JP2008204082A - 生産計画案の算出装置、プログラム、算出システム及び算出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産要求を発する側の事情に応じた柔軟な生産計画を立案することのできる技術を提供すること。
【解決手段】 製品の生産要求数、生産要求日及び優先順位を特定した生産要求を少なくとも一つ以上備える生産要求情報に対して生産可能数及び生産可能日を求める資材所要量展開を行う生産可能数算出部において、一の生産要求における生産要求日までに当該一の生産要求における生産要求数が生産可能ではないと判断した場合には、複数の方式で生産要求日を後日に変更して生産可能数及び生産可能日を求め、表示情報生成部において、複数の方式で求められた生産可能数及び生産可能日を一覧表示するイメージデータを作成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、生産要求情報に対して、生産可能数及び生産可能日を求める資材所要量展開に関する技術である。

生産計画を立案する場合に、生産要求数に対して、資材所要量展開（以下、ＭＲＰ：Material Requirements Planning）による生産可能数の算定を行う技術が知られている。

そして、例えば、特許文献１に記載された技術では、生産可能数の算定を行い、生産要求数に対して不足する部品が発生した場合には、生産要求の日付を後日に先延ばしすること（後ろ倒し処理）により、不足部品が発生しない生産計画を立案するようにしている。

特開２００２−２４４７１７号公報

特許文献１に記載の技術では、生産要求に対して、不足部品が発生しない生産計画を立案するようにしているが、特定の後ろ倒し処理の方式や、特定の優先順位によって、生産可能数が算出されるため、生産要求の発する側の事情に応じた柔軟な生産計画を立案することはできなかった。

そこで、本発明では、生産要求を発する側の事情に応じた柔軟な生産計画を立案することのできる技術を提供することを目的とする。

以上の課題を解決するため、本発明は、複数の後ろ倒し処理の方式や、複数の優先順位によって、生産可能数を算出して、複数の生産計画を立案し、当該複数の生産計画を一覧にして出力することができる技術を提供する。

例えば、本発明は、製品の生産要求数、生産要求日及び優先順位を特定した生産要求を少なくとも一つ以上備える生産要求情報を取得して、当該生産要求情報に対して当該優先順位に応じて生産可能数及び生産可能日を求める資材所要量展開を行う算出装置であって、前記資材所要量展開において、一の生産要求における生産要求日までに当該一の生産要求における生産要求数が生産可能ではないと判断した場合には、前記生産要求日を後日に変更する複数の方式が予め定められており、当該複数の方式により後日に変更された当該一の生産要求における生産要求日で資材所領量展開を行い、当該一の生産要求における生産要求数の全てが生産可能となるまで、当該一の生産要求における生産要求日を後日に変更する処理を繰り返す後ろ倒し処理と、前記生産要求情報に対して、前記後ろ倒し処理により前記方式毎に算出された生産可能数及び生産可能日を一覧表示するイメージデータを作成する処理と、を行う制御部を備えること、を特徴とする。

以上のように、本発明によれば、複数の後ろ倒し処理の方式や、複数の優先順位によって、生産可能数を算出して、複数の生産計画を一覧にして出力するため、生産要求を発する側において、複数の生産計画から好適な生産計画を選択することができるようになる。

図１は、本発明の第一の実施形態である算出装置１００の概略図である。

算出装置１００は、記憶部１１０と、制御部１２０と、入力部１３０と、出力部１４０と、送受信部１５０と、を備えている。

記憶部１１０は、部品情報記憶領域１１１と、リードタイム情報記憶領域１１２と、初期在庫情報記憶領域１１３と、入庫情報記憶領域１１４と、生産計画情報記憶領域１１５と、表示情報記憶領域１１６と、を備えている。

部品情報記憶領域１１１には、製品又は部品を構成する部品（中間品又は部材）と、製品又は部品を構成するのに必要な数量と、を特定する情報が記憶される。

部品情報記憶領域１１１には、例えば、図２（部品テーブル１１１ａの概略図）に示すような部品テーブル１１１ａが記憶される。

部品テーブル１１１ａは、親品目欄１１１ｂと、子品目欄１１１ｃと、個数欄１１１ｄと、を備える。

親品目欄１１１ｂには、子品目欄１１１ｃで特定される部品を構成部材として有する製品又は部品を特定する情報が格納される。ここでは、製品又は部品を識別するための識別情報（名称又はＩＤ）が格納される。

子品目欄１１１ｃには、親品目欄１１１ｃで特定される製品又は部品の構成部材である部品（中間品又は部材）を特定する情報が格納される。ここでは、部品を識別するための識別情報（名称又はＩＤ）が格納される。

個数欄１１１ｄには、親品目欄１１１ｂで特定される製品又部品を構成するために必要とされる子品目欄１１１ｃで特定される部品の数量を特定する情報が格納される。

例えば、本実施形態においては、図３（製品Ｘ又は製品Ｙの構成を示す概略図）に示されているように、製品Ｘは、中間品Ａを一つと、中間品Ｂを一つと、を組み合わせることにより構成されている。そして、中間品Ａは、部材ａを二つと、部材ｂを一つと、を組み合わせることにより構成され、また、中間品Ｂは、部材ｃを一つと、部材ｄを一つと、を組み合わせることにより構成されている（図３（Ａ）参照）。

また、製品Ｙは、中間品Ａを一つと、部材ｅ一つと、を組み合わせることにより構成されている。そして、上述のように、中間品Ａは、部材ａを二つと、部材ｂを一つと、を組み合わせることにより構成されている。

なお、本実施形態においては、製造する目的物である製品を構成する中間品及び部材を部品としており、中間品は、製品の製造者において他の業者から仕入れた部材を組み合わせることにより製造され、最終製品の部品として使用されるものをいう。また、部材は、製品の製造者において他の業者から仕入れて、製品又は中間品の部品として使用されるものをいう。

そして、本実施形態においては、例えば、製品Ｘを識別する識別情報を親品目欄１１１ｂに格納した場合には、当該親品目欄１１１ｂに対応する行の子品目欄１１１ｃに中間品Ａ又は中間品Ｂを識別する識別情報が格納され、それぞれの個数欄１１１ｄには「１」が格納される。

また、中間品Ａを識別する識別情報を親品目欄１１１ｂに格納した場合には、当該親品目欄１１１ｂに対応する行の子品目欄１１１ｃに部材ａ又は部材ｂを識別する識別情報が格納される。そして、部材ａに対応する個数欄１１１ｄには「２」が格納され、部材ｂに対応する個数欄１１１ｄには「１」が格納される。

さらに、中間品Ｂを識別する識別情報を親品目欄１１１ｂに格納した場合には、当該親品目欄１１１ｂに対応する行の子品目欄１１１ｃに部材ｃ又は部材ｄを識別する識別情報が格納され、それぞれの個数欄１１１ｄには「１」が格納される。

また、製品Ｙを識別する識別情報を親品目欄１１１ｂに格納した場合には、当該親品目欄１１１ｂに対応する行の子品目欄１１１ｃに中間品Ａ又は部材ｅを識別する識別情報が格納され、それぞれの個数欄１１１ｄには「１」が格納される。

リードタイム情報記憶領域１１２には、製品又は部品の製造リードタイム、または、部品の調達リードタイム、を特定する情報が格納される。

リードタイム情報記憶領域１１２には、例えば、図４（リードタイムテーブル１１２ａの概略図）に示されているようなリードタイムテーブル１１２ａが記憶される。

リードタイムテーブル１１２ａは、品目欄１１２ｂと、職場欄１１２ｃと、リードタイム欄１１２ｄと、を備える。

品目欄１１２ｂには、製品又は部品を識別する識別情報が格納される。

職場欄１１２ｃには、製品又は部品を製造する場合には製造する職場を特定する情報が格納され、部品を外部から調達する場合には調達する部品メーカを特定する情報が格納される。

リードタイム欄１１２ｄには、製品又は部品を製造する場合には製造リードタイム（部品を投入してから完成するまでの期間）が格納され、部品を調達する場合には調達リードタイム（部品を発注してから調達されるまでの期間）が格納される。なお、本欄の単位は日を基準にしているがこのような態様に限定されるわけではない。

初期在庫情報記憶領域１１３には、在庫として所有する製品又は部品の数量を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態においては、算出装置１００において算出する生産計画の初日時点での在庫（＝初期在庫）を示す情報が格納される。

初期在庫情報記憶領域１１３には、例えば、図５（初期在庫テーブル１１３ａの概略図）に示されている初期在庫テーブル１１３ａが記憶される。

初期在庫テーブル１１３ａは、品目欄１１３ｂと、初期在庫欄１１３ｃと、を備える。

品目欄１１３ｂには、製品又は部品を識別する識別情報が格納される。

初期在庫欄１１３ｃには、品目欄１１３ｂで特定される製品又は部品の在庫数（算出装置１００において算出する生産計画の初日時点での初期在庫数）を特定する情報が格納される。

入庫情報記憶領域１１４には、外部から調達する部品の入庫時期及び入庫数を特定する情報が記憶される。

入庫情報記憶領域１１４には、例えば、図６（入庫テーブル１１４ａの概略図）に示されているような入庫テーブル１１４ａが記憶される。

入庫テーブル１１４ａは、日付欄１１４ｂと、品目欄１１４ｃと、入庫数欄１１４ｄと、を備える。

日付欄１１４ｂには、外部から調達する部品の入庫時期を特定する情報が格納される。本実施形態では、入庫時期を特定する情報として、部品の入庫年月日を特定する情報が格納される。

品目欄１１４ｃには、外部から調達する部品を識別する識別情報が格納される。

入庫数欄１１４ｄには、品目欄１１４ｃで特定される部品が、日付欄１１４ｂで特定される時期に入庫する数量が格納される。

生産計画情報記憶領域１１５には、後述する生産可能数算出部１２１で生成された生産計画を特定する情報が格納される。ここでの生産計画は、少なくとも各々の製品毎に特定の日までに製造可能な個数を特定するものである。

生産計画情報記憶領域１１５には、例えば、図７（生産計画テーブル１１５ａの概略図）に示されているような生産計画テーブル１１５ａが各々の後ろ倒し方式毎に記憶される。

生産計画テーブル１１５ａは、製品名欄１１５ｂと、生産計画欄１１５ｃと、を備える。

製品名欄１１５ｂには、各製品を特定する識別情報が格納される。ここで、本実施形態においては、各製品の名称が格納される。

生産計画欄１１５ｃには、製品名欄１１５ｂで特定される製品毎に、日付と、当該日付において製造可能な数量と、を特定する情報が格納される。

表示情報記憶領域１１６には、後述する表示情報生成部１２２で生成された表示情報が記憶される。ここでは、表示情報は、各々の製品毎に、後述する生産要求情報で特定される各々の日毎の生産要求数と、特定の後ろ倒し方式において生産可能と判断された生産数と、を特定する情報が一覧表示されるようになっている。

表示情報記憶領域１１６には、例えば、図８（表示イメージ１１６ａの概略図）に示されているような表示イメージ１１６ａを特定する情報が記憶される。

表示イメージ１１６ａは、製品欄１１６ｂと、種別欄１１６ｃと、生産計画欄１１６ｄと、を備えている。

製品欄１１６ｂには、製品を識別する識別情報が格納される。ここでは、識別情報として各製品の名称が格納される。

種別欄１１６ｃには、生産要求又は後ろ倒し方式を識別する識別情報が格納される。ここで、本実施形態では、生産要求情報で特定されている生産要求数であることを示す行には「生産要求」の文字列が、第ｎ（ｎは自然数で、各後ろ倒し方式を識別するための識別番号）の後ろ倒し方式で算出された生産可能数であることを示す行には「方式ｎ」の文字列が、格納されるようになっている。

生産計画欄１１６ｄには、各々の日までも生産要求数又は生産可能数が格納される。即ち、種別欄１１６ｃに「生産要求」の文字列が格納されている行については、各々の日までの生産要求数が格納されており、種別欄１１６ｃに「方式ｎ」の文字列が格納されている行については、各々の日までの生産可能数が格納されている。

なお、生産計画欄１１６ｄに括弧で表示されている数字は累積数を示している。

制御部１２０は、生産可能数算出部１２１と、表示情報生成部１２２と、を備える。

生産可能数算出部１２１は、後述する入力部１３０又は送受信部１５０を介して取得された生産要求情報に基づいて、ＭＲＰ処理を行う。

なお、ＭＲＰ処理を行う上で必要になる生産要求情報は、少なくとも、製品を必要とする日付、要求数及び優先順位を有するものとする。

この点、例えば、本実施形態においては、入力部１３０又は送受信部１５０を介して、図９（生産要求テーブル１２１ａの概略図）に示すような、生産要求テーブル１２１ａを生産可能数算出部１２１に入力する。

生産要求テーブル１２１ａは、要求日欄１２１ｂと、製品欄１２１ｃと、要求数欄１２１ｄと、優先順位欄１２１ｅと、を備える。

要求日欄１２１ｂには、後述する製品欄１２１ｃで特定される製品を必要とする日付を特定する情報が格納される。本実施形態においては、本欄に年月日を格納するようにしているが、このような態様に限定されるわけではない。

製品欄１２１ｃには、生産を要求する製品を識別する識別情報（名称又はＩＤ）を特定する情報が格納される。

要求数欄１２１ｄには、要求日欄１２１ｂで特定する日付までに、製品欄１２１ｃで特定される製品を必要とする数を特定する情報が格納される。

優先順位欄１２１ｅには、各々の行で特定される生産要求の優先順位を特定する情報が格納される。本実施形態においては、優先順位を特定する情報として、「１」から連番となる自然数を格納するようにしているがこのような態様に限定されるわけではない。

生産可能数算出部１２１で行うＭＲＰ処理は、生産要求テーブル１２１ａの優先順位欄１２１ｅを参照して、優先順位の高いものから順に、製品、要求日、および、要求数、を特定する。

そして、生産可能数算出部１２１は、生産要求テーブル１２１ａで特定した製品の在庫数を初期在庫テーブル１１３ａで確認し、在庫がある場合には、必要な最大限の数量の在庫を引当し、引当に使用した在庫数を初期在庫テーブル１１３ａから差し引く。ここで、生産可能数算出部１２１は、生産要求テーブル１２１ａで特定された要求数が全て在庫で満たされた場合には、次の優先順位の生産要求を処理する。

一方、生産可能数算出部１２１は、生産要求テーブル１２１ａで特定された要求数が在庫で満たされない場合には、当該製品のリードタイムをリードタイムテーブル１１２ａから特定し、現在の日付と要求日との間の期間がリードタイムよりも長い又は同じ場合には、当該製品の部品を部品テーブル１１１ａから特定する。なお、現在の日付と要求日との間の期間がリードタイムよりも短い場合には、引き当てられなかったその数量を特定する。

そして、生産可能数算出部１２１は、現在の日付と要求日との間の期間がリードタイムよりも長い又は同じ場合には、部品テーブル１１１ａで特定される部品の在庫数、または、入庫予定テーブル１１４ａで特定される部品の入庫数、から引当を行う。

例えば、生産可能数算出部１２１は、現在の日付と要求日との間の期間がリードタイムよりも長い又は同じ場合には、部品テーブル１１１ａで特定した部品の在庫を初期在庫テーブル１１３ａで特定して、必要な数の引当てを行い、引当てた数量を初期在庫テーブル１１３ａから差し引く。ここで、製品を組み立てるのに必要な全ての数量の在庫がある場合には、生産可能数算出部１２１は、次の優先順位の生産要求を処理する。

一方、製品を組み立てるのに必要な全ての数量の在庫がない場合には、生産可能数算出部１２１は、当該部品が中間品であるか部材であるかを部品テーブル１１１ａで特定し、部材である場合には、当該部材の入庫日付を入庫テーブル１１４ａから特定し、入庫日と要求日との間の期間がリードタイムよりも長い（同じ）場合には、当該部品の必要な最大限の数を引当て、引当てた数量を入庫テーブル１１４ａから差し引く。ここで、組み立てを行うのに必要な全ての数量の入庫がある場合には、生産可能数算出部１２１は、次の優先順位の生産要求を処理する。

組み立てを行うのに必要な数量の入庫がない場合には、生産可能数算出部１２１は、当該部材のリードタイムをリードタイムテーブル１１２ａから特定し、現在の日付から要求日までの間の期間がリードタイムよりも長い場合には、次の優先順位の生産要求を処理する。

一方、現在の日付から要求日までの間の期間がリードタイムよりも短い場合には、生産できない数量を特定する。

また、製品を組み立てるのに必要な数量の在庫がない場合であって、製品を組み立てるための部品が中間品であるときには、当該中間品のリードタイムをリードタイムテーブル１１２ａから特定し、現在の日付と要求日との間の期間がリードタイムよりも長い（同じ）場合には、当該中間品の部品を部品テーブル１１１ａから特定する。なお、現在の日付と要求日との間の期間がリードタイムよりも短い場合には、生産できない数量を特定する。

そして、生産可能数算出部１２１は、現在の日付と要求日との間の期間がリードタイムよりも長い（同じ）場合には、部品テーブル１１１ａで特定した部品の在庫を初期在庫テーブル１１３ａで特定して、必要な最大限の数の引当てを行い、引当てた数量を初期在庫テーブル１１３ａから差し引く。ここで、中間品を組み立てるのに必要な全ての数量の在庫がある場合には、生産可能数算出部１２１は、次の優先順位の生産要求を処理する。

一方、中間品を組み立てるのに必要な数量の在庫がない場合には、生産可能数算出部１２１は、当該部品が中間品であるか部材であるかを部品テーブル１１１ａで特定して、上記と同様の処理を繰り返す。

生産可能数算出部１２１は、以上のようなＭＲＰ処理において、生産要求情報で特定された日付までに、当該生産要求情報で特定された数量のうち生産することのできない数量がある場合には、予め定められた後ろ倒し方式に基づく後ろ倒し処理を行う。

なお、本実施形態においては、後述する入力部１３０又は送受信部１５０を介して、後ろ倒し方式を特定する方式情報の入力を受け付けて、受け付けた方式情報に対応する後ろ倒し方式による後ろ倒し処理を行う。

ここで、本実施形態においては、例えば、後述する入力部１３０又は送受信部１５０を介して受け付ける方式情報については、図１０（方式情報１２２ａの概略図）に示されているような方式情報１２２ａを入力するようにしている。

方式情報１２２ａには、各々の後ろ倒し方式を識別するための識別情報（名称又はＩＤ）を特定する情報が格納されている。

本実施形態における後ろ倒し方式は、例えば、次の方式１と方式２がある。

図１１は、後ろ倒し方式の方式１を説明するための概略図である。

ここで、方式１の後ろ倒し方式は、生産不可能と判断された生産要求における次の優先順位に新たな生産要求を生成し、その優先順位において、生産不可能と判断された要求数の要求日を、生産可能となるまで順次繰り下げるようにしている。

例えば、図１１（Ａ）に示されている生産要求情報において、優先順位「２」の生産要求で、生産可能数算出部１２１において要求数「２０」のうち「１７」しか生産できないと判断された場合には、生産可能数算出部１２１は、図１１（Ｂ）に示されている生産要求情報のように、生産不可能と判断された優先順位の次の優先順位（ここでは、優先順位「３」）に、生産不可能と判断された生産要求における要求日の次の日（ここでは、「２００６／０４／０２」）を要求日とする新たな生産要求を作成し、生産不可能と判断された生産数（ここでは、「３」）を要求数とする。そして、生産不可能と判断された生産要求よりも下位の優先順位の生産要求の優先順位をそれぞれ一つずつ繰り下げる。

このようにして生成した新たな生産要求情報において、生産可能数算出部１２１は、再びＭＲＰ処理を行い、新たに生成された生産要求が生産可能であるか否かを判断して、生産可能である場合には次の優先順位の生産要求に進み、生産不可能である場合には新たに生成した生産要求の要求日をさらに次の日に繰り下げる。

後ろ倒し方式における方式１では、以上のような処理を生産可能となるまで繰り返す。

図１２は、後ろ倒し方式の方式２を説明するための概略図である。

ここで、方式２の後ろ倒し方式は、生産不可能と判断された生産要求における要求日の次の日の生産要求のうち最も優先順位が高くなるように新たな生産要求を生成して、生産不可能と判断された要求数を生産するようにする。そして、その要求日において生産不可能と判断された場合には、その次の日の生産要求のうち最も優先順位が高くなるように新たな生産要求を生成するようにしている。

例えば、図１２（Ａ）に示されている生産要求情報において、優先順位「２」の生産要求で、ＭＲＰ処理部１２１において要求数「２０」のうち「１７」しか生産できないと判断された場合には、生産可能数算出部１２１は、図１２（Ｂ）に示されている生産要求情報のように、生産不可能と判断された優先順位の次の日（ここでは、「２００６／０４／０２」）の生産要求のうち最も上位の優先順位（ここでは、優先順位「４」）に、生産不可能と判断された生産数（ここでは、「３」）を要求数とする新たな生産要求を作成し、新たに生成された生産要求以下の優先順位の生産要求の優先順位をそれぞれ一つずつ繰り下げる。

このようにして生成した新たな生産要求情報において、生産可能数算出部１２１は、ＭＲＰ処理部１２１と同様の処理を行い、新たに生成された生産要求が生産可能であるか否かを判断して、生産可能である場合にはその次の日に新たな生産要求を生成するというように、次々に要求日を繰り下げる。

後ろ倒し方式における方式２では、以上のような処理を生産可能となるまで繰り返す。

なお、後ろ倒し方式は、以上の二つに限定されるわけではなく、例えば、特定の日数までは方式１を行い、特定の日数を超えると方式２を行うようにすることも可能である。

そして、以上のようにして方式１又は方式２により後ろ倒しで算出された生産可能数を特定する情報については、各々の方式毎に、例えば、図７に示すような生産計画テーブル１１５ａのように集計して、生産計画情報記憶領域１１５に記憶する。

表示情報生成部１２２は、生産要求情報と、当該生産要求情報に基づいて生産可能数算出部１２１で生成された生産計画テーブル１１５ａ（生産計画情報記憶領域１１５に記憶）と、から、図８に示すような表示イメージ１１６ａを生成して、表示情報記憶領域１１６に記憶する。

なお、表示情報生成部１２２は、例えば、算出装置１００のオペレータからの要求に応じて、出力部１４０に生成した表示イメージ１１６ａを出力する処理も行い、また、例えば、送受信部１５０を介して、表示イメージ１１６ａを送信する処理も行う。

入力部１３０は、情報の入力を行う入力装置である。

出力部１３０は、情報の出力を行う出力装置である。

送受信部１５０は、ネットワークを介して情報の送受信を行う装置である。

以上に記載した算出装置１００は、例えば、図１３（コンピュータ１７０の概略図）に示すようなコンピュータ１７０により実現可能である。

コンピュータ１７０は、ＣＰＵ１７１と、メモリ１７２と、ＨＤＤ等の外部記憶装置１７３と、ＣＤ-ＲＯＭやＤＶＤ-ＲＯＭ等の可搬性を有する記憶媒体１７４から情報を読み出す読取装置１７５と、キーボードやマウスなどの入力装置１７６と、ディスプレイなどの出力装置１７７と、通信ネットワークに接続するためのＮＩＣ（Network Interface Card）等の通信装置１７８と、を備える。

例えば、記憶部１１０は、外部記憶装置１７３により実現可能であり、制御部１２０は、外部記憶装置１７３に記憶されている所定のプログラムをメモリ１７２にロードしてＣＰＵ１７１で実行することで実現可能であり、送受信部１５０は、通信装置１７８で実現可能である。

この所定のプログラムは、読取装置１７５を介して記憶媒体１７４から、あるいは、通信装置１７８を介してネットワークから、外部記憶装置１７３にダウンロードされ、それから、メモリ１７２上にロードされてＣＰＵ１７１により実行されるようにしてもよい。また、読取装置１７５を介して記憶媒体１７４から、あるいは、通信装置１７８を介してネットワークから、メモリ１７２上に直接ロードされ、ＣＰＵ１７１により実行されるようにしてもよい。

以上のように構成される算出装置１００で行う処理を図１４に示すフローチャートを用いて説明する。

まず、算出装置１００は、入力部１３０を介して生産要求情報及び方式情報を取得する（Ｓ１０）。

次に、算出装置１００の生産可能数算出部１２１は、ステップＳ１０で取得した後ろ倒し方式情報から後ろ倒し方式を一つ選択する（Ｓ１１）。

次に、算出装置１００の生産可能数算出部１２１は、ステップＳ１０で取得した生産要求情報から、未処理の生産要求のうち最も優先順位の高いものを一つ特定する（Ｓ１２）。

そして、算出装置１００の生産可能数算出部１２１は、ステップＳ１２で特定された生産要求に対して、ＭＲＰ処理を行い（Ｓ１３）、指定された要求日までに指定された要求数の製品を生産できない場合には（Ｓ１４）、ステップＳ１５に進み、生産可能な場合には、ステップＳ１６に進む。

ステップＳ１５では、生産不能と判断された生産要求への引当を解除し、算出装置１００の生産可能数算出部１２１は、ステップＳ１１で選択された後ろ倒し方式における後ろ倒し処理を実施する（Ｓ１５）。

そして、制御部１２０の生産可能数算出部１２１は、ステップＳ１０で取得した生産要求情報における全ての生産要求に対して処理を終了したか否かを確認し、処理が終了していない場合には、ステップＳ１２に戻り処理を繰り返す。

また、ステップＳ１６において全ての生産要求に対して処理を終了していると判断した場合には、制御部１２０の生産可能数算出部１２１は、後ろ倒し処理の結果を生産計画テーブル１１５ａにまとめて生産計画情報記憶領域１１５に記憶する（Ｓ１７）。

そして、制御部１２０の生産可能数算出部１２１は、ステップＳ１０で取得した後ろ倒し方式情報で特定されている後ろ倒し方式のうち未選択のものがあるか否かを判断する（Ｓ１８）。

ステップＳ１８において、未選択の後ろ倒し方式があると判断した場合には、ステップＳ１１に戻り処理を繰り返し、未選択の後ろ倒し方式がないと判断した場合には、制御部１２０の表示情報生成部１２２が、ステップＳ１０で取得した生産要求情報と、生産計画テーブル１１５ａと、から表示イメージ１１６ａを生成して、表示情報記憶領域１１６に記憶する（Ｓ１９）。

このように記憶した表示イメージ１１６ａについては、出力部１４０に出力したり、送受信部１５０を介して他の装置に送信したりすることで、例えば、ディスプレイ等で確認することができる。

そして、表示イメージ１１６ａには、複数の方式による生産計画（生産可能数量）が特定されているため、好適な生産計画により生産を行うことができるようになる。

図１５は、本発明の第二の実施形態における算出装置２００の概略図である。

図示するように、算出装置２００は、記憶部２１０と、制御部２２０と、入力部２３０と、出力部１４０と、送受信部１５０と、を備えており、第一の実施形態と比べて、記憶部２１０、制御部２２０及び入力部２３０が異なっているため、以下これらの異なっている点に関連する事項について説明する。

本実施形態における記憶部２１０は、部品情報記憶領域１１１と、リードタイム情報記憶領域１１２と、初期在庫情報記憶領域１１３と、入庫情報記憶領域１１４と、生産計画情報記憶領域２１５と、表示情報記憶領域２１６と、を備えており、部品情報記憶領域１１１、リードタイム情報記憶領域１１２、初期在庫情報記憶領域１１３、および、入庫情報記憶領域１１４は、第一の実施形態と同様であるため、説明を省略する。

本実施形態における生産計画情報記憶領域２１５においても、後述する生産可能数算出部２２１で生成された生産計画を特定する情報が格納される。ここで、第一の実施形態においては、各々の後ろ倒し方式毎に生産計画テーブル１１５ａが生成されて生産計画情報記憶領域２１５に記憶されていたが、本実施形態においては、各々の生産要求情報毎に生産計画テーブル１１５ａが生成されて生産計画情報記憶領域２１５に記憶される。

なお、本実施形態においても生産計画テーブル１１５ａの形式は同様であるため説明を省略する。

本実施形態における表示情報記憶領域２１６においても、後述する表示情報生成部２２２で生成された表示情報が記憶される。ここでは、表示情報は、各々の製品毎に、後述する複数の生産要求情報に対応して算出された生産可能数を特定する情報が一覧表示されるようになっている。

ここで、本実施形態における表示情報記憶領域２１６には、例えば、図１６（表示イメージ２１６ａの概略図）に示されているような表示イメージ２１６ａを特定する情報が記憶される。

本実施形態における表示イメージ２１６ａは、第一の実施形態と同様に、製品欄２１６ｂと、種別欄２１６ｃと、生産計画欄２１６ｄと、を備えている。

製品欄２１６ｂには、製品を識別する識別情報が格納される。ここでは、識別情報として各製品の名称が格納される。

種別欄２１６ｃには、生産要求又は後ろ倒し方式を識別する識別情報が格納される。ここで、本実施形態では、複数の生産要求情報のうち、第ｎ（ｎは自然数で、各生産要求情報を識別するための識別番号）に対してＭＲＰ処理又は後ろ倒し処理で生産可能数であることを示す行には「生産要素ｎ」の文字列が、格納されるようになっている。

生産計画欄２１６ｄには、各々の日までの生産可能数が格納される。なお、生産計画欄２１６ｄに括弧で表示されている数字は累積数を示している。

制御部２２０は、生産可能数算出部２２１と、表示情報生成部２２２と、を備える。

生産可能数算出部２２１は、後述する入力部１３０又は送受信部１５０を介して取得された生産要求情報に基づいて、ＭＲＰ処理又は後ろ倒し処理を行う。

本実施形態においては、複数の生産要求情報の各々についてＭＲＰ処理又は後ろ倒し処理を行う。特に、本実施形態においては、複数の生産要求情報において生産要求の優先順位を変えることにより、様々な優先順位での生産計画を参照することが可能となる。

なお、個々のＭＲＰ処理又は後ろ倒し処理については、第一の実施形態と同様であるため、説明を省略するが、本実施形態においては予め定められた一つの方式による後ろ倒し処理を行うようにされている。

表示情報生成部２２２は、各々の生産要求情報に基づいて生産可能数算出部１２１で生成された生産計画テーブル１１５ａ（生産計画情報記憶領域２１５に記憶）から、図１６に示すような表示イメージ２１６ａを生成して、表示情報記憶領域２１６に記憶する。

なお、表示情報生成部２２２は、例えば、算出装置２００のオペレータからの要求に応じて、出力部１４０に生成した表示イメージ２１６ａを出力する処理も行い、また、例えば、送受信部１５０を介して、表示イメージ２１６ａを送信する処理も行う。

入力部２３０は、情報の入力を行う入力装置である。ここで、第一の実施形態では、生産要求情報と、方式情報と、を入力するようにしているが、本実施形態では、複数の生産要求情報を入力するようにしている。特に、生産要求における優先順位を各々の生産要求情報において変えることにより、様々な優先順位における生産計画を参照することができる。

以上のように構成される算出装置２００で行う処理を図１７に示すフローチャートを用いて説明する。

まず、算出装置２００は、入力部２３０を介して複数の生産要求情報を取得する（Ｓ２０）。

次に、算出装置２００の生産可能数算出部２２１は、ステップＳ２０で取得した複数の生産要求情報から未処理の生産要求情報を一つ選択する（Ｓ２１）。

次に、算出装置２００の生産可能数算出部２２１は、ステップＳ２１選択した生産要求情報から、未処理の生産要求のうち最も優先順位の高いものを一つ特定する（Ｓ２２）。

そして、算出装置２００の生産可能数算出部２２１は、ステップＳ２２で特定された生産要求に対して、ＭＲＰ処理を行い（Ｓ２３）、指定された要求日までに指定された要求数の製品を生産できない場合には（Ｓ２４）、ステップＳ２５に進み、生産可能と判断された場合には、ステップＳ２６に進む。

ステップＳ２５では、生産不能と判断された生産要求への引当を解除し、算出装置２００の生産可能数算出部２２１は、予め定められた後ろ倒し方式による後ろ倒し処理を実施する（Ｓ２５）。

ステップＳ２６では、制御部２２０の生産可能数算出部２２１は、ステップＳ２１で選択した生産要求情報における全ての生産要求に対して処理を終了したか否かを確認し、処理が終了していない場合には、ステップＳ２２に戻り処理を繰り返す。

また、ステップＳ２６において全ての生産要求に対して処理を終了していると判断した場合には、制御部２２０の生産可能数算出部２２１は、算出した生産計画を生産計画テーブル１１５ａにまとめて生産計画情報記憶領域２１５に記憶する（Ｓ２７）。

そして、制御部２２０の生産可能数算出部２２１は、ステップＳ２０で取得した複数の生産要求情報のうち未選択のものがあるか否かを判断する（Ｓ２８）。

ステップＳ２８において、未選択の生産要求情報があると判断した場合には、ステップＳ２１に戻り処理を繰り返し、未選択の生産要求情報がないと判断した場合には、制御部２２０の表示情報生成部２２２が、生産計画テーブル１１５ａから表示イメージ２１６ａを生成して、表示情報記憶領域２１６に記憶する（Ｓ２９）。

このように記憶した表示イメージ２１６ａについては、出力部１４０に出力したり、送受信部１５０を介して他の装置に送信したりすることで、例えば、ディスプレイ等で確認することができる。

そして、表示イメージ２１６ａには、複数の生産要求情報（優先順位）による生産計画（生産可能数量）が特定されているため、好適な生産計画により生産を行うことができるようになる。

なお、第二の実施形態においては、複数の生産要求情報で、特に優先順位を変えることで、好適な生産計画を参照することができるようにしているがこのような態様に限定されず、例えば、第一の実施形態において、生産要求情報で特定されている優先順位をランダムに又は特定の規則に沿って（例えば、隣接するもの同士を入れ替える等）変化させることにより、様々な生産計画を参照することができるようにすることも可能である。

図１８は、本発明の第三の実施形態である算出装置３００の概略図である。

図示するように、算出装置３００は、記憶部３１０と、制御部３２０と、入力部３３０と、出力部１４０と、送受信部１５０と、を備えており、第一の実施形態と比べて、記憶部３１０、制御部３２０及び入力部３３０が異なっているため、以下これらの異なっている点に関連する事項について説明する。

本実施形態における記憶部３１０は、部品情報記憶領域１１１と、リードタイム情報記憶領域１１２と、初期在庫情報記憶領域１１３と、入庫情報記憶領域１１４と、生産計画情報記憶領域３１５と、表示情報記憶領域３１６と、を備えており、部品情報記憶領域１１１、リードタイム情報記憶領域１１２、初期在庫情報記憶領域１１３、および、入庫情報記憶領域１１４は、第一の実施形態と同様であるため、説明を省略する。

本実施形態における生産計画情報記憶領域３１５においても、後述する生産可能数算出部３２１で生成された生産計画を特定する情報が格納される。ここで、第一の実施形態においては、各々の後ろ倒し方式毎に生産計画テーブル１１５ａが生成されて生産計画情報記憶領域２１５に記憶されていたが、本実施形態においては、各々の生産要求情報毎に各々の方式における生産計画テーブル１１５ａが生成されて生産計画情報記憶領域３１５に記憶される。

なお、本実施形態においても生産計画テーブル１１５ａの形式は同様であるため説明を省略する。

本実施形態における表示情報記憶領域３１６においても、後述する表示情報生成部３２２で生成された表示情報が記憶される。ここでは、表示情報は、各々の製品毎に、後述する複数の生産要求情報に対応して算出された生産可能数を特定する情報が一覧表示されるようになっている。

ここで、本実施形態における表示情報記憶領域３１６には、例えば、図１９（表示イメージ３１６ａの概略図）に示されているような表示イメージ３１６ａを特定する情報が記憶される。

本実施形態における表示イメージ３１６ａは、生産要求毎に、製品欄３１６ｂと、種別欄３１６ｃと、生産計画欄３１６ｄと、を備えている。各欄に格納する情報については第一の実施形態と同様であるため、説明を省略する。

制御部３２０は、生産可能数算出部３２１と、表示情報生成部３２２と、を備える。

生産可能数算出部３２１は、後述する入力部３３０又は送受信部１５０を介して取得された複数の生産要求情報と、方式情報と、に基づいて、ＭＲＰ処理又は後ろ倒し処理を行う。

なお、個々のＭＲＰ処理又は後ろ倒し処理については、第一の実施形態と同様であるため説明を省略するが、本実施形態においては複数の生産要求情報と、方式情報に定められている複数の後ろ倒し方式における後ろ倒し処理を行うようにされている。

表示情報生成部２２２は、各々の生産要求情報に基づいて生産可能数算出部１２１で生成された生産計画テーブル１１５ａ（生産計画情報記憶領域３１５に記憶）から、図１９に示すような表示イメージ３１６ａを生成して、表示情報記憶領域３１６に記憶する。

なお、表示情報生成部３２２は、例えば、算出装置３００のオペレータからの要求に応じて、出力部１４０に生成した表示イメージ３１６ａを出力する処理も行い、また、例えば、送受信部１５０を介して、表示イメージ３１６ａを送信する処理も行う。

入力部３３０は、情報の入力を行う入力装置である。ここで、本実施形態では、複数の生産要求情報と、方式情報と、を入力するようにしている。

以上のように構成される算出装置３００で行う処理を図２０に示すフローチャートを用いて説明する。

まず、算出装置３００は、入力部３３０を介して複数の生産要求情報と、方式情報と、を取得する（Ｓ３０）。

次に、算出装置３００の生産可能数算出部３２１は、ステップＳ３０で取得した方式情報に含まれる後ろ倒し処理のうち未選択の後ろ倒し方式を一つ選択する（Ｓ３１）。

また、算出装置３００の生産可能数算出部３２１は、ステップＳ３０で取得した複数の生産要求情報から未処理の生産要求情報を一つ選択する（Ｓ３２）。

次に、算出装置３００の生産可能数算出部３２１は、ステップＳ３２で選択した生産要求情報から、未処理の生産要求のうち最も優先順位の高いものを一つ特定する（Ｓ３３）。

そして、算出装置３００の生産可能数算出部３２１は、ステップＳ３３で特定された生産要求に対して、ＭＲＰ処理を行い（Ｓ３４）、指定された要求日までに指定された要求数の製品を生産できない場合には（Ｓ３５）、ステップＳ３６に進み、生産可能と判断された場合には、ステップＳ３７に進む。

ステップＳ３６では、生産不能と判断された生産要求への引当を解除し、算出装置３００の生産可能数算出部３２１は、ステップＳ３１で選択した後ろ倒し方式による後ろ倒し処理を実施する（Ｓ３６）。

ステップＳ３７では、制御部３２０の生産可能数算出部３２１は、ステップＳ３２で選択した生産要求情報における全ての生産要求に対して処理を終了したか否かを確認し、処理が終了していない場合には、ステップＳ３３に戻り処理を繰り返す。

また、ステップＳ３７において全ての生産要求に対して処理を終了していると判断した場合には、ステップＳ３８に進む。

ステップＳ３８では、制御部３２０の生産可能数算出部３２１は、ステップＳ３０で取得した生産要求情報の全てに対して処理を終了したか否かを確認し、処理が終了していない場合には、ステップＳ３２に戻り処理を繰り返す。

また、ステップＳ３８において全ての生産要求情報に対して処理を終了していると判断した場合には、ステップＳ３９に進む。

ステップＳ３９では、制御部３２０の生産可能数算出部３２１は、算出した生産計画を生産計画テーブル１１５ａにまとめて生産計画情報記憶領域３１５に記憶する。

そして、制御部３２０の生産可能数算出部３２１は、ステップＳ２０で取得した方式情報に含まれる後ろ倒し方式のうち、未選択のものがあるか否かを判断する（Ｓ４０）。

ステップＳ４０において、未選択の生産要求情報があると判断した場合には、ステップＳ３１に戻り処理を繰り返し、未選択の生産要求情報がないと判断した場合には、制御部３２０の表示情報生成部３２２が、生産計画テーブル１１５ａから表示イメージ３１６ａを生成して、表示情報記憶領域３１６に記憶する（Ｓ４１）。

このように記憶した表示イメージ３１６ａについては、出力部１４０に出力したり、送受信部１５０を介して他の装置に送信したりすることで、例えば、ディスプレイ等で確認することができる。

そして、表示イメージ３１６ａには、複数の生産要求による複数の方式での生産計画（生産可能数量）が特定されているため、好適な生産計画により生産を行うことができるようになる。

以上のように構成される算出装置１００、２００、３００については、図２１（算出システム４００の概略図）で示されている算出システム４００において使用することができる。

算出システム４００は、算出装置１００〜３００と、クライアント端末１８０と、を備えており、算出装置１００〜３００及びクライアント端末１８０は、ネットワーク１８１を介して相互に情報を送受信することができる。

このような算出システム４００において、クライアント端末１８０から生産要求情報、方式情報を算出装置１００〜３００に送信し、算出装置１００〜３００で生産可能数の算出を行い生成された表示イメージをクライアント端末１８０に返信するようにすることが可能である。

なお、クライアント端末１８０についても、図１３に示すようなコンピュータ１７０で実現すればよい。

第一の実施形態である算出装置の概略図。 部品テーブルの概略図。 製品Ｘ又は製品Ｙの構成を示す概略図。 リードタイムテーブルの概略図。 初期在庫テーブルの概略図。 入庫テーブルの概略図。 生産計画テーブルの概略図。 表示イメージの概略図。 生産要求テーブルの概略図。 方式情報の概略図。 後ろ倒し方式の方式１を説明するための概略図。 後ろ倒し方式の方式２を説明するための概略図。 コンピュータの概略図。 算出装置で行う処理を示すフローチャート。 第二の実施形態である算出装置の概略図。 表示イメージの概略図。 算出装置で行う処理を示すフローチャート。 第三の実施形態である算出装置の概略図。 表示イメージの概略図。 算出装置で行う処理を示すフローチャート。 算出システム４００の概略図。

符号の説明

１００、２００、３００ 算出装置
４００ 算出システム
１１０、２１０、３１０ 記憶部
１１１ 部品情報記憶領域
１１２ リードタイム情報記憶領域
１１３ 初期在庫情報記憶領域
１１４ 入庫情報記憶領域
１１５、２１５、３１５ 生産計画情報記憶領域
１１６、２１６、３１６ 表示情報記憶領域
１２０、２２０、３２０ 制御部
１２１、２２１、３２１ 生産可能数算出部
１２２、２２２、３２２ 表示情報生成部
１３０、２３０、３３０ 入力部
１４０ 出力部
１５０ 送受信部

Claims (16)

1. 製品の生産要求数、生産要求日及び優先順位を特定した生産要求を少なくとも一つ以上備える生産要求情報を取得して、当該生産要求情報に対して当該優先順位に応じて生産可能数及び生産可能日を求める資材所要量展開を行う算出装置であって、
   前記資材所要量展開において、一の生産要求における生産要求日までに当該一の生産要求における生産要求数が生産可能ではないと判断した場合には、前記生産要求日を後日に変更する複数の方式が予め定められており、当該複数の方式により後日に変更された当該一の生産要求における生産要求日で資材所領量展開を行い、当該一の生産要求における生産要求数の全てが生産可能となるまで、当該一の生産要求における生産要求日を後日に変更する処理を繰り返す後ろ倒し処理と、
   前記生産要求情報に対して、前記後ろ倒し処理により前記方式毎に算出された生産可能数及び生産可能日を一覧表示するイメージデータを作成する処理と、
   を行う制御部を備えること、
   を特徴とする算出装置。
2. 請求項１に記載の算出装置であって、
   前記複数の方式のうちの第一の方式は、前記一の生産要求における優先順位の次の優先順位に新たな生産要求を生成し、当該次の優先順位において、前記一の生産要求で生産不能と判断された生産要求数が生産可能となるまで、前記一の生産要求における生産要求日を順次繰り下げるものであること、
   を特徴とする算出装置。
3. 請求項１に記載の算出装置であって、
   前記複数の方式のうちの第二の方式は、前記一の生産要求における生産要求日の次の要求日において、当該次の要求日における生産要求の中で最も優位となる優先順位において新たな生産要求を生成し、前記一の生産要求で生産不能と判断された生産要求数が生産可能となるまで、前記一の生産要求における生産要求日及び優先順位を順次繰り下げるものであること、
   を特徴とする算出装置。
4. 製品の生産要求数、生産要求日及び優先順位を特定した生産要求を少なくとも一つ以上備える生産要求情報を取得して、当該生産要求情報に対して当該優先順位に応じて生産可能数及び生産可能日を求める資材所要量展開を行う算出装置であって、
   前記生産要求情報における優先順位を変化させて資材所要量展開を行うことにより、複数の生産可能数及び生産可能日を算出する処理と、
   前記複数の生産可能数及び生産可能日を一覧表示するイメージデータを作成する処理と、
   を行う制御部を備えること、
   を特徴とする算出装置。
5. 請求項４に記載の算出装置であって、
   前記生産要求情報を入力する入力部をさらに備え、
   前記制御部は、前記優先順位を変えた複数の生産要求情報を前記入力部を介して受け付け、受け付けた複数の生産要求情報に基づいて資材所要量展開を行うことで、複数の生産可能数及び生産可能日を算出すること、
   を特徴とする算出装置。
6. コンピュータに、製品の生産要求数、生産要求日及び優先順位を特定した生産要求を少なくとも一つ以上備える生産要求情報を取得して、当該生産要求情報に対して当該優先順位に応じて生産可能数及び生産可能日を求める資材所要量展開を行わせるプログラムであって、
   前記コンピュータの制御手段に、
   前記資材所要量展開において、一の生産要求における生産要求日までに当該一の生産要求における生産要求数が生産可能ではないと判断した場合には、前記生産要求日を後日に変更する複数の方式が予め定められており、当該複数の方式により後日に変更された当該一の生産要求における生産要求日で資材所領量展開を行い、当該一の生産要求における生産要求数の全てが生産可能となるまで、当該一の生産要求における生産要求日を後日に変更する処理を繰り返す後ろ倒し処理と、
   前記生産要求情報に対して、前記後ろ倒し処理により前記方式毎に算出された生産可能数及び生産可能日を一覧表示するイメージデータを作成する処理と、
   を行わせること、
   を特徴とするプログラム。
7. 請求項６に記載のプログラムであって、
   前記複数の方式のうちの第一の方式は、前記一の生産要求における優先順位の次の優先順位に新たな生産要求を生成し、当該次の優先順位において、前記一の生産要求で生産不能と判断された生産要求数が生産可能となるまで、前記一の生産要求における生産要求日を順次繰り下げるものであること、
   を特徴とするプログラム。
8. 請求項６に記載のプログラムであって、
   前記複数の方式のうちの第二の方式は、前記一の生産要求における生産要求日の次の要求日において、当該次の要求日における生産要求の中で最も優位となる優先順位において新たな生産要求を生成し、前記一の生産要求で生産不能と判断された生産要求数が生産可能となるまで、前記一の生産要求における生産要求日及び優先順位を順次繰り下げるものであること、
   を特徴とするプログラム。
9. コンピュータに、製品の生産要求数、生産要求日及び優先順位を特定した生産要求を少なくとも一つ以上備える生産要求情報を取得して、当該生産要求情報に対して当該優先順位に応じて生産可能数及び生産可能日を求める資材所要量展開を行わせるプログラムであって、
   前記コンピュータの制御手段に、
   前記生産要求情報における優先順位を変化させて資材所要量展開を行うことにより、複数の生産可能数及び生産可能日を算出する処理と、
   前記複数の生産可能数及び生産可能日を一覧表示するイメージデータを作成する処理と、
   を行わせること、
   を特徴とするプログラム。
10. 請求項９に記載のプログラムであって、
    前記制御手段に、
    前記優先順位を変えた複数の生産要求情報を前記コンピュータの入力手段を介して受け付ける処理と、
    前記入力手段を介して受け付けた複数の生産要求情報に基づいて資材所要量展開を行うことで、複数の生産可能数及び生産可能日を算出する処理と、
    を行わせること、
    を特徴とするプログラム。
11. 前記クライアント端末から、製品の生産要求数、生産要求日及び優先順位を特定した生産要求を少なくとも一つ以上備える生産要求情報を算出装置に送信し、
    前記算出装置において、前記クライアント端末から受信した前記生産要求情報に対して当該優先順位に応じて生産可能数及び生産可能日を求める資材所要量展開を行う算出システムであって、
    前記算出装置は、
    前記資材所要量展開において、一の生産要求における生産要求日までに当該一の生産要求における生産要求数が生産可能ではないと判断した場合には、前記生産要求日を後日に変更する複数の方式が予め定められており、当該複数の方式により後日に変更された当該一の生産要求における生産要求日で資材所領量展開を行い、当該一の生産要求における生産要求数の全てが生産可能となるまで、当該一の生産要求における生産要求日を後日に変更する処理を繰り返す後ろ倒し処理と、
    前記生産要求情報に対して、前記後ろ倒し処理により前記方式毎に算出された生産可能数及び生産可能日を一覧表示するイメージデータを作成する処理と、
    前記イメージデータを前記クライアント端末に送信する処理と、
    を行う制御部を備えること、
    を特徴とする算出装置。
12. 請求項１１に記載の算出システムであって、
    前記複数の方式のうちの第一の方式は、前記一の生産要求における優先順位の次の優先順位に新たな生産要求を生成し、当該次の優先順位において、前記一の生産要求で生産不能と判断された生産要求数が生産可能となるまで、前記一の生産要求における生産要求日を順次繰り下げるものであること、
    を特徴とする算出システム。
13. 請求項１１に記載の算出システムであって、
    前記複数の方式のうちの第二の方式は、前記一の生産要求における生産要求日の次の要求日において、当該次の要求日における生産要求の中で最も優位となる優先順位において新たな生産要求を生成し、前記一の生産要求で生産不能と判断された生産要求数が生産可能となるまで、前記一の生産要求における生産要求日及び優先順位を順次繰り下げるものであること、
    を特徴とする算出システム。
14. 前記クライアント端末から、製品の生産要求数、生産要求日及び優先順位を特定した生産要求を少なくとも一つ以上備える生産要求情報を算出装置に送信し、
    前記算出装置において、前記クライアント端末から受信した前記生産要求情報に対して当該優先順位に応じて生産可能数及び生産可能日を求める資材所要量展開を行う算出システムであって、
    前記算出装置は、
    製品の生産要求数、生産要求日及び優先順位を特定した生産要求を少なくとも一つ以上備える生産要求情報を取得して、当該生産要求情報に対して当該優先順位に応じて生産可能数及び生産可能日を求める資材所要量展開を行う算出装置であって、
    前記生産要求情報における優先順位を変化させて資材所要量展開を行うことにより、複数の生産可能数及び生産可能日を算出する処理と、
    前記複数の生産可能数及び生産可能日を一覧表示するイメージデータを作成する処理と、
    前記イメージデータを前記クライアント端末に送信する処理と、
    を行う制御部を備えること、
    を特徴とする算出システム。
15. 請求項１４に記載の算出システムであって、
    前記クライアント端末は、前記優先順位を変えた複数の生産要求情報を前記算出装置に送信し、
    前記算出装置の制御部は、前記クライアント端末から受信した複数の生産要求情報に基づいて資材所要量展開を行うことで、複数の生産可能数及び生産可能日を算出すること、
    を特徴とする算出システム。
16. 製品の生産要求数、生産要求日及び優先順位を特定した生産要求を少なくとも一つ以上備える生産要求情報を取得して、当該生産要求情報に対して当該優先順位に応じて生産可能数及び生産可能日を求める資材所要量展開を行う制御部を備える算出装置における算出方法であって、
    前記制御部が、前記資材所要量展開において、一の生産要求における生産要求日までに当該一の生産要求における生産要求数が生産可能ではないと判断した場合には、前記生産要求日を後日に変更する複数の方式が予め定められており、当該複数の方式により後日に変更された当該一の生産要求における生産要求日で資材所領量展開を行い、当該一の生産要求における生産要求数の全てが生産可能となるまで、当該一の生産要求における生産要求日を後日に変更する処理を繰り返す後ろ倒し処理過程と、
    前記制御部が、前記生産要求情報に対して、前記後ろ倒し処理により前記方式毎に算出された生産可能数及び生産可能日を一覧表示するイメージデータを作成する処理過程と、
    を備えること、
    を特徴とする算出方法。

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