JP2009223284A - 画像形成装置およびトナー - Google Patents

Abstract

【課題】画像濃度の確保と耐フィルミング性を両立することができるトナー、画像形成装置の提供。
【解決手段】電子写真方式の画像形成装置において用いられるトナーであって、該画像形成装置が現像容器内に感光体と対向して配置された磁気吸引力を有する２本以上の現像ロール部材のうち２本を互いに回転方向を異ならせて設けた現像ロール部材と、該回転方向の異なる２本の現像ロール部材の間に設けた現像剤規制部材とを備えたセンターフィード式現像装置を有し、該画像形成装置の定着媒体の移動速度であるシステム速度が５００〜１７００ｍｍ／sである画像形成装置であり、トナーの外添剤が、脂肪酸金属塩と正帯電性無機微粒子と負帯電性無機微粒子とを含み、該脂肪酸金属塩の一次粒径が０．５〜１．５μｍであることを特徴とするトナー。
【選択図】なし

Description

本発明は、超高速画像形成装置においても、画像濃度の確保と耐フィルミング性を両立することができるトナー、画像形成装置に関する。

近年、電子写真作像業界において、印刷速度の高速化が求められている。特にシステム速度が５００〜１７００ｍｍ／ｓの範囲内にあるような超高速画像形成装置を有する印刷機分野では、高速で回転する感光体上に形成された静電潜像を安定して現像すること、感光体の耐フィルミング性を向上することが課題となっている。

上記問題を解決するために、例えば、特許文献1では感光体に対向して近接し、その感光体の回転方向と逆方向に回転する逆方向現像ロールを少なくとも２本以上配置し、その逆方向現像ロール部の前記感光体回転方向上流側に、その感光体に対向して近接し、その感光体の回転方向と同方向に回転する同方向現像ロールを少なくとも１本以上配置した現像装置を提案している。上記現像装置を用いることで高速印刷でも安定した印刷濃度を確保している。しかし、感光体へのトナーフィルミングが残課題として未解決のままである。

耐フィルミング性向上の試みとしては、感光体から中間転写体又は紙面にトナーが転写された後、帯電させる前にクリーニングプロセスを設けることで解決を図っているものが数多く報告されている。例えば、特許文献２ではブラシ、特許文献３ではブレード、特許文献４ではローラを設けて転写残トナーのクリーニングを行っている。しかし、プロセス改善の点だけではトナーの外形が多岐にわたっており、あらゆる形状のトナーの捕捉が難しいこと、またクリーニング部材の像担持体との摩擦疲労がある点から万能な解決法とはいえない。

また、トナー処方の観点からの耐フィルミング性向上策として、外添剤に脂肪酸金属化合物を用いる試み（特許文献５〜８）がある。この方法によって耐フィルミング性は改善されているが、脂肪族金属化合物を加えることで流動性が悪くなり、現像装置内で超高線速の画像形成装置において最適化されているとはいえない。また、従来の脂肪酸金属化合物は粒径の大きいもの（２μｍ以上）しかなく、この点でも不具合を生じさせていた。

特許第３１２８７４５号公報 特開２００７−１３２９９９号公報 特開２００４−３２５６２１号公報 特開平９−１９７９３２号公報 特開２００７−２４１１６６号公報 特開２００７−１０８６２２号公報 特開２００７−７８９２５号公報 特開２００６−２２７１９０号公報

本発明は、上記超高速画像形成装置における問題点を解決するためになされたもので、画像濃度の確保と耐フィルミング性を両立することができるトナー、画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明者らは、鋭意検討した結果、電子写真方式の画像形成装置において、前記画像形成装置が現像容器内に感光体と対向して配置された磁気吸引力を有する２本以上の現像ロール部材のうち２本を互いに回転方向を異ならせて設けた現像ロール部材と、前記回転方向の異なる２本の現像ロール部材の間に設けた現像剤規制部材とを備えたセンターフィード式現像装置を有し、前期画像形成装置の定着媒体の移動速度であるシステム速度が５００〜１７００ｍｍ／sである画像形成装置において、前記画像形成装置に用いるトナーの外添剤に脂肪酸金属塩及び、正帯電性無機微粒子、負帯電性無機微粒子を含むことにより、上記課題を解決することが可能であることが判明した。すなわち、上記課題は本発明の（１）〜（７）によって解決される。

（１）電子写真方式の画像形成装置において用いられるトナーであって、該画像形成装置が現像容器内に感光体と対向して配置された磁気吸引力を有する２本以上の現像ロール部材のうち２本を互いに回転方向を異ならせて設けた現像ロール部材と、該回転方向の異なる２本の現像ロール部材の間に設けた現像剤規制部材とを備えたセンターフィード式現像装置を有し、該画像形成装置の定着媒体の移動速度であるシステム速度が５００〜１７００ｍｍ／sである画像形成装置であり、トナーの外添剤が、脂肪酸金属塩と正帯電性無機微粒子と負帯電性無機微粒子とを含み、該脂肪酸金属塩の一次粒径が０．５〜１．５μｍであることを特徴とするトナー。
（２）前記脂肪酸金属塩が、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸亜鉛、ミリスチン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム及びステアリン酸アルミニウムからなる群から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする上記（１）に記載のトナー。
（３）前記脂肪酸金属塩をトナー母体１００質量部に対して０．０２〜０．０６質量部含み、超音波振動法によるトナー母体に対する前記脂肪酸金属塩の遊離率が１０〜２０％であることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載のトナー。
（４）前記正帯電性無機微粒子が正帯電性シリカ又は正帯電性酸化チタンであることを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載のトナー。
（５）前記負帯電性無機微粒子が負帯電性シリカ及び／又は負帯電性酸化チタンであることを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれかに記載のトナー。
（６）脂肪酸アミド化合物を含有することを特徴とする上記（１）〜（５）のいずれかに記載のトナー。
（７）電子写真方式の画像形成装置であって、該画像形成装置が現像容器内に感光体と対向して配置された磁気吸引力を有する２本以上の現像ロール部材のうち２本を互いに回転方向を異ならせて設けた現像ロール部材と、該回転方向の異なる２本の現像ロール部材の間に設けた現像剤規制部材とを備えたセンターフィード式現像装置を有し、該画像形成装置の定着媒体の移動速度であるシステム速度が５００〜１７００ｍｍ／sである画像形成装置であり、トナーとして上記（１）〜（６）のいずれかに記載のトナーを用いることを特徴とする画像形成装置。（８）感光体と、該感光体上に形成された静電潜像をトナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジであって、前記トナーが、上記（１）〜（６）のいずれかに記載のトナーであることを特徴とするプロセスカートリッジ。

本発明により、超高速画像形成装置においても、画像濃度の確保と耐フィルミング性を両立することができるトナー、画像形成装置を提供することができる。

本発明者らは、鋭意検討した結果、センターフィード式現像装置を有する超高速画像形成装置に用いるトナーの外添剤に脂肪酸金属塩、及び正帯電性、負帯電性無機微粒子を含むときに発生する画像濃度の低下および感光体へのトナーフィルミング問題の発生メカニズム解析及び対策法が見出された。
以下に、本発明をさらに詳細に説明する。

システム速度が速い、特に線速が５００〜１７００ｍｍ／ｓの超高速作像装置において画像印刷濃度を確保するために、現像装置は１本の現像磁気ロールの現像では必ずしも十分でなく、複数の現像磁気ロールを使用し、現像領域を増して現像時間を伸ばし現像することも行われる。いわゆるセンターフィード方式と呼ばれている。複数の現像磁気ロールを使用した場合、１本の現像ロール方式と比較して高い現像能力が得られる事により、高面積画像印刷の場合でも画像印刷濃度が確保できる。
しかし、超高速画像形成装置内では感光体の周速が速く、転写後の感光体上の転写残トナーがクリーニング装置で完全には除去されず、残トナーが徐々に感光体に固着し、トナーフィルミングが発生する。これによって、ベタ画像に白抜け問題が発生する。

フィルミング問題を解決するためにはトナー転写率を向上させることが重要である。そのためにはトナーの外添剤に脂肪酸金属塩を含有させることが有効な手段である。その理由は検討中ではあるが、脂肪酸金属塩が感光体に接触することで感光体表面に薄く塗布され、トナーの離型性が良くなり、転写性が上がるためと考えられる。ただ、外添剤に脂肪酸金属塩を加えることでトナーの流動性が下がり、現像機内で十分に攪拌されず、かぶりの問題が懸念される。

流動性を付与するために、トナーの外添剤に脂肪酸金属塩に加え、正帯電性、負帯電性無機微粒子を用いることが本発明のポイントである。本発明のトナー母粒子に対して負帯電性無機微粒子を外添剤として添加することによって、トナー粒子の流動性を高め、正帯電性無機微粒子を用いることで帯電量の立ち上がりを調整でき、初期のかぶりを改善できる。なお、システム速度が５００ｍｍ／ｓ未満の中低速機の分野においてはこのような手法が有効とは限らず、上記解決法はシステム速度が５００〜１７００ｍｍ／ｓである超高速機の分野において有効な手段である。すなわち、脂肪酸金属塩に加え、正帯電性、負帯電性無機微粒子のいずれかが欠けると課題はクリアできない。

本発明で用いる脂肪酸金属塩の一次粒径は０．５〜１．５μｍであることが極めて重要である。一次粒径は０．５μｍ未満の場合は脂肪酸金属塩がトナーのくぼみに埋没し、耐フィルミング性が劣ることになる。一次粒径は１．５μｍを超える場合は脂肪酸金属塩がトナー表面に固定されず、同じく耐フィルミング性が劣ることになる。ここで、前記脂肪酸金属塩の一次粒径は、例えば、レーザー回折粒度測定装置（島津製作所社製）により測定することができる。
測定法を具体的に説明する。１００ｍｌビーカーに試料０．０１ｇ、界面活性剤０．１ｇを計り取り、半透明ペースト状になるまで混合する。その後精製水４０ｇを加え、ペーストを水中に軽く分散させる。その後、超音波を４分かけて分散体とする。その後装置にサンプル１ｇを測定用セルに入れ、測定する。測定結果の体積平均粒径Ｄ５０の値を一次粒径とする。

前記脂肪酸金属塩の添加量は、トナー母体１００質量部に対し０．０１〜１．０質量部が好ましく、０．０２〜０．０６質量部がより好ましい。また、超音波振動法によるトナー母体に対する前記脂肪酸金属塩の遊離率が１０〜２０％であることが好ましい。前記遊離率が１０％未満であると、満足な環境安定性、転写性、及びクリーニング性が得られなくなることがあり、２０％を超えると、トナーに付着していない前記脂肪酸金属塩がトナー流動性を低下させてしまうこと、また過剰添加によるフィルミング発生がある。
以下、超音波振動法による遊離率測定の方法について説明する。イオン交換水１００ｍｌに濃度が３３％のドライウェル４．４ｍｌを加え、１分攪拌して溶液Ａを作成する。上記溶液Ａにサンプルの初期トナー５ｇを添加して、２０回シェイクし、十分に濡れさせた後に３０分放置し、液Ｂを作成する。上記液Ｂを５回シェイクし、トナーを分散させてから、超音波ホモジナイザー（ＶＣＸ７５０ ＳＯＮＩＣＳ製）にて、振動部を液Ｂに２．５ｃｍ進入し、出力エネルギー３０％で、１分間振動させて、液Ｃを作成する。上記液Ｃを１０分放置した後、ろ過する。使用ろ紙は１１０ｍｍ、１００ＣＩＲＣＬＥＳ（Ｔｏｙｏ Ｒｏｓｈｉ ｋａｉｓｈａ製）を用いる。ろ紙上残ったトナーを回収し、４０℃恒温槽で８時間乾燥させる。乾燥後得られたトナー３ｇ、自動加圧成型機（Ｔ−ＢＲＢ−３２ Ｍａｅｋａｗａ製）、荷重 ６．０ ｔ、加圧時間 ６０ ｓｅｃ（メーカと条件）にて直径３ｍｍ、厚さ２ｍｍにペレット成型し、処理後サンプルトナーとする。上記処理をしていないサンプル初期トナーを同様に直径３ｍｍ、厚さ２ｍｍにペレット成型し、処理前サンプルトナーとする。蛍光Ｘ線装置（ＺＳＸ−１００ｅ 理学電気製）にて定量分析で上記ペレットトナーサンプルの金属の部数を測る。使用する検量線は予めトナーに対して、金属含有量が０．１部、１部、１．８部のトナーサンプルで作成する。 下記の式によって遊離率を算出する。
遊離率
＝{処理前サンプルトナー金属含有量(部)−処理後サンプルトナー金属含有量(部)}
／処理前サンプルトナー金属含有量(部)

前記脂肪酸金属塩としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、オレイン酸亜鉛、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸マグネシウム、ミリスチン酸亜鉛、ラウリン酸亜鉛、ベヘニン酸亜鉛などが挙げられる。これらの中でもステアリン酸亜鉛、ラウリン酸亜鉛、ミリスチン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム及びステアリン酸アルミニウムを好ましく用いることができる。

正帯電性無機微粒子及び負帯電性無機微粒子の無機微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。その中でも特にシリカと酸化チタンが好ましい。

本発明では正帯電性、負帯電性無機微粒子を使用しているが、正帯電性・負帯電性の定義は以下のように決める。次段落で示す方法でトナー母体と該トナー母体に無機微粒子を混合することによって外添したトナーの帯電量を測定し、仮にトナー母体が正帯電の場合、混合したトナーの帯電量がトナー母体帯電量よりも正の方向に大きくなった場合に正帯電性、逆の場合に負帯電性とする。トナー母体が負帯電の場合、混合したトナーの帯電量がトナー母体帯電量よりも負の方向に大きくなった場合に負帯電性、逆の場合に正帯電性とする。
帯電量測定は、ブローオフ粉体帯電量測定装置「ＴＢ−２００（東芝ケミカル社製）」を用いて、下記の方法でブローオフ帯電量〔フェライトとの混合における摩擦帯電量（Ｑ）〕を測定した。
測定サンプル０．４ｇとフェライト９６ｇをポリプロピレン製の容器に量り取り、２軸のローター上で１００ｒｐｍの回転速度で１５分間回転させた後、その混合物０．０５ｇを５００メッシュの金網上に量り取り、下記条件でブローオフ帯電量を測定する。
窒素ブロー圧：０．５ｋｇ／ｃｍ^２
ブロー時間 ：２０秒

正帯電性シリカの体積平均粒子径は、流動性などを考慮して、１０〜１００ｎｍであることが好ましく、１０〜６０ｎｍであることがさらに好ましい。正帯電性シリカの体積平均粒子径が１００ｎｍより大きいとトナー流動性が低下する。一方、１０ｎｍより小さくなるとシリカの二次凝集が大きくなり、トナー母粒子から遊離して存在する離型剤の粒子の表面にシリカを付着させることが困難となるため好ましくない。

正帯電性シリカの添加量はトナー母体１００質量部に対して０．５〜２質量部が好ましく、０．７〜１．５質量部がより好ましい。添加量が０．５質量部未満の場合、遊離した離型剤表面に正帯電性シリカを付着させることができない。また２質量部を超えると、外添剤による被覆率が大きくなり、定着特性等に悪影響を及ぼす。

正帯電性シリカは疎水化処理されていることが好ましい。正帯電性シリカの表面を疎水化処理することにより、トナーの流動性および帯電性がさらに向上する。シリカの疎水化は、ヘキサメチルジシラザン、ジメチルジクロロシランなどのシラン化合物、あるいはジメチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン、フッ素変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル等のシリコーンオイルを用いて、湿式法、乾式法などの方法により行うことができる。

負帯電性シリカとしては、体積平均粒子径が１０〜５０ｎｍであるものが好ましく、１５〜３０ｎｍのものが特に好ましい。負帯電性シリカの平均粒子径が５０ｎｍより大きいとトナー流動性が低下する。一方、１０ｎｍより小さくなるとシリカの二次凝集が大きくなり、トナー母粒子から遊離して存在する離型剤の粒子の表面にシリカを付着させることが困難となるため好ましくない。負帯電性シリカは、疎水化処理されていることが好ましく、負帯電性シリカの表面を疎水性にすることにより、トナーの流動性および帯電性がさらに向上する。負帯電性シリカの疎水化は、上記正帯電性シリカの疎水化と同様の方法によって行うことができる。

負帯電性シリカの添加量はトナー母体１００質量部に対して０．５〜２質量部が好ましく、０．７〜１．５質量部がより好ましい。添加量が０．５質量部未満の場合、遊離した離型剤表面にシリカ粒子を付着させることができない。また２質量部を超えると、外添剤による被覆率が大きくなり、定着特性等に悪影響を及ぼす。

負帯電性シリカとしては、具体的には、日本アエロジル製 ＲＸ２００：体積平均粒径１０ｎｍ、ヘキサメチルジシラザン処理、ＲＹ２００：体積平均粒径１０ｎｍ、シリコーンオイル処理、ＲＸ５０：体積平均粒径５０ｎｍ、ヘキサメチルジシラザン処理、キャボット社製 ＴＧ−８１１Ｆ：平均粒径１０ｎｍ、ヘキサメチルジシラザン処理、ＴＧ−３０８Ｆ：体積平均粒径１５ｎｍ、シリコーンオイル処理等を挙げることができる。
正帯電性シリカとしては、具体的には、ワッカー社製 Ｈ３０ＴＡ：平均粒径８ｎｍ、ポリジメチルシロキサン処理、テイカ社製 ＭＳＰ−００５：平均粒径２０ｎｍ、シラン処理、キャボット社製ＴＧ−８２０Ｆ：平均粒径１１ｎｍ、シリコーンオイル処理等を挙げることができる。

正帯電性酸化チタン、負帯電性酸化チタンとしては、体積平均粒子径が１０〜５０ｎｍであるものが好ましく、１５〜３０ｎｍのものが特に好ましい。正帯電性酸化チタン、負帯電性酸化チタンの平均粒子径が５０ｎｍより大きいとトナー流動性が低下する。一方、１０ｎｍより小さくなると正帯電性酸化チタン、負帯電性酸化チタンの二次凝集が大きくなり、トナー母粒子から遊離して存在する離型剤の粒子の表面に酸化チタンを付着させることが困難となるため好ましくない。正帯電性酸化チタン、負帯電性酸化チタンの添加量はトナー母体１００質量部に対して０．５〜２質量部が好ましく、０．７〜１．５質量部がより好ましい。添加量が０．５質量部未満の場合、遊離した離型剤表面に酸化チタン粒子を付着させることができない。また２質量部を超えると、外添剤による被覆率が大きくなり、定着特性等に悪影響を及ぼす。
正帯電性酸化チタンとしては、テイカ製 ＪＭＴ−１５０ＡＮＯ：体積平均粒径１５ｎｍ シラン処理、負帯電性酸化チタンとしては テイカ製 ＪＭＴ−１５０ＩＢ：体積平均粒径１５ｎｍシラン処理等を挙げることができる。
なお、本発明においては体積平均粒径は、電気抵抗法粒度分布測定装置（ベックマン・コールター社製マルチサイザーＩＩＩ）で測定した体積分布Ｄ５０で示した。

本発明のトナーのバインダー樹脂としてはポリエステル樹脂が好ましく、非晶質、結晶性ポリエステル樹脂を用いることができる。これらは単独で使用してもよいし、組み合わせて使用してもよい。

本発明のトナーにおいてトナーバインダー樹脂として用いることができる重縮合ポリエステル樹脂としては、ポリオールとポリカルボン酸との重縮合物であるポリエステル樹脂（ＡＸ）、（ＡＸ）にさらにポリエポキシド（ｃ）などを反応させて得られる変性ポリエステル樹脂（ＡＹ）などが挙げられる。（ＡＸ）、（ＡＹ）などは単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて混合物として使用してもよい。

ポリオールとしては、ジオール（ｇ）および３価以上のポリオール（ｈ）が、ポリカルボン酸としては、ジカルボン酸（ｉ）および３価以上のポリカルボン酸（ｊ）が挙げられ、それぞれ２種以上を併用してもよい。
ポリエステル樹脂（ＡＸ）および（ＡＹ）としては、以下のものなどが挙げられ、これらのものを併用することもできる。
（ＡＸ１）：（ｇ）および（ｉ）を用いた線状のポリエステル樹脂
（ＡＸ２）：（ｇ）および（ｉ）とともに（ｈ）および／または（ｊ）を用いた非線状のポリエステル樹脂
（ＡＹ１）：（ＡＸ２）に（ｃ）を反応させた変性ポリエステル樹脂

ジオール（ｇ）としては、水酸基価１８０〜１９００（ｍｇＫＯＨ／ｇ、以下同様）のものが好ましい。具体的には、炭素数２〜３６のアルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−プチレングリコールおよび１，６−ヘキサンジオールなど）；炭素数４〜３６のアルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロビレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールおよびポリプチレングリコールなど）；炭素数６〜３６の脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノールおよび水素添加ビスフェノールＡなど）；上記脂環式ジオールの炭素数２〜４のアルキレンオキシド〔エチレンオキシド（以下ＥＯと略記する）、プロピレンオキシド（以下ＰＯと略記する）およびプチレンオキシド（以下ＢＯと略記する）など〕付加物（付加モル数１〜３０）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦおよびビスフェノールＳなど）の炭素数２〜４のアルキレンオキシド（ＥＯ、ＰＯおよびＢＯなど）付加物（付加モル数２〜３０）などが挙げられる。

これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコール、ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物およびこれらの併用であり、とくに好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物、炭素数２〜４のアルキレングリコールおよびこれらの２種以上の併用である。
なお、上記および以下において水酸基価および酸価は、ＪＩＳ Ｋ ００７０に規定の方法で測定される。

３価以上（３〜８価またはそれ以上）のポリオール（ｈ）としては、水酸基価１５０〜１９００のものが好ましい。具体的には、炭素数３〜３６の３〜８価またはそれ以上の脂肪族多価アルコール（アルカンポリオールおよびその分子内もしくは分子間脱水物、例えば、グリセリン、トリエチロールエタン、ペンタエリスリトール、ソルビトール、ソルビタン、ポリグリセリン、およびジペンタエリスリトール；糖類およびその誘導体、例えば庶糖およびメチルグルコシド；など）；上記脂肪族多価アルコールの炭素数２〜４のアルキレンオキシド（ＥＯ、ＰＯおよびＢＯなど）付加物（付加モル数１〜３０）；トリスフェノール類（トリスフェノールＰＡなど）の炭素数２〜４のアルキレンオキシド（ＥＯ、ＰＯおよびＢＯなど）付加物（付加モル数２〜３０）；ノボラック樹脂（フェノールノボラックおよびクレゾールノボラックなど：平均重合度３〜６０）の炭素数２〜４のアルキレンオキシド（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯなど）付加物（付加モル数２〜３０）などが挙げられる。
これらのうち好ましいものは、３〜８価またはそれ以上の脂肪族多価アルコールおよびノボラック樹脂のアルキレンオキシド付加物（付加モル数２〜３０）であり、とくに好ましいものはノボラック樹脂のアルキレンオキシド付加物である。

ジカルボン酸（ｉ）としては、酸価１８０〜１２５０（ｍｇＫＯＨ／ｇ、以下同様）のものが好ましい。具体的には、炭素数４〜３６のアルカンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、およびセバシン酸など）およびアルケニルコハク酸（ドデセニルコハク酸など）；炭素数４〜３６の脂環式ジカルボン酸〔ダイマー酸（２量化リノール酸）など〕；炭素数４〜３６のアルケンジカルボン酸（マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、およびメサコン酸など）；炭素数８〜３６の芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、およびナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケンジカルボン酸、および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。なお、（ｉ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキル（炭素数１〜４）エステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてもよい。

３価以上（３〜６価またはそれ以上）のポリカルボン酸（ｊ）としては、酸価１５０〜１２５０のものが好ましい。具体的には、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）；不飽和カルボン酸のビニル重合体［数平均分子量（以下Ｍｎと記載、ゲルバーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による）：４５０〜１００００］（スチレン／マレイン酸共重合体、スチレン／アクリル酸共重合体、α−オレフィン／マレイン酸共重合体、スチレン／フマル酸共重合体など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸であり、とくに好ましいものはトリメリット酸、およびピロメリット酸である。なお、３価以上のポリカルボン酸（ｊ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキル（炭素数１〜４）エステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてもよい。

また、（ｇ）、（ｈ）、（ｉ）および（ｊ）とともに炭素数４〜２０の脂肪族または芳香族ヒドロキシカルボン酸（ｋ）、炭素数６〜１２のラクトン（ｌ）を共重合することもできる。
ヒドロキシカルボン酸（ｋ）としては、ヒドロキシステアリン酸、硬化ヒマシ油脂肪酸などが挙げられる。ラクトン（ｌ）としては、カプロラクトンなどが挙げられる。

ポリエポキシド（ｃ）としては、ポリグリシジルエーテル〔エチレングリコールジグリシジルエーテル、テトラメチレングリコールジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ビスフェノールＦジグリシジルエーテル、グリセリントリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールテトラグリシジルエーテル、フェノールノボラック（平均重合度３〜６０）グリシジルエーテル化物など〕；ジエンオキサイド（ペンタジエンジオキサイド、ヘキサジエンジオキサイドなど）などが挙げられる。これらの中で好ましくは、ポリグリシジルエーテルであり、さらに好ましくは、エチレングリコールジグリシジルエーテルおよびビスフェノールＡジグリシジルエーテルである。

（ｃ）の１分子当たりのエポキシ基数は、好ましくは２〜８、さらに好ましくは２〜６、とくに好ましくは２〜４である。
（ｃ）のエポキシ当量は、好ましくは５０〜５００である。下限は、さらに好ましく７０、とくに好ましくは８０であり、上限は、さらに好ましく３００、とくに好ましくは２００である。エポキシ基数とエポキシ当量が上記範囲内であると、現像性と定着性が共に良好である。上述の１分子当たりのエポキシ基数およびエポキシ当量の範囲を同時に満たせばさらに好ましい。

ポリオールとポリカルボン酸の反応比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、好ましくは２／１〜１／２、さらに好ましくは１．５／１〜１／１．３、とくに好ましくは１．３／１〜１／１．２である。また使用するポリオールとポリカルボン酸の種類は、最終的に調整されるポリエステル系トナーバインダーのガラス転移点が４５〜８５℃となるよう分子量調整も考慮して選択される。

本発明においてトナーバインダーとして用いる非晶質ポリエステル樹脂は、通常のポリエステルの製造法と同様にして製造することができる。例えば、不活性ガス（窒素ガス等）雰囲気中で、チタン含有触媒（ａ）の存在下、反応温度が好ましくは１５０〜２８０℃、さらに好ましくは１６０〜２５０℃、とくに好ましくは１７０〜２４０℃で反応させることにより行うことができる。また反応時間は、重縮合反応を確実に行う観点から、好ましくは３０分以上、とくに２〜４０時間である。反応末期の反応速度を向上させるために減圧する（例えば１〜５０ｍｍＨｇ）ことも有効である。
（ａ）の添加量としては、重合活性などの観点から、得られる重合体の質量に対して、好ましくは０．０００１〜０．８％、さらに好ましくは０．０００２〜０．６％、とくに好ましくは０．００１５〜０．５５％である。

また、（ａ）の触媒効果を損なわない範囲で他のエステル化触媒を併用することもできる。他のエステル化触媒の例としては、スズ含有触媒（例えばジブチルスズオキシド）、三酸化アンチモン、（ａ）以外のチタン含有触媒（例えばチタンアルコキシド、シュウ酸チタニルカリウム、およびテレフタル酸チタン）、ジルコニウム含有触媒（例えば酢酸ジルコニル）、ゲルマニウム含有触媒、アルカリ（土類）金属触媒（例えばアルカリ金属もしくはアルカリ土類金属のカルボン酸塩：酢酸リチウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸カルシウム、安息香酸ナトリウム、および安息香酸カリウムなど）、および酢酸亜鉛等が挙げられる。これらの他の触蝶の添加量としては、得られる重合体の質量に対して、０〜０．６％が好ましい。０．６％以内とすることで、ポリエステル樹脂の着色が少なくなり、カラー用のトナーに用いるのに好ましい。添加された全触媒中の（ａ）の含有率は、５０〜１００％が好ましい。

線状のポリエステル樹脂（ＡＸ１）の製造方法としては、例えば、得られる重合体の質量に対して０．０００１〜０．８％の触蝶（ａ）と、必要により他の触媒の存在下、ジオール（ｇ）、およびジカルボン酸（ｉ）を、１８０℃〜２６０℃に加熱し、常圧および／または減圧条件で脱水縮合させて、（ＡＸ１）を得る方法が挙げられる。

非線状のポリエステル樹脂（ＡＸ２）の製造方法としては、例えば、得られる重合体の質量に対して０．０００１〜０．８％の触媒（ａ）と、必要により他の触媒の存在下、ジオール（ｇ）、ジカルボン酸（ｉ）、および３価以上のポリオール（ｈ）を、１８０℃〜２６０℃に加熱し、常圧および／または減圧条件で脱水縮合させた後、さらに３価以上のポリカルボン酸（ｊ）を反応させて、（ＡＸ２）を得る方法が挙げられる。（ｊ）を、（ｇ）、（ｉ）および（ｈ）と同時に反応させることもできる。

変性ポリエステル樹脂（ＡＹ１）の製造方法としては、ポリエステル樹脂（ＡＸ２）にポリエポキシド（ｃ）を加え、１８０℃〜２６０℃でポリエステルの分子伸長反応を行うことで、（ＡＹ１）を得る方法が挙げられる。
（ｃ）と反応させる（ＡＸ２）の酸価は、好ましくは１〜６０、さらに好ましくは５〜５０である。酸価が１以上であると、（ｃ）が未反応で残存して樹脂の性能に悪影響を及ぼす恐れがなく、６０以下であると、樹脂の熱安定性が良好である。
また、（ＡＹ１）を得るのに用いる（ｃ）の量は、低温定着性および耐ホットオフセット性の観点から、（ＡＸ２）に対して、好ましくは０．０１〜１０％、さらに好ましくは０．０５〜５％である。

また、本発明のトナーバインダー中に、上記重縮合ポリエステル樹脂以外に、必要により、他の樹脂などを含有させることもできる。
他の樹脂としては、スチレン系樹脂［スチレンとアルキル（メタ）アクリレートの共重合体、スチレンとジエン系モノマーとの共重合体等］、エポキシ樹脂（ビスフェノールＡジグリシジルエーテル開環重合物等）、ウレタン樹脂（ジオールおよび／または３価以上のポリオールとジイソシアネートの重付加物等）などが挙げられる。
他の樹脂がトナーバインダーにおける他の樹脂の含有量は、好ましくは０〜４０質量％、さらに好ましくは０〜３０質量％、とくに好ましくは０〜２０質量％である。

（結晶性ポリエステルＡ）
本発明で用いる結晶性を有するポリエステル樹脂（Ａ）は、その分子主鎖中に下記一般式（１）で表わされるエステル結合を少なくとも６０モル％含有する結晶性脂肪族ポリエステル樹脂からなることが好ましい。

（前記一般式（１）中、Ｒは直鎖状不飽和脂肪族２価カルボン酸残基を示し、炭素数２〜２０、好ましくは２〜４の直鎖状不飽和脂肪族基である。ｎは２〜２０、好ましくは２〜６の整数である。）
一般式（１）の構造の存在は固体Ｃ¹³ＮＭＲにより確認することができる。
前記直鎖状不飽和脂肪族基の具体例としては、マレイン酸、フマル酸、１，３−ｎ−プロペンジカルボン酸、１，４−ｎ−ブテンジカルボン酸等の直鎖状不飽和２価カルボン酸由来の直鎖状不飽和脂肪族基を挙げることができる。

前記一般式（１）において、（ＣＨ_２）ｎは直鎖状脂肪族２価アルコール残基を示す。
この場合の直鎖状脂肪族２価アルコール残基の具体例としては、エチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等の直鎖状脂肪族２価アルコールから誘導されたものを示すことができる。ポリエステル樹脂（Ａ）は、その酸成分として、直鎖状不飽和脂肪族ジカルボン酸を用いたことから、芳香族ジカルボン酸を用いた場合に比べて結晶構造を形成し易いという作用効果を示す。

ポリエステル樹脂（Ａ）は、（i）直鎖状不飽和脂肪族２価カルボン酸またはその反応性誘導体（酸無水物、炭素数１〜４の低級アルキルエステル、酸ハライド等）からなる多価カルボン酸成分と、（ii）直鎖状脂肪族ジオールからなる多価アルコール成分とを、常法により重縮合反応させることによって製造することができる。

この場合、多価カルボン酸成分には、必要に応じ、少量の他の多価カルボン酸を添加することができる。この場合の多価カルボン酸には、（i）分岐鎖を有する不飽和脂肪族二価カルボン酸、（ii）飽和脂肪族２価カルボン酸や、飽和脂肪族３価カルボン酸等の飽和脂肪族多価カルボン酸の他、（iii）芳香族２価カルボン酸や芳香族３価カルボン酸等の芳香族多価カルボン酸等が包含される。これらの多価カルボン酸の添加量は、全カルボン酸に対して、通常、３０モル％以下、好ましくは１０モル％以下であり、得られるポリエステルが結晶性を有する範囲内で適宜添加される。

必要に応じて添加することのできる多価カルボン酸の具体例を示すと、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、シトラコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等の２価カルボン酸；無水トリメット酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸等の３価以上の多価カルボン酸等を挙げることができる。

前記多価アルコール成分には、必要に応じ、少量の脂肪族系の分岐鎖２価アルコールや環状２価アルコールの他、３価以上の多価アルコールを添加することができる。その添加量は、全アルコールに対して、３０モル％以下、好ましくは１０モル％以下であり、得られるポリエステルが結晶性を有する範囲内で適宜添加される。
必要に応じて添加される多価アルコールを例示すると、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ポリエチレングリコール、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物、グリセリン等が挙げられる。

ポリエステル樹脂（Ａ）において、その分子量分布は、低温定着性の点から、シャープであるのが好ましく、また、その分子量は、比較的低分子量であるのが好ましい。ポリエステル樹脂（Ａ）の分子量は、そのｏ−ジクロルベンゼン可溶分のＧＰＣによる分子量分布において、その重量平均分子量（Ｍｗ）が５５００〜６５００、その数平均分子量（Ｍｎ）が１３００〜１５００およびそのＭｗ／Ｍｎ比が２〜５であることが好ましい。

ポリエステル樹脂（Ａ）についての前記分子量分布は、横軸をｌｏｇ（Ｍ：分子量）とし、縦軸を重量％とする分子量分布図に基づくものである。本発明で用いるポリエステル樹脂（Ａ）の場合、この分子量分布図において、３．５〜４．０（重量％）の範囲に分子量ピークを有することが好ましく、また、そのピークの半値幅が１．５以下であることが好ましい。

ポリエステル樹脂（Ａ）において、そのガラス転移温度（Ｔｇ）および軟化温度〔Ｔ（Ｆ_１／２）〕は、トナーの耐熱保存性が悪化しない範囲で低いことが望ましいが、一般的には、そのＴｇは８０〜１３０℃、好ましくは８０〜１２５℃であり、そのＴ（Ｆ_１／２）は８０〜１３０℃、好ましくは８０〜１２５℃である。ＴｇおよびＴ（Ｆ_１／２）が前記範囲より高くなると、トナーの定着下限温度が高くなるため、トナーの低温定着性が悪化する。

ポリエステル樹脂微粒子が結晶性を有するか否かは、粉末Ｘ線回折装置によるＸ線回折パターンにピークが存在するかどうかで確認できる。本発明で用いる結晶性を有するポリエステル樹脂（Ａ）は、その回折パターンにおいて、その２θが２０°〜２５°の位置に少なくとも１つの回折ピークが存在すること、好ましくはその２θが、少なくとも（i）１９°〜２０°、（ii）２１°〜２２°、（iii）２３°〜２５°および（iv）２９°〜３１°の位置に回折ピークが存在することを特徴とする。
粉末Ｘ線回折測定は、理学電機ＲＩＮＴ１１００を用い、管球をＣｕ、管電圧−電流を５０ｋＶ−３０ｍＡの条件で広角ゴニオメーターを用いて測定した。（図１：結晶性ポリエステル樹脂のＸ線回折結果、図２：本発明トナーのＸ線回折結果一例）

ポリエステル樹脂を２種以上併用する場合、および少なくとも１種のポリエステル樹脂と他の樹脂を混合する場合、予め粉体混合または溶融混合してもよいし、トナー化時に混合してもよい。溶融混合する場合の温度は、好ましくは８０〜１８０℃、さらに好ましくは１００〜１７０℃、とくに好ましくは１２０〜１６０℃である。
混合温度が低すぎると充分に混合できず、不均一となることがある。２種以上のポリエステル樹脂を混合する場合、混合温度が高すぎると、エステル交換反応による平均化などが起こるため、トナーバインダーとして必要な樹脂物性が維持できなくなる場合がある。

溶融混合する場合の混合時間は、好ましくは１０秒〜３０分、さらに好ましくは２０秒〜１０分、とくに好ましくは３０秒〜５分である。２種以上のポリエステル樹脂を混合する場合、混合時間が長すぎると、エステル交換反応による平均化などが起こるため、トナーバインダーとして必要な樹脂物性が維持できなくなる場合がある。
溶融混合する場合の混合装置としては、反応槽などのバッチ式混合装置、および連続式混合装置が挙げられる。適正な温度で短時間で均一に混合するためには、連続式混合装置が好ましい。連続混合装置としては、エクストルーダー、コンテイニアスニーダー、３本ロールなどが挙げられる。これらのうちエクストルーダーおよびコンテイニアスニーダーが好ましい。

粉体を混合する場合は、通常の混合条件および混合装置で混合することができる。
粉体を混合する場合の混合条件としては、混合温度は、好ましくは０〜８０℃、さらに好ましくは１０〜６０℃である。混合時間は、好ましくは３分以上、さらに好ましくは５〜６０分である。混合装置としては、へンシェルミキサー、ナウターミキサー、およびバンパリーミキサー等が挙げられる。好ましくはへンシェルミキサーである。

また、結晶性ポリエステル樹脂（Ａ）の酸価は、紙と樹脂との親和性の観点から、目的とする低温定着性を達成するためにはその酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが好ましく、一方、ホットオフセット性を向上させるには４５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のものであることが好ましい。
更に、結晶性ポリエステル樹脂（Ａ）の水酸基価については、所定の低温定着性を達成し、かつ良好な帯電特性を達成するためには５〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇのものが好ましい。

本発明のトナーが脂肪酸アミド化合物を含有することによって、定着性が格段に改善されることが確認された。原理は明らかではないものの、定着時定着ロールに塗布されたシリコーンオイルが画像表面に移され、該剤がそのオイルが画像に浸透するのを防げ、結果的にオイルを長く画像表面にいさせる機能が持っていると推測される。オイルが長く定着画像表面にいれば、擦りなどに強くなり、定着直後の画像定着性が一番よい水準にある。

本発明の対象になる、線速５００〜１７００ｍｍ／ｓｅｃのシステムがよく使われる業務環境、特にロール紙などのユーザー様にとっては、特に定着直後の定着性向上が求められるニーズがあるため、脂肪酸アミド化合物の併用効果が必要とされている。
脂肪酸アミド化合物として、Ｒ^１−ＣＯ−ＮＲ^２Ｒ^３で表される化合物が適用される。式中、Ｒ^１は炭素数１０〜３０の脂肪族炭化水素基であり、Ｒ^２、Ｒ^３は各々独立して水素原子、炭素数１〜１０のアルキル基、炭素数６〜１０のアリール基、又は炭素数７〜１０のアラルキル基である。ここで、Ｒ^２、Ｒ^３のアルキル基、アリール基、アラルキル基は、フッ素原子、塩素原子、シアノ基、アルコキシ基、アルキルチオ基等の通常不活性な置換基で置換されていても良い。但し、更に好ましくは無置換のものである。

好ましい化合物を例示すると、ステアリン酸アミド、ステアリン酸メチルアミド、ステアリン酸ジエチルアミド、ステアリン酸ベンジルアミド、ステアリン酸フェニルアミド、ベヘン酸アミド、ベヘン酸ジメチルアミド、ミリスチン酸アミド、パルミチン酸アミド等が挙げられる。
本発明では、脂肪酸アミド化合物としてはアルキレンビス脂肪酸アミドが特に好適に用いられる。アルキレンビス脂肪酸アミドは、下記の一般式（２）で示される化合物である。

（式中Ｒ_１、Ｒ_３は炭素数５〜２１のアルキル基またはアルケニル基、Ｒ_２は炭素数１〜２０のアルキレン基を示す。）

一般式（２）で示されるアルキレンビス飽和脂肪酸アミドとしては、例えば、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、メチレンビスパルミチン酸アミド、エチレンビスパルミチン酸アミド、メチレンビスベヘン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサエチレンビスパルミチン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド等を挙げることができる。これらのうちでは、エチレンビスステアリン酸アミド が最も好ましい。
これら脂肪酸アミド化合物は、軟化点Ｔｍ（Ｔｓｐ）が、定着部材の使用の際の表面温度Ｔ_Ｈより低いことで、定着部材表面で、離型剤としての効果を果たすことができる。

上記の他に使用できるアルキレンビス脂肪酸アミド系の化合物として、具体的には、プロピレンビスステアリン酸アミド、ブチレンビスステアリン酸アミド、メチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、プロピレンビスオレイン酸アミド、ブチレンビスオレイン酸アミド、メチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、プロピレンビスラウリン酸アミド、ブチレンビスラウリン酸アミド、メチレンビスミリスチン酸アミド、エチレンビスミリスチン酸アミド、プロピレンビスミリスチン酸アミド、ブチレンビスミリスチン酸アミド、プロピレンビスパルミチン酸アミド、ブチレンビスパルミチン酸アミド、メチレンビスパルミトレイン酸アミド、エチレンビスパルミトレイン酸アミド、プロピレンビスパルミトレイン酸アミド、ブチレンビスパルミトレイン酸アミド、メチレンビスアラキジン酸アミド、エチレンビスアラキジン酸アミド、プロピレンビスアラキジン酸アミド、ブチレンビスアラキジン酸アミド、メチレンビスエイコセン酸アミド、エチレンビスエイコセン酸アミド、プロピレンビスエイコセン酸アミド、ブチレンビスエイコセン酸アミド、メチレンビスベヘニン酸アミド、エチレンビスベヘニン酸アミド、プロピレンビスベヘニン酸アミド、ブチレンビスベヘニン酸アミド、メチレンビスエルカ酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、プロピレンビスエルカ酸アミド、ブチレンビスエルカ酸アミド等の、飽和または１〜２価の不飽和の脂肪酸のアルキレンビス脂肪酸アミド系の化合物を挙げることができる。

また、離型剤としてのワックスを用いても良く、ワックスの融点は７０〜１５０℃であることが好ましい。７０℃より低い場合はトナーの耐熱保存性が劣る。１５０℃より高い場合は離型性が十分果たせない可能性がある。
また、ワックスとしては、従来公知のものが使用できる。例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン等の低分子量ポリオレフィンワックスやフィッシャー・トロプシュワックス等の合成炭化水素系ワックスや密ロウ、カルナウバワックス、キャンデリラワックス、ライスワックス、モンタンワックス等の天然ワックス類、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油ワックス類、ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸等の高級脂肪酸及び高級脂肪酸の金属塩、高級脂肪酸アミド、合成エステルワックス等及びこれらの各種変性ワックスが挙げられる。

なかでも、カルナウバワックス及びその変性ワックスやポリエチレンワックス、合成エステル系ワックスが好適に用いられる。特に、合成エステル系ワックスのペンタエリスリトールテトラベヘン酸エステルは最も好適である。その理由はポリエステル樹脂やポリオール樹脂に対してカルナウバワックス及びその変性ワックスや合成エステル系ワックスは適度に微分散するため後述するようにオフセット防止性と転写性・耐久性ともに優れたトナーとすることが容易なためである。

これらワックスは、１種又は２種以上を併用して用いることができる
これらの離型剤の使用量は、トナーに対して２〜１５質量％が好適である。２質量％未満ではオフセット防止効果が不十分であり、１５質量％を超えると転写性、耐久性が低下する。

着色剤としては、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック各色のトナーを得ることが可能な公知の顔料や染料が使用できる。
例えば、黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ピグメントイエロー１５５、ベンズイミダゾロン、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ等が挙げられる。

また、橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫ等が挙げられる。
赤色顔料としては、ベンガラ、キナクリドンレッド、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ等が挙げられる。

紫色顔料としては、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキが挙げられる。
青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ等が挙げられる。
緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ等が挙げられる。
黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物等が挙げられる。
これらは、１種または２種以上を使用することができる。

本発明の画像形成用トナーは必要に応じ帯電制御剤をトナー中に含有させることができる。
例えば、ニグロシン、炭素数２〜１６のアルキル基を含むアジン系染料（特公昭４２−１６２７号公報）、塩基性染料、例えばＣ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏ ２（Ｃ・BR>DＩ．４１０００）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏ ３、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １（Ｃ．Ｉ．４５１６０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ ９（Ｃ．Ｉ．４２５００）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １（Ｃ．Ｉ．４２５３５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ ３（Ｃ．Ｉ．４２５５５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １０（Ｃ．Ｉ．４５１７０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １４（Ｃ．Ｉ．４２５１０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ １（Ｃ．Ｉ．４２０２５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ３（Ｃ．Ｉ．５１００５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ５（Ｃ．Ｉ．４２１４０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ７（Ｃ．Ｉ．４２５９５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ９（Ｃ．Ｉ．５２０１５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ２４（Ｃ．Ｉ．５２０３０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ２５（Ｃ．Ｉ．５２０２５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ２６（Ｃ．Ｉ．４４０４５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｇｒｅｅｎ １（Ｃ．Ｉ．４２０４０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｇｒｅｅｎ ４（Ｃ．Ｉ．４２０００）など、これらの塩基性染料のレーキ顔料、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ８（Ｃ．Ｉ．２６１５０）、ベンゾイルメチルヘキサデシルアンモニウムクロライド、デシルトリメチルクロライド等の４級アンモニウム塩、或いはジブチル又はジオクチルなどのジアルキルスズ化合物、ジアルキルスズボレート化合物、グアニジン誘導体、アミノ基を含有するビニル系ポリマー、アミノ基を含有する縮合系ポリマー等のポリアミン樹脂、特公昭４１−２０１５３号公報、特公昭４３−２７５９６号公報、特公昭４４−６３９７号公報、特公昭４５−２６４７８号公報に記載されているモノアゾ染料の金属錯塩、特公昭５５−４２７５２号公報、特公昭５９−７３８５号公報に記載されているサルチル酸、ジアルキルサルチル酸、ナフトエ酸、ジカルボン酸のＺｎ、Ａｌ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｆｅ等の金属錯体、スルホン化した銅フタロシアニン顔料、有機ホウ素塩類、含フッ素四級アンモニウム塩、カリックスアレン系化合物等が挙げられる。ブラック以外のカラートナーは、当然目的の色を損なう帯電制御剤の使用は避けるべきであり、白色のサリチル酸誘導体の金属塩等が好適に使用される。

本発明のトナーを二成分現像剤用として用いる場合にはキャリア粉と混合して用いられる。この場合のキャリアとしては、公知のものが使用可能であり、例えば鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、ニッケル粉、ガラスビーズ等及びこれらの表面を樹脂などで被覆処理したものなどが挙げられ、粒径は体積平均粒径で２５〜２００μｍが好ましい。
本発明のトナー容器としては、前記本発明の画像形成用トナーを含む現像剤を充填したものであり、その形状は従来公知のものを使用することができる。

本発明のトナーを製造する方法としては特に限定されるものではなく、溶融混練粉砕法および重合法、イソシアネート基含有プレポリマーを用いた重付加反応法、溶剤に溶解し脱溶剤して粉砕する方法のほか、溶融スプレー法によっても製造することができる。これらの製造方法のうち、溶融混練法、特定の結晶性高分子および重合性単量体を含有する単量体組成物を水相中で直接的に重合する重合法（懸濁重合法・乳化重合法）、特定の結晶性高分子およびイソシアネート基含有プレポリマーを含有する組成物を水相中でアミン類で直接的に伸長／架橋する重付加反応法、溶剤溶解し脱溶剤して粉砕する方法を採用することが好ましく、従来公知の製造方法が使用できる。

トナーを溶融混練する装置としては、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し機、ＫＣＫ社製２軸押出し機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製ＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例えばブッス社製コ・ニーダ等が好適に用いられる。

重合法、イソシアネート基含有プレポリマーを用いた重付加反応法においては、水相中での機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理が必須となる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い攪拌または超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。
粉砕については、ハンマーミルやロートプレックス等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式の微粉砕機などを使用することができ、平均粒径が３〜１５μｍになるように行なうのが望ましい。さらに、粉砕物は風力式分級機等により、５〜２０μｍに粒度調整される。

外添剤のトナー母体の外添は、トナー母体と外添剤とをミキサー類を用いて混合・攪拌することにより外添剤が解砕されながらトナー表面に被覆される。このとき、無機微粒子や樹脂微粒子等の外添剤が均一にかつ強固にトナー母体に付着させることが耐久性の点で重要である。
また混合方法としては段階的に外添剤を加えていく手法が遊離率を制御する上で有効である。
トナー母体に付着しにくい物を先に加えて混合し、その後トナー母体に付着しやすいものを混合することで所望の遊離率に制御することができる。

本発明のトナーを現像剤として用いる現像装置の一例について図３を用いて説明する。
光導電性を有する感光体１に対向し、かつ、近接して、前記感光体１と逆方向に回転する３本の逆方向現像ロール５，６，７を下流側に、前記感光体１と同方向に回転する同方向現像ロール１４が上流側に設けられている。また、前記逆方向現像ロール５，６，７の磁石８，９，１０は、隣接する磁極が同極となる組を１組または２組有し、他の部分は異極で構成され、かつ、前記同極部は、前記逆方向現像ロール５，６同士、および、６，７の最も近接した部分に配置して固定されている。一方、前記同方向現像ロール１４の磁石１５は、隣接する磁極がすべて異極で構成されている。なお、同方向現像ロール１４の回転速度は、逆方向現像ロール５，６，７の回転速度と同じ速度あるいは若干速くなるように設定されている。

また、現像容器２からこれらの現像ロールへの現像剤３の供給手段として、前記現像容器２と最も下流の前記第３逆方向現像ロール７間に回転可能な搬送部材４が設けられている。例えば、前記現像ロールのような、磁気吸引力を有するものであり、これによって現像剤３は、前記現像容器２から最も下流の前記第３逆方向現像ロール７表面に供給される。供給された現像剤３は、前記第３逆方向現像ロール７の磁気吸引力により、その表面に付着し、上記磁極配置とスリーブ１３の逆方向回転により、前記現像剤３は、前記第３逆方向現像ロール７の下側を上流に向かって移動し、上流側の前記第２逆方向現像ロール６に受け渡す。同様にして前記現像剤３は、前記第２逆方向現像ロール６から第１逆方向現像ロール５に受け渡され、前記第１逆方向現像ロール５の下部に設けられ、かつ、前記逆方向現像ロール５，６，７と同方向現像ロール１４の現像剤付着量の和に相当する現像剤付着量になるようなギャップ（例えば２ｍｍ）に調整された規制部材２０に規制されて、前記第１逆方向現像ロール５と前記同方向現像ロール１４の間に搬送される。

前記規制部材２０による規制から漏れた現像剤３は、前記規制部材２０の下部に設けられたクロスミキサ１８に落下し、攪拌されて前記現像容器２に戻される。また、前記規制部材２０に現像剤付着量を規制された前記現像剤３は、前記第１逆方向現像ロール５と前記同方向現像ロール１４の間に設けられた規制分配部材２１により、再び現像剤付着量を規制され（例えば１ｍｍ）、その後、前記感光体１と前記逆方向現像ロール５，６，７の近接する現像領域に搬送されて、逆方向現像に寄与する。

一方、前記規制により漏れた現像剤３は、前記同方向現像ロール１４の磁気吸引力により、前記同方向現像ロール１４の表面に付着し、前記規制分配部材２１により現像剤付着量を規制され（例えば１ｍｍ）、前記感光体１と前記同方向現像ロール１４の近接する現像領域へと搬送され、同方向現像に寄与する。また、同方向現像に寄与した後の現像剤３は、スクレーパ２２により掻き取られ、前記クロスミキサ１８に落下し、攪拌されて前記現像容器２に戻される。一方の前記逆方向現像に寄与した現像剤３は、最も下流の前記第３逆方向現像ロール７の下部に設けられたトナー濃度検出器１９に入り、その後、前記トナー濃度検出器１９の下部に設けられたクロスミキサ１７に落下し、攪拌されて前記現像容器２に戻される。

前記トナー濃度検出器１９では、現像剤中のトナーの含有量に応じた信号を出力しており、その出力信号がある設定レベル（例えば２Ｖ）を下回った時に、前記同方向現像ロール１４の現像剤出口側に設けたトナーホツパ２３のトナーフイードロール２４が回転して、前記トナーホッパ２３からトナーを落下させて、前記出力信号が設定レベルに達するまでトナー補給を行う。また、落下したトナーは、前記クロスミキサ１７に入り、前記現像に寄与した現像剤３と混合、攪拌されて前記現像容器２に蓄えられる。

このようにトナーホッパ２３を同方向現像ロール１４の現像剤出口側に設けることにより、補給されたトナーが現像剤３と混ざる時間を伸ばせるため、トナーの帯電量を高めることができ、印刷品質を高めることができる。またトナー濃度検出器１９を最下流に配置された第３逆方向現像ロール７の現像剤出口に設けることにより、印刷によるトナー濃度変化を瞬時に検出できるので、トナー補給のレスポンスを上げることが可能となる。

図４に本発明の現像方法を用いるプロセスカートリッジの概略構成を示す。図８において、１はプロセスカートリッジ全体を示し、２は感光体、３は帯電手段、４は現像手段、５はクリーニング手段を示す。

本発明においては、上述の感光体２、帯電手段３、現像手段４及びクリーニング手段５等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。

以下実施例により本発明を更に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。尚、下記において「部」は質量部を、「％」は質量％を意味する。
＜結晶性ポリエステル樹脂の合成例＞
（結晶性ポリエステル樹脂Ｎｏ．１の合成）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対を装備した５リットルの四つ口フラスコに１，４−ブタンジオール２５モル、フマル酸２３．７５モル、無水トリメリット酸１．６５モル、ハイドロキノン５．３ｇを入れ、１６０℃で５時間反応させた後、２００℃に昇温して１時間反応させ、さらに８．３ＫＰａにて１時間反応させ結晶性ポリエステル樹脂Ｎｏ．１を得た。得られた結晶性ポリエステル樹脂Ｎｏ．１のＸ線回折結果を図１に示す。

＜非晶質ポリエステル樹脂の合成例＞
［チタン含有触媒（ａ）の合成］
冷却管、撹拝機及び液中バブリング可能な窒素導入管の付いた反応槽中に、チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）の８０％水溶液を入れ、窒素にて液中バブリング下、９０℃まで徐々に昇温し、９０℃で４時間反応（加水分解）させることで、チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）を得た。以降の実施例についても同様の合成法にて、それぞれ本発明に用いるチタン含有触媒（ａ）を得た。

［線状ポリエステル樹脂（ＡＸ１−１）の合成］
冷却管、撹拝機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡのＰＯ２モル付加物４３０部、ビスフェノールＡのＰＯ３モル付加物３００部、テレフタル酸２５７部、イソフタル酸６５部、無水マレイン酸１０部及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）２部を入れ、２２０℃で窒素気流下に生成する水を留去しながら１０時間反応させた。次いで５〜２０ｍｍＨｇの減圧下に反応させ、酸価が５になった時点で取り出し、室温まで冷却後粉砕して線状ポリエステル樹脂(ＡＸ１−１)を得た。
（ＡＸ１−１）はＴＨＦ不溶分を含有しておらず、その酸価は７、水酸基価は１２、Ｔｇは６０℃、Ｍｎは６９４０、Ｍｐは１９１００であった。分子量１５００以下の成分の比率は１．２％であった。

［非線状ポリエステル樹脂（ＡＸ２−１）の合成］
冷却管、撹拝機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡのＥＯ２モル付加物３５０部、ビスフェノールＡのＰＯ３モル付加物３２６部、テレフタル酸２７８部、無水フタル酸４０部及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）２部を入れ、２３０℃で窒素気流下に生成する水を留去しながら１０時間反応させた。次いで５〜２０ｍｍＨｇの減圧下に反応させ、酸価が２以下になった時点で１８０℃に冷却し、無水トリメリット酸６２部を加え、常圧密閉下２時間反応後取り出し、室温まで冷却後、粉砕して非線状ポリエステル樹脂（ＡＸ２−１）を得た。
（ＡＸ２−１）はＴＨＦ不溶分を含有しておらず、その酸価は３５、水酸基価は１７、Ｔｇは６９℃、Ｍｎは３９２０、Ｍｐは１１２００であった。分子量１５００以下の成分の比率は０．９％であった。

［非晶質ポリエステル樹脂Ａの合成］
（ＡＸ１−１）４００部と（ＡＸ２−１）６００部をコンテイニアスニーダーにて、ジャケット温度１５０℃、滞留時間３分で溶融混合した。溶融樹脂をスチールベルト冷却機を使用して、４分間で３０℃まで冷却後粉砕して本発明の非晶質ポリエステル樹脂Ａを得た。

［実施例１］
＜混練粉砕法によるトナーの製造＞
下記のトナー組成物をブレンダーで充分混合したのち、２軸押出し機にて溶融混練（混練温度：１４０℃、押し出す速度：１０ｋｇ／時間、圧延ギャップ：２ｍｍ、粉砕までの放置時間：４８時間）した後、これを粉砕、分級し、体積平均粒径約７．６μｍのトナー母体を得た。
・結晶性ポリエステル樹脂Ｎｏ．１ ３５部
・非晶質ポリエステル樹脂Ａ ６５部
・カルナバワックス（融点：８１℃） ５部
・脂肪酸アミド化合物 ５部
・帯電制御剤（ニグロシン） ２部
・着色剤（カーボンブラック） ６部

上記で得たトナー母体１００部に対して、外添剤として、
・脂肪酸金属塩（一次粒径０．５μｍ） ０．０５部
・正帯電性シリカ ０．５部
・負帯電性シリカ ０．５部
をヘンシェルミキサーにて混合を行ない、黒色のトナーを得た。混合条件は１５００ｒｐｍ、８サイクルで行い、1サイクルにおいて、６０秒間攪拌後、６０秒停止させた。
得られたトナーについて下記測定方法、評価方法に従い評価した。結果を表１に示す。

＜測定方法＞
システム速度の測定
Ａ４紙、縦方向通紙（通紙方向紙の長さ２９７ｍｍ）、連続１００枚、該当画像形成装置で出力し、スタートから終了までの出力時間をＡ（ｓｅｃ）とし、システム速度をＢ（ｍｍ／ｓｅｃ）とした場合、下記式にて、システム速度を求めた。
Ｂ（ｍｍ／ｓｅｃ）＝１００（枚）×２９７（ｍｍ）÷Ａ（ｓｅｃ）

＜評価＞
（キャリアの製造）
・シリコーン樹脂溶液 １３２．２部
［固形分２３質量％（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］
・アミノシラン ０．６６部
［固形分１００質量％（ＳＨ６０２０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］
・導電性粒子１ ３１部
［基体：アルミナ、表面処理；下層＝二酸化スズ／上層＝二酸化スズを含む
酸化インジウム、粒径：０．３５μｍ，粒子粉体比抵抗：３．５Ω・ｃｍ］
・トルエン ３００部
をホモミキサーで１０分間分散し、シリコーン樹脂被覆膜形成溶液を得た。芯材として体積平均粒径；７０μｍ焼成フェライト粉を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．１５μｍになるように、スピラコーター（岡田精工社製）によりコーター内温度４０℃で塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて３００℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き１２５μｍの篩を用いて解砕し、［キャリア１］を得た。

（画像濃度評価）
上記のようにして作製したトナーの４質量％と、上記試作したキャリアの９６質量％とを混合し、得られた二成分現像剤を用いて図３で示す画像形成装置を備えたリコー製ｉｍａｇｉｏ ＮＥＯ Ｃ６００改造機にて現像を行い、５０,０００枚／日で、初期及び１００,０００枚でそれぞれ評価画像を出す。評価機の評価条件としては、線速が１７００ｍｍ／ｓｅｃとなるようにし現像ギャップを１．２６ｍｍ、ドクタブレードギャップ１．６ｍｍ、反射型フォトセンサ機能をＯＦＦとした状態であった。感光体、現像装置及び転写装置部の実温度領域は３０〜４８℃になるように制御する。
画像濃度評価は１００,０００枚印刷後のマクベス濃度計による画像濃度によって判断し、以下のようにランク付けた。
○：画像濃度が１．２〜１．５である
△：画像濃度が０．８〜１．２である
×：画像濃度が０．５〜０．８である

（フィルミング評価）
上記のようにして作製したトナーの４質量％と、上記試作したキャリアの９６質量％とを混合し、得られた二成分現像剤を用いて図1で示す画像形成装置を用いるリコー製ｉｍａｇｉｏ ＮＥＯ Ｃ６００改造機にて現像を行い、５０,０００枚／日で、初期及び１００,０００枚でそれぞれ評価画像を出す。評価機の評価条件としては、線速が１７００ｍｍ／ｓｅｃとなるようにし現像ギャップを１．２６ｍｍ、ドクタブレードギャップ１．６ｍｍ、反射型フォトセンサ機能をＯＦＦとした状態であった。感光体、現像装置及び転写装置部の実温度領域は３０〜４８℃になるように制御する。
フィルミング評価は１００,０００枚印刷後の感光体表面の目視による観察によって判断し、以下のようにランク付けた。 ○：トナーフィルミングが発生していない
△：トナーフィルミングが少しある
×：トナーフィルミングが多量にある

［実施例２］
実施例１において、以下のように外添剤を変えた以外は実施例１と同じようにトナーを得、同様に評価した。結果を表１に示す。
・脂肪酸金属塩（一次粒径１．５μｍ） ０．０５部
・正帯電性シリカ １．０部
・負帯電性シリカ １．０部

［実施例３］
実施例１において、以下のように外添剤を変えた以外は実施例１と同じようにトナーを得、同様に評価した。結果を表１に示す。
・脂肪酸金属塩（一次粒径１．０μｍ） ０．０５部
・正帯電性シリカ １．０部
・負帯電性酸化チタン １．０部

［実施例４］
実施例１において、以下のように線速を変えた以外は実施例１と同じようにトナーを得、同様に評価した。結果を表１に示す。
評価線速：５００ｍｍ／ｓｅｃ

［比較例１］
実施例１において、以下のように外添剤を変えた以外は実施例１と同じようにトナーを得、同様に評価した。結果を表１に示す。
・該脂肪酸金属塩（一次粒径１．６μｍ） ０．０５部
・正帯電性シリカ ０．５部
・負帯電性シリカ ０．５部

［比較例２］
実施例１において、以下のように外添剤を変えた以外は実施例１と同じようにトナーを得、同様に評価した。結果を表１に示す。
・該脂肪酸金属塩（一次粒径０．４μｍ） ０．０５部
・正帯電性シリカ ０．５部
・負帯電性シリカ ０．５部

［比較例３］
実施例１において、以下のように外添剤を変えた以外は実施例１と同じようにトナーを得、同様に評価した。結果を表１に示す。
・該脂肪酸金属塩（一次粒径０．５μｍ） ０．０５部
・負帯電性シリカ ０．５部

［比較例４］
実施例１において、以下のように外添剤を変えた以外は実施例１と同じようにトナーを
得、同様に評価した。結果を表１に示す。
・該脂肪酸金属塩（一次粒径０．５μｍ） ０．０５部
・正帯電性シリカ ０．５部

［実施例５］
＜混練粉砕法によるトナーの製造＞
下記のトナー組成物をブレンダーで充分混合したのち、２軸押出し機にて溶融混練（混練温度：１４０℃、押し出す速度：１０ｋｇ／時間、圧延ギャップ：２ｍｍ、粉砕までの放置時間：４８時間）した後、これを粉砕、分級し、体積平均粒径約７．６μｍのトナー母体を得た。
・結晶性ポリエステル樹脂Ｎｏ．１ ３５部
・非晶質ポリエステル樹脂Ａ ６５部
・カルナバワックス（融点：８１℃） ５部
・脂肪酸アミド化合物 ５部
・帯電制御剤（ニグロシン） ２部
・着色剤（カーボンブラック） ６部

上記で得たトナー母体１００部に対して、外添剤として、
・脂肪酸金属塩（一次粒径０．５μｍ） ０．０２部
・正帯電性シリカ ０．５部
・負帯電性シリカ ０．５部
をヘンシェルミキサーにて混合を行ない、黒色のトナーを得た。混合条件は１５００ｒｐｍ、４サイクルで行い、１サイクルにおいて、６０秒間攪拌後、６０秒停止させた。
得られたトナーについて下記測定方法、評価方法に従い評価した。結果を表２に示す。

＜測定方法＞
システム速度の測定
Ａ４紙、縦方向通紙（通紙方向紙の長さ２９７ｍｍ）、連続１００枚、該当画像形成装置で出力し、スタートから終了までの出力時間をＡ（ｓｅｃ）とし、システム速度をＢ（ｍｍ／ｓｅｃ）とした場合、下記式にて、システム速度を求めた。
Ｂ（ｍｍ／ｓｅｃ）＝１００（枚）×２９７（ｍｍ）÷Ａ（ｓｅｃ）

＜評価＞
（キャリアの製造）
・シリコーン樹脂溶液 １３２．２部
［固形分２３質量％（ＳＲ２４１０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］
・アミノシラン ０．６６部
［固形分１００質量％（ＳＨ６０２０：東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）］
・導電性粒子１ ３１部
［基体：アルミナ、表面処理；下層＝二酸化スズ／上層＝二酸化スズを含む
酸化インジウム、粒径：０．３５μｍ，粒子粉体比抵抗：３．５Ω・ｃｍ］
・トルエン ３００部
をホモミキサーで１０分間分散し、シリコーン樹脂被覆膜形成溶液を得た。芯材として体積平均粒径；７０μｍ焼成フェライト粉を用い、上記被覆膜形成溶液を芯材表面に膜厚０．１５μｍになるように、スピラコーター（岡田精工社製）によりコーター内温度４０℃で塗布し乾燥した。得られたキャリアを電気炉中にて３００℃で１時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き１２５μｍの篩を用いて解砕し、［キャリア１］を得た。

（画像濃度評価）
上記のようにして作製したトナーの４質量％と、上記試作したキャリアの９６質量％とを混合し、得られた二成分現像剤を用いて図３で示す画像形成装置を備えたリコー製ｉｍａｇｉｏ ＮＥＯ Ｃ６００改造機にて現像を行い、５０,０００枚／日で、初期及び３００,０００枚でそれぞれ評価画像を出す。評価機の評価条件としては、線速が１７００ｍｍ／ｓｅｃとなるようにし現像ギャップを１．２６ｍｍ、ドクタブレードギャップ１．６ｍｍ、反射型フォトセンサ機能をＯＦＦとした状態であった。感光体、現像装置及び転写装置部の実温度領域は３０〜４８℃になるように制御する。
画像濃度評価は３００,０００枚印刷後マクベス濃度計による画像濃度によって判断し、以下のようにランク付けた。
○：画像濃度が１．２〜１．５である
△：画像濃度が０．８〜１．２である
×：画像濃度が０．５〜０．８である

（フィルミング評価）
上記のようにして作製したトナーの４重量％と、上記試作したキャリアの９６重量％とを混合し、得られた二成分現像剤を用いて図1で示す画像形成装置を用いるリコー製ｉｍａｇｉｏ ＮＥＯ Ｃ６００改造機にて現像を行い、５０,０００枚／日で、初期及び３００,０００枚でそれぞれ評価画像を出す。評価機の評価条件としては、線速が１７００ｍｍ／ｓｅｃとなるようにし現像ギャップを１．２６ｍｍ、ドクタブレードギャップ１．６ｍｍ、反射型フォトセンサ機能をＯＦＦとした状態であった。感光体、現像装置及び転写装置部の実温度領域は３０〜４８℃になるように制御する。
フィルミング評価は３００,０００枚印刷後の感光体表面の目視による観察によって判断し、以下のよう
にランク付けた。
○：トナーフィルミングが発生していない
△：トナーフィルミングが少しある
×：トナーフィルミングが多量にある

［実施例６］
＜混練粉砕法によるトナーの製造＞
下記のトナー組成物をブレンダーで充分混合したのち、２軸押出し機にて溶融混練（混練温度：１４０℃、押し出す速度：１０ｋｇ／時間、圧延ギャップ：２ｍｍ、粉砕までの放置時間：４８時間）した後、これを粉砕、分級し、体積平均粒径約７．６μｍのトナー母体を得た。
・結晶性ポリエステル樹脂Ｎｏ．１ ３５部
・非晶質ポリエステル樹脂Ａ ６５部
・カルナバワックス（融点：８１℃） ５部
・脂肪酸アミド化合物 ５部
・帯電制御剤（ニグロシン） ２部
・着色剤（カーボンブラック） ６部

上記で得たトナー母体１００部に対して、外添剤として、
・脂肪酸金属塩（一次粒子径０．５μｍ） ０．０６部
・正帯電性シリカ ０．５部
・負帯電性シリカ、 ０．５部
をヘンシェルミキサーにて混合を行ない、黒色のトナーを得た。混合条件は１５００ｒｐｍ、８サイクルで行い（初期２サイクルにおいては脂肪酸金属塩のみ、残り６サイクルは正帯電性シリカ及び負帯電性シリカを加えた状態）、１サイクルにおいて、６０秒間攪拌後、６０秒停止させた。
得られたトナーについて実施例５と同様に評価した。結果を表２に示す。

［実施例７］
＜混練粉砕法によるトナーの製造＞
下記のトナー組成物をブレンダーで充分混合したのち、２軸押出し機にて溶融混練（混練温度：１４０℃、押し出す速度：１０ｋｇ／時間、圧延ギャップ：２ｍｍ、粉砕までの放置時間：４８時間）した後、これを粉砕、分級し、体積平均粒径約７．６μｍのトナー母体を得た。
・結晶性ポリエステル樹脂Ｎｏ．１ ３５部
・非晶質ポリエステル樹脂Ａ ６５部
・カルナバワックス（融点：８１℃） ５部
・脂肪酸アミド化合物 ５部
・帯電制御剤（ニグロシン） ２部
・着色剤（カーボンブラック） ６部

上記で得たトナー母体１００部に対して、外添剤として、
・脂肪酸金属塩（一次粒子径０．５μｍ） ０．０１部
・正帯電性シリカ ０．５部
・負帯電性シリカ ０．５部
をヘンシェルミキサーにて混合を行ない、黒色のトナーを得た。混合条件は１５００ｒｐｍ、８サイクルで行い（初期２サイクルにおいては脂肪酸金属塩のみ、残り６サイクルは正帯電性シリカ及び負帯電性シリカを加えた状態）、１サイクルにおいて、６０秒間攪拌後、６０秒停止させた。
得られたトナーについて実施例５と同様に評価した。結果を表２に示す。

［実施例８］
＜混練粉砕法によるトナーの製造＞
下記のトナー組成物をブレンダーで充分混合したのち、２軸押出し機にて溶融混練（混練温度：１４０℃、押し出す速度：１０ｋｇ／時間、圧延ギャップ：２ｍｍ、粉砕までの放置時間：４８時間）した後、これを粉砕、分級し、体積平均粒径約７．６μｍのトナー母体を得た。
・結晶性ポリエステル樹脂Ｎｏ．１ ３５部
・非晶質ポリエステル樹脂Ａ ６５部
・カルナバワックス（融点：８１℃） ５部
・脂肪酸アミド化合物 ５部
・帯電制御剤（ニグロシン） ２部
・着色剤（カーボンブラック） ６部

上記で得たトナー母体１００部に対して、外添剤として、
・脂肪酸金属塩（一次粒子径０．５μｍ） ０．０７部
・正帯電性シリカ ０．５部
・負帯電性シリカ、 ０．５部
をヘンシェルミキサーにて混合を行ない、黒色のトナーを得た。混合条件は１５００ｒｐｍ、４サイクルで行い、１サイクルにおいて、６０秒間攪拌後、６０秒停止させた。
得られたトナーについて実施例５と同様に評価した。結果を表２に示す。

実施例１で合成した結晶性ポリエステル樹脂Ｎｏ．１のＸ線回折結果を示す図である。 本発明トナーのＸ線回折結果の一例を示す図である 本発明の画像形成装置の一例の断面図である。 プロセスカートリッジの一例を示す図である。

符号の説明

１ 感光体
２ 現像容器
３ 現像剤
４ 搬送部材
５ 第１逆方向現像ロール
６ 第２逆方向現像ロール
７ 第３逆方向現像ロール
８，９，１０，１５ 磁石
１１，１２，１３，１６ スリーブ
１４ 同方向現像ロール
１７，１８ クロスミキサ
１９ トナー濃度検出器
２０ 規制部材
２１ 規制分配部材
２２ スクレーパ
２３ トナーホッパ
２４ トナーフイードロール３１ プロセスカートリッジ
３２ 感光体
３３ 帯電手段
３４ 現像手段
３５ クリーニング手段

Claims (8)

1. 電子写真方式の画像形成装置において用いられるトナーであって、該画像形成装置が現像容器内に感光体と対向して配置された磁気吸引力を有する２本以上の現像ロール部材のうち２本を互いに回転方向を異ならせて設けた現像ロール部材と、該回転方向の異なる２本の現像ロール部材の間に設けた現像剤規制部材とを備えたセンターフィード式現像装置を有し、該画像形成装置の定着媒体の移動速度であるシステム速度が５００〜１７００ｍｍ／sである画像形成装置であり、トナーの外添剤が、脂肪酸金属塩と、正帯電性無機微粒子と負帯電性無機微粒子とを含み、該脂肪酸金属塩の一次粒径が０．５〜１．５μｍであることを特徴とするトナー。
2. 前記脂肪酸金属塩が、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸亜鉛、ミリスチン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム及びステアリン酸アルミニウムからなる群から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
3. 前記脂肪酸金属塩をトナー母体１００質量部に対して０．０２〜０．０６質量部含み、超音波振動法によるトナー母体に対する前記脂肪酸金属塩の遊離率が１０〜２０％であることを特徴とする請求項１又は２記載のトナー。
4. 前記正帯電性無機微粒子が正帯電性シリカ及び／又は正帯電性酸化チタンであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のトナー。
5. 前記負帯電性無機微粒子が負帯電性シリカ及び／又は負帯電性酸化チタンであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のトナー。
6. 脂肪酸アミド化合物を含有することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のトナー。
7. 電子写真方式の画像形成装置であって、該画像形成装置が現像容器内に感光体と対向して配置された磁気吸引力を有する２本以上の現像ロール部材のうち２本を互いに回転方向を異ならせて設けた現像ロール部材と、該回転方向の異なる２本の現像ロール部材の間に設けた現像剤規制部材とを備えたセンターフィード式現像装置を有し、該画像形成装置の定着媒体の移動速度であるシステム速度が５００〜１７００ｍｍ／sである画像形成装置であり、トナーとして請求項１〜６のいずれかに記載のトナーを用いることを特徴とする画像形成装置。
8. 感光体と、該感光体上に形成された静電潜像をトナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジであって、前記トナーが、請求項１〜６のいずれかに記載のトナーであることを特徴とするプロセスカートリッジ。

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