うことにより、トナー母粒子表面をより効率よく改質（化学修飾）することができる。

本工程でのポリカルボン酸塩の使用量は、トナー母粒子を構成する樹脂材料：１００重量部に対し、０．１〜３重量部であるのが好ましく、０．３〜１．５重量部であるのがより好ましく、０．５〜２．０重量部であるのがさらに好ましい。ポリカルボン酸塩の使用量の使用量が前記範囲内の値であると、最終的に得られる液体現像剤において、過剰のポリカルボン酸塩が絶縁性液体中に溶出する等の不都合を確実に防止しつつ、トナー粒子の長期分散安定性、正帯電の帯電特性を特に優れたものとすることができる。

［洗浄工程（第２の洗浄工程）］
次に、上記のようにしてポリカルボン酸塩で化学修飾されたトナー母粒子の洗浄を行う。これにより、ポリカルボン酸塩で化学修飾されたトナー母粒子を含む分散液（中間分散液）を得ることができる。
また、本工程を行うことにより、余剰のポリカルボン酸塩を取り除くことができ、後述する第２の化学修飾工程において、より効率よくトナー母粒子表面をポリアルキレンイミンによって化学修飾することができる。
なお、上記のようにポリカルボン酸塩は、トナー母粒子に強固に結合している。このため、従来の液体現像剤で用いられている分散剤等とは異なり、洗浄処理を施しても、トナー母粒子から脱離・脱落することが確実に防止されている。

本工程は、例えば、固液分離（水系液体からの分離）により、ポリカルボン酸塩で化学修飾されたトナー母粒子を分離し、さらにその後、固形分（トナー母粒子）の水系液体（水系分散媒）中への再分散および固液分離（水系液体からのトナー粒子の分離）をすることにより行うことができる。固形分の水中への再分散および固液分離は、複数回、繰り返し行ってもよい。

［第２の化学修飾工程］
次に、上述したようなポリカルボン酸塩で化学修飾されたトナー母粒子を含む分散液（中間分散液）とポリアルキレンイミンとを混合し、トナー母粒子表面をさらにポリアルキレンイミンで化学修飾する。これにより、トナー粒子が得られる。
本工程は、上述した中間分散液とポリアルキレンイミンとの混合により行うものであればよいが、中間分散液の水素イオン指数（ｐＨ）を、上述した第１の化学修飾工程と同様に、２〜８に調整した状態で行うのが好ましい。これにより、トナー母粒子の構成材料の不本意な変質等を確実に防止しつつ、ポリカルボン酸塩で化学修飾されたトナー母粒子の表面に存在するポリカルボン酸塩由来の酸性基とポリアルキレンイミンとの反応をより効率よく進行させることができ、ポリアルキレンイミンをトナー母粒子表面により強固に結合させることができる。その結果、トナー粒子の長期分散安定性、帯電特性の安定性を特に優れたものとすることができる。上記のように、本工程における中間分散液の水素イオン指数（ｐＨ）は、２〜８であるのが好ましいが、２．５〜６．５であるのがより好ましく、４〜５であるのがさらに好ましい。これにより、上記のような効果がさらに顕著に発揮される。
上述した分散液のｐＨ調整は、上述した第１の化学修飾工程と同様に行うことができる。

また、上記中間分散液とポリアルキレンイミンとの混合後、混合液を１〜３時間程度攪拌するのが好ましい。これにより、ポリカルボン酸塩で化学修飾されたトナー母粒子表面をより均一に改質（化学修飾）することができる。
また、攪拌は、常温下で行ってもよいし、混合液を３０〜４０℃程度に加温しつつ行ってもよい。加温して行うことにより、ポリカルボン酸塩で化学修飾されたトナー母粒子表面をより効率よく改質（化学修飾）することができる。

本工程でのポリアルキレンイミンの使用量は、トナー母粒子を構成する樹脂材料：１００重量部に対し、０．１〜１０重量部であるのが好ましく、０．３〜６．０重量部であるのがより好ましく、０．５〜３．０重量部であるのがさらに好ましい。ポリアルキレンイミンの使用量の使用量が前記範囲内の値であると、最終的に得られる液体現像剤において、過剰のポリアルキレンイミンが絶縁性液体中に溶出する等の不都合を確実に防止しつつ、トナー粒子の長期分散安定性、正帯電の帯電特性を特に優れたものとすることができる。

また、上記第１の化学修飾工程で使用するポリカルボン酸塩の使用量をＸ［重量部］、第２の化学修飾工程で使用するポリアルキレンイミンの使用量をＹとしたとき、０．１≦Ｘ／Ｙ≦３．０の関係を満足するのが好ましく、０．１≦Ｘ／Ｙ≦１．０の関係を満足するのがより好ましく、０．１≦Ｘ／Ｙ≦０．６の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、より効率よくポリエチレンイミンでトナー母粒子表面を化学修飾することができ、トナー粒子の長期分散安定性、正帯電の帯電特性を特に優れたものとすることができる。

［洗浄工程（第３の洗浄工程）］
次に、上記のようにして得られたトナー粒子の洗浄を行う。
本工程を行うことにより、不純物として、有機溶媒等が含まれる場合であっても、これらを効率良く除去することができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子中における、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。また、トナー粒子の特性の安定性も向上する。
なお、上記のようにポリカルボン酸塩およびポリアルキレンイミンは、トナー母粒子表面に強固に結合している。このため、従来の液体現像剤で用いられている分散剤等とは異なり、洗浄処理を施しても、トナー母粒子から脱離・脱落することが確実に防止されている。
本工程は、例えば、固液分離（水系液体からの分離）によりトナー粒子を分離し、さらにその後、固形分（トナー粒子）の水系液体（水系分散媒）中への再分散および固液分離（水系液体からのトナー粒子の分離）をすることにより行うことができる。固形分の水中への再分散および固液分離は、複数回、繰り返し行ってもよい。

［乾燥工程］
その後、乾燥処理を施すことにより、トナー粒子を得ることができる。このような工程を行うことにより、確実にトナー粒子中の水分量を十分に低いものとすることができ、最終的に得られる液体現像剤の保存性、特性の安定性を特に優れたものとすることができる。

乾燥工程は、例えば、真空乾燥機（例えば、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウター（ホソカワミクロン社製）等）、流動層乾燥機（大川原製作所社製）等を用いて行うことができる。本発明では、トナー粒子が、ロジン系樹脂を含む材料で構成されたトナー母粒子の表面が、ポリアルキレンイミンで改質（化学修飾）された構成を有しているため、乾燥工程を行った場合であっても、トナー粒子の凝集が確実に防止される。

［絶縁性液体中分散工程］
次に、上記のようにして得られたトナー粒子を、絶縁性液体中に分散する。これにより、液体現像剤が得られる。
トナー粒子の絶縁性液体への分散は、いかなる方法を用いてもよく、例えば、絶縁性液体とトナー粒子とをビーズミル、ボールミル等で混合することにより行うことができる。
また、この分散時において、絶縁性液体、トナー粒子以外の成分を混合してもよい。
また、トナー粒子の絶縁性液体への分散は、最終的に得られる液体現像剤を構成する絶縁性液体の全量を用いて行うものであってもよく、絶縁性液体の一部を用いて行うものであってもよい。

また、絶縁性液体の一部を用いてトナー粒子を分散する場合、分散した後に、分散に用いた液体と同じ液体を絶縁性液体として添加するものであってもよいし、また、分散した後に、分散に用いた液体とは異なる液体を絶縁性液体として添加するものであってもよい。後者の場合、最終的に得られる液体現像剤の粘度等の特性を容易に調整することができる。

以上説明したような方法により液体現像剤を製造した場合、液体現像剤中に含まれるトナー粒子は、トナー母粒子の表面がポリカルボン酸塩およびポリアルキレンイミンで改質されたものになるとともに、トナー粒子間での形状、特性のばらつきが小さいものとなる。

≪画像形成装置≫
次に、本発明の画像形成装置の好適な実施形態について説明する。本発明の画像形成装置は、上述したような本発明の液体現像剤を用いて記録媒体上にカラー画像を形成するものである。
図１は、本発明の液体現像剤が適用される画像形成装置の第２実施形態を示す模式図、図２は、図１に示す画像形成装置の一部を拡大した拡大図である。

画像形成装置１０００は、図１、図２に示すように、４つの現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋと、中間転写部４０と、２次転写ユニット（２次転写部）６０と、定着部（定着装置）Ｆ４０と、４つの液体現像剤補給部９０Ｙ、９０Ｍ、９０Ｃ、９０Ｋとを有している。
現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃは、それぞれ、イエロー系液体現像剤（Ｙ）、マゼンダ系液体現像剤（Ｍ）、シアン系の液体現像剤（Ｃ）で、潜像を現像し、各色に対応したカラーの単色像を形成する機能を有している。また、現像部３０Ｋは、ブラック系液体現像剤（Ｋ）で、潜像を現像し、ブラック（黒）の単色像を形成する機能を有している。

現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋの構成は同様であるので、以下、現像部３０Ｙについて説明する。
現像部３０Ｙは、図２に示すように、像担持体の一例としての感光体１０Ｙと、感光体１０Ｙの回転方向に沿って、帯電ローラ１１Ｙと、露光ユニット１２Ｙと、現像ユニット１００Ｙと、感光体スクイーズ装置１０１Ｙと、１次転写バックアップローラ５１Ｙと、除電ユニット１６Ｙと、感光体クリーニングブレード１７Ｙと、現像剤回収部１８Ｙとを有している。

感光体１０Ｙは、円筒状の基材とその外周面に形成され、例えばアモルファスシリコン等の材料で構成された感光層を有し、中心軸を中心に回転可能であり、本実施の形態においては、図２中の矢印で示すように時計回りに回転する。
感光体１０Ｙは、後述する現像ユニット１００Ｙにより液体現像剤が供給され、表面に液体現像剤の層が形成されるものである。

帯電ローラ１１Ｙは、感光体１０Ｙを帯電するための装置であり、露光ユニット１２Ｙは、レーザを照射することによって帯電された感光体１０Ｙ上に潜像を形成する装置である。この露光ユニット１２Ｙは、半導体レーザ、ポリゴンミラー、Ｆ−θレンズ等を有しており、パーソナルコンピュータ、ワードプロセッサ等の不図示のホストコンピュータから入力された画像信号に基づいて、変調されたレーザを帯電された感光体１０Ｙ上に照射する。
現像ユニット１００Ｙは、感光体１０Ｙ上に形成された潜像を、本発明の液体現像剤を用いて現像するための装置である。なお、現像ユニット１００Ｙの詳細については後述する。

感光体スクイーズ装置１０１Ｙは、現像ユニット１００Ｙより回転方向下流側に、感光体１０Ｙに対向して配置されており、感光体スクイーズローラ１３Ｙと、該感光体スクイーズローラ１３Ｙに押圧摺接して表面に付着した液体現像剤を除去するクリーニングブレード１４Ｙと、除去された液体現像剤を回収する現像剤回収部１５Ｙとで構成される。この感光体スクイーズ装置１０１Ｙは、感光体１０Ｙに現像された現像剤から余剰なキャリア（絶縁性液体）および本来不要なカブリトナーを回収し、顕像内のトナー粒子比率を上げる機能を有する。

１次転写バックアップローラ５１Ｙは、感光体１０Ｙに形成された単色像を、後述する中間転写部４０に転写するための装置である。
除電ユニット１６Ｙは、１次転写バックアップローラ５１Ｙによって中間転写部４０上に中間転写像が転写された後に、感光体１０Ｙ上の残留電荷を除去する装置である。
感光体クリーニングブレード１７Ｙは、感光体１０Ｙの表面に当接されたゴム製の部材で、１次転写バックアップローラ５１Ｙによって中間転写部４０上に像が転写された後に、感光体１０Ｙ上に残存する液体現像剤を掻き落として除去する機能を有している。
現像剤回収部１８Ｙは、感光体クリーニングブレード１７Ｙにより除去された液体現像剤を回収する機能を有している。

中間転写部４０は、エンドレスの弾性ベルト部材であり、図示しないモータの駆動力が伝達されるベルト駆動ローラ４１および一対の従動ローラ４４、４５に張架されている。また、中間転写部４０は、１次転写バックアップローラ５１Ｙ、５１Ｍ、５１Ｃ、５１Ｋで感光体１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと当接しながらベルト駆動ローラ４１により反時計回りに回転駆動される。
さらに、中間転写部４０は、テンションローラ４９によって所定のテンションが付与されて、たるみが除去されるようになっている。このテンションローラ４９は、一方の従動ローラ４４より中間転写部４０の回転（移動）方向下流側でかつ他方の従動ローラ４５より中間転写部４０の回転（移動）方向上流側に配設されている。

この中間転写部４０に、１次転写バックアップローラ５１Ｙ、５１Ｍ、５１Ｃ、５１Ｋにより、現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋで形成された各色に対応した単色像が順次転写され、各色に対応した単色像が重ね合わされる。これにより、中間転写部４０にフルカラー現像剤像（中間転写像）が形成される。
中間転写部４０には、このように複数の感光体１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋに形成した単色像を順次２次転写して重ね合わせて担持し、後述する２次転写ユニット６０において一括して紙、フィルム、布等の記録媒体Ｆ５に２次転写する。そのため、２次転写行程において記録媒体Ｆ５にトナー像を転写するに当たって、記録媒体Ｆ５表面が繊維質などによって平滑でないシート材であっても、この非平滑なシート材表面に倣って２次転写特性を向上させる手段として、弾性ベルト部材を採用している。

また、中間転写部４０には、中間転写部クリーニングブレード４６、現像剤回収部４７、非接触式バイアス印加部材４８からなるクリーニング装置が配置されている。
中間転写部クリーニングブレード４６および現像剤回収部４７は、従動ローラ４５側に配されている。
中間転写部クリーニングブレード４６は、２次転写ユニット（２次転写部）６０によって記録媒体Ｆ５上に像が転写された後に、中間転写部４０上に付着した液体現像剤を掻き落として除去する機能を有している。
現像剤回収部４７は、中間転写部クリーニングブレード４６により除去された液体現像剤を回収する機能を有している。

非接触式バイアス印加部材４８はテンションローラ４９に対向する位置に中間転写部４０から離間して配設されている。この非接触式バイアス印加部材４８は、二次転写後に中間転写部４０上に残留する液体現像剤のトナー（固形分）に、このトナーと逆極性のバイアス電圧を印加するものである。これにより、トナーが除電されて中間転写部４０へのトナーの静電付着力が低減されるようにしている。この例では、非接触式バイアス印加部材４８として、コロナ帯電器が用いられている。

なお、非接触式バイアス印加部材４８は、必ずしもテンションローラ４９に対向する位置に配設する必要はなく、例えば従動ローラ４４とテンションローラ４９との間の位置等、従動ローラ４４より中間転写部の移動方向下流側で、かつ、従動ローラ４５より中間転写部の移動方向上流側の任意の位置に配設することができる。また、非接触式バイアス印加部材４８はコロナ帯電器以外の公知の非接触式帯電器を用いることもできる。

また、１次転写バックアップローラ５１Ｙより中間転写部４０の移動方向下流側に、中間転写部スクイーズ装置５２Ｙが配されている。
この中間転写部スクイーズ装置５２Ｙは、中間転写部４０上に転写された液体現像剤が望ましい分散状態に至っていない場合に、転写された液体現像剤から余剰の絶縁性液体を除去する手段として設けられている。

中間転写部スクイーズ装置５２Ｙは、中間転写部スクイーズローラ５３Ｙと、中間転写部スクイーズローラ５３Ｙに押圧摺接して表面をクリーニングする中間転写部スクイーズクリーニングブレード５５Ｙと、中間転写部スクイーズクリーニングブレード５５Ｙで除去された液体現像剤を回収する現像剤回収部５６Ｙとから構成される。
中間転写部スクイーズ装置５２Ｙは、中間転写部４０に１次転写された現像剤から余剰な絶縁性液体を回収し、像内のトナー粒子比率を上げると共に、本来不要なカブリトナーを回収する機能を有する。

２次転写ユニット６０は、互いに転写材移動方向に沿って所定間隔離間して配置された一対の２次転写ローラを備えている。これらの一対の２次転写ローラのうち、中間転写部４０の移動方向の上流側に配置される２次転写ローラが上流側２次転写ローラ６４である。この上流側２次転写ローラ６４は、ベルト駆動ローラ４１に中間転写部４０を介して圧接可能となっている。

また、一対の２次転写ローラのうち、転写材の移動方向の下流側に配置される２次転写ローラが下流側２次転写ローラ６５である。この下流側２次転写ローラ６５は、従動ローラ４４に中間転写部４０を介して圧接可能となっている。
すなわち、上流側２次転写ローラ６４、下流側２次転写ローラ６５は、それぞれ、ベルト駆動ローラ４１および従動ローラ４４に掛けられた中間転写部４０に記録媒体Ｆ５を当接させて、中間転写部４０上に色重ねして形成された中間転写像を記録媒体Ｆ５に２次転写する。

この場合、ベルト駆動ローラ４１および従動ローラ４４は、それぞれ上流側２次転写ローラ６４、下流側２次転写ローラ６５のバックアップローラとしても機能する。すなわち、ベルト駆動ローラ４１は、２次転写ユニット６０において従動ローラ４４より記録媒体Ｆ５の移動方向上流側に配置される上流側バックアップローラとして兼用される。また、従動ローラ４４は、２次転写ユニット６０においてベルト駆動ローラ４１より記録媒体Ｆ５の移動方向下流側に配置される下流側バックアップローラとして兼用される。

したがって、２次転写ユニット６０に搬送されてきた記録媒体Ｆ５は、上流側２次転写ローラ６４とベルト駆動ローラ４１との圧接開始位置（ニップ開始位置）から下流側２次転写ローラ６５と従動ローラ４４との圧接終了位置（ニップ終了位置）までの転写材の所定の移動領域で中間転写部４０に密着される。これにより、中間転写部４０上のフルカラーの中間転写像が、中間転写部４０に密着した状態の記録媒体Ｆ５に所定時間にわたって２次転写されるので、良好な２次転写が行われる。

また、２次転写ユニット６０は、上流側２次転写ローラ６４に対して、２次転写ローラクリーニングブレード６６と、現像剤回収部６７とを備えている。また、２次転写ユニット６０は、下流側２次転写ローラ６５に対して、２次転写ローラクリーニングブレード６８と、現像剤回収部６９とを備えている。各２次転写ローラクリーニングブレード６６、６８は、それぞれ２次転写ローラ６４、６５に当接されて２次転写後に各２次転写ローラ６４、６５の表面に残留する液体現像剤を掻き落として除去する。また、各現像剤回収部６７、６９は、それぞれ各２次転写ローラクリーニングブレード６６、６８によって各２次転写ローラ６４、６５から掻き落とされた液体現像剤を回収して貯留する。

２次転写ユニット６０により記録媒体Ｆ５上に転写されたトナー画像（転写像）は、定着部（定着装置）Ｆ４０に送られ、加熱および加圧されて、記録媒体Ｆ５上に定着される。
なお、定着温度は、具体的には、８０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましく、１００〜１４０℃であることがさらに好ましい。

次に、現像ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｋについて、詳細に説明する。なお、以下の説明では、代表的に、現像ユニット１００Ｙについて説明する。
現像ユニット１００Ｙは、図２に示すように、液体現像剤貯留部３１Ｙと、塗布ローラ３２Ｙと、規制ブレード３３Ｙと、現像剤攪拌ローラ３４Ｙ、連通部３５Ｙと、回収スクリュー３６Ｙと、現像ローラ２０Ｙと、現像ローラクリーニングブレード２１Ｙとを有している。

液体現像剤貯留部３１Ｙは、感光体１０Ｙに形成された潜像を現像するための液体現像剤を貯留する機能を備えており、液体現像剤を現像部に供給する供給部３１ａＹと、供給部３１ａＹ等で発生した余剰の液体現像剤を回収する回収部３１ｂＹと、供給部３１ａＹと回収部３１ｂＹとを仕切る仕切３１ｃＹとを備えている。
供給部３１ａＹは、液体現像剤を塗布ローラ３２Ｙに供給する機能を有し、現像剤撹拌ローラ３４Ｙを設置した凹状の部分を有する。また、供給部３１ａＹには、液体現像剤混合槽９３Ｙから連通部３５Ｙを通じて液体現像剤が供給される。
回収部３１ｂＹは、供給部３１ａＹに過剰に供給された液体現像剤や現像剤回収部１５Ｙ、２４Ｙで生じた余剰な液体現像剤を回収するものである。回収された液体現像剤は、後述する液体現像剤混合槽９３Ｙに搬送され、再利用される。また、回収部３１ｂＹは、凹状の部分を有し、その底付近に回収スクリュー３６Ｙが設置されている。

供給部３１ａＹと回収部３１ｂＹとの境界には、壁状の仕切３１ｃＹが設けられている。仕切３１ｃＹは、供給部３１ａＹと回収部３１ｂＹとを仕切り、回収された液体現像剤の新鮮な液体現像剤への混入を防ぐことができる。また、供給部３１ａＹに過剰の液体現像剤が供給された際に、過剰分の液体現像剤は、仕切３１ｃＹを超えて供給部３１ａＹから回収部３１ｂＹへあふれ出ることができる。このため、供給部３１ａＹの液体現像剤の量が一定に保持されることができ、塗布ローラ３２Ｙに供給される液体現像剤の液量を一定に維持することができる。このため、最終的に形成される画像の画質が安定したものとなる。
また、仕切３１ｃＹには、切欠部が設けられており、切欠部を通じて液体現像剤が供給部３１ａＹから回収部３１ｂＹへあふれ出ることができる。

塗布ローラ３２Ｙは、液体現像剤を現像ローラ２０Ｙへ供給する機能を備えたものである。
この塗布ローラ３２Ｙは、鉄等金属性のローラの表面に溝が均一かつ螺旋状に形成されニッケルメッキが施された、いわゆるアニロクスローラを呼称されるものであり、その直径は約２５ｍｍである。本実施形態では、塗布ローラ３２Ｙの回転方向に対して斜めに複数の溝が、いわゆる切削加工や転造加工等によって形成されている。この塗布ローラ３２Ｙは、反時計回りに回転しながら液体現像剤に接触することによって、溝に、供給部３１ａＹ内の液体現像剤を担持して、該担持した液体現像剤を現像ローラ２０Ｙへ搬送する。

規制ブレード３３Ｙは、塗布ローラ３２Ｙの表面に当接して、塗布ローラ３２Ｙ上の液体現像剤の量を規制する。すなわち、当該規制ブレード３３Ｙは、塗布ローラ３２Ｙ上の余剰液体現像剤を掻き取って、現像ローラ２０Ｙに供給する塗布ローラ３２Ｙ上の液体現像剤を計量する役割を果たす。この規制ブレード３３Ｙは、弾性体としてのウレタンゴムからなり、鉄等金属製の規制ブレード支持部材より支持されている。また、規制ブレード３３Ｙは、塗布ローラ３２Ｙが回転して液体現像剤から進出する側（すなわち、図２中右側）に設けられている。なお、規制ブレード３３Ｙのゴム硬度は、ＪＩＳ−Ａで約７７度であり、規制ブレード３３Ｙの、塗布ローラ３２Ｙ表面への当接部の硬度（約７７度）は、後述する現像ローラ２０Ｙの弾性体の層の塗布ローラ３２Ｙ表面への圧接部の硬度（約８５度）よりも低くなっている。また、掻き取られた余剰の液体現像剤は、供給部３１ａＹに回収され、再利用される。

現像剤攪拌ローラ３４Ｙは、液体現像剤を一様分散状態に攪拌する機能を備えたものである。これにより、複数個のトナー粒子が凝集した場合であっても、トナー粒子同士を好適に分散させることができる。特に、本発明の液体現像剤は、分散安定性に優れるとともに再分散性にも優れているため、再利用した液体現像剤であっても、容易に分散させることができる。

供給部３１ａＹ内において、液体現像剤の中のトナー粒子はプラスの電荷を有し、液体現像剤は、現像剤撹拌ローラ３４Ｙにより撹拌されて一様分散状態になり、塗布ローラ３２Ｙが回転することによって、液体現像剤貯留部３１Ｙから汲み上げられ、規制ブレード３３Ｙによって液体現像剤量が規制されて現像ローラ２０Ｙに供給される。また、現像剤攪拌ローラ３４Ｙによって攪拌されることにより、仕切３１ｃＹを超えて回収部３１ｂＹ側に液体現像剤を安定して溢れさせることができ、液体現像剤が滞留し圧縮することを防ぐことができる。

さらに、現像剤攪拌ローラ３４Ｙは、連通部３５Ｙ付近に設けられている。このため、連通部３５Ｙから供給された液体現像剤が素早く拡散することができ、液体現像剤が供給部３１ａＹに補給されている場合であっても、供給部３１ａＹの液面を安定したものとすることができる。このような現像剤攪拌ローラ３４Ｙが連通部３５Ｙ付近に設けられることにより、連通部３５Ｙが負圧になり、自然に液体現像剤が吸い上げられることができる。

連通部３５Ｙは、現像剤攪拌ローラ３４Ｙ鉛直下方に対して設けられ、液体現像剤貯留部３１Ｙと連通し、液体現像剤混合槽９３Ｙから液体現像剤を供給部３１ａＹへ吸い上げる部分である。
連通部３５Ｙを現像剤攪拌ローラ３４Ｙの下方に設けることにより、連通部３５Ｙから供給される液体現像剤は、現像剤攪拌ローラ３４Ｙに止められることになり、吹き出しによる液上面の盛り上がりがなく、液上面がほぼ一定に保持され、塗布ローラ３２Ｙに安定して現像剤を供給できる。
また、回収部３１ｂＹの底部付近に設けられた回収スクリュー３６Ｙは、円筒状の部材からなり、外周に螺旋状のリブを有し、回収した液体現像剤が流動性を保つ機能を有するとともに、液体現像剤の液体現像剤混合槽９３Ｙへの搬送を促進させる機能を有している。

現像ローラ２０Ｙは、感光体１０Ｙに担持された潜像を液体現像剤により現像するために、液体現像剤を担持して感光体１０Ｙと対向する現像位置に搬送する。
現像ローラ２０Ｙは、その表面に、前述した塗布ローラ３２Ｙから液体現像剤を供給することにより、液体現像剤層を形成するものである。
この現像ローラ２０Ｙは、鉄等金属製の内芯の外周部に、導電性を有する弾性体の層を備えたものであり、その直径は約２０ｍｍである。また、弾性体の層は、二層構造になっており、その内層として、ゴム硬度がＪＩＳ−Ａ約３０度で、厚み約５ｍｍのウレタンゴムが、その表層（外層）として、ゴム硬度がＪＩＳ−Ａ約８５度で、厚み約３０μｍのウレタンゴムが備えられている。そして、現像ローラ２０Ｙは、前記表層が圧接部となって、弾性変形された状態で塗布ローラ３２Ｙおよび感光体１０Ｙのそれぞれに圧接している。

また、現像ローラ２０Ｙは、その中心軸を中心として回転可能であり、当該中心軸は、感光体１０Ｙの回転中心軸よりも下方にある。また、現像ローラ２０Ｙは、感光体１０Ｙの回転方向（図２において時計方向）と逆の方向（図２において反時計方向）に回転する。なお、感光体１０Ｙ上に形成された潜像を現像する際には、現像ローラ２０Ｙと感光体１０Ｙとの間に電界が形成される。
なお、現像ユニット１００Ｙにおいて、塗布ローラ３２Ｙと現像ローラ２０Ｙとは、異なる動力源（図示せず）によって、別駆動している。そして、塗布ローラ３２Ｙと現像ローラ２０Ｙと回転速度（線速度）比を変えることで、現像ローラ２０Ｙ上に供給される液体現像剤の量を調整することができる。

また、現像ユニット１００Ｙは、現像ローラ２０Ｙの表面に当接されたゴム製の現像ローラクリーニングブレード２１Ｙと、現像剤回収部２４Ｙとを有している。この現像ローラクリーニングブレード２１Ｙは、前記現像位置で現像が行われた後に、現像ローラ２０Ｙ上に残存する液体現像剤を掻き落として除去するための装置である。現像ローラクリーニングブレード２１Ｙにより除去された液体現像剤は、現像剤回収部２４Ｙ内に回収される。

また、図１、図２に示すように、画像形成装置１０００は、液体現像剤を現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋに補給する液体現像剤補給部９０Ｙ、９０Ｍ、９０Ｃ、９０Ｋを備えている。これらの液体現像剤補給部９０Ｙ、９０Ｍ、９０Ｃ、９０Ｋは、それぞれ、液体現像剤タンク９１Ｙ、９１Ｍ、９１Ｃ、９１Ｋと、絶縁性液体タンク９２Ｙ、９２Ｍ、９２Ｃ、９２Ｋと、液体現像剤混合槽９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋとを備えている。

各液体現像剤タンク９１Ｙ、９１Ｍ、９１Ｃ、９１Ｋには、それぞれ各色に対応した高濃度の液体現像剤が収納されている。また、各絶縁性液体タンク９２Ｙ、９２Ｍ、９２Ｃ、９２Ｋには、それぞれ絶縁性液体が収納されている。さらに、各液体現像剤混合槽９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋには、各液体現像剤タンク９１Ｙ、９１Ｍ、９１Ｃ、９１Ｋからの所定量の各高濃度液体現像剤と、各絶縁性液体タンク９２Ｙ、９２Ｍ、９２Ｃ、９２Ｋからの所定量の各絶縁性液体とが供給されるようになっている。

そして、各液体現像剤混合槽９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋは、それぞれ、供給された各高濃度液体現像剤および各絶縁性液体をそれぞれ備え付けられた攪拌装置により混合撹拌して、各供給部３１ａＹ、３１ａＭ、３１ａＣ、３１ａＫで使用する各色に対応した液体現像剤を作製する。各液体現像剤混合槽９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋでそれぞれ作製された各液体現像剤は、それぞれ各供給部３１ａＹ、３１ａＭ、３１ａＣ、３１ａＫに供給されるようになっている。

また、液体現像剤混合槽９３Ｙには、回収部３１ｂＹで回収された液体現像剤が回収され、再利用される。液体現像剤混合槽９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋも同様である。ここで、トナー粒子は、上記のように、表面をポリカルボン酸塩で化学修飾されたトナー母粒子の表面をさらにポリアルキレンイミンで化学修飾されたものであり、トナー母粒子の表面にはポリアルキレンイミンが強固に結合している。このため、回収に伴うストレス（例えば、クリーニングブレードによるストレス）が加えられたトナー粒子であっても、ポリアルキレンイミン（またはポリカルボン酸塩）がトナー母粒子から脱離・脱落することが確実に防止されており、また、上記のようなトナー粒子は、絶縁性液体中への再分散性が高い。したがって、回収されたトナー粒子を、好適に画像形成に再利用することができる。

以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、本発明の液体現像剤は、前述したような画像形成装置に適用されるものに限定されない。
また、本発明の液体現像剤は、前述したような製造方法により製造されたものに限定されない。

また、前述した実施形態では、水系乳化液を得、該水系乳化液に電解質を添加することにより合一粒子を得るものとして説明したが、本発明は、これに限定されない。例えば、合一粒子は、水系液体に、着色剤とモノマーと界面活性剤と重合開始剤とを分散させ、乳化重合により、水系乳化液を調製し、該水系乳化液に電解質を添加して会合させる乳化重合会合法を用いて調製されたものであってもよいし、得られた水系乳化液を噴霧乾燥することにより合一粒子を得るものであってもよい。
また、前述した実施形態では、第１の化学修飾工程と第２の化学修飾工程との間に、第２の洗浄工程を有するものとして説明したが、第２の洗浄工程はなくてもよい。

［１］液体現像剤の製造
以下のようにして、液体現像剤を製造した。温度が記載されていない工程については、室温（２５℃）で行った。
（実施例１）
［分散液準備工程（水系分散液準備工程）］
（着色剤マスター溶液の調製）
まず、樹脂材料として、ポリエステル樹脂（酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移点（Ｔｇ）：５５℃、軟化点：１０７℃）：６０重量部を用意した。
次に、上記樹脂材料と、着色剤としてのシアン系顔料（大日精化社製、ピグメントブルー１５：３）との混合物（質量比５０：５０）を用意した。これらの各成分を２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー製造用の原料を得た。
次に、この原料（混合物）を２軸混練押出機を用いて混練した。２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を冷却した。
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕し、平均粒径：１．０ｍｍ以下の着色剤マスターバッチとした。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用いた。

（樹脂溶液調製工程）
上記着色剤マスターバッチ：９５．７重量部にメチルエチルケトン：２３１重量部、前記ポリエステル樹脂：１６９．１重量部、ロジン変性マレイン樹脂（荒川化学工業社製、商品名「マルキードＮｏ．１」、酸価：２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、軟化点：１２０〜１３０、重量平均分子量：３１００）：５４．２重量部を高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼）で混合し、乳化剤としてのネオゲンＳＣ−Ｆ（第一工業製薬社製）：１．３８重量部を加えて樹脂溶液を作製した。なお、この溶液中において、顔料は均一に微分散していた。

（Ｏ／Ｗ乳化液調製工程）
次いで容器内の樹脂溶液に１規定アンモニア水：７３．９重量部を加えて、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼）により、攪拌翼の翼先端速度を７．５ｍ／ｓとして十分に攪拌し、フラスコ内の溶液の温度を２５℃に調整し、その後攪拌翼の翼先端速度を１４．７ｍ／ｓとして攪拌を行いつつ、４００重量部の脱イオン水を滴下し、さらに、攪拌を継続しながら、脱イオン水：１００重量部を加えることにより、Ｗ／Ｏ乳化液を経由して、樹脂材料を含む分散質が分散したＯ／Ｗ乳化液を得た。

（合一工程）
次に、Ｗ／Ｏ乳化液を、マックスブレンド翼を有した攪拌容器に移し、攪拌翼の翼先端速度を１．０ｍ／ｓとして攪拌を行いながらＷ／Ｏ乳化液の温度を２５℃とした。
次に、同様の温度、攪拌条件を保ちつつ、５．０％の硫酸ナトリウム水溶液：２００重量部を滴下し、分散質の合一を行い、合一粒子の形成を行った。滴下後、合一粒子についての５０％体積粒径Ｄｖ（５０）［μｍ］が２．３μｍに成長するまで攪拌を続けた。合一粒子のＤｖ（５０）が２．３μｍになったら、脱イオン水：２００重量部を添加し、合一を終了した。
（有機溶媒除去工程）
次に、合一粒子を含むＷ／Ｏ乳化液を減圧環境下に置き、固形分含有量が２３ｗｔ％となるまで有機溶媒を留去し、トナー母粒子のスラリー（分散液）を得た。

［洗浄工程（第１の洗浄工程）］
次に、スラリー（分散液）に対し、固液分離を行い、さらに水中への再分散（リスラリー）、固液分離を繰り返し行うことによる洗浄処理を施した。なお、スラリーの上澄み液の導電度が２０μＳ／ｃｍ以下となるまで、洗浄処理を行った。
その後、吸引ろ過法により、トナー母粒子のウェットケーキ（トナー母粒子ケーキ）を得、このウェットケーキを水中に分散することにより、洗浄されたトナー母粒子を含む分散液（水系分散液）を得た。

［第１の化学修飾工程］
次に、洗浄されたトナー母粒子を含む分散液（水系分散液）に、１Ｎ塩酸を加えることにより、水素イオン指数（ｐＨ）を４．０に調整した。
その後、この水素イオン指数（ｐＨ）が４．０に調整された分散液（水系分散液）に、ポリカルボン酸塩（日油株式会社製、商品名「マリアムＨＫＭ−５０Ａ」、ポリカルボン酸アンモニウム塩、重量平均分子量：１５０００〜２００００）を滴下しつつ攪拌した。このとき、ポリカルボン酸塩は、トナー母粒子を構成する樹脂材料：１００重量部に対して１．０重量部となるように、添加した。さらにその後、十分に攪拌を行い、分散液全体が十分に均一な組成となるようにした。

［洗浄工程（第２の洗浄工程）］
次に、スラリー（分散液）に対し、固液分離を行い、さらに水中への再分散（リスラリー）、固液分離を繰り返し行うことによる洗浄処理を施した。
その後、吸引ろ過法により、ポリカルボン酸塩により表面が化学修飾されたトナー母粒子のウェットケーキ（トナー母粒子ケーキ）を得、このウェットケーキを水中に分散することにより、ポリカルボン酸塩により表面が化学修飾されたトナー母粒子を含む中間分散液を得た。

［第２の化学修飾工程］
次に、得られた中間分散液に、１Ｎ塩酸を加えることにより、水素イオン指数（ｐＨ）を４．０に調整した。
その後、この水素イオン指数（ｐＨ）が４．０に調整された分散液（水系分散液）に、ポリエチレンイミン（数平均分子量：７００００）を滴下しつつ攪拌した。このとき、ポリエチレンイミンは、トナー母粒子を構成する樹脂材料：１００重量部に対して２．０重量部となるように、添加した。さらにその後、十分に攪拌を行い、分散液全体が十分に均一な組成となるようにした。

［洗浄工程（第３の洗浄工程）］
次に、トナー粒子が分散した分散液に対し、固液分離を行い、さらに水中への再分散（リスラリー）、固液分離を繰り返し行うことによる洗浄処理を施した。その後、吸引ろ過法により、トナー粒子のウェットケーキ（トナー粒子ケーキ）を得た。このようにして得られたウェットケーキの含水率は３５ｗｔ％であった。なお、固液分離により分離された液相・ろ液を調べたところ、ポリカルボン酸塩およびポリエチレンイミンは検出されなかった。
［乾燥工程］
その後、真空乾燥機を用いて、得られたウェットケーキを乾燥することにより、トナー母粒子がポリエチレンイミンで表面改質（化学修飾）されたトナー粒子を得た。

［絶縁性液体中分散工程］
上記の方法で得られたトナー粒子：５０重量部、絶縁性液体として菜種油（日清オイリオ社製、商品名「ハイオレイック菜種油」）：１２０重量部および大豆油脂肪酸メチル（日清オイリオ社製）：８０重量部をセラミック製ポット(内容積６００ｍｌ)に入れ、さらにジルコニアボール（ボール直径：１ｍｍ）を体積充填率８５％になるようにセラミック製ポットに入れ、卓上ポットミルにて回転速度２３０ｒｐｍで２４時間分散を行った。これにより、液体現像剤が得られた。

得られた液体現像剤中における、トナー粒子のＤｖ（５０）は、１．９５μｍであった。なお、得られたトナー粒子の５０％体積粒径Ｄｖ（５０）［μｍ］は、マイクロトラックＭＴ−３０００（日機装株式会社製）にて測定を行った。また、以下に説明する各実施例、各比較例で得られた粒子についても同様にして、粒径を求めた。
また、得られた液体現像剤の２５℃における粘度は、５０ｍＰａ・ｓであった。
また、シアン系顔料の代わりに、マゼンダ系顔料：ピグメントレッド２３８（山陽色素社製）、イエロー系顔料：ピグメントイエロー１８０（クラリアント社製）、ブラック系顔料：カーボンブラック（デグサ社製、Ｐｒｉｎｔｅｘ Ｌ）に、それぞれ変更した以外は、上記と同様にして、マゼンダ系液体現像剤、イエロー系液体現像剤、ブラック系液体現像剤を製造した。

（実施例２〜２２）
樹脂材料の種類、ポリカルボン酸塩およびポリアルキレンイミンの種類・使用量、第１の化学修飾工程および第２の化学修飾工程に供されるのに際して水素イオン指数（ｐＨ）が調整された分散液（水系分散液）の水素イオン指数（ｐＨ）等を表１に示すように変更した以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。

（比較例１）
第１の化学修飾工程、第２の洗浄工程、第２の化学修飾工程および第３の洗浄工程を省略し、分散剤としてのアラキード２５１（荒川化学工業社製）を添加し、トナー母粒子を構成する樹脂材料を表１に示すものに変更した以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。
（比較例２）
第２の化学修飾工程および第３の洗浄工程を省略し、トナー母粒子を構成する樹脂材料を表１に示すものに変更した以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。

以上の各実施例および各比較例について、液体現像剤の調製に用いた樹脂材料の種類および含有量、ポリカルボン酸塩の種類および使用量、ポリアルキレンイミン（比較例２については、ポリアルキレンイミンではなく分散剤）の種類および使用量、絶縁性液体の条件、液体現像剤の粘度、第１および第２の化学修飾工程に供されるのに際して水素イオン指数（ｐＨ）が調整された分散液および中間分散液の水素イオン指数（分散液の調整後ｐＨ）を表１に示した。なお、表中、ポリエステル樹脂（酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移点（Ｔｇ）：５５℃、軟化点：１０７℃）をＰＥＳと、スチレン−アクリル酸エステル共重合体をＳＴ−ＡＣと、ロジン変性ポリエステル樹脂（荒川化学工業社製、商品名「トラフィックス４１０２」、酸価：１５ｍｇＫＯＨ／ｇ、軟化点：９８−１０４℃、重量平均分子量：１６００）をＲＰＥＳと、ロジン変性フェノール樹脂（荒川化学工業社製、商品名「タマノル１３５」、酸価：１８ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、軟化点：１３０〜１４０、重量平均分子量：１５０００）をＲＰＨと、ロジン変性マレイン樹脂（荒川化学工業社製、商品名「マルキードＮｏ．１」、酸価：２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、軟化点：１２０〜１３０、重量平均分子量：３１００）をＲＭと、ポリカルボン酸塩としてのマリアリムＨＫＭ−５０ＡをＨＫＭと、ポリカルボン酸塩としてのポリスターＯＭＡ（日油株式会社製、ポリカルボン酸のアンモニウム塩、重量平均分子量：６０００〜７０００）をＯＭＡと、ポリエチレンイミンをＰＥＩと、アラキード２５１をＤＡと示した。なお、比較例１については、ポリアルキレンイミンの欄に分散剤の条件を示した。

［２］評価
上記のようにして得られた各液体現像剤について、以下のような評価を行った。
［２．１］現像効率
図１、図２に示すような画像形成装置を用いて、画像形成装置の現像ローラ上に前記各実施例および各比較例で得られた液体現像剤による液体現像剤層を形成した。次に、現像ローラの表面電位を３００Ｖとし、感光体の表面電位を５００Ｖで均一に帯電させ、感光体に露光を行い、感光体表面の帯電を減衰させ、表面電位を５０Ｖとした。液体現像剤層が感光体と現像ローラとの間を通過した後の、現像ローラ上のトナー粒子と、感光体上のトナー粒子とをテープで採取した。採取に用いた各テープを記録紙上に貼り付け、それぞれのトナー粒子の濃度を測定した。測定後、感光体上で採取されたトナー粒子の濃度を、感光体上で採取されたトナー粒子の濃度と現像ローラ上で採取されたトナー粒子の濃度との総和で除した数値に１００を掛けた値を現像効率として求め、以下の４段階の基準に従い評価した。
Ａ ：現像効率が９６％以上であり、現像効率に特に優れる。
Ｂ ：現像効率が９０％以上９６％未満であり、現像効率に優れる。
Ｃ ：現像効率が８０％以上９０％未満であり、実用上問題のない。
Ｄ ：現像効率が８０％よりも小さく、現像効率に劣る。

［２．２］転写効率
図１、図２に示すような画像形成装置を用いて、画像形成装置の感光体上に前記各実施例および各比較例で得られた液体現像剤による液体現像剤層を形成した。次に、液体現像剤層が感光体と中間転写部との間を通過した後の、感光体上のトナー粒子と、中間転写部上のトナー粒子とをテープで採取した。採取に用いた各テープを記録紙上に貼り付け、それぞれのトナー粒子の濃度を測定した。測定後、中間転写部上で採取されたトナー粒子の濃度を、感光体上で採取されたトナー粒子の濃度と中間転写部上で採取されたトナー粒子の濃度との総和で除した数値に１００を掛けた値を転写効率として求め、以下の４段階の基準に従い評価した。
Ａ ：転写効率が９６％以上であり、転写効率に特に優れる。
Ｂ ：転写効率が９０％以上９６％未満であり、転写効率に優れる。
Ｃ ：転写効率が８０％以上９０％未満であり、実用上問題のない。
Ｄ ：転写効率が８０％よりも小さく、転写効率に劣る。

［２．３］定着強度
図１、図２に示すような画像形成装置を用いて、前記各実施例および前記各比較例で得られた液体現像剤による所定パターンの画像を記録紙（セイコーエプソン社製、上質紙 ＬＰＣＰＰＡ４）上に形成した。その後、定着の設定温度を１００℃として、熱定着を行った。
その後、非オフセット領域を確認した後、記録紙上の定着像を消しゴム（ライオン事務機社製、砂字消し「ＬＩＯＮ ２６１−１１」）を押圧荷重１．２ｋｇｆで２回擦り、画像濃度の残存率をＸ−Ｒｉｔｅ Ｉｎｃ社製「Ｘ−Ｒｉｔｅ ｍｏｄｅｌ ４０４」により測定し、以下の５段階の基準に従い評価した。

Ａ ：画像濃度残存率が９６％以上（非常に良い）。
Ｂ ：画像濃度残存率が９０％以上９６％未満（良い）。
Ｃ ：画像濃度残存率が８０％以上９０％未満（普通）。
Ｄ ：画像濃度残存率が７０％以上８０％未満（やや悪い）。
Ｅ ：画像濃度残存率が７０％未満（非常に悪い）。

［２．４］正帯電の帯電特性
各実施例および各比較例で得られた液体現像剤について、マイクロチック・ニチオン社製の「顕微鏡式レーザーゼータ電位計」ＺＣ−２０００を用いて電位差を測定し、以下の５段階の基準に従い評価した。
測定は、液体現像剤を希釈溶媒で希釈して、□１０ｍｍの透明セルに入れ、電極間９ｍｍで３００Ｖの電圧をかけると同時に顕微鏡でセル内の粒子の移動速度を観察することで、移動速度を算出して、その値からゼータ電位を求めることにより行った。

Ａ ：電位差が＋１００ｍＶ以上（非常に良い）。
Ｂ ：電位差が＋８５ｍＶ以上、＋１００ｍＶ未満（良い）。
Ｃ ：電位差が＋７０ｍＶ以上、＋８５ｍＶ未満（普通）。
Ｄ ：電位差が＋５０ｍＶ以上、＋７０ｍＶ未満（やや悪い）。
Ｅ ：電位差が＋５０ｍＶ未満（非常に悪い）。

［２．５］分散安定性試験
［２．５．１］方法１
各実施例および各比較例で得られた液体現像剤１０ｍＬを試験管（口径１２ｍｍ、長さ１２０ｍｍ）に入れ、１０日間静置後の沈降した深さを測定し、以下の４段階の基準に従って評価した。
Ａ ：沈降した深さが０ｍｍ。
Ｂ ：沈降した深さが０ｍｍよりも大きく、２ｍｍ以下。
Ｃ ：沈降した深さが２ｍｍよりも大きく、５ｍｍ以下。
Ｄ ：沈降した深さが５ｍｍよりも大きい。

［２．５．２］方法２
各実施例および各比較例で得られた液体現像剤４５．５ｍＬを遠沈管に入れ、回転半径５ｃｍ、回転数５００、１０００、２０００、４０００、５０００ｒｐｍ、３分間の条件で遠心分離機（コクサン社製）にかけた後、各回転数における沈降した深さを測定した。
遠心加速度ｒω^２（ｒω^２＝１１１８×回転半径（ｃｍ）×１分当たりの回転数（ｒｐｍ）^２×１０^−８×ｇ（重力加速度））を横軸にとり、沈降した深さを縦軸にとって、上記測定結果に基づいてプロットした。各プロットに基づいて、１次近似により傾きｋを求め、下記基準に従い評価した。なお、ｋの値が低いほど、分散安定性が高いと言える。
Ａ：０≦ｋ＜０．００４
Ｂ：０．００４≦ｋ＜０．００８
Ｃ：０．００８≦ｋ＜０．０１２
Ｄ：ｋ≧０．０１２

［２．６］リサイクル性
前記各実施例および前記各比較例で得られた液体現像剤を用いて、それぞれ、図１、図２に示すような画像形成装置により、所定パターンの画像を１００００枚の記録紙（セイコーエプソン社製、上質紙 ＬＰＣＰＰＡ４）上に形成した。この画像形成は、各色の液体現像剤タンクから対応する各色の撹拌装置への液体現像剤の供給を停止した状態で行った。１００００枚の記録紙への画像形成を行った後、固形分含有率が２０ｗｔ％となるように、撹拌装置に回収されたトナー粒子を絶縁性液体で希釈することにより再生した液体現像剤（リサイクル液体現像剤）について、以下に述べるような２種類の方法（方法１、方法２）のよる試験を行い、リサイクルについての適応性（リサイクル性）を評価した。

［２．６．１］方法１
各実施例および各比較例についてのリサイクル液体現像剤１０ｍＬを試験管（口径１２ｍｍ、長さ１２０ｍｍ）に入れ、１０日間静置後の沈降した深さを測定し、以下の４段階の基準に従って評価した。
Ａ ：沈降した深さが１ｍｍ以下。
Ｂ ：沈降した深さが１ｍｍよりも大きく、３ｍｍ以下。
Ｃ ：沈降した深さが３ｍｍよりも大きく、６ｍｍ以下。
Ｄ ：沈降した深さが６ｍｍよりも大きい。

［２．６．２］方法２
各実施例および各比較例についてのリサイクル液体現像剤４５．５ｍＬを遠沈管に入れ、回転半径５ｃｍ、回転数５００、１０００、２０００、４０００、５０００ｒｐｍ、３分間の条件で遠心分離機（コクサン社製）にかけた後、各回転数における沈降した深さを測定した。
遠心加速度ｒω^２（ｒω^２＝１１１８×回転半径（ｃｍ）×１分当たりの回転数（ｒｐｍ）^２×１０^−８×ｇ（重力加速度））を横軸にとり、沈降した深さを縦軸にとって、上記測定結果に基づいてプロットした。各プロットに基づいて、１次近似により傾きｋを求め、下記基準に従い評価した。なお、ｋの値が低いほど、分散安定性が高いと言える。

Ａ：０≦ｋ＜０．００６
Ｂ：０．００６≦ｋ＜０．０１０
Ｃ：０．０１０≦ｋ＜０．０１４
Ｄ：ｋ≧０．０１４
これらの結果を表２に示す。

表２から明らかなように、本発明に係る液体現像剤は、帯電特性（正帯電の帯電特性）および、トナー粒子の長期分散安定性に優れていた。また、本発明に係る液体現像剤は、リサイクル性にも優れていた。また、本発明に係る液体現像剤は、現像効率、転写効率、定着強度にも優れていた。これに対し、比較例の液体現像剤では、満足な結果が得られなかった。

また、図１、図２に示すような画像形成装置により、各色の液体現像剤混合槽から対応する各色の供給部へ液体現像剤が供給されるようにして、記録紙（セイコーエプソン社製、上質紙 ＬＰＣＰＰＡ４）への５００００枚連続の画像形成を行ったところ、本発明では、５００００枚目においても優れた画質の画像を形成することができ、画質の低下が認められなかったのに対し、比較例では、明らかな画質の低下が認められた。

本発明の液体現像剤が適用される画像形成装置の一例を示す模式図である。 図１に示す画像形成装置の一部を拡大した拡大図である。

符号の説明

１０００…画像形成装置 １０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ…感光体 １１Ｙ…帯電ローラ １２Ｙ…露光ユニット １３Ｍ、１３Ｙ…感光体スクイーズローラ １４Ｍ、１４Ｙ…クリーニングブレード １５Ｍ、１５Ｙ…現像剤回収部 １６Ｙ…除電ユニット １７Ｙ…感光体クリーニングブレード １８Ｙ…現像剤回収部 ２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ…現像ローラ ２１Ｙ…現像ローラクリーニングブレード ２４Ｙ…現像剤回収部 ３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋ…現像部 ３１Ｙ…液体現像剤貯留部 ３１ａＹ…供給部 ３１ｂＹ…回収部 ３１ｃＹ…仕切 ３２Ｙ…塗布ローラ ３３Ｙ…規制ブレード ３４Ｙ…現像剤撹拌ローラ ３５Ｙ…連通部 ３６Ｙ…回収スクリュー ４０…中間転写部 ４１…ベルト駆動ローラ ４９…テンションローラ ４４、４５…従動ローラ ４６…中間転写部クリーニングブレード ４７…現像剤回収部 ４８…非接触式バイアス印加部材 ５１Ｙ、５１Ｍ、５１Ｃ、５１Ｋ…１次転写バックアップローラ ５２Ｙ、５２Ｍ、５２Ｃ、５２Ｋ…中間転写部スクイーズ装置 ５３Ｙ…中間転写部スクイーズローラ ５５Ｙ…中間転写部スクイーズクリーニングブレード ５６Ｙ…現像剤回収部 ６０…２次転写ユニット ６４…上流側２次転写ローラ ６５…下流側２次転写ローラ ６６、６８…２次転写ローラクリーニングブレード ６７、６９…現像剤回収部 ９０Ｙ、９０Ｍ、９０Ｃ、９０Ｋ…液体現像剤補給部 ９１Ｙ、９１Ｍ、９１Ｃ、９１Ｋ…液体現像剤タンク ９２Ｙ、９２Ｍ、９２Ｃ、９２Ｋ…絶縁性液体タンク ９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋ…液体現像剤混合槽 １００Ｙ…現像ユニット １０１Ｙ…感光体スクイーズ装置 Ｆ４０…定着部（定着装置） Ｆ５…記録媒体

Claims (12)

1. トナー母粒子の表面をポリカルボン酸塩で化学修飾する第１の化学修飾工程と、
   前記第１の化学修飾工程で化学修飾された前記トナー母粒子の表面をポリアルキレンイミンで化学修飾し、トナー粒子を得る第２の化学修飾工程と、
   前記第２の化学修飾工程で得られた前記トナー粒子を絶縁性液体中に分散させる絶縁性液体中分散工程とを有することを特徴とする液体現像剤の製造方法。
2. 前記第１の化学修飾工程において、前記トナー母粒子を構成する樹脂材料１００重量部に対して前記ポリカルボン酸塩を０．１〜３重量部添加して化学修飾する請求項１に記載の液体現像剤の製造方法。
3. 前記ポリカルボン酸塩の重量平均分子量は、３０００〜３００００である請求項１または２に記載の液体現像剤の製造方法。
4. 前記ポリカルボン酸塩は、ポリカルボン酸のアンモニウム塩である請求項１ないし３のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
5. 前記第２の化学修飾工程において、前記トナー母粒子を構成する樹脂材料１００重量部に対して前記ポリアルキレンイミンを０．１〜１０重量部添加して化学修飾する請求項１ないし４のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
6. 前記ポリアルキレンイミンの数平均分子量は、５０００〜１０００００である請求項１ないし５のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
7. 前記ポリアルキレンイミンは、ポリエチレンイミンである請求項１ないし６のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
8. 前記トナー母粒子を構成する樹脂材料は、ロジン系樹脂を含む請求項１ないし７のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
9. 前記第１の化学修飾工程は、前記トナー母粒子が水系分散媒に分散した分散液と前記ポリカルボン酸塩とを混合することにより行い、かつ、前記分散液の水素イオン指数（ｐＨ）を２〜８に調整した状態で行う請求項１ないし８のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
10. 前記絶縁性液体は、植物油を含む請求項１ないし９のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
11. 絶縁性液体と、
    トナー母粒子の表面をポリカルボン酸塩で化学修飾した後、さらに、前記トナー母粒子の表面をポリアルキレンイミンで化学修飾したトナー粒子とを含有することを特徴とする液体現像剤。
12. 色の異なる複数の液体現像剤を用いて、複数の前記液体現像剤に対応した単色像を形成する複数の現像部と、
    複数の前記現像部で形成された複数の前記単色像が順次転写され、転写された複数の前記単色像を重ね合わせてなる中間転写像を形成する中間転写部と、
    前記中間転写像を記録媒体に転写し、前記記録媒体上に未定着カラー画像を形成する２次転写部と、
    前記未定着カラー画像を前記記録媒体上に定着する定着部とを有し、
    前記液体現像剤が、絶縁性液体と、トナー母粒子の表面をポリカルボン酸塩で化学修飾した後、さらに、前記トナー母粒子の表面をポリアルキレンイミンで化学修飾したトナー粒子とを含有することを特徴とする画像形成装置。

Images