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JP2009154428A - Automobile interior component, and method for producing the same - Google Patents

Automobile interior component, and method for producing the same Download PDF

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JP2009154428A
JP2009154428A JP2007336109A JP2007336109A JP2009154428A JP 2009154428 A JP2009154428 A JP 2009154428A JP 2007336109 A JP2007336109 A JP 2007336109A JP 2007336109 A JP2007336109 A JP 2007336109A JP 2009154428 A JP2009154428 A JP 2009154428A
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JP
Japan
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base material
foamed resin
resin base
resin
molding
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Withdrawn
Application number
JP2007336109A
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Japanese (ja)
Inventor
Tatsufumi Ono
樹史 大野
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kasai Kogyo Co Ltd
Original Assignee
Kasai Kogyo Co Ltd
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Publication date
Application filed by Kasai Kogyo Co Ltd filed Critical Kasai Kogyo Co Ltd
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an automobile internal component in which a laminated structure composed of a foamed resin base material, and a surface skin and a resin rib integrated into the surface and rear face sides thereof is adopted at the whole or at a part thereof, and a method for manufacturing the component, where appearance performance is increased, and also, manufacturing cost is reduced. <P>SOLUTION: A door trim 20 is composed of: a door trim upper (laminated structure) 30; and a door trim lower (a resin simple substance article) 40. The door trim upper 30 is composed of a laminated structure of a foamed resin base material 31 light in weight and having shape retainability, a resin rib 32 integrated into the rear face of the resin base material 31 and a surface skin 33 beforehand molded into a required shape by an injection molding die 50 separately. The surface skin 33 is beforehand set in the molding die 60, integration between the foamed resin base material 31 and the surface skin 33 is performed upon the molding of the foamed resin base material 31, thus shrinkage to the surface of a product can be solved, the transfer of a drawn pattern can be performed with high precision, the degree of freedom in molding is increased, and also cost can be reduced. <P>COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

この発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、ルーフトリム、リヤサイドトリム等の自動車用内装部品並びにその製造方法に係り、特に、軽量でかつ所望の剛性を備えるとともに、外観性能に優れ、しかも廉価に製作できる自動車用内装部品並びにその製造方法に関する。   The present invention relates to automotive interior parts such as door trims, rear parcel shelves, floor trims, luggage trims, trunk trims, roof trims, rear side trims, and manufacturing methods thereof. The present invention relates to an automotive interior part that is excellent in performance and can be manufactured at low cost, and a method for manufacturing the same.

図13,図14において、積層構造体を全体、あるいは一部に採用した自動車用ドアトリムの構成について説明する。ドアトリム1は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備え、製品面のほぼ全体にいきわたっている樹脂芯材2の表面に、表面外観に優れた表皮3を積層一体化して構成されている。上記樹脂芯材2としては、タルクを混入したポリプロピレン系樹脂を素材としており、また、表皮3は、それ自体保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が使用され、最近では、環境面やリサイクル面を考慮して、TPO(サーモプラスチックオレフィン)等のエラストマーシートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が多用される傾向にある。   13 and 14, the configuration of an automobile door trim that employs a laminated structure as a whole or a part thereof will be described. The door trim 1 has shape retention and attachment rigidity to a vehicle body panel, and is configured by laminating and integrating a skin 3 excellent in surface appearance on the surface of a resin core material 2 extending over almost the entire product surface. . The resin core material 2 is made of a polypropylene resin mixed with talc, and the skin 3 does not have shape retention itself, such as polyethylene foam on the back surface of a synthetic resin sheet such as a vinyl chloride sheet. In recent years, a cushioning material such as polyethylene foam has been laminated on the back side of an elastomer sheet such as TPO (Thermoplastic Olefin) in consideration of environmental and recycling aspects. Laminated sheet materials tend to be used frequently.

次に、上記ドアトリム1の成形方法における従来例について図15を基に説明する。まず、ドアトリム1を成形する成形金型4は、所定ストローク上下動可能な成形上型5と、成形上型5と対をなす固定側の成形下型6と、成形下型6に接続される射出機7とから大略構成されている。そして、成形上下型5,6を型締めした際、ドアトリム1の製品形状を形造るために成形上型5にはキャビティ部5aが形成され、成形下型6にはコア部6aが設けられている。上記成形上型5を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ5bが連結され、成形下型6には射出機7からの溶融樹脂の通路となるマニホールド6b、ゲート6cが設けられている。また、上下動作する成形上型5のプレス姿勢を適正に維持するために、成形下型6の4隅部にガイドポスト6dが設けられ、このガイドポスト6dに対応して成形上型5にはガイドブッシュ5cが設けられている。   Next, a conventional example of the method for forming the door trim 1 will be described with reference to FIG. First, a molding die 4 for molding the door trim 1 is connected to a molding upper die 5 capable of moving up and down by a predetermined stroke, a molding lower die 6 on the fixed side that forms a pair with the molding upper die 5, and a molding lower die 6. It is generally composed of the injection machine 7. When the upper and lower molds 5 and 6 are clamped, a cavity portion 5a is formed in the molded upper mold 5 and a core section 6a is provided in the molded lower mold 6 in order to shape the product shape of the door trim 1. Yes. In order to move the molding upper die 5 up and down by a predetermined stroke, an elevating cylinder 5b is connected, and the molding lower die 6 is provided with a manifold 6b and a gate 6c that serve as a passage of molten resin from the injection machine 7. Further, in order to properly maintain the pressing posture of the upper mold 5 that moves up and down, guide posts 6d are provided at the four corners of the lower mold 6 and the upper mold 5 is provided in correspondence with the guide posts 6d. A guide bush 5c is provided.

従って、成形上下型5,6が型開き状態にある時、表皮3を金型内にセットし、次に成形上下型5,6を型締めした後、両金型間の製品キャビティ内に射出機7からマニホールド6b、ゲート6cを通じて溶融樹脂Mを射出充填することにより、樹脂芯材2を所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材2の表面に表皮3を一体成形している。尚、図15では、説明の便宜上、コア部6aの型面にオープン状態で溶融樹脂Mが供給されているが、溶融樹脂Mは成形上下型5,6の型締め後にキャビティ内に射出充填されても良い。この従来例については、特許文献1に示されている。   Therefore, when the upper and lower molds 5 and 6 are in the mold open state, the skin 3 is set in the mold, and then the upper and lower molds 5 and 6 are clamped and then injected into the product cavity between the two molds. By injecting and filling the molten resin M from the machine 7 through the manifold 6b and the gate 6c, the resin core material 2 is formed into a required curved shape, and the skin 3 is integrally formed on the surface of the resin core material 2. In FIG. 15, for convenience of explanation, the molten resin M is supplied to the mold surface of the core portion 6 a in an open state, but the molten resin M is injected and filled into the cavity after the mold upper and lower molds 5 and 6 are clamped. May be. This conventional example is disclosed in Patent Document 1.

しかしながら、このドアトリム1においては、樹脂芯材2の投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点が指摘されている。また、樹脂芯材2の投影面積が大きいことから、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要となり、金型の作製費用も嵩み、しかも大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルも長期化し、生産性を低下させる大きな要因となっている。   However, in this door trim 1, since the projected area of the resin core material 2 is large, there are problems that the material cost is high and the product is heavy. In addition, since the projected area of the resin core material 2 is large, it is necessary to set the injection pressure at the time of molding high, and a mold structure that can withstand the high injection pressure is required, and the production cost of the mold is increased, In addition, since a large amount of molten resin is cooled and solidified, the molding cycle becomes longer, which is a major factor for reducing productivity.

そこで、出願人はこれらの問題点を解決するために、軽量でかつ廉価に製作できるドアトリムを先に出願している。図16,図17に示すように、先願例におけるドアトリム10は所望の曲面形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材11と、この発泡樹脂基材11の裏面に所定パターン形状、例えば、縦横方向の格子状に形成された樹脂リブ12と、発泡樹脂基材11の表面に積層一体化される表皮13とから構成されている。そして、このドアトリム10の成形方法について、図18,図19を基に説明すると、成形金型14は、相互に型締め、型開き可能な成形上下型15,16と、成形下型16に付設され、溶融樹脂の供給機構である射出機17とから構成されており、成形下型16には、射出機17から供給される溶融樹脂Mの通路となるマニホールド16a、ゲート16bが設けられている。更に、成形下型16の型面には、樹脂リブ12のパターン形状に合致する溝部16cが穿設されている。   Therefore, in order to solve these problems, the applicant has applied for a door trim that can be manufactured at a low cost at a low cost. As shown in FIGS. 16 and 17, the door trim 10 in the prior application example is molded into a desired curved surface shape, is lightweight and has a shape-retaining foamed resin base material 11, and a predetermined surface on the back surface of the foamed resin base material 11. The resin rib 12 is formed in a pattern shape, for example, a lattice shape in the vertical and horizontal directions, and a skin 13 laminated and integrated on the surface of the foamed resin base material 11. Then, the molding method of the door trim 10 will be described with reference to FIGS. 18 and 19. The molding die 14 is attached to the molding upper and lower molds 15 and 16 and the molding lower die 16 that can be mutually clamped and opened. The molded lower mold 16 is provided with a manifold 16a and a gate 16b that serve as a passage for the molten resin M supplied from the injector 17. . Further, a groove portion 16 c that matches the pattern shape of the resin rib 12 is formed in the mold surface of the molded lower mold 16.

そして、発泡樹脂基材11の素材である発泡樹脂シートSを加熱軟化処理した後、図18に示すように、型開き状態にある成形上下型15,16内にセットする。その後、図19に示すように、成形上下型15,16を型締めして、発泡樹脂基材11を所望の曲面形状に圧縮加工するとともに、射出機17から溶融樹脂Mをマニホールド16a、ゲート16bを通じて成形下型16の溝部16c内に射出充填することで、所定パターン形状の樹脂リブ12を発泡樹脂基材11の裏面に一体化している。また、表皮13は、発泡樹脂シートSの一方面に予めフレームラミ方法等によりラミネートされている。尚、先願例である軽量型のドアトリム10の構成並びに成形方法については、特許文献2に詳細に示されている。   Then, the foamed resin sheet S, which is the material of the foamed resin base material 11, is heat-softened and then set in the molded upper and lower molds 15 and 16 in the mold open state as shown in FIG. Thereafter, as shown in FIG. 19, the molding upper and lower molds 15 and 16 are clamped to compress the foamed resin base material 11 into a desired curved surface shape, and the molten resin M is supplied from the injection machine 17 to the manifold 16a and the gate 16b. The resin ribs 12 having a predetermined pattern shape are integrated with the back surface of the foamed resin base material 11 by injection filling into the groove portion 16c of the molded lower mold 16 through. The skin 13 is laminated on one surface of the foamed resin sheet S in advance by a frame lamination method or the like. The configuration and the molding method of the lightweight door trim 10 which is the prior application example are described in detail in Patent Document 2.

特開平10−138268号公報JP 10-138268 A

特開2005−119404号公報JP 2005-119404 A

このように、例えば従来のドアトリム1においては、樹脂芯材2の投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点があり、それを解決するための先願例としての発泡樹脂基材11を使用した軽量型のドアトリム10においては、製品を軽量化でき、かつ所望の剛性が確保され、比較的廉価に製作できるという利点を有するが、外観性能の低下とコスト面での問題があった。すなわち、ドアトリム10の成形時、特に、樹脂リブ12の射出成形時に樹脂リブ12に収縮歪みが生じることから、製品表面にヒケが形成されるという外観上の不具合が度々発生するとともに、表皮13の素材であるシート状の原反シートを発泡樹脂シートSにラミネートしておき、成形上下型15,16の型締めにより圧縮加工を施すため、展開率が制限され、深い凹凸部の形成が困難である等、造形自由度に制約を受けるという問題点がある。   As described above, for example, in the conventional door trim 1, since the projected area of the resin core material 2 is large, there are problems that the material cost is high and the product is heavy. The lightweight door trim 10 using the foamed resin base material 11 has the advantage that the product can be reduced in weight and desired rigidity can be ensured and manufactured at a relatively low cost. There was a problem with. That is, when the door trim 10 is molded, particularly when the resin rib 12 is injection-molded, shrinkage distortion occurs in the resin rib 12, which often causes a defect in appearance such that sink marks are formed on the product surface. Since the raw material sheet in the form of a sheet is laminated on the foamed resin sheet S and compression processing is performed by clamping the upper and lower molds 15 and 16, the expansion rate is limited, and it is difficult to form deep irregularities. There is a problem that the degree of freedom in modeling is restricted.

また、表皮13の原反シートをシート状に押出成形、あるいはカレンダー成形した後、定寸カット処理を施し、その後、発泡樹脂シートSにラミネートする必要があり、トータルな意味でのコスト高を招くとともに、表皮13の表面に絞模様を付設するには、成形上型15にバキューム機構を付設する必要があり、金型コストの高騰化を招くという問題点があった。   Further, it is necessary to extrude or calender the raw sheet of the skin 13 into a sheet shape, and then to perform a fixed-size cut treatment, and then laminate the foamed resin sheet S, which leads to a high cost in a total sense. At the same time, in order to attach a drawing pattern to the surface of the skin 13, it is necessary to attach a vacuum mechanism to the molding upper die 15, and there is a problem that the cost of the mold is increased.

この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、発泡樹脂基材を使用して、製品の軽量化が図れ、かつ所望の剛性を備え、しかも廉価に製作できる自動車用内装部品並びにその製造方法であって、製品表面にヒケが生じることがなく、かつシャープな形状出しが可能になる等、外観見栄えを飛躍的に向上させることができるとともに、廉価に製作でき、しかも金型構造も簡素化できるようにした自動車用内装部品並びにその製造方法を提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of such circumstances, and it is possible to reduce the weight of a product by using a foamed resin base material, to provide a desired rigidity, and to manufacture an automobile interior part that can be manufactured at a low cost. It is a manufacturing method that does not cause sink marks on the product surface and can be sharply shaped. It is an object of the present invention to provide an automobile interior part that can be simplified and a manufacturing method thereof.

本発明者は、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで、芯材としての機能を持たせ、より以上に剛性が必要な箇所、すなわち、製品の周縁部分やパネル、あるいは部品取付箇所、並びに荷重がかかる部位には剛性に優れた樹脂リブを配置することで、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、軽量でかつコストが廉価な自動車用内装部品を提供するとともに、特に、発泡樹脂基材の表面に積層する表皮を別途射出成形により所要形状に成形することで外観見栄えを高めるとともに、廉価に製作できることに着目し、本発明を完成するに至った。   In order to solve the above problems, the present inventor has made a function as a core material by imparting shape retention to a foamed resin sheet that has been used as a skin as a result of earnest research. By placing resin ribs with excellent rigidity at locations where rigidity is required, i.e., peripheral parts of products, panels, or parts mounting locations, and parts where loads are applied, conventional resin core materials with a wide projected area can be obtained. Compared to providing interior parts for automobiles that are lighter and less expensive, in particular, the outer skin layered on the surface of the foamed resin base material is separately molded into the required shape by injection molding, while improving the appearance and cost. Focusing on the fact that it can be manufactured, the present invention has been completed.

すなわち、本発明は、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体化される所定パターン形状の樹脂リブと、発泡樹脂基材の表面に積層される表皮とからなる積層構造体を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品において、前記積層構造体における発泡樹脂基材は、加熱軟化処理された発泡樹脂シートが成形上下型内にセットされ、この成形上下型を型締めすることにより所望の曲面形状に圧縮加工されているとともに、上記発泡樹脂基材の表面に積層される表皮は、予め射出成形により所望の曲面形状に成形され、発泡樹脂基材の成形時に該発泡樹脂基材の表面に一体化されていることを特徴とする。   That is, the present invention relates to a foamed resin base material that is molded into a required shape, is lightweight and has shape retention, a resin rib having a predetermined pattern shape integrated with the back surface of the foamed resin base material, and a foamed resin base material In an interior part for an automobile that employs a laminated structure composed of a skin layered on the surface of the whole or a part thereof, the foamed resin base material in the laminated structure is made of a heat-softened foamed resin sheet. The upper and lower molds are set in a mold upper and lower molds and compressed into a desired curved shape by clamping the mold upper and lower molds, and the skin laminated on the surface of the foamed resin base material is previously molded by injection molding. It is molded into a curved shape and is integrated with the surface of the foamed resin base material when the foamed resin base material is molded.

ここで、自動車用内装部品の用途としては、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、ルーフトリム、リヤサイドトリム等に適用できる。また、自動車用内装部品の全体構造に本発明構造を適用することもできるとともに、自動車用内装部品の一部、例えば、上下二分割体のドアトリムにおけるドアトリムアッパーにのみ本発明構造を適用することもできる。   Here, the interior parts for automobiles can be applied to door trims, rear parcel shelves, floor trims, luggage trims, trunk trims, roof trims, rear side trims, and the like. Further, the structure of the present invention can be applied to the entire structure of the interior parts for automobiles, and the structure of the present invention can be applied only to a part of the interior parts for automobiles, for example, the door trim upper in the upper and lower door trim. it can.

更に、保形性を有する発泡樹脂基材は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所望の曲面形状に成形することで、リブ等の補強材がなくても、成形後、型から脱型した際、形状を保持する程度の剛性(保形性)を有している。また、製品形状が高展開率部分を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させるようにしても良い。   Furthermore, the foamed resin base material having the shape retaining property can be obtained after the foamed resin sheet is heat-softened and then molded into a desired curved shape in a molding die, so that there is no reinforcing material such as a rib. When it is removed from the mold, it has a rigidity (shape retention) enough to retain its shape. Also, if the product shape includes a high expansion ratio part, after the foamed resin sheet is heat-softened, a vacuum suction mechanism is provided in the molding die and the foamed resin sheet is vacuumed along the inner surface of the molding die. A suction force may be applied.

上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、1種類の熱可塑性樹脂でも2種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル/ブタジエン/スチレン(ABS)樹脂等が使用できる。また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、2〜10倍の発泡倍率が好ましい。その時の発泡樹脂基材のセル径は0.1μm〜2.0mmの範囲であることが好ましく、厚みは0.5〜30mm、好ましくは1.0〜10mmのものが良い。   As the foamed resin sheet, a material obtained by adding a foaming agent to a thermoplastic resin is used. The thermoplastic resin may be one type of thermoplastic resin or two or more types of thermoplastic resins. Preferably, polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl chloride resin, polyamide resin, polyacetal resin, polycarbonate resin, ionomer resin, acrylonitrile / butadiene / Styrene (ABS) resin or the like can be used. As the foaming agent, an organic foaming agent such as an azo compound, a sulfohydrazide compound, a nitroso compound or an azide compound, or an inorganic foaming agent such as sodium bicarbonate can be used. The foamed resin base material obtained by molding the foamed resin sheet into a required shape after heat softening treatment preferably has a foaming ratio of 2 to 10 times in consideration of the balance between the weight and strength of the product. The cell diameter of the foamed resin substrate at that time is preferably in the range of 0.1 μm to 2.0 mm, and the thickness is 0.5 to 30 mm, preferably 1.0 to 10 mm.

一方、樹脂リブとして使用する熱可塑性樹脂材料は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル/ブタジエン/スチレン(ABS)樹脂等がある。また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子などがある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。   On the other hand, the thermoplastic resin material used as the resin rib can be appropriately selected from a wide range of thermoplastic resins. Usually, those that can be preferably used include polyethylene resins, polypropylene resins, polystyrene resins, polyethylene terephthalate resins, polyvinyl alcohol resins, vinyl chloride resins, polyamide resins, polyacetal resins, polycarbonate resins, ionomer resins, Examples include acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin. Moreover, you may mix various fillers in these thermoplastic resins. Examples of the filler that can be used include inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica, and calcium carbonate. Moreover, various additives, such as antioxidant, a ultraviolet absorber, a coloring agent, a flame retardant, and a low shrinkage agent, may be mix | blended.

更に、製品の外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に一体化される表皮としては、予め射出成形金型により所要の曲面形状に成形されたものを使用し、発泡樹脂シートを成形金型にセットする際、成形済みの表皮を成形上型にセットしておき、発泡樹脂基材の成形時に表皮を一体化すれば良い。この表皮の材料としては、サーモプラスチックオレフィン(以下TPOという)ソリッド、TPO発泡成形品が使用でき、TPOソリッドの場合の板厚は0.2〜2.0mm、TPO発泡成形品の場合の板厚は0.3〜5.0mmのものが使用できる。   Furthermore, in order to enhance the appearance design of the product, as the skin integrated with the surface of the foamed resin base material, a skin molded in a required curved shape by an injection mold in advance is used. When setting the molding die, the molded skin is set on the molding upper die, and the skin may be integrated when molding the foamed resin base material. Thermoplastic olefin (hereinafter referred to as TPO) solid and TPO foam molded product can be used as the material of the skin. The thickness of TPO solid is 0.2 to 2.0 mm, and the thickness of TPO foam molded product. 0.3 to 5.0 mm can be used.

そして、本発明に係る自動車用内装部品によれば、保形性を有する発泡樹脂基材の裏面側に剛性を補強する意味で樹脂リブが積層一体化されるという構成であるため、従来の樹脂芯材を廃止することができる。従って、従来の投影面積の非常に広い樹脂芯材を廃止することで、製品の軽量化を図ることができ、しかも、樹脂材料を節約できることから、材料コストの低減化も同時に達成できる。尚、発泡樹脂基材の多孔質吸音機能により、吸音性能に優れた内装部品が得られるとともに、発泡樹脂基材及び樹脂リブの素材として、ポリオレフィン系樹脂を使用した場合、オールオレフィン系樹脂に統一されるため、分離工程が廃止でき、リサイクル作業を簡素化できる。更に、表皮は、射出成形工法により所要形状に成形された後、発泡樹脂基材の成形時に発泡樹脂基材の表面に一体化されるため、展開率の制約等、造形上の制約がないとともに、絞模様の転写も容易に行なえ、かつ樹脂リブの成形後の収縮歪みに影響されることもない。   According to the automotive interior part of the present invention, since the resin rib is laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material having shape retention, the conventional resin is laminated. The core material can be abolished. Therefore, by eliminating the conventional resin core material having a very large projected area, the weight of the product can be reduced and the resin material can be saved, so that the material cost can be reduced at the same time. In addition, the porous sound absorption function of the foam resin base material provides interior parts with excellent sound absorption performance. When polyolefin resin is used as the material for the foam resin base material and resin rib, all olefin resin is unified. Therefore, the separation process can be abolished and the recycling work can be simplified. Furthermore, after the skin is molded into the required shape by the injection molding method, it is integrated with the surface of the foamed resin base material when the foamed resin base material is molded. The drawn pattern can be easily transferred and is not affected by the shrinkage distortion after molding of the resin rib.

次いで、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体化される所定パターン形状の樹脂リブと、発泡樹脂基材の表面に積層される表皮とからなる積層構造体を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品の製造方法において、前記積層構造体の製造方法は、射出成形金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出充填した後、冷却固化させて表皮を所要形状に成形する表皮の射出成形工程と、前記工程で所要形状に成形された表皮を成形上型の型面にセットした後、型開き状態にある成形上下型内に、発泡樹脂基材の素材である発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、セットする素材のセット工程と、成形上下型を型締めすることにより、発泡樹脂シートを所要形状に絞り成形して発泡樹脂基材を所要形状に成形するとともに、その表面側に予備成形された表皮を一体化し、更に、成形下型に付設されている射出機から溶融樹脂を成形下型の溝部内に射出充填することにより、所定パターン形状の樹脂リブを発泡樹脂基材の裏面に一体化する発泡樹脂基材及び樹脂リブの成形工程とからなることを特徴とする。   Next, a method for manufacturing an automotive interior part according to the present invention includes a foamed resin base material that is molded into a required shape and is lightweight and has shape retention, and a predetermined pattern shape that is integrated on the back surface of the foamed resin base material. In the manufacturing method of interior parts for automobiles, in which the laminated structure composed of the resin ribs and the skin laminated on the surface of the foamed resin base material is employed in whole or in part, the method for producing the laminated structure is The injection molding process of injecting molten resin into the cavity of the injection mold and then cooling and solidifying to mold the skin into the required shape, and the skin molded into the required shape in the above process into the upper mold After setting on the mold surface, the foamed resin sheet, which is the material of the foamed resin base material, is heat-softened in the mold upper and lower molds in the mold open state, and then the material setting process and the mold upper and lower molds are clamped By foaming tree The sheet is drawn into the required shape to form the foamed resin base material into the required shape, the pre-formed skin is integrated on the surface side, and the molten resin is injected from the injection machine attached to the lower mold. It is characterized by comprising a foamed resin base material and a resin rib molding step in which a resin rib having a predetermined pattern shape is integrated with the back surface of the foamed resin base material by injection filling into the groove portion of the molded lower mold.

ここで、自動車用内装部品の製造方法に使用する成形金型は、表皮を製品形状に射出成形する射出成形金型と、予備成形された表皮と発泡樹脂基材並びに樹脂リブを一体成形する成形金型の両者を使用する。後者の成形金型は、型締め、型開き可能な成形上型並びに成形下型と、成形下型に接続され、樹脂リブの素材である溶融樹脂を供給する射出機とを備えている。   Here, the molding die used for the manufacturing method of the interior parts for automobiles is an injection molding die for injection molding the skin into a product shape, and a molding for integrally molding the preformed skin, the foamed resin base material and the resin rib. Use both molds. The latter molding die includes a molding upper mold and a molding lower mold that can be clamped and opened, and an injection machine that is connected to the molding lower mold and supplies molten resin that is a material of the resin rib.

そして、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、積層構造体を下記(1)〜(3)の各工程で製造することが特徴である。すなわち、射出成形による表皮の成形工程、型開き状態の成形金型内に射出成形された表皮並びに加熱軟化処理した発泡樹脂シートをそれぞれセットする素材のセット工程、成形金型の型締め並びに射出成形により、発泡樹脂基材及び樹脂リブを成形する発泡樹脂基材及び樹脂リブの成形工程の3工程から大略構成される。   And the manufacturing method of the interior component for motor vehicles concerning this invention is characterized by manufacturing a laminated structure in each process of following (1)-(3). That is, a skin molding process by injection molding, a process of setting a material for setting a skin molded by injection molding in a mold in an open state and a heat-softened foamed resin sheet, mold clamping and injection molding Thus, the process is roughly composed of three steps of a foamed resin base material and a resin rib molding step for molding the foamed resin base material and the resin rib.

(1)表皮の射出成形工程:射出成形金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出充填して、所望形状の表皮を射出成形する。素材としては、TPOが使用され、外観性能を高めるためには、射出成形金型側から絞模様を転写するのが望ましく、所望ならば製品周縁に巻込みシロを一体化しても良い。   (1) Skin injection molding step: The molten resin is injected and filled into a cavity of an injection mold, and a skin having a desired shape is injection molded. As the material, TPO is used. In order to improve the appearance performance, it is desirable to transfer the drawn pattern from the injection mold side.

(2)表皮並びに発泡樹脂シートのセット工程:成形上下型を型開きした状態で成形上型の型面に予め所要形状に射出成形された表皮をセットする一方、上下型内に加熱軟化処理した発泡樹脂シートを投入する。この時、発泡樹脂シートの一面には、表皮との接着性を考慮して、粘着層がラミネートされている。   (2) Skin and foamed resin sheet setting step: With the molding upper and lower molds opened, the upper and lower molds are set in the mold surface of the molding upper mold in advance, and the upper and lower molds are heated and softened. Insert the foamed resin sheet. At this time, an adhesive layer is laminated on one surface of the foamed resin sheet in consideration of adhesiveness to the skin.

(3)発泡樹脂基材及び樹脂リブの成形工程:表皮材及び発泡樹脂シートのセットが完了すれば、成形上型が所定ストローク下降動作し、成形上下型の型締めにより発泡樹脂シートが絞り成形され、所望の曲面形状に発泡樹脂基材が成形される。この時、予め成形上型にセットされている表皮が発泡樹脂基材の表面側に一体化される。そして、発泡樹脂基材の冷却後、射出機から樹脂リブの素材である溶融樹脂が成形下型の溝部内に射出充填されて、所定パターン形状の樹脂リブが発泡樹脂基材の裏面側に一体化される。   (3) Molding process of the foamed resin base material and the resin rib: When the setting of the skin material and the foamed resin sheet is completed, the molding upper die moves down by a predetermined stroke, and the foamed resin sheet is drawn by clamping the upper and lower molds. Then, the foamed resin base material is molded into a desired curved surface shape. At this time, the skin previously set on the molding upper die is integrated on the surface side of the foamed resin base material. Then, after cooling the foamed resin base material, the molten resin that is the material of the resin rib is injected and filled into the groove portion of the lower mold from the injection machine, and the resin rib having a predetermined pattern shape is integrated with the back surface side of the foamed resin base material. It becomes.

従って、本発明方法によれば、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、投影面積を低減化した樹脂リブを成形すれば良いため、射出圧力を従来に比べて低く設定でき、成形上型の負荷も少なく、材料費も節約でき、従来の樹脂芯材に比べ冷却時間も短縮できる。   Therefore, according to the method of the present invention, it is only necessary to mold a resin rib with a reduced projected area as compared with a conventional resin core material with a large projected area. Therefore, the material cost can be saved and the cooling time can be shortened as compared with the conventional resin core material.

更に、本発明方法によれば、発泡樹脂基材の表面側に一体化される表皮は、予め射出成形工法により所要形状に成形されているため、樹脂リブに収縮歪みが生じても、表皮は収縮歪みを拾うことがなく、外観上の悪影響を受けることがない。そして、表皮はシート材料を絞り成形するのではないため、展開率の制限がなく、アンダーカット形状も可能である等、造形自由度が飛躍的に向上するとともに、絞模様の転写も良好に行なうことができる。   Furthermore, according to the method of the present invention, the skin integrated on the surface side of the foamed resin base material is molded in a required shape by an injection molding method in advance, so even if shrinkage distortion occurs in the resin rib, the skin is No shrinkage distortion is picked up, and there is no adverse appearance. And since the skin does not draw the sheet material, there is no restriction on the unfolding rate and the undercut shape is possible. be able to.

また、本発明方法によれば、発泡樹脂基材の表面側の表皮は、射出成形工法により所要形状に成形されるため、従来のように、シート材料で表皮を供給し、定寸カット処理後、発泡樹脂シートとラミネートしてプレス成形する従来工法に比べ、トータルの工程数を短縮化できるとともに、真空ポーラス型も不要とできる等、材料費並びに型費を抑えることが可能となる。   In addition, according to the method of the present invention, the skin on the surface side of the foamed resin base material is molded into a required shape by an injection molding method. Compared to the conventional method of press molding by laminating with a foamed resin sheet, the total number of steps can be shortened, and the material cost and the mold cost can be reduced such that the vacuum porous mold can be eliminated.

以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品並びにその製造方法によれば、自動車用内装部品の全体、あるいは一部を構成する積層構造体は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体化される樹脂リブと、発泡樹脂基材の表面に積層一体化される表皮とから構成されているため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止できることから、軽量で低コスト、しかも多孔質素材であるため、吸音性能にも優れた自動車用内装部品を提供できるという効果を有する。   As described above, according to the automotive interior part and the manufacturing method thereof according to the present invention, the laminated structure constituting the whole or a part of the automotive interior part is a foamed resin base that is lightweight and has shape retention. Because it is composed of a material, a resin rib integrated on the back surface of this foamed resin base material, and a skin layered and integrated on the surface of the foamed resin base material, the conventional heavy resin core material is abolished As a result, it is lightweight, low-cost, and is a porous material, so that it has the effect of being able to provide automotive interior parts with excellent sound absorption performance.

更に、本発明に係る自動車用内装部品並びにその製造方法によれば、発泡樹脂基材の表面側に一体化する表皮は、発泡樹脂基材の成形前に予め別途射出成形金型により所要形状に射出成形したものを発泡樹脂基材と一体化するという工法を採用したため、表皮は樹脂リブの収縮歪みの悪影響を受けることがなく、製品外観にヒケが生じることがない。また、展開率の制限もないことから、シャープな形状出しが可能となり、造形自由度が飛躍的に向上するとともに、絞模様等の転写も忠実に行なうことができる等、外観性能を著しく高めることができる。また、表皮をシート材料から成形する従来方法に比べ、トータルの工数を低減でき、製作コストを抑えることができるとともに、真空吸引機構を廃止できるため、金型構造を簡素化できるという効果を有する。   Further, according to the automotive interior part and the manufacturing method thereof according to the present invention, the skin integrated on the surface side of the foamed resin base material is formed into a required shape by a separate injection mold before molding the foamed resin base material. Since the method of integrating the injection-molded product with the foamed resin base material is adopted, the skin is not adversely affected by the shrinkage distortion of the resin rib, and the product appearance is not sinked. In addition, since there is no restriction on the expansion rate, sharp shapes can be created, the degree of freedom of modeling can be dramatically improved, and transfer of drawn patterns etc. can be performed faithfully, greatly improving the appearance performance. Can do. Further, compared to the conventional method of forming the skin from a sheet material, the total man-hour can be reduced, the manufacturing cost can be suppressed, and the vacuum suction mechanism can be eliminated, so that the mold structure can be simplified.

以下、本発明に係る自動車用内装部品並びにその製造方法の好適な実施例について、自動車用ドアトリム並びにその製造方法を例示して説明する。尚、念のため付言すれば、本発明の要旨は特許請求の範囲に記載した通りであり、以下に説明する実施例の内容は、本発明の一例を単に示すものに過ぎない。   Hereinafter, preferred embodiments of an automobile interior part and a manufacturing method thereof according to the present invention will be described by exemplifying an automobile door trim and a manufacturing method thereof. It should be noted that the gist of the present invention is as described in the claims, and the contents of the embodiments described below are merely examples of the present invention.

図1乃至図12は本発明の一実施例を示すもので、図1はツートンタイプの自動車用ドアトリムを示す正面図、図2は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図3は同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーを示す説明図、図4は同ドアトリムアッパーの構成を示す断面図、図5は同自動車用ドアトリムにおける表皮の成形に使用する射出成形金型の構成を示す説明図、図6,図7は射出成形金型により成形された表皮を示す平面図並びに断面図である。また、図8は同自動車用ドアトリムの製造方法に使用する成形金型を示す全体図、図9乃至図11は同自動車用ドアトリムの製造方法における各工程を示し、図9は素材のセット工程、図10はドアトリムアッパーの成形工程、図11はドアトリムロアの成形工程を示す各説明図、図12は本発明に係る自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーの変形例を示す断面図である。   FIG. 1 to FIG. 12 show an embodiment of the present invention. FIG. 1 is a front view showing a two-tone type automobile door trim, FIG. 2 is a sectional view showing the structure of the automobile door trim, and FIG. FIG. 4 is a cross-sectional view showing the structure of the door trim upper, FIG. 5 is an explanatory view showing the structure of an injection mold used for molding the skin of the door trim for the automobile, FIG. FIG. 7 is a plan view and a cross-sectional view showing a skin formed by an injection mold. FIG. 8 is an overall view showing a molding die used in the method for manufacturing the vehicle door trim, FIGS. 9 to 11 show each process in the method for manufacturing the vehicle door trim, FIG. 9 is a material setting step, FIG. 10 is an explanatory view showing the door trim upper molding process, FIG. 11 is an explanatory view showing the door trim lower molding process, and FIG. 12 is a sectional view showing a modification of the door trim upper in the automotive door trim according to the present invention.

まず、図1乃至図4に基づいて、本発明を適用したツートンタイプの自動車用ドアトリム20の構成について説明する。ツートンタイプの自動車用ドアトリム20は、積層構造体からなるドアトリムアッパー30と、樹脂単体品からなるドアトリムロア40との上下二分割体から構成されている。そして、ドアトリム20に装着される機能部品としては、ドアトリムアッパー30にインサイドハンドルエスカッション21、パワーウインドウスイッチエスカッション22が取り付けられている。また、ドアトリムロア40には、ドアポケット用開口23が開設され、その背面側には、図2に示すように、ポケットバックカバー(樹脂成形体から構成されている)24が取り付けられており、ドアトリムロア40のフロント側にスピーカグリル25がドアトリムロア40と一体、あるいは別体に設けられている。   First, the configuration of a two-tone type automobile door trim 20 to which the present invention is applied will be described with reference to FIGS. The two-tone type automobile door trim 20 is composed of an upper and lower divided body of a door trim upper 30 made of a laminated structure and a door trim lower 40 made of a single resin. And as a functional component with which the door trim 20 is mounted | worn, the inside handle escutcheon 21 and the power window switch escutcheon 22 are attached to the door trim upper 30. FIG. Further, the door trim lower 40 has a door pocket opening 23, and a pocket back cover (made of a resin molded body) 24 is attached to the back side thereof as shown in FIG. A speaker grill 25 is provided on the front side of the door trim lower 40, or provided separately from the door trim lower 40.

ところで、本発明に係る自動車用ドアトリム20は、積層構造体からなるドアトリムアッパー30の構造に特徴があり、製品の軽量化が図られているとともに、良好な表面外観と強固な製品剛性が確保されている。すなわち、ドアトリムアッパー30は、図2に示すように、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材31と、この発泡樹脂基材31の裏面側に一体化される樹脂リブ32と、発泡樹脂基材31の表面側に積層一体化される加飾機能を持つ表皮33とから大略構成されている。   By the way, the automotive door trim 20 according to the present invention is characterized by the structure of the door trim upper 30 formed of a laminated structure, and the weight of the product is reduced, and a good surface appearance and strong product rigidity are ensured. ing. That is, as shown in FIG. 2, the door trim upper 30 is molded into a desired curved surface shape and has a foamed resin base material 31 having a shape retaining property, and a resin rib integrated with the back surface side of the foamed resin base material 31. 32 and a skin 33 having a decorative function laminated and integrated on the surface side of the foamed resin base material 31.

上記発泡樹脂基材31は、保形性を備えるように、発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形、例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形して、形状が付与される。上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル/ブタジエン/スチレン(ABS)樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施形態では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材31の発泡倍率は2〜10倍に設定され、厚みは0.5〜30mm、特に好ましくは1.0〜10mmの範囲に設定されている。   The foamed resin base material 31 has a shape after heat-softening the foamed resin sheet and heat-molded into a required shape, for example, cold press-molded with a molding die having a desired mold surface so as to have shape retention. Is granted. The foamed resin sheet has a structure in which a foaming agent is added to a general-purpose thermoplastic resin. The thermoplastic resin includes a polyethylene resin, a polypropylene resin, a polystyrene resin, a polyethylene terephthalate resin, a polyvinyl alcohol resin, a chloride resin. Vinyl resin, polyamide resin, polyacetal resin, polycarbonate resin, ionomer resin, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin, etc. can be used. As the foaming agent, organic foaming agents such as azodicarbonamide and bicarbonate An inorganic foaming agent such as sodium can be used. In this embodiment, a foamed resin sheet in which sodium bicarbonate is appropriately added as a foaming agent to a polypropylene resin is used. The foaming resin base material 31 has an expansion ratio of 2 to 10 times, and a thickness of 0.5 to 30 mm, particularly preferably 1.0 to 10 mm.

次いで、樹脂リブ32は、図3に示すように、縦横方向、あるいは斜め方向等に延びる格子状パターンに設定されている。そして、この樹脂リブ32は、ガラス繊維、天然繊維等の強化繊維を添加した汎用の合成樹脂成形体からなり、通常好ましく使用できる合成樹脂として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル/ブタジエン/スチレン(ABS)樹脂等から適宜選択されて良く、本実施形態では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。   Next, as shown in FIG. 3, the resin ribs 32 are set in a lattice pattern extending in the vertical and horizontal directions or in an oblique direction. And this resin rib 32 consists of a general-purpose synthetic resin molding which added reinforcement fibers, such as glass fiber and a natural fiber, As a synthetic resin which can be preferably used normally, polyethylene-type resin, polypropylene-type resin, polystyrene-type resin, polyethylene The present embodiment may be appropriately selected from terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl chloride resin, polyamide resin, polyacetal resin, polycarbonate resin, ionomer resin, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin, etc. In view of environmental and recycling aspects, polypropylene resins are used.

このように、図1乃至図3に示すドアトリム20は、積層構造体からなるドアトリムアッパー30と、樹脂単体品であるドアトリムロア40とから構成され、外観上のアクセント効果により、優れた外観意匠性を備えている。更に、ドアトリムアッパー30は、保形性を有する発泡樹脂基材31と、発泡樹脂基材31の裏面に積層一体化される樹脂リブ32と、発泡樹脂基材31の表面に積層される表皮33とから構成されているため、従来のように製品の全面に亘り占有していた重量の嵩む樹脂芯材を廃止でき、かつ軽量な発泡樹脂基材31を使用する一方、樹脂リブ32は骨状であり、荷重が加わる部位、例えば、クリップ取付座、ウエストフランジ、アームレスト部上面等を除いた部位は、肉抜き構造となっている関係で、製品の重量について、従来例に比し40%以上の軽量化を図ることができるとともに、樹脂材料も大幅に節約でき、コストダウンにも貢献できる。   As described above, the door trim 20 shown in FIG. 1 to FIG. 3 includes the door trim upper 30 made of a laminated structure and the door trim lower 40 that is a single resin product, and has excellent appearance design due to the accent effect on the appearance. It has. Furthermore, the door trim upper 30 includes a foamed resin base material 31 having shape retention, a resin rib 32 laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material 31, and a skin 33 laminated on the surface of the foamed resin base material 31. Therefore, it is possible to eliminate the heavy resin core material that has been occupied over the entire surface of the product as in the prior art, and the lightweight foamed resin base material 31 is used, while the resin rib 32 has a bone shape. The parts to which the load is applied, for example, the parts excluding the clip mounting seat, the waist flange, the upper surface of the armrest portion, etc., have a thinning structure, and the weight of the product is 40% or more compared to the conventional example. The weight of the resin can be reduced, and the resin material can be saved significantly, which can contribute to cost reduction.

また、表皮33は、発泡樹脂基材31の表面側に一体化されており、発泡樹脂基材31の成形型とは別個の射出成形金型により所要形状に射出成形されている。この表皮33の材質としては、TPOソリッド、TPO発泡品を使用することができ、TPOソリッドを使用した場合の板厚は0.2〜2.0mmが好ましく、また、TPO発泡品を使用した場合の板厚は0.3〜5.0mmが好ましい。更に、表皮33の表面側に絞模様が付設されていれば、外観性能が更に向上する。尚、表皮33の素材としては、TPOソリッド、TPO発泡品の他に軟質塩化ビニル樹脂、EPDM等の合成ゴム系材料を使用することもできる。   The skin 33 is integrated on the surface side of the foamed resin base material 31 and is injection-molded into a required shape by an injection mold separate from the molding die for the foamed resin base material 31. As the material of the skin 33, TPO solid or TPO foamed product can be used. When TPO solid is used, the plate thickness is preferably 0.2 to 2.0 mm, and when TPO foamed product is used. The plate thickness is preferably 0.3 to 5.0 mm. Furthermore, if a drawing pattern is provided on the surface side of the skin 33, the appearance performance is further improved. As the material for the skin 33, synthetic rubber materials such as soft vinyl chloride resin and EPDM can be used in addition to TPO solid and TPO foam.

次に、図4はドアトリムアッパー30の要部構成を示す断面図であり、ドアトリムアッパー30は、軽量でかつ保形性を備え、所要形状に成形された発泡樹脂基材31の裏面に所定パターン形状で投影面積が低減化された樹脂リブ32が一体化され、発泡樹脂基材31の表面には、加飾機能を持つ表皮33が一体化されている。そして、本発明に係るドアトリム20においては、発泡樹脂基材31の表面に表皮33を射出成形により形成するため、シート状の表皮を絞り成形する従来方法に比べ、展開率等の制限がなく、造形自由度を飛躍的に向上させることができるとともに、絞模様についても真空吸引機構を付設することなく簡単に転写でき、また、樹脂リブ32を成形した際、成形後の収縮歪みが原因となる製品表面にヒケが生じることを確実に防止でき、外観性能を高めるとともに、後述するように工数的にも有利であり、大幅なコストダウンを招来する。   Next, FIG. 4 is a cross-sectional view showing the configuration of the main part of the door trim upper 30. The door trim upper 30 is lightweight and has shape retention, and has a predetermined pattern on the back surface of the foamed resin base material 31 molded into a required shape. A resin rib 32 having a reduced projected area due to its shape is integrated, and a skin 33 having a decorating function is integrated on the surface of the foamed resin base material 31. And in the door trim 20 which concerns on this invention, in order to form the skin 33 on the surface of the foamed resin base material 31 by injection molding, there is no restriction | limiting of an expansion | deployment rate etc. compared with the conventional method of drawing-molding a sheet-like skin, The degree of freedom of modeling can be dramatically improved, and the drawn pattern can be easily transferred without a vacuum suction mechanism, and when the resin rib 32 is molded, shrinkage distortion after molding is a cause. It is possible to reliably prevent the occurrence of sink marks on the surface of the product, to improve the appearance performance, and to be advantageous in terms of man-hours as will be described later, resulting in a significant cost reduction.

ここで、ドアトリムアッパー30とドアトリムロア40との接合構造について簡単に説明すると、図2に示すように、ドアトリムロア40の上縁裏面に適宜ピッチ間隔で取付用ボス41が立設され、この取付用ボス41に対応するように、ドアトリムアッパー30の下縁に取付孔31aが開設され、取付用ボス41を取付孔31a内に挿入した後、取付用ボス41の先端を超音波カシメ、熱カシメ等によりカシメ加工することで、ドアトリムアッパー30とドアトリムロア40とを簡単に一体化することができる。尚、本実施例では、超音波溶着加工による取付用ボス41のカシメ加工により、ドアトリムアッパー30とドアトリムロア40とを一体化したが、両者をビス止め固定やクリップ止め固定して一体化するか、あるいは成形金型で同時成形することもできる。   Here, the joint structure of the door trim upper 30 and the door trim lower 40 will be briefly described. As shown in FIG. 2, mounting bosses 41 are provided upright on the rear surface of the upper edge of the door trim lower 40 at appropriate pitch intervals. A mounting hole 31a is formed at the lower edge of the door trim upper 30 so as to correspond to the mounting boss 41. After the mounting boss 41 is inserted into the mounting hole 31a, the tip of the mounting boss 41 is subjected to ultrasonic caulking and thermal caulking. The door trim upper 30 and the door trim lower 40 can be easily integrated by caulking with a method such as the above. In this embodiment, the door trim upper 30 and the door trim lower 40 are integrated by caulking of the mounting boss 41 by ultrasonic welding. However, can they be integrated by fixing with screws or clips? Alternatively, simultaneous molding with a molding die is also possible.

次に、上述した自動車用ドアトリム20の製造方法について説明する。ここで、自動車用ドアトリム20におけるドアトリムアッパー30の製造方法は、
(1)表皮33の射出成形工程、
(2)表皮33と発泡樹脂シートSの型内セット工程、
(3)発泡樹脂基材31と樹脂リブ32の成形工程、
の3工程から成り立っている。
Next, a method for manufacturing the above-described automobile door trim 20 will be described. Here, the manufacturing method of the door trim upper 30 in the automobile door trim 20 is as follows.
(1) Injection molding process of the skin 33,
(2) In-mold setting process of the skin 33 and the foamed resin sheet S,
(3) Molding process of the foamed resin base material 31 and the resin rib 32,
It consists of three processes.

まず、図5乃至図7に基づいて、(1)表皮33の射出成形工程について説明する。図5は表皮33を成形するために使用する射出成形金型50の概略構成を示すもので、射出成形金型50は、キャビティ型51、コア型52、射出機53とから大略構成されており、可動側のキャビティ型51が動作して、キャビティ型51とコア型52とが型締めされた後、両金型間で画成されるキャビティ内に射出機53からTPO樹脂等の溶融樹脂M1がホットランナ54、ゲート55を通じて射出充填されることで所要形状に表皮33が成形される。そして、表皮33は、図6に示す平面図、図7に示す断面図のように所望の曲面形状に成形され、所望ならば、周縁部に巻込みシロ33aを一体化しても良く、表皮33の製品表面側にはキャビティ型51の型面に刻設した絞模様を転写することで外観性能を更に高めても良い。   First, (1) the injection molding process of the skin 33 will be described with reference to FIGS. FIG. 5 shows a schematic configuration of an injection mold 50 used for molding the skin 33, and the injection mold 50 is generally composed of a cavity mold 51, a core mold 52, and an injection machine 53. After the movable cavity mold 51 is operated and the cavity mold 51 and the core mold 52 are clamped, the molten resin M1 such as TPO resin is injected from the injection machine 53 into the cavity defined between the two molds. Is injected and filled through the hot runner 54 and the gate 55 to form the skin 33 into a required shape. The skin 33 is formed into a desired curved surface shape as shown in the plan view shown in FIG. 6 and the cross-sectional view shown in FIG. 7. If desired, the outer skin 33 a may be integrated around the periphery. The appearance performance may be further enhanced by transferring a drawing pattern engraved on the mold surface of the cavity mold 51 to the product surface side.

次に、(2)表皮33と発泡樹脂シートSの型内セット工程、(3)発泡樹脂基材31と樹脂リブ32の成形工程について、図8乃至図10に沿って説明する。図8は発泡樹脂基材31及び樹脂リブ32を成形する成形金型60の概略構成を示すもので、この成形金型60は、所定ストローク上下動可能な成形上型70と、成形上型70と対をなす固定側の成形下型80と、成形下型80に接続される2機の射出機90,91(第1の射出機90、第2の射出機91とする)とから大略構成されている。   Next, (2) the in-mold setting process of the skin 33 and the foamed resin sheet S and (3) the molding process of the foamed resin base material 31 and the resin rib 32 will be described with reference to FIGS. FIG. 8 shows a schematic configuration of a molding die 60 for molding the foamed resin base material 31 and the resin rib 32. The molding die 60 includes a molding upper die 70 that can move up and down by a predetermined stroke, and a molding upper die 70. And a fixed molding lower mold 80 that is paired with the molding lower mold 80 and two injection machines 90 and 91 (referred to as a first injection machine 90 and a second injection machine 91) connected to the molding lower mold 80. Has been.

更に詳しくは、成形上型70には、製品形状に合致したキャビティ部71が設定されており、成形上型70の上面に連結された昇降シリンダ72により所定ストローク上下駆動される。そして、成形上型70の4隅部には、ガイドブッシュ73が設けられている。一方、成形下型80には、成形上型70のキャビティ部71に対応するコア部81が設けられている。また、成形下型80には、第1の射出機90から樹脂リブ32成形用の溶融樹脂M2を供給するための樹脂通路となるホットランナ82a、ゲート83aが形成されているとともに、ドアトリムロア成形用の溶融樹脂M3の樹脂通路として、第2の射出機91からホットランナ82b、ゲート83bを通してキャビティC内に溶融樹脂が射出充填されてドアトリムロア40が成形される。尚、成形上型70のガイドブッシュ73に対応して、成形下型80には、ガイドポスト84が立設されており、成形上型70が下降して、成形上下型70,80が型締めされる際、ガイドブッシュ73内にガイドポスト84がガイドされることで成形上型70のプレス姿勢が適正に維持される。   More specifically, a cavity portion 71 that matches the product shape is set in the molding upper die 70, and is driven up and down by a predetermined stroke by an elevating cylinder 72 connected to the upper surface of the molding upper die 70. Guide bushes 73 are provided at the four corners of the molding upper die 70. On the other hand, the molding lower die 80 is provided with a core portion 81 corresponding to the cavity portion 71 of the molding upper die 70. The lower mold 80 is formed with a hot runner 82a and a gate 83a that serve as a resin passage for supplying the molten resin M2 for molding the resin rib 32 from the first injection machine 90, and door trim lower molding. As a resin passage for the molten resin M3 for use, the molten resin is injected and filled into the cavity C from the second injection machine 91 through the hot runner 82b and the gate 83b, and the door trim lower 40 is formed. In correspondence with the guide bush 73 of the molding upper mold 70, a guide post 84 is erected on the molding lower mold 80. The molding upper mold 70 is lowered and the molding upper and lower molds 70, 80 are clamped. When the guide post 84 is guided in the guide bush 73, the pressing posture of the upper mold 70 is properly maintained.

次いで、図9乃至図11に基づいて、ドアトリム20の製造方法における各工程について説明する。上述したように、ドアトリムアッパー30における表皮33を射出成形金型50を使用して所要形状に成形し、予備成形された表皮33を図9に示すように、成形上型70における上半部分の型面に図示しないセットピンや真空吸引機構による保持力を利用してセットする。同時に、ヒーター装置100により発泡樹脂シートSを加熱軟化処理し、加熱軟化処理した発泡樹脂シートSを型開き状態にある成形上下型70,80内に投入する。発泡樹脂基材31の素材である発泡樹脂シートSとしては、この実施例では、ポリプロピレン製発泡シート(住化プラステック製、商品名:スミセラー発泡PPシート、発泡倍率=3倍、厚み3mm)が使用されている。また、発泡樹脂シートSの表皮33対向面には、ホットメルト等の粘着層34が接着媒体として機能するようにラミネートされている。   Next, each step in the method for manufacturing the door trim 20 will be described with reference to FIGS. 9 to 11. As described above, the skin 33 in the door trim upper 30 is molded into a required shape using the injection mold 50, and the preformed skin 33 is formed in the upper half portion of the molding upper mold 70 as shown in FIG. Set on the mold surface using a holding force (not shown) by a set pin or a vacuum suction mechanism. At the same time, the foamed resin sheet S is heat-softened by the heater device 100, and the heat-softened foamed resin sheet S is put into the upper and lower molds 70 and 80 in the mold open state. In this embodiment, the foamed resin sheet S that is the material of the foamed resin base material 31 is a polypropylene foamed sheet (manufactured by Sumika Plustech, trade name: Sumiceller foamed PP sheet, foaming magnification = 3 times, thickness 3 mm). in use. Further, an adhesive layer 34 such as hot melt is laminated on the surface of the foamed resin sheet S facing the skin 33 so as to function as an adhesive medium.

そして、表皮33並びに発泡樹脂シートSのセット作業が完了すれば、図10に示すように、成形上型70が昇降シリンダ72の駆動により所定ストローク下降して、成形上下型70,80が型締めされ、発泡樹脂シートSがキャビティ形状に沿って追従することで、所望の曲面形状に発泡樹脂基材31が成形される。次いで、発泡樹脂基材31の成形時には、接着媒体となる粘着層34の接着力により、予め予備成形されている表皮33と発泡樹脂基材31とが一体化されるとともに、第1の射出機90から溶融樹脂M2、例えば、住友ノーブレンBUE81E6(住友化学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス=65g/10分)を使用しており、ホットランナ82a、ゲート83aを通じて成形下型80の溝部85内にこの溶融樹脂M2を射出充填することで、発泡樹脂基材31の裏面に所定パターン形状の樹脂リブ32を一体化することができる。尚、溶融樹脂M2の射出充填のタイミングとしては、成形上下型70,80の型締めと同時に行なっても良く、また、成形上下型70,80の型締め後、タイムラグを設定して行なっても良い。以上がドアトリムアッパー30の成形工程である。   Then, when the setting work of the outer skin 33 and the foamed resin sheet S is completed, as shown in FIG. 10, the upper mold 70 is lowered by a predetermined stroke by driving the lifting cylinder 72, and the upper and lower molds 70, 80 are clamped. Then, the foamed resin base 31 is formed into a desired curved shape by the foamed resin sheet S following the cavity shape. Next, when the foamed resin base material 31 is molded, the pre-molded skin 33 and the foamed resin base material 31 are integrated by the adhesive force of the pressure-sensitive adhesive layer 34 serving as an adhesive medium, and the first injection machine 90 to a molten resin M2, for example, Sumitomo Noblen BUE81E6 (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., melt index = 65 g / 10 min) is used to melt the molten resin into the groove 85 of the lower mold 80 through the hot runner 82a and the gate 83a. By injecting and filling the resin M2, the resin ribs 32 having a predetermined pattern shape can be integrated with the back surface of the foamed resin base material 31. The injection filling timing of the molten resin M2 may be performed simultaneously with the mold clamping of the upper and lower molds 70 and 80, or may be performed after setting the time lag after the mold upper and lower molds 70 and 80 are clamped. good. The above is the molding process of the door trim upper 30.

次に、図11に示すように、第2の射出機91からドアトリムロア40の素材としての溶融樹脂M3がホットランナ82b、ゲート83bを通じてキャビティC内に射出充填されることでドアトリムロア40が所望の曲面形状に射出成形される。この溶融樹脂M3としては、樹脂リブ32と彩色を相違させた同系統の樹脂材料、例えば、住友ノーブレンBUE81E6(住友化学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス=65g/10分)を使用している。以上がドアトリムロア40の成形工程である。   Next, as shown in FIG. 11, the molten resin M3 as the material of the door trim lower 40 from the second injector 91 is injected and filled into the cavity C through the hot runner 82b and the gate 83b, so that the door trim lower 40 is desired. It is injection molded into a curved shape. As the molten resin M3, a resin material of the same system different in color from the resin rib 32, for example, Sumitomo Nobrene BUE81E6 (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., melt index = 65 g / 10 min) is used. The above is the molding process of the door trim lower 40.

従って、本願発明方法においては、射出成形金型50を使用して、ドアトリムアッパー30における表皮33の成形を行ない、成形金型60を使用して、ドアトリムアッパー30、ドアトリムロア40の一連の成形工程でそれぞれ成形するというものであるが、成形金型60でドアトリムアッパー30のみを成形し、別途金型で成形したドアトリムロア40と超音波加工等により一体接合しても良い。   Therefore, in the method of the present invention, the skin 33 in the door trim upper 30 is molded using the injection mold 50 and the molding process of the door trim upper 30 and the door trim lower 40 is performed using the mold 60. However, only the door trim upper 30 may be molded by the molding die 60 and may be integrally joined to the door trim lower 40 molded by a separate die by ultrasonic processing or the like.

また、図12に示すように、発泡樹脂基材31の片面にソフト感を付与するクッション層35を一体化しても良い。クッション層35としては、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム等、発泡樹脂成形体が好ましい。更に、発泡樹脂基材31の片面にクッション層35を付与することで、ヒーター装置100による加熱加工時における条件の安定化が図れる。すなわち、引張り強度アップによる加熱時のドローダウンによる垂れ下がりを低減でき、板厚を安定化できるとともに、展開率の低減が図れる。   In addition, as shown in FIG. 12, a cushion layer 35 that imparts a soft feeling to one surface of the foamed resin base material 31 may be integrated. The cushion layer 35 is preferably a foamed resin molded body such as polypropylene foam or polyethylene foam. Furthermore, by providing the cushion layer 35 on one surface of the foamed resin base material 31, the conditions during the heat processing by the heater device 100 can be stabilized. That is, it is possible to reduce sagging due to drawdown during heating due to an increase in tensile strength, to stabilize the plate thickness, and to reduce the expansion rate.

以上説明した実施例は、ツートンタイプの自動車用ドアトリム20におけるドアトリムアッパー30に本発明構造を適用し、ドアトリムアッパー30の製造方法に本発明方法を適用したが、一体型のドアトリム、あるいはドアトリム以外の内装部品、例えば、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、ルーフトリム、リヤサイドトリム等、内装トリム全般に本発明構造及び本発明方法を適用することができる。   In the embodiment described above, the structure of the present invention is applied to the door trim upper 30 of the two-tone type automobile door trim 20 and the method of the present invention is applied to the method of manufacturing the door trim upper 30. The structure and method of the present invention can be applied to all interior trims such as interior parts such as rear parcel shelves, floor trims, luggage trims, trunk trims, roof trims, rear side trims and the like.

本発明をツートンタイプの自動車用ドアトリムに適用した実施例を示す正面図である。It is a front view showing an example in which the present invention is applied to a two-tone type automobile door trim. 図1中II−II線断面図である。It is the II-II sectional view taken on the line in FIG. 図1に示すドアトリムにおけるドアトリムアッパーの発泡樹脂基材を取り除いた状態を示す正面図である。It is a front view which shows the state which removed the foamed resin base material of the door trim upper in the door trim shown in FIG. 図3に示すドアトリムアッパーの構成を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the structure of the door trim upper shown in FIG. 本発明を適用したドアトリムにおけるドアトリムアッパーの表皮を成形する射出成形金型の概略構成を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows schematic structure of the injection mold which shape | molds the skin of the door trim upper in the door trim to which this invention is applied. 本発明を適用したドアトリムにおけるドアトリムアッパーの表皮を示す正面図である。It is a front view which shows the outer skin of the door trim upper in the door trim to which this invention is applied. 本発明を適用したドアトリムにおけるドアトリムアッパーの表皮を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the outer skin of the door trim upper in the door trim to which this invention is applied. 本発明を適用した自動車用ドアトリムの製造方法に使用する成形金型の概略構成を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows schematic structure of the molding die used for the manufacturing method of the door trim for motor vehicles to which this invention is applied. 本発明を適用した自動車用ドアトリムの製造方法における成形金型内への素材のセット工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the setting process of the raw material in the shaping die in the manufacturing method of the door trim for motor vehicles to which this invention is applied. 本発明を適用した自動車用ドアトリムの製造方法におけるドアトリムアッパーの成形工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the formation process of the door trim upper in the manufacturing method of the door trim for motor vehicles to which this invention is applied. 本発明を適用した自動車用ドアトリムの製造方法におけるドアトリムロアの成形工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the formation process of the door trim lower in the manufacturing method of the door trim for motor vehicles which applied this invention. 本発明を適用したドアトリムにおけるドアトリムアッパーの変形例を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the modification of the door trim upper in the door trim to which this invention is applied. 従来の自動車用ドアトリムを示す正面図である。It is a front view which shows the conventional door trim for motor vehicles. 図13中XIV −XVI 線断面図である。It is the XIV-XVI sectional view taken on the line in FIG. 従来のドアトリムを成形する際に使用する成形金型の説明図である。It is explanatory drawing of the shaping die used when shape | molding the conventional door trim. 先願例である軽量型ドアトリムを示す正面図である。It is a front view which shows the lightweight door trim which is an example of a prior application. 図16中XVII−XVII線断面図である。It is the XVII-XVII sectional view taken on the line in FIG. 先願例である軽量型ドアトリムの製造方法における素材のセット工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the setting process of the raw material in the manufacturing method of the lightweight door trim which is a prior application example. 先願例である軽量型ドアトリムの製造方法における発泡樹脂基材及び樹脂リブの成形工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the formation process of the foamed resin base material and the resin rib in the manufacturing method of the lightweight door trim which is a prior application example.

符号の説明Explanation of symbols

20 ツートンタイプの自動車用ドアトリム
30 ドアトリムアッパー(積層構造体)
31 発泡樹脂基材
32 樹脂リブ
33 表皮
34 粘着層
35 クッション層
40 ドアトリムロア(樹脂単体品)
50 射出成形金型
60 成形金型
70 成形上型
71 キャビティ部
72 シリンダ
73 ガイドブッシュ
80 成形下型
81 コア部
82a,82b ホットランナ
83a,83b ゲート
84 ガイドポスト
85 溝部
90 第1の射出機
91 第2の射出機
100 ヒーター装置
S 発泡樹脂シート
M1 溶融樹脂(表皮成形用)
M2 溶融樹脂(樹脂リブ成形用)
M3 溶融樹脂(ドアトリムロア成形用)
20 Two-tone type automobile door trim 30 Door trim upper (laminated structure)
31 Foamed resin base material 32 Resin ribs 33 Skin 34 Adhesive layer 35 Cushion layer 40 Door trim lower (single resin)
DESCRIPTION OF SYMBOLS 50 Injection mold 60 Mold 70 Mold upper mold 71 Cavity part 72 Cylinder 73 Guide bush 80 Molding lower mold 81 Core part 82a, 82b Hot runner 83a, 83b Gate 84 Guide post 85 Groove part 90 1st injection machine 91 1st injection machine Injection machine 2 100 Heater device S Foamed resin sheet M1 Molten resin (for skin molding)
M2 molten resin (for resin rib molding)
M3 molten resin (for door trim lower molding)

Claims (2)

所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材(31)と、この発泡樹脂基材(31)の裏面に一体化される所定パターン形状の樹脂リブ(32)と、発泡樹脂基材(31)の表面に積層される表皮(33)とからなる積層構造体(30)を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品(20)において、
前記積層構造体(30)における発泡樹脂基材(31)は、加熱軟化処理された発泡樹脂シート(S)が成形上下型(70,80)内にセットされ、この成形上下型(70,80)を型締めすることにより所望の曲面形状に圧縮加工されているとともに、上記発泡樹脂基材(31)の表面に積層される表皮(33)は、予め射出成形により所望の曲面形状に成形され、発泡樹脂基材(31)の成形時に該発泡樹脂基材(31)の表面に一体化されていることを特徴とする自動車用内装部品。
A foamed resin base material (31) which is molded into a required shape and is lightweight and has shape retention, a resin rib (32) having a predetermined pattern shape integrated with the back surface of the foamed resin base material (31), and foaming In an automotive interior part (20) formed by adopting a laminated structure (30) composed of a skin (33) laminated on the surface of a resin substrate (31) as a whole or a part thereof,
In the foamed resin base material (31) in the laminated structure (30), a heat-softened foamed resin sheet (S) is set in a molded upper / lower mold (70, 80), and the molded upper / lower mold (70, 80). ) Is clamped into a desired curved surface shape, and the skin (33) laminated on the surface of the foamed resin base material (31) is previously molded into a desired curved shape by injection molding. An automobile interior part characterized by being integrated with the surface of the foamed resin base material (31) when the foamed resin base material (31) is molded.
所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材(31)と、この発泡樹脂基材(31)の裏面に一体化される所定パターン形状の樹脂リブ(32)と、発泡樹脂基材(31)の表面に積層される表皮(33)とからなる積層構造体(30)を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品(20)の製造方法において、
前記積層構造体(30)の製造方法は、射出成形金型(50)のキャビティ内に溶融樹脂(M1)を射出充填した後、冷却固化させて表皮(33)を所要形状に成形する表皮(33)の射出成形工程と、
前記工程で所要形状に成形された表皮(33)を成形上型(70)の型面にセットした後、型開き状態にある成形上下型(70,80)内に、発泡樹脂基材(31)の素材である発泡樹脂シート(S)を加熱軟化処理後、セットする素材のセット工程と、
成形上下型(70,80)を型締めすることにより、発泡樹脂シート(S)を所要形状に絞り成形して発泡樹脂基材(31)を所要形状に成形するとともに、その表面側に予備成形された表皮(33)を一体化し、更に、成形下型(80)に付設されている射出機(90)から溶融樹脂(M2)を成形下型(80)の溝部(85)内に射出充填することにより、所定パターン形状の樹脂リブ(32)を発泡樹脂基材(31)の裏面に一体化する発泡樹脂基材(31)及び樹脂リブ(32)の成形工程と、
からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
A foamed resin base material (31) which is molded into a required shape and is lightweight and has shape retention, a resin rib (32) having a predetermined pattern shape integrated with the back surface of the foamed resin base material (31), and foaming In the manufacturing method of the automotive interior part (20) formed by adopting the laminated structure (30) composed of the skin (33) laminated on the surface of the resin base material (31) in whole or in part,
The laminated structure (30) is manufactured by injecting and filling molten resin (M1) into a cavity of an injection mold (50), and then cooling and solidifying the outer skin (33) into a required shape ( 33) an injection molding process;
After setting the skin (33) molded into the required shape in the above process on the mold surface of the molding upper mold (70), the foamed resin substrate (31) is placed in the mold upper and lower molds (70, 80) in the mold open state. ) The foaming resin sheet (S) that is the material of the material is set after the heat softening treatment,
By molding the upper and lower molds (70, 80), the foamed resin sheet (S) is drawn into the required shape to form the foamed resin base material (31) into the required shape, and pre-molded on the surface side. The formed skin (33) is integrated, and molten resin (M2) is injected and filled into the groove (85) of the molded lower mold (80) from the injection machine (90) attached to the molded lower mold (80). A molding step of the foamed resin base material (31) and the resin rib (32) for integrating the resin rib (32) having a predetermined pattern shape on the back surface of the foamed resin base material (31),
A method for producing an interior part for an automobile, comprising:
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