JP2008231210A - 熱可塑性エラストマー組成物およびその用途 - Google Patents

Abstract

【解決手段】本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）は、熱可塑性エラストマー（Ａ）１００重量部に対して、エチレン単位含量が５５〜９５モル％、プロピレン単位含量が５〜４５モル％および非共役ポリエン単位含量が０〜１０％であり、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１以下であるエチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）を５〜４０重量部配合されてなることを特徴とする。
【効果】本発明によれば、射出成形などによる成形性に優れ、十分な硬度およびゴム弾性を有する成形体を形成できる熱可塑性エラストマー組成物、該熱可塑性エラストマー組成物からなる成形体を提供することができる。
【選択図】なし

Description

本発明は、熱可塑性エラストマー組成物およびその用途に関する。詳しくは、本発明は、自動車のウェザーストリップなどのコーナー部材として好適な熱可塑性エラストマー組成物、該熱可塑性エラストマー組成物を用いてなる成形体に関する。

従来、接続部を有するウェザーストリップの製造は、一般的に、エチレン・プロピレン・非共役ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）のゴム配合物からなる押出加硫成形品を裁断して、一方または双方から金型にセットし、形成されるキャビティに、このＥＰＤＭのゴム配合物と同種のゴム成形材料を注入し、加硫型成形することにより行われている。

他方、この型成形の材料として、エチレン・プロピレン・非共役ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）を使用した加硫ゴムに代わって、生産性、環境対応性および軽量化の見地から、加硫工程が不要な熱可塑性エラストマー（組成物）が使用され始めている。しかしながら、一般に加硫ゴムと熱可塑性エラストマーとは、加硫接着などができないため、接着剤を用いて一体化がなされたりしていたが、生産性または耐環境性の点で十分とはいえない。

熱可塑性エラストマーの組成に関する技術としては、極性基含有樹脂の添加（特許文献１〜３参照）が挙げられるが、極性基含有樹脂の添加の場合、成形時に、成形品の金型からの離型性が悪くなったりして成形サイクルが長くなってしまう。

さらに上記加硫ゴムの技術としては、従来の加硫ゴムの組成に加えて微結晶性のポリプロピレンを添加するものがある（特許文献４参照）。しかしながら、アタクチックポリプロピレンのような微結晶性のポリプロピレンを添加すると、従来の加硫ゴムのゴム弾性が悪化するだけでなく、経時後の成形品のベタツキや成形品硬度の上昇などが生じる場合がある。

以上のような熱可塑性エラストマーや加硫ゴムの組成に関しての技術だけでなく、加硫ゴムを裁断した後、切断面の凹凸を付けてアンカー効果を得ようとするもの（特許文献５参照）や、加硫ゴムの切断面にポリオレフィン樹脂パウダーを塗布したもの（特許文献６参照）などの技術があるが、いずれも生産性が低下する割に接着性の向上は見られないという欠点がある。

このため、射出成形などによる成形性に優れる熱可塑性エラストマー組成物、該熱可塑性エラストマー組成物からなる成形体または発泡体、該熱可塑性エラストマー組成物からなる成形体または発泡体と、公知の加硫ゴムあるいは熱可塑性エラストマーからなる成形体または発泡体とが接合されてなる複合体の出現が望まれていた。
特開平２−１１５２４９号公報 特開平８−２４４０６８号公報 特開平１０−３２４２００号公報 特開平１０−７８４９号公報 特開平９−１１８１３３号公報 特開平６−４７８１６号公報

本発明は、射出成形などによる成形性に優れ、十分な硬度とゴム弾性を有する成形体を形成できる熱可塑性エラストマー組成物、該熱可塑性エラストマー組成物からなる成形体または発泡成形体、該熱可塑性エラストマー組成物からなる成形体または発泡成形体と、公知の加硫ゴムまたは熱可塑性エラストマーとからなる成形体または発泡成形体とが接合されてなる複合体を提供することを課題とする。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）は、熱可塑性エラストマー（Ａ）１００重量部に対して、エチレン単位含量が５５〜９５モル％、プロピレン単位含量が５〜４５モル％、非共役ポリエン単位含量が０〜１０％であり、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１．０ｇ／１０分未満であるエチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）を５〜４０重量部配合してなることを特徴とする。

前記熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）は、前記熱可塑性エラストマー（Ａ）が、オレフィン系樹脂（Ｃ）と架橋されたオレフィン系ゴム（Ｄ）とを含有する組成物であることが好ましい。

前記オレフィン系樹脂（Ｃ）のプロピレン単位含量は５０重量％以上であることが好ましい。
前記熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）は、前記オレフィン系ゴム（Ｄ）が、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムであることが好ましい。

前記架橋された熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）は、前記オレフィン系ゴム（Ｄ）の架橋率が９５重量％以上であることが好ましい。
前記熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）は、１３０℃における加硫ゴムまたは熱可塑性エラストマーとのヒートシール試験でのヒートシール強度が、０．１ｋＮ／ｍ以上であることが好ましい。

前記熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）は、更に発泡剤（Ｅ）を０．０１〜５重量部配合してもよい。
前記熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）は、射出成形用であることが好ましい。

本発明の成形体は、前記熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）からなることを特徴とする。
本発明の発泡体は、前記熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）からなることを特徴とする。

本発明の成形体は、発泡されていてもよい加硫ゴム成形体および／または発泡されていてもよい熱可塑性エラストマー成形体と接合されていてもよい。

本発明によれば、射出成形などによる成形性に優れ、十分な硬度およびゴム弾性を有する成形体を形成できる熱可塑性エラストマー組成物、該熱可塑性エラストマー組成物からなる成形体を提供することができる。

以下、本発明について具体的に説明する。本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）は、熱可塑性エラストマー（Ａ）とエチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）とを含有する。

〔熱可塑性エラストマー（Ａ）〕
熱可塑性エラストマーとは、ゴムと類似する物理的性質、たとえば柔軟性および反発弾性を有するが、通常のゴムと対照的に熱可塑性プラスチックとして加工できるものである。このような説明は、たとえば高分子大辞典（丸善株式会社、１９９４年刊）においてなされている。

本発明で用いられる熱可塑性エラストマー（Ａ）としては、オレフィン系、スチレン系、塩ビ系、ウレタン系、エステル系およびアミド系などが挙げられるが、オレフィン系樹脂（Ｃ）と架橋されたオレフィン系ゴム（Ｄ）とを含有するオレフィン系の組成物であることが好ましい。

［オレフィン系樹脂（Ｃ）］
好ましい熱可塑性エラストマー（Ａ）の一成分であるオレフィン系樹脂（Ｃ）は、プロピレン単位を主成分とする樹脂であり、好ましくはプロピレン含有量５０重量％以上であって、高圧法または低圧法のいずれかの方法により、１種または２種以上のモノオレフィンを重合して得られる高分子量固体生成物である。これらの代表的な樹脂は商業的に入手することもできる。

上記オレフィン系樹脂の適当な原料オレフィンとしてはプロピレンの他に、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、２−メチル−１−プロペン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテンおよび５−メチル−１−ヘキセンなどの炭素数２、４〜２０、好ましくは２、４〜１２のα−オレフィンが挙げられる。これらのα−オレフィンは、単独で用いてもよく、また２種以上組み合わせて用いてもよい。また、重合体は樹脂状物が得られれば、ランダム型でもブロック型でもよい。

プロピレン含有量は好ましくは５０重量％以上、更に好ましくは６０〜９８重量％であり、コモノマーの含有量は５０重量％未満、更に好ましくは２〜４０重量％である。
オレフィン系樹脂（Ｃ）としては、プロピレン単位を主成分とする樹脂、すなわちプロピレン系重合体が好ましく、具体的にはエチレン・プロピレンブロック共重合体、エチレン・プロピレンランダム共重合体およびエチレン・プロピレン・ブテンランダム共重合体などが好ましく、エチレン・プロピレンランダム共重合体が特に好ましい。

オレフィン系樹脂は、メルトフローレート（ＭＦＲ：ＡＳＴＭ Ｄ １２３８−６５Ｔ、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が通常０．０１〜１００ｇ／１０分、好ましくは０．０５〜５０ｇ／１０分の範囲にあることが望ましい。オレフィン系樹脂は、本発明の熱可塑性エラストマー組成物の流動性および耐熱性を向上させる役割を持つ。

［オレフィン系ゴム（Ｄ）］
好ましい熱可塑性エラストマー（Ａ）の一成分であるオレフィン系ゴム（Ｄ）としては、特に制限はないが、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体およびエチレン・α−オレフィン共重合体などを例示することができる。エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムのエチレン単位含有量は、通常２５〜９５モル％、好ましくは３０〜９０モル％、さらに好ましくは３５〜８５モル％である。α−オレフィンとしては、前記したような炭素数３〜２０のα−オレフィンが挙げられるが、特にプロピレンが好ましい。

また、非共役ポリエンとしては、具体的には、１，４−ヘキサジエン、３−メチル−１，４−ヘキサジエン、４−メチル−１，４−ヘキサジエン、５−メチル−１，４−ヘキサジエン、４，５−ジメチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン
、８−メチル−４−エチリデン−１，７−ノナジエンおよび４−エチリデン−１，７−ウンデカジエンなどの鎖状非共役ジエン；メチルテトラヒドロインデン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−イソプロピリデン−２−ノルボルネン、５−ビニリデン−２−ノルボルネン、６−クロロメチル−５−イソプロペニル−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネン、５−イソプロペニル−２−ノルボルネン、５−イソブテニル−２−ノルボルネン、シクロペンタジエンおよびノルボルナジエンなどの環状非共役ジエン；２，３−ジイソプロピリデン−５−ノルボルネン、２−エチリデン−３−イソプロピリデン−５−ノルボルネン、２−プロペニル−２，２−ノルボルナジエン、４−エチリデン−８−メチル−１，７−ノナジエンなどのトリエンなどが挙げられる。なかでも、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネン、シクロペンタジエンおよび４−エチリデン−８−メチル−１，７−ノナジエンが好ましく、５−エチリデン−２−ノルボルネンが特に好ましい。
＜上記例示化合物は、非共役ポリエンです。共役ポリエンの例示もあれば、ご記入ください 前記エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムは、ヨウ素価が好ましくは１〜３０ｇ／１００ｇ、より好ましくは３〜２５ｇ／１００ｇである。また、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄、１００℃）が１０〜２５０であることが好ましい。

本発明で用いられる熱可塑性エラストマー（Ａ）において、上述したオレフィン系樹脂（Ｃ）とオレフィン系ゴム（Ｄ）の使用割合は、オレフィン系樹脂（Ｃ）およびオレフィン系ゴム（Ｄ）の合計１００重量％に対してオレフィン系樹脂（Ｃ）が（５）〜（９５）重量％、好ましくは（１０）〜（９０）重量％、オレフィン系ゴム（Ｄ）が（９５）〜（５）重量％、好ましくは（９０）〜（１０）重量％であるのが望ましい。オレフィン系樹脂（Ｃ）およびオレフィン系ゴム（Ｄ）の使用割合が上記範囲にある場合、柔軟性およびゴム弾性に優れるとともに、成形加工に優れた本発明の熱可塑性エラストマー組成物が得られる。

［その他の成分］
本発明で用いられる熱可塑性エラストマー（Ａ）には、上記オレフィン系樹脂（Ｃ）およびオレフィン系ゴム（Ｄ）の他に、他の成分として軟化剤または無機充填剤などを含有させることができる。

他の成分として用いられる軟化剤または無機充填剤としては、通常ゴムに使用される軟化剤または無機充填剤を用いることができる。具体的には、後述する加硫ゴムの項目に記載する軟化剤または無機充填剤を例示することができる。

本発明において軟化剤はオレフィン系樹脂（Ｃ）およびオレフィン系ゴム（Ｄ）の合計量１００重量部に対して１５０重量部以下、好ましくは２〜１００重量部、さらに好ましくは５〜８０重量部の割合で用いられる。軟化剤を上記のような割合で用いると、得られる熱可塑性エラストマー（Ａ）は成形時の流動性に優れ、その成形体の機械的物性を低下させることはない。本発明において軟化剤は、熱可塑性エラストマー組成物（Ａ）調製時に添加してもよいし、あらかじめオレフィン系ゴムに油展しておいてもよい。

本発明において無機充填剤は、熱可塑性エラストマー（Ａ）の（Ｃ）（Ｄ）１００重量部に対して、１００重量部以下、好ましくは２〜５０重量部の割合で用いられる。本発明において、無機充填剤の配合量が上記範囲にある場合、ゴム弾性および成形加工性に優れた本発明の熱可塑性エラストマー組成物が得られる。熱可塑性エラストマー（Ａ）には、さらに他の成分として公知の耐熱安定剤、老化防止剤、耐候安定剤、帯電防止剤、金属セッケンおよびワックスなどの滑剤などを、本発明の目的を損なわない範囲で添加することができる。

［熱可塑性エラストマー（Ａ）］
オレフィン系樹脂（Ｃ）とオレフィン系ゴム（Ｄ）とを含有する熱可塑性エラストマー（Ａ）は、上記オレフィン系樹脂（Ｃ）と、上記オレフィン系ゴム（Ｄ）と、必要に応じて配合される他の成分とを混合した後、架橋剤の存在下に動的に熱処理することによって得られる。オレフィン系ゴム（Ｄ）は、単独で架橋してからオレフィン系樹脂（Ｃ）と混合してもよいし、オレフィン系樹脂（Ｃ）と混合してから架橋してもよい。ここに、「動的に熱処理する」とは、オレフィン系樹脂（Ｃ）とオレフィン系ゴム（Ｄ）とが溶融状態で混練することをいう。

動的に熱処理する際に用いられる架橋剤としては、有機過酸化物、フェノール樹脂、硫黄、ヒドロシリコーン系化合物、アミノ樹脂、キノンまたはその誘導体、アミン系化合物、アゾ系化合物、エポキシ系化合物およびイソシアネートなど、熱硬化型ゴムで一般に使用される架橋剤があげられる。これら架橋剤の中では有機過酸化物が好ましい。

上記有機過酸化物としては、具体的にはジクミルペルオキシド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、１，１−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）バレレート、ベンゾイルペルオキシド、ｐ−クロロベンゾイルペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシベンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルペルベンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート、ジアセチルペルオキシド、ラウロイルペルオキシドおよびｔｅｒｔ−ブチルクミルペルオキシドなどが挙げられる。

これらの中では臭気性およびスコーチ安定性の点で、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３および１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼンが好ましく、なかでも２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサンが最も好ましい。

このような有機過酸化物は、ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）およびオレフィン系ゴム（Ｄ）の合計量１００重量部に対して０．０２〜３重量部、好ましくは０．０５〜１重量部となるような量で用いられる。有機過酸化物の配合量が上記範囲にある場合、適度な架橋が進行するため耐熱性、引張特性、弾性回復、反発弾性および成形性などに優れた熱可塑性エラストマー（Ａ）が得られる。

本発明においては、上記有機過酸化物による架橋処理に際し、硫黄、ｐ−キノンジオキシム、ｐ，ｐ'−ジベンゾイルキノンジオキシム、Ｎ−メチル−Ｎ−４−ジニトロソアニ
リン、ニトロソベンゼン、ジフェニルグアニジンまたはトリメチロールプロパン−Ｎ，Ｎ'−ｍ−フェニレンジマレイミドのようなペルオキシ架橋助剤；ジビニルベンゼン；トリ
アリルシアヌレート；エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレートまたはアリルメタクリレートのような多官能性メタクリレートモノマー；ビニルブチラートまたはビニルステアレートのような多官能性ビニルモノマーを配合することができる。

上記のような化合物を用いると、均一かつ緩和された架橋反応が期待できる。
上記のような架橋助剤または多官能性ビニルモノマーなどの化合物は、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）およびオレフィン系ゴム（Ｄ）の合計１００重量部に対して、通常２重量部以
下、好ましくは０．３〜１重量部の範囲の量で用いられる。

また有機過酸化物の分解を促進するために、トリエチルアミン、トリブチルアミンおよび２，４，６−トリ（ジメチルアミノ）フェノールなどの三級アミンならびにアルミニウム、コバルト、バナジウム、銅、カルシウム、ジルコニウム、マンガン、マグネシウム、鉛および水銀などのナフテン酸塩などの分解促進剤を用いてもよい。

本発明における動的な熱処理は、非開放型の装置中で行うことが好ましく、また窒素および炭酸ガスなどの不活性ガス雰囲気下で行うことが好ましい。熱処理の温度は、オレフィン系樹脂の融点から３００℃の範囲であり、通常１５０〜２５０℃、好ましくは１７０℃〜２２５℃である。混練時間は、通常１〜２０分間、好ましくは１〜１０分間である。また、加えられる剪断力は、剪断速度で１０〜５０，０００ｓｅｃ^-1、好ましくは１００〜２０，０００ｓｅｃ^-1の範囲である。

混練装置としては、ミキシングロール、インテンシブミキサー（たとえばバンバリーミキサーまたはニーダー）、一軸または二軸押出機などを用いることができるが、非開放型の装置が好ましく、二軸押出機が特に好ましい。

オレフィン系樹脂（Ｃ）と架橋されたオレフィン系ゴム（Ｄ）とを含有する本発明の熱可塑性エラストマー（Ａ）においては、オレフィン系ゴム（Ｄ）の架橋率が９５重量％以上、好ましくは９６重量％以上、より好ましくは９７〜９９．８重量％の範囲であるのが望ましい。なお、オレフィン系ゴム（Ｄ）の架橋率は、添加されたオレフィン系ゴム（Ｄ）とゲル分率の比により求めることができる。

〔エチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）〕
本発明で用いられるエチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）は、耐熱老化性、強度特性、ゴム弾性、耐寒性および加工性に優れた加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られるという点で、エチレン単位含量が５５〜９５モル％、好ましくは６０〜９０モル％であり、プロピレン単位含量が５〜４５モル％、好ましくは１０〜４０モル％であり、非共役ポリエン単位含量が０〜１０モル％、好ましくは１．０〜９．０モル％である、ランダム共重合体である。ここで、エチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダムランダム共重合体ゴム（Ｂ）の「ゴム」とは、Ｘ線回折法により求められる結晶化度が５０％以下である共重合体を意味する。また、プロピレン・エチレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）の組成は、¹³Ｃ−ＮＭＲによる測定で求められる。

本発明で用いられるエチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）は、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１．０ｇ／１０分未満、好ましくは０．９〜０．１ｇ／１０分、より好ましくは０．８〜０．２ｇ／１０分である。

また本発明で用いられるエチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）は、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄、１２５℃）が通常１００以下、好ましくは９５以下
、さらに好ましくは９０以下であり、ＭＦＲとムーニー粘度が同時に上記範囲内にあることが望ましい。ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄、１００℃）の下限については、特に限定される
ものではないが、成形品の物性を考慮すると、１以上、特に２以上が好ましい。

また、非共役ポリエンとしては、具体的には、１，４−ヘキサジエン、３−メチル−１，４−ヘキサジエン、４−メチル−１，４−ヘキサジエン、５−メチル−１，４−ヘキサジエン、４，５−ジメチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン、８−メチル−４−エチリデン−１，７−ノナジエンおよび４−エチリデン−１，７−ウ
ンデカジエンなどの鎖状非共役ジエン；メチルテトラヒドロインデン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−イソプロピリデン−２−ノルボルネン、５−ビニリデン−２−ノルボルネン、６−クロロメチル−５−イソプロペニル−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネン、５−イソプロペニル−２−ノルボルネン、５−イソブテニル−２−ノルボルネン、シクロペンタジエンおよびノルボルナジエンなどの環状非共役ジエン；２，３−ジイソプロピリデン−５−ノルボルネン、２−エチリデン−３−イソプロピリデン−５−ノルボルネン、２−プロペニル−２，２−ノルボルナジエンおよび４−エチリデン−８−メチル−１，７−ノナジエンなどのトリエンなどが挙げられる。なかでも、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネン、シクロペンタジエンおよび４−エチリデン−８−メチル−１，７−ノナジエンが好ましい。これらの非共役ポリエンは、単独で用いてもよく、また２種以上組み合わせて用いてもよい。

エチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）のヨウ素価は、架橋効率の高いゴム組成物が得られ、耐圧縮永久歪み性に優れる加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られ、かつ、コスト的に有利である点で、１〜４０であることが好ましく、１〜３０であることがさらに好ましい。

エチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）の１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］は、強度特性、耐圧縮永久歪み性および加工性に優れた加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られるという点で、２．０〜４．５ｄｌ／ｇであることが好ましく、２．２〜４．０ｄｌ／ｇあることがさらに好ましい。これらのエチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）は、単独で用いてもよく、また２種類以上組み合わせて用いてもよい。

本発明で用いられるエチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）は、その製造の際に軟化剤、好ましくは鉱物油系軟化剤を配合した、いわゆる油展ゴムであってもよい。鉱物油系軟化剤としては、従来公知の鉱物油系軟化剤、たとえばパラフィン系プロセスオイルなどが挙げられる。

上記のようなエチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）は、従来公知の方法により製造することができる。
〔熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）〕
本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）は、上述した熱可塑性エラストマー組成物（Ａ）およびエチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）を含有するが、必要に応じて、スリップ剤、充填剤、酸化防止剤、耐候安定剤および着色剤などの添加剤を、本発明の目的を損なわない範囲で含有することができる。上記スリップ剤としては、たとえば、脂肪酸アミド、シリコーンオイル、グリセリン、ワックスおよびパラフィン系オイルなどが挙げられる。充填剤としては、従来公知の充填剤、具体的には、カーボンブラック、クレー、タルク、炭酸カルシウム、カオリン、ケイソウ土、シリカ、アルミナ、グラファイトおよびガラス繊維などが挙げられる。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）は、前記熱可塑性エラストマー組成物（Ａ）１００重量部に対して、前記エチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）を５〜４０重量部、好ましくは７〜３５重量部配合されてなる。このような配合割合の本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）は、成形性に優れ、熱可塑性エラストマー製ウェザ一ストリップおよび加硫ゴム製ウェザーストリップなどの押出成形体との溶着性に優れ、しかも、適度な柔らかさ（硬さ）とゴム弾性とを有するコーナー部材を形成することができる。本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）は、射出成形および押出成形などによる成形に好適である。そして、本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ
）は、このような配合量とすることにより、加硫ゴム成形体や熱可塑性エラストマー成形体との融着性に優れた成形体とすることができる。

ここで、熱可塑性エラストマー（Ａ）と、エチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）とを配合して組成物を調製する方法としては、成形を行う前にドライブレンドしてもよいが、溶融状態で混練する方が分散性の面で好ましい。この溶融状態での混練は、非開放型の装置中で行うことが好ましく、また窒素または炭酸ガスなどの不活性ガス雰囲気下で行うことが好ましい。その混練温度は、通常１５０〜２８０℃、好ましくは１７０〜２４０℃である。混練時間は、通常１〜２０分間、好ましくは３〜１０分間である。また、加えられる剪断力は、剪断速度として１０〜１００，０００ｓｅｃ^-1、好ましくは１００〜５０，０００ｓｅｃ^-1である。混練装置としては、ミキシングロール、インテンシブミキサー（たとえば、バンバリーミキサーまたはニーダー）、一軸または二軸押出機などを用いうるが、非開放型の装置が好ましい。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、加硫ゴムまたは熱可塑性エラストマーからなる被着材との、１３０℃におけるヒートシール試験でのヒートシール強度が、好ましくは０．１ｋＮ／ｍ以上、より好ましくは０．１５ｋＮ／ｍ以上であることが望ましい。ヒートシール試験の方法は、後述する実施例に記載のとおりである。

〔成形体・発泡体〕
本発明の成形体は、熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）から製造される。成形体の製造方法、すなわち熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）の成形方法は、特に限定されることなく公知の方法を採用することができるが、射出成形または押出成形が好ましく、特に射出成形が好ましい。

本発明の発泡成形体は、熱可塑性エラストマー（Ａ）１００重量部及びエチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）５〜４０重量部に対して、発泡剤（Ｅ）０．０１〜５重量部を配合してなる熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）から製造される発泡成形体である。発泡成形体の形成は、ゴムまたはエラストマーの発泡体を製造する際に使用される発泡剤を用いて、公知の方法により行うことができる。発泡剤としては、具体的には、重炭酸ナトリウム（重曹）、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウムおよび亜硝酸アンモニウムなどの無機発泡剤；Ｎ，Ｎ'−ジメチル−Ｎ，Ｎ'−ジニトロソテレフタルアミドおよびＮ，Ｎ'−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（Ｄ
ＰＴ）などのニトロソ化合物；アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＺＢＮ）、アゾビスシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼンおよびバリウムアゾジカルボキシレートなどのアゾ化合物；ベンゼンスルホニルヒドラジド（ＢＳＨ）、トルエンスルホニルヒドラジド（ＴＳＨ）、ｐ，ｐ'− オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）およびジフェニルスルホン−３，３'−ジスルホニル
ヒドラジドなどのスルホニルヒドラジド化合物；カルシウムアジド、４，４-ジフェニル
ジスルホニルアジドおよびｐ-トルエンスルホニルアジドなどのアジド化合物が挙げられ
る。

前記の成形体又は発泡成形体は、発泡されていてもよい加硫ゴム成形体および／または発泡されていてもよい熱可塑性エラストマー成形体と接合することが出来る。
［加硫ゴム］
被接合物である成形体または発泡体を構成する加硫ゴムとしては、本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）との接着性（溶着性）の面から、ポリオレフィン系ゴムが好ましく用いられ、具体的には、エチレン・α−オレフィン共重合体ゴムまたはエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムが好ましく用いられる。

なお、ここでいう加硫ゴムとは、硫黄を用いて架橋したもののみならず、他の架橋剤で架橋したものも含まれる。
このような加硫ゴムとしては、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムが主成分であるのが好ましく、エチレン・α−オレフィン非共役ポリエン共重合体ゴムにおける炭素原子数３〜２０のα−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセンおよび９―メチルデセン―１，１１―メチルドデセン―１，１２―エチルテトラデセン−１などが挙げられる。これらのα−オレフィンは、単独で用いてもよく、また２種以上組み合わせて用いてもよい。これらのα−オレフィンのうち、炭素原子数３〜８のα−オレフィン、たとえばプロピレン、１−ブテン、４−メチルペンテン−１，１−ヘキセンおよび１−オクテンが特に好ましい。

加硫ゴム中には、十分な機械強度を有する押出成形加硫ゴム成形体を得るために、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム１００重量部に対して、カーボンブラックを３０〜３００重量部の割合で用いるのが好ましい。カーボンブラックとしては、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、ＦＴおよびＭＴなどのカーボンブラックを用いることができる。カーボンブラックは、機械的強度および製品肌の良好な加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られるという点で、窒素吸着比表面積が１０〜１００ｍ²／ｇであることが好ましい。

加硫ゴム中には、意図する加硫物の用途に応じて、老化防止剤、加工助剤、発泡剤、発泡助剤、着色剤、分散剤および難燃剤などの従来公知の配合剤が配合される。また、加硫ゴム中には補強剤として無機充填剤を用途に応じて適宜用いることができるが、通常、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム１００重量部に対して最大１００重量部である。

無機充填剤としては、具体的には、シリカ、軟質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、タルクおよびクレーなどが挙げられる。加硫ゴム中に配合される軟化剤としては、通常ゴムに使用される軟化剤を用いることができる。具体的には、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、石油アスファルトおよびワセリンなどの石油系軟化剤；コールタールおよびコールタールピッチなどのコールタール系軟化剤；ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、大豆油および椰子油などの脂肪油系軟化剤；トール油；サブ（ファクチス）；蜜ロウ、カルナウバロウおよびラノリンなどのロウ類；リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛などの脂肪酸または脂肪酸塩；ナフテン酸；パイン油、ロジンまたはその誘導体；テルペン樹脂、石油樹脂、クマロンインデン樹脂およびアタクチックポリプロピレンなどの合成高分子物質；ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペートおよびジオクチルセバケートなどのエステル系軟化剤；マイクロクリスタリンワックス、液状ポリブタジエン、変性液状ポリブタジエン、液状ポリイソプレン、末端変性ポリイソプレン、水添末端変性ポリイソプレン、液状チオコールおよび炭化水素系合成潤滑油などが挙げられる。なかでも、石油系軟化剤、特にプロセスオイルが好ましく用いられる。これらの軟化剤の配合量は、加硫物の用途により適宜選択される。

加硫ゴムの加硫に用いる加硫剤としては、硫黄および硫黄化合物が挙げられる。硫黄としては、具体的には、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄および不溶性硫黄などが挙げられる。硫黄化合物としては、具体的には、塩化硫黄、二塩化硫黄および高分子多硫化物などが挙げられる。また、加硫温度で活性硫黄を放出して加硫する硫黄化合物、たとえばモルフォリンジスルフィド、アルキルフェノールジスルフィド、テトラメチ
ルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィドおよびジメチルジチオカルバミン酸セレンなども使用することができる。

これらの中では、硫黄が好ましい。硫黄または硫黄化合物は、上記共重合体ゴム１００重量部に対して、通常０．１〜１０重量部の割合で用いられる。また、加硫剤として硫黄または硫黄化合物を使用するときは、加硫促進剤を併用することが好ましい。加硫促進剤としては、具体的には、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＯＢＳ）、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＢＢＳ）およびＮ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミドなどのスルフェンアミド系化合物；２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、２−（２，４−ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチアゾール、２−（４−モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、２−（２，６−ジエチル−４−モルホリノチオ）ベンゾチアゾールおよびジベンゾチアジルジスルフィドなどのチアゾール系化合物；ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、トリフェニルグアニジン、ジオルソニトリルグアニジン（ＤＯＴＧ）、オルソトリルバイグアナイドおよびジフェニルグアニジンフタレートなどのグアニジン系化合物；アセトアルデヒド-アニリ
ン縮合物、ブチルアルデヒド-アニリン縮合物、ヘキサメチレンテトラミン（Ｈ）および
アセトアルデヒドアンモニアなどのアルデヒドアミンまたはアルデヒド-アンモニア系化
合物；２−メルカプトイミダゾリンなどのイミダゾリン系化合物；チオカルバニリド、ジエチルチオウレア（ＥＵＲ）、ジブチルチオウレア、トリメチルチオウレアおよびジオルソトリルチオウレアなどのチオウレア系化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ）およびジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＴＲＡ）などのチウラム系化合物；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジ-ｎ-ブチルジチオカルバミン酸亜鉛、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸セレンおよびジメチルジチオカルバミン酸テルルなどのジチオカルバミン酸塩；ジブチルキサントゲン酸亜鉛などのキサントゲン酸塩；亜鉛華（酸化亜鉛）などの化合物が挙げられる。

これらの加硫促進剤は、前記共重合体ゴム１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部の割合で用いられる。加硫ゴムにおいて使用する老化防止剤としては、たとえばアミン系、ヒンダードフェノール系またはイオウ系老化防止剤などが挙げられるが、これらの老化防止剤は、本発明の目的を損なわない範囲で用いられる。

アミン系老化防止剤としては、ジフェニルアミン類およびフェニレンジアミン類などが挙げられる。硫黄系老化防止剤としては、通常ゴムに使用される硫黄系老化防止剤が用いられる。加工助剤としては、通常のゴムの加工に使用される加工助剤を使用することができる。具体的には、リノール酸、リシノール酸、ステアリン酸、パルチミン酸およびラウリン酸などの高級脂肪酸；ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛およびステアリン酸カルシウムなどの高級脂肪酸の塩；前記高級脂肪酸のエステル類などが挙げられる。

このような加工助剤は、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム１００重量部に対して、通常１０重量部以下の量で用いられるが、要求される物性値に応じて適宜最適量を決定することが望ましい。

発泡剤としては、本発明の熱可塑性エラストマー組成物から発泡体を製造する場合に使用しうる発泡剤として前記したものをいずれも好適に用いることができる。
また、加硫ゴムの成分中に、公知の他のゴムや樹脂をブレンドして用いることができる
。このような他のゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）およびイソプレンゴム（ＩＲ）などのイソプレン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）およびクロロプレンゴム（ＣＲ）などの共役ジエン系ゴムを挙げることができる。他の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、１，２−ポリブタジエンおよびポリブテンなどを挙げることができる。

［熱可塑性エラストマー］
被接合物である成形体を構成する熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系、スチレン系、塩ビ系、ウレタン系、エステル系およびアミド系などの熱可塑性エラストマー、これらの１種以上からなる組成物、オレフィン系樹脂と架橋されたオレフィン系ゴムとを含有するエラストマーなどをいずれも好適に用いることができ、目的とする成形体の所望の性状に応じたものを適宜選択して用いることができる。

［ゴム組成物およびその加硫ゴム成形体の調製］
加硫ゴム成形体の調製の際に用いられるゴム組成物は、バンバリーミキサー、ニーダーおよびインターミックスのようなインターナルミキサー（密閉式混合機）類により、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム、カーボンブラック、ゴム補強剤、無機充填剤および軟化剤などの添加剤を８０〜１７０℃の温度で２〜２０分間混練した後、硫黄をオープンロールのようなロール類またはニーダーを使用して、必要に応じて加硫促進剤、加硫助剤、発泡剤および発泡助剤を追加混合し、ロール温度４０〜８０℃で５〜３０分間混練した後、分出しすることにより調製することができる。

上記のようにして調製された押出成形用ゴム組成物は、押出成形機により意図する形状とし、成形と同時に、または成形物を加硫槽内に導入し、１４０〜３００℃の温度で１〜２０分間加熱することにより、加硫することができる。加硫の工程は、通常連続的に実施される。加硫槽における加熱方法としては、熱空気、ガラスビーズ流動床、溶融塩槽（ＬＣＭ）、ＰＣＭ（Powder Curing MediumまたはPowder Curing Method）、ＵＨＦ（極超短波電磁波）、スチームなどの加熱手段を用いることができる。

なお、ここではウェザーストリップを例にとって説明したが、本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物は、加硫ゴムおよび／または熱可塑性エラストマーの成形体に融着成形体を形成する場合はもちろん、ドアトリムなどの表皮部を融着表皮層で形成する場合などにも適用することが可能である。

［接合成形体］
本発明の接合成形体は、上述した本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）から製造された成形体または発泡成形体と、発泡されていてもよい加硫ゴム成形体および／または発泡されていてもよい熱可塑性エラストマー成形体とが接合されてなる。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）は、被接合物である加硫ゴムおよび／または熱可塑性エラストマーの成形体との接合性（融着性）に優れるため、該熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）からなる成形体と、被接合物である加硫ゴムおよび／または熱可塑性エラストマーの成形体とは、加熱圧着などの方法により接着剤を介することなく強固に接合することができる。すなわち本発明の複合体は、本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）からなる成形体または発泡成形体と、被接合物である発泡されていてもよい加硫ゴムおよび／または発泡されていてもよい熱可塑性エラストマーの成形体とを加熱圧着などの方法により接合して製造することができる。

このような本発明の複合体の好適な例としては、本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）が、車両の内外装材として用いられる加硫ゴム成形物（好ましくは、ポリオレフィ
ン系加硫ゴム成形物）に溶着するコーナー部、たとえば自動車用ウェザーストリップのコーナー部分（コーナー材）に用いられた複合体などが挙げられる。

ここで、本発明の複合体がウェザーストリップである場合を例に説明すると、加硫ゴムおよび／または熱可塑性エラストマーの押出成形物を裁断し、得られた裁断押出物同士を異なる方向から接続するコーナー部分の成形において、上述した本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）を融点以上の温度で射出成形して、加硫ゴムおよび／または熱可塑性エラストマーの押出成形品と接触させて溶着させることにより、ウェザーストリップを得ることができる。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）からなるコーナー部成形体を有するウェザーストリップについて図１に基づいてより具体的に説明する。図１は、自動車のウェザーストリップ（グラスランチャンネル）およびその成形方法を説明する模式斜視図である。図１の（Ａ）に示すように、ウェザーストリップは、加硫ゴムおよび／または熱可塑性エラストマー製の裁断押出成形物１、２と、この裁断押出成形物１、２を異なる方向から接続する際に形成される接合コーナー部材３とで構成されている。この裁断押出成形物１、２は、加硫ゴムおよび／または熱可塑性エラストマーをチャンネル状に押出成形した後、所定の長さに裁断したものである。この裁断押出成形物１、２は長手方向の形状が直線形状をしている。また、ここでいう「接合コーナー部材」とは、裁断押出成形物同士を異なる方向から接続する際に形成される熱可塑性エラストマー組成物製の部分をいう。

このようなウェザーストリップは、次のようにして調製することができる。まず、射出成形用金型４をあらかじめ所定の温度に加熱しておく。次に、図１の（Ｂ）に示すように、この金型４に加硫ゴムおよび／または熱可塑性エラストマーからなる裁断押出成形物１、２を挿入する。次いで、図示していないが、加熱室内（スクリュー内）で融点以上の温度で溶融された本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）を、金型４のキャビティとコアの間にできる空間部に注入し、裁断押出成形物１、２の端面に、融点以上の温度で溶融させた該熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）を溶着させた後、冷却し、図１の（Ａ）に示すようなコーナー部材３を有するウェザーストリップを得ることができる。

本発明の接合成形体は例えば、上記熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）から製造された発泡体と、加硫ゴム発泡体および／または熱可塑性エラストマー発泡体とが接合されてなる。

本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）から製造された発泡体と接合される、被接合物である発泡体は、加硫ゴムおよび／または熱可塑性エラストマーから製造される。この加硫ゴムならびに熱可塑性エラストマーとしては、本発明の複合体を構成する加硫ゴムならびに熱可塑性エラストマーと同様のものを用いることができ、被接合物である発泡体は、加硫ゴムおよび／または熱可塑性エラストマーと、発泡剤および必要に応じて発泡助剤を含む組成物を用いて、発泡成形させて得ることができる。

本発明の発泡複合体は、本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）から製造された発泡体と、加硫ゴム発泡体および／または熱可塑性エラストマー発泡体とを、加熱圧着または融着することにより、接着剤を介することなく好適に製造することができる。このような本発明の発泡複合体は、本発明の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）から製造された発泡体部分と、加硫ゴム発泡体および／または熱可塑性エラストマー発泡体部分とが、強固に接合されている。

［実施例］
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定される
ものではない。なお、実施例および比較例で用いたメルトフローレート（ＭＦＲ）、実施例および比較例で得られた熱可塑性エラストマー組成物からなる成形体のはく離強さ、硬度、引張強度および伸びの評価は、下記の方法で行った。

（１）メルトフローレート（ＭＦＲ）
メルトフローレートは、ＡＳＴＭ Ｄ １２３８−６５Ｔに準拠して２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定した。

（２）はく離強さ
はく離強さは、ヒートシール試験機を用いて作製した試料について、ＪＩＳ Ｋ６８５
４−３に準拠して、Ｔ形はく離で行った。

すなわち、被着材［縦２０ｃｍ×横３ｃｍ×厚み２ｍｍの平板（ショアＡ硬度７０；以下、ＴＰＶ−２と略す。）］に、実施例および比較例で得られた熱可塑性エラストマー組成物成形品［縦２０ｃｍ×横３ｃｍ×厚み２ｍｍの平板］を、１３０℃の温度および０．１ＭＰａの圧力をかけたヒートシール板（縦２０ｃｍ×横１．５ｃｍ）を用いて、ヒートシール試験機で密着させ、試験片を作製した。
測定条件：Ｔ形試験片の接着部の大きさ［縦５ｃｍ×横１．５ｃｍ］および引張試験の移動速度５０ｍｍ／分の条件で行った。

（３）硬度
硬度は、ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠して、ショアＡ硬度を測定した。
測定条件：プレス成形機によりシートを作製し、Ａ型測定器を用い、押針接触後直ちに目盛りを読み取った。

（４）引張強度および伸び
ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠して、引張試験を下記の条件で行い、破断時の引張強度およ
び伸びを測定した。
試験条件：プレス成形機によりシートを作製し、ＪＩＳ３号試験片を打ち抜き、引張速度５００ｍｍ／分の条件で試験を行った。

［合成例１］熱可塑性エラストマー（Ａ）（ＴＰＶ−１）の製造
オレフィン系樹脂（Ｃ）として、エチレン・プロピレンランダム共重合体［ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１３２℃；エチレン含量４重量％］３２重量部と、オレフィン系ゴム（Ｄ）として、油展エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体ゴム［エチレン単位含量＝７８モル％、プロピレン単位含量＝２２モル％、ヨウ素価＝１３、ムーニー粘度［ＭＬ１＋４（１００℃）］＝ ７４、油展量＝ゴム１００重量部に
対して、パラフィン系プロセスオイル（出光興産（株）製、商品名：ＰＷ―３８０）を４０重量部；以下、「ＥＰＴ―１」と略す。］６８重量部と、酸化防止剤として、フェノール系酸化防止剤［日本チバガイギー（株）製、商品名：ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０］０．０５重量部と、耐候剤として、ジアゾ系耐候安定剤［日本チバガイギー（株）製、商品名：ＴＩＮＵＶＩＮ３２６］０．１重量部と、架橋剤として、有機過酸化物［日本油脂（株）製、商品名：パーヘキサ２５Ｂ］０．９重量部と、架橋助剤として、エチレングリコールジメタクリレート０．１重量部とをヘンシェルミキサーで十分混合した後、押出機［品番：ＴＥＭ―５０、東芝機械（株）製、Ｌ／Ｄ＝４０、シリンダー温度：Ｃ１〜Ｃ２ １２０℃、Ｃ３〜Ｃ４ １４０℃、Ｃ５〜Ｃ６ １８０℃、Ｃ７〜Ｃ８ ２００℃、Ｃ９〜Ｃ１２ ２２０℃、ダイス温度：２１０℃、スクリュー回転数：２００ｒｐｍ、押出量：４０ｋｇ／ｈ］にて、パラフィン系プロセスオイル［出光興産（株）製、商品名：ＰＷ―１００］２１重量部をシリンダーに注入しながら造粒を行い、熱可塑性エラストマー組成物［以下、ＴＰＶ―１と略す。］のペレットを得た。

［合成例２］熱可塑性エラストマー（Ａ）（ＴＰＶ−２）の製造
オレフィン系樹脂（Ｃ）として、プロピレン単独重合体［ＭＦＲ＝１３ｇ／１０分、Ｔｍ＝１５８℃］２０重量部と、オレフィン系ゴム（Ｄ）として前記ＥＰＴ―１を６０重量部と、エチレン・プロピレンランダム共重合体ゴム（プロピレン単位含量５９モル％、エチレン単位含量４１モル％、ＭＦＲ＝２．０ｇ／１０分）２０重量部と、酸化防止剤として、フェノール系酸化防止剤［日本チバガイギー（株）製、商品名：ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０］０．０５重量部と、耐候剤として、ジアゾ系耐候安定剤［日本チバガイギー（株）製、商品名：ＴＩＮＵＶＩＮ３２６］０．１重量部と、架橋剤として、有機過酸化物［日本油脂（株）製、商品名：パーヘキサ２５Ｂ］０．４重量部と、架橋助剤として、エチレングリコールジメタクリレート０．１重量部とをヘンシェルミキサーで十分混合した後、押出機［品番：ＴＥＭ―５０、東芝機械（株）製、Ｌ／Ｄ＝４０、シリンダー温度：Ｃ１〜Ｃ２ １２０℃、Ｃ３〜Ｃ４ １４０℃、Ｃ５〜Ｃ６ １８０℃、Ｃ７〜Ｃ８ ２００℃、Ｃ９〜Ｃ１２ ２２０℃、ダイス温度：２１０℃、スクリュー回転数：２００ｒｐｍ、押出量：４０ｋｇ／ｈ］にて、パラフィン系プロセスオイル［出光興産（株）製、商品名：ＰＷ―１００］２０重量部をシリンダーに注入しながら造粒を行い、熱可塑性エラストマー組成物［以下、「ＴＰＶ一２」と略す。］のペレットを得た。

［合成例１］で得られたＴＰＶ−１ペレット７０重量部に対して、エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体ゴム３０重量部（エチレン単位含量７８．５モル％、プロピレン単位含量２１．５モル％、ヨウ素価７、ＭＦＲ＝０．２６ｇ／１０分；以下、「ＥＰＴ−２」と略す。）をヘンシェルミキサーで十分混合した後、押出機［品番：ＴＥＭ―５０、東芝機械（株）製、Ｌ／Ｄ＝４０、シリンダー温度：Ｃ１〜Ｃ２
１２０℃、Ｃ３〜Ｃ４ １４０℃、Ｃ５〜Ｃ６ １８０℃、Ｃ７〜Ｃ８ ２００℃、Ｃ９〜Ｃ１２ ２２０℃、ダイス温度：２１０℃、スクリュー回転数：２００ｒｐｍ、押出量：４０ｋｇ／ｈ］にて造粒を行い、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、成形体を得た。得られた熱可塑性エラストマー組成物および成形体の物性の測定および評価を上述した方法によって行った。結果を表１に示す。

ＴＰＶ−１を８０重量部、ＥＰＴ−２を２０重量部とした以外は、実施例１と同様の方法でペレットおよび成形体を得た。得られた熱可塑性エラストマー組成物および成形体の物性の測定および評価を上述した方法によって行った。結果を表１に示す。

［比較例１］
ＴＰＶ−１を1００重量部とし、ＥＰＴ−２を使用しない以外は、実施例１と同様の方
法でペレットおよび成形体を得た。得られた熱可塑性エラストマー組成物および成形体の物性の測定および評価を上述した方法によって行った。結果を表１に示す。

［比較例２］
ＥＰＴ−２の代わりにエチレン・プロピレン共重合体ゴム（エチレン単位含量８２モル％、プロピレン単位含量１８モル％、ヨウ素価１０、ＭＦＲ＝９．３ｇ／１０分；以下、「ＥＰＴ−３」と略す。）を用いた以外は、実施例２と同様の方法でペレットおよび成形体を得た。得られた熱可塑性エラストマー組成物および成形体の物性の測定および評価を上述した方法によって行った。結果を表１に示す。

［比較例３］
ＴＰＶ−１の代わりにＴＰＶ−２を１００重量部使用し、ＥＰＴ−２を使用しない以外
は、実施例１と同様の方法でペレットおよび成形体を得た。得られた熱可塑性エラストマー組成物および成形体の物性の測定および評価を上述した方法によって行った。結果を表１に示す。

図１の（Ａ）は、本発明の接合成形体の好適な例である、自動車用ウェザーストリップの一例を示す模式斜視図であり、図１の（Ｂ）は、そのウェザーストリップのコーナー部分の形成方法を説明するための模式斜視図である。

符号の説明

１，２ … 裁断押出成形物
３ … コーナー部分（コーナー材）
４ … 射出成形用金型

Claims (10)

1. 熱可塑性エラストマー（Ａ）１００重量部に対して、エチレン単位含量が５５〜９５モル％、プロピレン単位含量が５〜４５モル％、非共役ポリエン単位含量が０〜１０％であり、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１．０ｇ／１０分未満であるエチレン・プロピレン・非共役ポリエンランダム共重合体ゴム（Ｂ）を５〜４０重量部配合してなることを特徴とする熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）。
2. 前記熱可塑性エラストマー（Ａ）が、オレフィン系樹脂（Ｃ）と架橋されたオレフィン系ゴム（Ｄ）とを含有する組成物であることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）。
3. 前記オレフィン系樹脂（Ｃ）のプロピレン単位含量が５０重量％以上であることを特徴とする請求項２に記載の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）。
4. 前記オレフィン系ゴム（Ｄ）が、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムであることを特徴とする請求項２または３に記載の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）。
5. 前記架橋されたオレフィン系ゴム（Ｄ）の架橋率が、９５重量％以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）。
6. １３０℃における加硫ゴムまたは熱可塑性エラストマーとのヒートシール試験でのヒートシール強度が、０．１ｋＮ／ｍ以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）。
7. 更に発泡剤（Ｅ）を０．０１〜５重量部配合してなることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）。
8. 射出成形用であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）。
9. 請求項1〜８のいずれかに記載の熱可塑性エラストマー組成物（Ｉ）からなることを特
   徴とする成形体。
10. 発泡されていてもよい加硫ゴム成形体および／または発泡されていてもよい熱可塑性エラストマー成形体と接合された請求項９に記載の成形体。

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