JP2009291989A - 流体噴射装置、及びメンテナンス方法 - Google Patents

Abstract

【課題】白地の媒体に印刷された黄色のパターンを、適切に視認することにある。
【解決手段】流体を媒体に噴射するノズルと、前記ノズルが前記流体を噴射することにより黄色のパターンが形成された前記媒体に対して、黄色と白色のコントラストをより大きくする光を照射する照射部と、を備えることを特徴とする流体噴射装置。
【選択図】図７

Description

本発明は、流体噴射装置、及びメンテナンス方法に関する。

流体噴射装置として、紙や布、フィルムなどの各種媒体に流体（例えば、インク）を噴射して、画像の印刷を行うインクジェットプリンタが知られている。このプリンタは、インクを媒体に噴射するノズルを備え、ノズルにインクを噴射させることにより媒体に画像を印刷する。

ところで、プリンタが画像を印刷しない状態で長時間放置されると、ノズル内にて外気に触れているインクの溶媒が蒸発して、インクの粘度が高くなることがある。かかる場合には、ノズル内にて目詰まり等が発生して、その後のインクの噴射が適切に行われない恐れがある。

そこで、ノズル内にて目詰まりが発生しているかを確認するために、ノズルにインクを噴射させて、媒体にパターンを印刷している。これにより、実際にパターンが印刷されていない場合には、ノズル内にて目詰まりが発生していると判断され、プリンタは、目詰まり等を解消するためにノズルのクリーニングを行う。
特開２００７−１６８１７３号公報

上記のプリンタは、複数の色から構成されるカラー画像を実現すべく、例えば黄色のインクを噴射するノズルを備えている。そして、前記パターンには、黄色のインクで印刷されたパターンが含まれている。一方、前記パターンが印刷される媒体としては、白地のものが多い。

ここで、媒体の地色である白色と、黄色との明度差が、比較的小さいので、白地の媒体に形成された黄色のパターンを、視認し難い。このため、媒体に実際に黄色のパターンが印刷されているかを判断し難い。

本発明は係る課題に鑑みてなされたものであり、目的とするところは、白地の媒体に印刷された黄色のパターンを、適切に視認することにある。

前記課題を解決するために、主たる本発明は、
流体を媒体に噴射するノズルと、
前記ノズルが前記流体を噴射することにより黄色のパターンが形成された前記媒体に対して、黄色と白色のコントラストをより大きくする光を照射する照射部と、
を備えることを特徴とする流体噴射装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び添付図面の記載により少なくとも次のことが明らかにされる。

流体を媒体に噴射するノズルと、
前記ノズルが前記流体を噴射することにより黄色のパターンが形成された前記媒体に対して、黄色と白色のコントラストをより大きくする光を照射する照射部と、
を備えることを特徴とする流体噴射装置。
このような流体噴射装置においては、照射部から照射された光によって黄色と白色のコントラストがより大きくなることにより、黄色のパターンが白地の媒体に対して映えるので、当該パターンを適切に視認することが可能となる。

また、かかる流体噴射装置であって、
前記パターンが形成された前記媒体を排出する排出機構と、
前記排出機構によって排出された前記媒体を支持する支持部と、を備え、
前記照射部は、前記支持部に向かい合っており、前記支持部に支持された前記媒体に対して上方から前記光を照射することが望ましい。
かかる場合には、パターンが印刷された媒体をパターンの視認のために移動させる必要が無いので、ユーザーフレンドリーな流体噴射装置を実現できる。

また、かかる流体噴射装置であって、
前記照射部の照射タイミングを制御する制御部を備え、
前記制御部は、前記パターンの前記媒体への形成中は前記照射部に前記光を照射させず、前記パターンが形成された前記媒体が前記排出機構によって排出された後に前記光を照射させることが望ましい。
かかる場合には、媒体の排出後に光を照射させることにより、光の照射時間を制限できるので、照射部を長寿命化できる。

また、かかる流体噴射装置であって、
前記黄色のパターンを含む複数色のパターンが、前記媒体に形成され、
前記照射部は、前記複数色のパターンのうちの、前記媒体の排出方向において最も上流側に形成された前記黄色のパターンに向かって、前記光を照射することが望ましい。
かかる場合には、排出された媒体のパターンが形成された部分に光が照射されやすいので、ユーザーフレンドリーな流体噴射装置を実現できる。

また、かかる流体噴射装置であって、
前記パターンが形成された前記媒体を排出する排出機構を備え、
前記照射部は、流体噴射装置本体の上部に設けられており、前記排出機構によって排出された後に前記上部に向かい合う位置に移動した前記媒体に対して、下方から前記光を照射することが望ましい。
かかる場合には、媒体を照射部に対して自由に向かい合わせられるので、パターンをより視認しやすい。

また、かかる流体噴射装置であって、
前記ノズルは、複数のノズルであり、
前記パターンは、複数の罫線から構成され、
前記複数の罫線の各々は、異なる前記ノズルから噴射された流体によって、形成されていることが望ましい。
かかる場合には、パターンが多数の罫線から構成されていても、多数の罫線を適切に視認できる。

また、黄色のパターンを媒体に形成するために、前記媒体に流体を噴射するステップと、
前記流体の噴射後に、前記媒体に対して、黄色と白色のコントラストをより大きくする光を照射するステップと、
前記流体の噴射を実行しても前記黄色のパターンが前記媒体に形成されていないと、前記光の照射中に視認された場合には、前記流体を噴射するノズルをクリーニングするステップと、
を有することを特徴とするメンテナンス方法。
このようなメンテナンス方法によれば、黄色と白色のコントラストをより大きくする光の照射中に黄色のパターンを視認することにより、当該黄色のパターンを識別しやすいので、ノズルのクリーニングを適切に行える。

＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
図１は、流体噴射装置の一例であるプリンタ１の全体構成のブロック図である。図２Ａは、プリンタ１の正面図である。図２Ｂは、プリンタ１の側面図である。図３Ａは、プリンタ１の内部構成の概略図である。図３Ｂは、プリンタ１の内部構成の断面図である。図４は、ノズルの配列を示す説明図である。

プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、コントローラ６０、メンテナンスユニット７０、及び光照射ユニット８０等を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０等）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓ）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、図３Ｂに示すように、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排出機構の一例である排紙ローラ２５とを有する。

給紙ローラ２１は、紙挿入口である給紙トレイ１１に挿入された（積層された）紙Ｓをプリンタ内に給紙する。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送する。搬送ローラ２３は、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタの外部に排出する。そして、搬送ローラ２５によって排出された紙は、支持部の一例である排紙トレイ１２に支持される。

キャリッジユニット３０は、ヘッド４１を所定の方向（以下、移動方向という）に移動させるためのものである。キャリッジユニット３０は、図３Ａに示すように、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、流体の一例であるインクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

ヘッドユニット４０は、紙にインクを噴射するためのものである。ヘッドユニット４０は、インクを噴射する複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に噴射することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される（すなわち、画像が印刷される）。なお、インクとしては、水性インクと油性インクの両方を含むものとする。

また、ヘッド４１の下面には、カラー画像を印刷すべく図４に示すように、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを９０個備えている。

各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが９０ｄｐｉ（１／９０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝８である。

各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯９０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。なお、前述の光学センサ５４は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯９０とほぼ同じ位置にある。

各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）と、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐出される。

検出器群５０には、図３Ｂに示すように、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。

メンテナンスユニット７０は、ヘッド４１からの紙Ｓに対するインクの噴射が良好に維持されるように、各種のメンテナンス動作を行うためのものである。メンテナンスユニット７０は、ヘッド４１の下面を封止するキャップ７１（図３Ａ）と、インクを吸引する吸引ポンプ７２等を有している。そして、メンテナンスユニット７０は、キャップ７１を前記下面に封止し、かつ、吸引ポンプ７２を動作させることにより、ノズルからインクを強制排出させて、目詰まり等が発生したノズルをクリーニングする。

光照射ユニット８０は、所定タイミングで（具体的には、後述するノズル状態の回復処理時に）、紙Ｓに対して光を照射するためのものである。この光照射ユニット８０は、排紙トレイ１２の上方に設けられている。この光照射ユニット８０は、光を照射する光源として青色ＬＥＤ８１を有している。そして、青色ＬＥＤ８１は、３つ設けられており、排紙トレイ１２に向かい合っており、排紙トレイ１２に支持された紙に対して上方から光を照射する。

コントローラ６０は、プリンタの制御を行う制御ユニット（制御部）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、コンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行う演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

＝＝＝ノズルの目詰まりとノズルチェックパターン＝＝＝
プリンタ１が紙に画像を印刷しない状態で長時間放置されると、ノズル内にて外気に触れているインクの溶媒が蒸発して、インクの粘度が高くなることがある。かかる場合には、ノズル内にて目詰まり等が発生して、その後のインクの噴射が適切に行われない恐れがある。

そこで、このノズル内にて目詰まりが発生しているか否かを確認するために、ノズルにインクを噴射させて、ノズルチェックパターンを紙（テストシート）に印刷する。これにより、ノズルチェックパターンが実際にテストシートに印刷された場合には、目詰まりが発生していると判断できる。そして、目詰まりが発生したと判断した場合には、プリンタ１は、目詰まりを解消するために、メンテナンスユニット７０によって、ノズルをクリーニングする。

なお、プリンタ１は、上記のノズルチェックパターンの印刷と、ノズルのクリーニングとを、目詰まりを解消する処理（以下、ノズル状態の回復処理と呼ぶ）の一環として、実行している。そして、ノズル状態の回復処理が、メンテナンス方法に相当する。

＝＝＝ノズル状態の回復処理＝＝＝
図５は、ノズル状態の回復処理を説明するためのフローチャートである。本フローチャートは、プリンタ１が画像を印刷しない状態で長時間放置されて、ノズル内にて目詰まりが発生したときから始まる。

ノズル状態の回復処理が実行されるときのプリンタ１の各種動作は、主として、コントローラ６０によって実現される。特に、本実施の形態においては、メモリ１３に格納されたプログラムをＣＰＵ１２が処理することにより実現される。そして、このプログラムは、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。

そして、本回復処理の特徴は、主に、（１）イエローのノズルチェックパターンをテストシートに形成するために、紙にインクを噴射するステップと、（２）インクの噴射後に、テストシートに対して、黄色（イエロー）と白色のコントラストをより大きくする光を照射するステップと、（３）インクの噴射を実行してもイエローのノズルチェックパターンが紙に形成されていないと、光の照射中に視認された場合には、インクを噴射するノズルをクリーニングするステップと、を有することにある。

本回復処理においては、まず、コントローラ６０は、ノズルの目詰まりが発生しているか否かを確認すべく、ノズルチェックパターンをテストシートに印刷する（ステップＳ２）。すなわち、給紙トレイ１１に積層された紙（テストシート）が、搬送ローラ２３によって搬送され、搬送中のテストシートに対してヘッド４１のノズルがインクを噴射することによって、ノズルチェックパターンが印刷される。

ここで、テストシートＴＳに印刷されるノズルチェックパターンについて説明する。
図６は、ノズルチェックパターンを示した図である。ノズルチェックパターンは、各ノズル群の全てのノズルがインクをテストシートＴＳに噴射することにより、印刷される。これにより、４色（ブラック、シアン、マゼンタ、イエロー）のノズルパターンが、テストシートＴＳに形成される。具体的には、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローの順に形成され、ブラックのノズルチェックパターンが、搬送方向（排出方向）において最も下流側に位置し、イエローのノズルチェックパターンが、搬送方向において最も上流側に位置する。なお、パターンの形成順は、上記に限定されない。

また、各色のノズルチェックパターンは、同様であるので、以下においては、イエローのノズルチェックパターンを例に挙げて説明する。
イエローのノズルチェックパターンは、複数の罫線（具体的には、９０個の罫線）から構成されている。そして、９０個の罫線の各々は、異なるノズルから噴射されたインクによって、形成されている。例えば、罫線Ｙ１は、イエローインクノズル群のノズル＃１から噴射されたインクによって、罫線Ｙ２は、ノズル＃２から噴射されたインクによって、罫線Ｙ９０は、ノズル＃９０から噴射されたインクによって、それぞれ形成されている。なお、形成された９０個の罫線は、３つの罫線群に分割される。例えば、一つの罫線群は、罫線Ｙ１、Ｙ４、Ｙ７、・・・、Ｙ８８から構成される。

そして、コントローラ６０は、ノズルチェックパターンの印刷が完了したら、テストシートを排紙する（ステップＳ４）。すなわち、排紙ローラ２５は、ノズルチェックパターンが形成されたテストシートを排出する。そして、排紙ローラ２５によって排出されたテストシートは、排紙トレイ１２によって支持される。

次に、コントローラ６０は、青色ＬＥＤ８１を動作させて、排紙トレイ１２に支持されたテストシートに光を照射させる（ステップＳ６）。なお、本実施例においては、コントローラ６０が、青色ＬＥＤ８１の照射タイミングを制御する制御部に相当する。

ここで、青色ＬＥＤ８１による光の照射状態について、説明する。
図７は、青色ＬＥＤ８１のテストシートに対する光の照射状態を、説明するための模式図である。図７Ｂは、テストシート上の光の照射位置を示した模式図である。

青色ＬＥＤ８１は、複数色のノズルチェックパターンのうちの、テストシートの排出方向において最も上流側に形成されたイエローのノズルチェックパターンに向かって、光を照射する。具体的には、３つの青色ＬＥＤ８１の各々は、３つの罫線群のうちの対応する罫線群に向かって、光を照射する。このように、青色ＬＥＤ８１は、４色のノズルチェックパターンのうちのイエローのノズルチェックパターンに向かって、青色の光を照射する。これにより、テストシート上において実際に光が照射される箇所は、図７Ｂに示すように、イエローのノズルチェックパターンと、その周辺部となる。

ところで、青色ＬＥＤ８１から照射される青色の光は、４色（ブラック、シアン、マゼンタ、イエロー）のうちの最も色が淡いイエロー（黄色）と、テストシートの地色である白色とのコントラストをより大きくする光である。これは、寒色系である青色が、４色のうち暖色系であるイエローを照射すると、淡いイエローのノズルチェックパターンが浮かび上がる（明るくなる）ためである。

このため、青色ＬＥＤ８１が、イエローのノズルチェックパターンに向かって、青色の光を照射することによって、白地のテストシートに形成されたイエローのノズルチェックパターンを認識しやすくなる。本実施例においては、ノズルチェックパターンが９０個の罫線から構成されるが、これら９０個の罫線を認識しやすくなる。この結果、９０個のノズルのノズル抜けを確認できる。

また、本実施例においては、排紙された状態が維持されたテストシートに対して、青色ＬＥＤ８１から光が自動的に照射される。これは、排紙トレイ１２に対向する青色ＬＥＤ８１の取り付け位置が、イエローのノズルパターンに光が照射される位置に取り付けられているためである。別言すれば、イエローのノズルチェックパターンが、光が適切に照射される位置に、形成されている。このため、光の照射のためにテストシートを移動させる必要がないので、ユーザへの負担を軽減でき、かつ、ノズル抜けのチェックを迅速に行える。

更に、本実施例においては、テストシートが排出されるまでは、青色ＬＥＤ８１は光を発しない。このように、コントローラ６０は、ノズルチェックパターンのテストシートへの形成中は青色ＬＥＤ８１に光を照射させず、ノズルチェックパターンが形成されたテストシートが排紙ローラ２５によって排出された後に光を照射させる。これにより、青色ＬＥＤ８１の発光時間が長くなることを抑制でき、この結果、青色ＬＥＤ８１の寿命を長くできる。なお、テストシートの排紙中に、光の照射が開始されることとしても良い。

なお、イエロー以外の他の色のノズルチェックパターンには、光が照射されない理由は、以下の通りである。すなわち、マゼンタ、シアン、及びブラックは、イエローに比べて濃い色であり、テストシートの地色である白色と明度差が大きい。このため、特段光を照射しなくても、これら３色のノズルチェックパターンを認識できるからである。

図５に示すフローチャートに戻って説明を続ける。ユーザは、光の照射中に、テストシート上に各ノズルチェックパターン（９０個の罫線）が実際に形成されているかを判断する（ステップＳ８）。そして、９０個の罫線が形成されていない場合には、インクを適切に噴射しないノズルがある（すなわち、ノズル抜けが発生した）ことをなる。

図８Ａは、ノズル抜けが発生していない状態を示した模式図である。図８Ｂは、ノズル抜けが発生した状態を示した模式図である。ノズル抜けが発生していない場合には、各ノズルからインクが適切に噴射されるので、９０個の罫線が形成されることとなる。一方で、ノズル抜けが発生した場合には、インクを噴射できないノズルがあるので、９０個の罫線のうち前記ノズルによって形成されるべき罫線が、実際には形成されないこととなる。なお、図８Ｂでは、罫線Ｙ４と罫線Ｙ６が形成されていない。

そして、図８Ｂに示すようにノズル抜けが発生している場合には（ステップＳ８：Ｙｅｓ）、コントローラ６０は、メンテナンスユニット７０にノズルをクリーニングさせる（ステップＳ１０）。すなわち、コントローラ６０は、キャップ７１にヘッド４１の下面を封止させた状態で、吸引ポンプ７２によってノズルからインクを強制吸引する。これにより、目詰まりの原因となったインク（高粘度のインク）が、ノズルから排出される。

ところで、１回のインク吸引によって、ノズル内の目詰まりが解消することもあるが、１回のインク吸引では目詰まりが解消しないことともある。このため、ノズルのクリーニング後に、再度ノズルチェックパターンを印刷して、実際に目詰まりが解消したかどうかを確認する。そして、目詰まりが解消していない場合には、再度、ノズルのクリーニングを実行する。すなわち、プリンタ１は、目詰まりが解消するまで、ノズルチェックパターンの印刷とノズルのクリーニングを実行する。

一方、図８Ａに示すようにノズル抜けが発生していない（９０個の罫線が形成された）場合には（ステップＳ８：Ｎｏ）、ノズル内の目詰まりが解消されているので、コントローラ６０は、本処理を終了する。このように目詰まりが解消された後に、実際の紙への画像の印刷が行われる。

＝＝＝本実施の形態に係るプリンタ１の有効性について＝＝＝
上述したように、本実施形態に係るプリンタ１は、（ａ）インクをテストシートに噴射するノズルと、（ｂ）ノズルがインクを噴射することによりイエローのノズルチェックパターンが形成されたテストシートに対して、黄色（イエロー）と白色のコントラストをより大きくする光を照射する青色ＬＥＤ８１（照射部の一例）と、を備える（図７Ａ、図７Ｂ参照）。これにより、以下に説明するように、白地の紙（テストシート）に印刷されたイエローのノズルチェックパターンを、適切に視認することが可能となる。

プリンタ１は、複数の色から構成されるカラー画像を実現すべく、例えばイエローのインクを噴射するノズルを備えている。そして、ノズル抜けを確認するためのノズルチェックパターンには、イエローのインクで印刷されたノズルチェックパターンが含まれている。一方、ノズルチェックパターンが印刷される紙（テストシート）としては、白地のものが多い。

ここで、テストシートの地色である白色と、黄色（イエロー）との明度差が、比較的小さいので、白地のテストシートに形成されたイエローのノズルチェックパターンを、視認し難い。特に、イエローは、他の３色（マゼンタとシアンとブラック）に比べて淡いので、イエローのノズルチェックパターンは、テストシートに形成された他の３色のノズルチェックパターンよりも視認し難い。この結果、テストシートに実際にイエローのノズルチェックパターンが印刷されているかどうかを判断し難い。

また、ノズルチェックパターンの視認は、白熱灯や蛍光灯（例えば、橙色の光を発する）の光が照らしている環境下で、ユーザ等によって行われる。しかし、かかる環境下においては、白地のテストシートに形成されたイエローのノズルチェックパターンを、視認し難い。これは、橙色と黄色（イエロー）はいわゆる暖色系（明度の値が近い）であることにより、橙色の光では黄色を識別し難いためである。

これに対して、本実施形態においては、図７Ａと図７Ｂに示すように、青色ＬＥＤ８１が、イエローのノズルチェックパターンが印刷された紙（テストシート）に対して、青色の光を照射している。具体的には、青色ＬＥＤ８１が、イエローのノズルチェックパターン及びその周辺部に対して、青色の光を照射している。この青色は、上記の橙色や黄色とは異なり寒色系である。このため、青色の光が照射されることにより、淡い色であるイエローのノズルチェックパターンが、白地のテストシートに対して映える（明るくなる）。これにより、イエローのノズルチェックパターンとその周辺部において、黄色と白色のコントラスト（明度差）がより大きくなり、イエローのノズルチェックパターンを識別しやすい。

以上から、本実施形態に係るプリンタ１によれば、青色ＬＥＤ８１から照射された光によって白色と黄色のコントラスト（明度差）がより大きくなることにより、イエローのノズルチェックパターンが、白地のテストシートに対して映える（明るくなる）ので、当該ノズルチェックパターンを適切に視認することが可能となる。この結果、イエローのインクを噴射するノズルに関して、ノズル抜けを適切に確認できる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
上述した実施形態（第１実施形態）とは異なる第２実施形態に係るプリンタ１の構成と、ノズル状態の回復処理とについて、説明する。

＜＜プリンタの構成＞＞
図９Ａは、第２実施形態に係るプリンタ１の側面図であり、図９Ｂは、プリンタ１の上面図である。

青色ＬＥＤ８１は、第１実施形態とは異なり、プリンタ本体の上部に設けられている。そして、青色ＬＥＤ８１は、３つ設けられており、所定のタイミング時（ノズル状態の回復処理時）に上方に向かって青色の光を発する。また、第２実施形態においては、青色ＬＥＤ８１の発光タイミングをユーザが操作できるように、操作ボタン９０が設けられている。ユーザが、この操作ボタン９０を押すと、青色ＬＥＤ８１が光を発する。

なお、説明を省いたプリンタ１の他の構成は、第１実施形態に係るプリンタ１の構成と同様である。

＜＜ノズル状態の回復処理＞＞
図１０は、第２実施形態に係る、ノズル状態の回復処理を説明するためのフローチャートである。

まず、コントローラ６０は、各色のノズルチェックパターンをテストシートＴＳに印刷する（ステップＳ２２）。これにより、図６に示すパターンが印刷される。印刷が終了したら、コントローラ６０は、排紙ローラ２５によってテストシートを排紙する（ステップＳ２４）。これにより、排紙されたテストシートが排紙トレイ１２上に位置する。次に、コントローラ６０は、ユーザによって操作ボタン９０が押されたら（ステップＳ２６：Ｙｅｓ）、青色ＬＥＤ８１を発光させる。

そして、青色ＬＥＤ８１による光の発光中に、ユーザが、排紙トレイ１２上のテストシートをプリンタ１の上部に向かい合う位置（具体的には、イエローのノズルチェックパターンが形成された部分の裏側が、青色ＬＥＤ８１に対向する位置）に移動させる。そして、移動後のテストシートに対して、青色ＬＥＤ８１が、テストシートの下方から青色の光を照射する。これにより、テストシートに形成されたイエローのノズルチェックパターンが、浮かび上がる（明るくなる）。なお、ユーザがテストシートの位置を自由に決めることができるので、例えばパターンが視認しやすい位置にテストシートを位置させることにより、ノズル抜けの確認を効果的に行える。

そして、光の照射中に、ユーザが、テストシートに実際に形成されたノズルチェックパターン（９０個の罫線）を見て、ノズル抜けをチェックする（ステップＳ３０）。例えば図８Ｂに示すようにノズル抜けがある場合には（ステップＳ３０：Ｙｅｓ）、コントローラ６０は、ノズルをクリーニングする（ステップＳ３２）。

一方で、図８Ａに示すようにノズル抜けが無い場合には（ステップＳ３０：Ｎｏ）、コントローラ６０は、本処理を終了する。

第２実施形態においても、第１実施形態と同様に、白色と黄色（イエロー）のコントラストをより大きくする青色の光を、イエローのノズルチェックパターンが印刷されたテストシートに照射することにより、イエローのノズルチェックパターンを適切に視認できる。

なお、上記においては、ユーザが操作ボタン９０を押すと、青色ＬＥＤ８１が光を発することとしたが、これに限定されるものではない。例えば、プリンタ１の上部に、紙を検出するセンサーを設けて、ノズルチェックパターンが印刷されたテストシートを当該センサーが検出したときに、青色ＬＥＤ８１が光を照射することとしても良い。かかる場合には、ユーザによる操作ボタンの操作が不要となるので、ユーザーフレンドリーなプリンタ１を実現できる。

逆に、第１実施形態において、テストシートの排紙後に青色ＬＥＤ８１が光を自動的に照射することとしたが、操作ボタン９０が押されると青色ＬＥＤ８１が光を照射することとしても良い。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、上記実施の形態に基づき本発明に係る流体噴射装置等を説明したが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。

前記実施形態では、流体噴射装置をインクジェットプリンタに具体化したが、この限りではなく、インク以外の他の液体（液体以外にも、機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような流状体を含む）や液体以外の流体（流体として流して噴射できる固体など）を噴射したり吐出したりする流体噴射装置に具体化することもできる。

例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかたちで含む液状体を噴射する液状体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体噴射装置であってもよい。さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する液体噴射装置、ジェルを噴射する流状体噴射装置、トナーなどの粉体を例とする固体を噴射する粉体噴射式記録装置であってもよい。そして、これらのうちいずれか一種の噴射装置に本発明を適用することができる。

また、上記の実施形態においては、照射部は青色ＬＥＤ８１であることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、照射部が、青色の光をテストシートに照射するライトであっても良い。

なお、上記では、青色の光が照射されることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、寒色系である緑色や紫色の光を、ノズルチェックパターンが形成されたテストシートに対して照射することとしても良い。

プリンタ１の全体構成のブロック図である。 図２Ａは、プリンタ１の正面図である。図２Ｂは、プリンタ１の側面図である。 図３Ａは、プリンタ１の内部構成の概略図である。図３Ｂは、プリンタ１の内部構成の断面図である。 ノズルの配列を示す説明図である。 ノズル状態の回復処理を説明するためのフローチャートである。 ノズルチェックパターンを示した図である。 青色ＬＥＤ８１のテストシートに対する光の照射状態を、説明するための図である。 図８Ａは、ノズル抜けが発生していない状態を示した模式図である。図８Ｂは、ノズル抜けが発生した状態を示した模式図である。 図９Ａは、第２実施形態に係るプリンタ１の側面図であり、図９Ｂは、プリンタ１の上面図である。 第２実施形態に係る、ノズル状態の回復処理を説明するためのフローチャートである。

符号の説明

１ プリンタ、
１１ 給紙トレイ、１２排紙トレイ、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ、
２３ 搬送ローラ、２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、３０ キャリッジユニット、
３１ キャリッジ、３２ キャリッジモータ、４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、５２ ロータリー式エンコーダ、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、６０ コントローラ、
６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、６４ ユニット制御回路、
７０ メンテナンスユニット、７１ キャップ、
８０ 光照射ユニット、８１ 青色ＬＥＤ、９０ 操作ボタン、
１１０ コンピュータ

Claims (7)

1. 流体を媒体に噴射するノズルと、
   前記ノズルが前記流体を噴射することにより黄色のパターンが形成された前記媒体に対して、黄色と白色のコントラストをより大きくする光を照射する照射部と、
   を備えることを特徴とする流体噴射装置。
2. 請求項１に記載の流体噴射装置であって、
   前記パターンが形成された前記媒体を排出する排出機構と、
   前記排出機構によって排出された前記媒体を支持する支持部と、を備え、
   前記照射部は、前記支持部に向かい合っており、前記支持部に支持された前記媒体に対して上方から前記光を照射することを特徴とする流体噴射装置。
3. 請求項２に記載の流体噴射装置であって、
   前記照射部の照射タイミングを制御する制御部を備え、
   前記制御部は、前記パターンの前記媒体への形成中は前記照射部に前記光を照射させず、前記パターンが形成された前記媒体が前記排出機構によって排出された後に前記光を照射させることを特徴とする流体噴射装置。
4. 請求項２または請求項３に記載の流体噴射装置であって、
   前記黄色のパターンを含む複数色のパターンが、前記媒体に形成され、
   前記照射部は、前記複数色のパターンのうちの、前記媒体の排出方向において最も上流側に形成された前記黄色のパターンに向かって、前記光を照射することを特徴とする流体噴射装置。
5. 請求項１に記載の流体噴射装置であって、
   前記パターンが形成された前記媒体を排出する排出機構を備え、
   前記照射部は、流体噴射装置本体の上部に設けられており、前記排出機構によって排出された後に前記上部に向かい合う位置に移動した前記媒体に対して、下方から前記光を照射することを特徴とする流体噴射装置。
6. 請求項１〜請求項５のいずれかに記載の流体噴射装置であって、
   前記ノズルは、複数のノズルであり、
   前記パターンは、複数の罫線から構成され、
   前記複数の罫線の各々は、異なる前記ノズルから噴射された流体によって、形成されていることを特徴とする流体噴射装置。
7. 黄色のパターンを媒体に形成するために、前記媒体に流体を噴射するステップと、
   前記流体の噴射後に、前記媒体に対して黄色と白色のコントラストをより大きくする光を照射するステップと、
   前記流体の噴射を実行しても前記黄色のパターンが前記媒体に形成されていないと、前記光の照射中に視認された場合には、前記流体を噴射するノズルをクリーニングするステップと、
   を有することを特徴とするメンテナンス方法。

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