JP2008200867A - Rubber composition - Google Patents
Rubber composition Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008200867A JP2008200867A JP2007036010A JP2007036010A JP2008200867A JP 2008200867 A JP2008200867 A JP 2008200867A JP 2007036010 A JP2007036010 A JP 2007036010A JP 2007036010 A JP2007036010 A JP 2007036010A JP 2008200867 A JP2008200867 A JP 2008200867A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- nanocarbon material
- rubber composition
- nano
- carbon material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Description
本発明はゴム組成物に関し、詳しくは、加工方法の改良により、所望の電気・熱伝導性と経済性とを両立させたゴム組成物に関する。 The present invention relates to a rubber composition, and more particularly, to a rubber composition that achieves both desired electrical / thermal conductivity and economy by improving processing methods.
一般に、タイヤ等の大型ゴム製品を成型する際には、例えば、厚み５０ｍｍのゴム部品を成型する場合、厚み５ｍｍ〜１０ｍｍのゴムシートを数枚積層して成型する手法が用いられる。したがって通常は、同一配合のゴム組成物からなるゴムシートを所定枚数にて積層して、目的厚みのゴム成形物を得ることになる。 In general, when molding a large rubber product such as a tire, for example, when molding a rubber part having a thickness of 50 mm, a technique of laminating several rubber sheets having a thickness of 5 mm to 10 mm is used. Therefore, usually, a predetermined number of rubber sheets made of the rubber composition of the same composition are laminated to obtain a rubber molded product having a target thickness.
ゴム組成物の改良に関する技術としては、例えば、特許文献１に、ゴム材料を基材とし、充填材として平均アスペクト比が１０未満である気相成長炭素繊維を配合してなるゴム組成物が開示されている。また、特許文献２には、ゴム成分１００質量部に対して、充填剤としてアモルファス構造を有するナノスケールカーボンチューブ０．０１〜１００質量部を配合してなるゴム組成物が開示されている。
しかしながら、上記のような手法で得られるゴム製品において、特定の方向に電気や熱を高効率で伝導させたい場合には、目的の厚みに応じてフィラーの配合量が増大し、コスト高となるという問題があった。したがって、ある程度の電気・熱伝導性を保持しつつ、経済性を改良するための技術が求められていた。 However, in the rubber product obtained by the method as described above, when it is desired to conduct electricity and heat in a specific direction with high efficiency, the amount of filler increases depending on the target thickness, resulting in high cost. There was a problem. Therefore, there has been a demand for a technique for improving economy while maintaining a certain degree of electrical and thermal conductivity.
そこで本発明の目的は、上記問題を解消して、所望の電気・熱伝導性を担保しつつ、コストダウンを図ったゴム組成物を提供することにある。 Accordingly, an object of the present invention is to provide a rubber composition that solves the above-described problems and that achieves cost reduction while ensuring desired electrical and thermal conductivity.
本発明者は鋭意検討した結果、加工方法の改良により、上記問題を解消しうるゴム組成物が得られることを見出して、本発明を完成するに至った。 As a result of intensive studies, the present inventor has found that a rubber composition capable of solving the above problems can be obtained by improving the processing method, and has completed the present invention.
すなわち、本発明のゴム組成物は、ゴム成分に対し、ナノカーボン材料が配合されてなるゴム組成物において、
前記ナノカーボン材料を含む層の１層以上と、該ナノカーボン材料を含まない層の１層以上と、の積層体からなることを特徴とするものである。
That is, the rubber composition of the present invention is a rubber composition in which a nanocarbon material is blended with a rubber component.
It is characterized by comprising a laminate of one or more layers containing the nanocarbon material and one or more layers not containing the nanocarbon material.
本発明において、前記積層体は、好適には、前記ナノカーボン材料を含む層と、該ナノカーボン材料を含まない層とを交互に積層してなるものとすることができ、前記ナノカーボン材料としては、気相成長炭素繊維を好適に用いることができる。また、本発明においては、前記ナノカーボン材料を含む層において、該ナノカーボン材料を、ゴム成分１００重量部に対し１〜４０重量部にて配合することができる。 In the present invention, the laminate may preferably be formed by alternately laminating layers containing the nanocarbon material and layers not containing the nanocarbon material, Can be suitably used vapor-grown carbon fiber. Moreover, in this invention, in the layer containing the said nanocarbon material, this nanocarbon material can be mix | blended in 1-40 weight part with respect to 100 weight part of rubber components.
本発明によれば、上記構成としたことにより、所望の電気・熱伝導性を担保しつつ、経済性についても改良したゴム組成物を実現することが可能となった。 According to the present invention, by adopting the above-described configuration, it is possible to realize a rubber composition improved in economic efficiency while ensuring desired electrical / thermal conductivity.
以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
本発明のゴム組成物は、ゴム成分に対しナノカーボン材料が配合されてなり、かかるナノカーボン材料を含む層の１層以上と、該ナノカーボン材料を含まない層の１層以上と、の積層体からなる点に特徴を有する。
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described in detail.
The rubber composition of the present invention comprises a rubber component containing a nanocarbon material, and is a laminate of one or more layers containing the nanocarbon material and one or more layers not containing the nanocarbon material. Characterized by the point of the body.
ゴム成分に対しナノカーボン材料を配合することで、電気・熱伝導性を付与することができるが、従来のように同一配合のゴムシートを積層した場合には、経済性に著しく劣ることとなる。そこで本発明においては、かかるナノカーボン材料を含む層と、含まない層とを積層して積層体を形成したことで、ナノカーボン材料の配合量を低減しつつ所望の電気・熱伝導性を付与したゴム組成物を得ることができ、結果として、電気・熱伝導性とコスト性とを両立させることが可能となったものである。 Electrical and thermal conductivity can be imparted by blending nanocarbon materials into the rubber component, but when the same blended rubber sheets are laminated as in the past, the economy is significantly inferior. . Therefore, in the present invention, a layered body is formed by laminating a layer including the nanocarbon material and a layer not including the nanocarbon material, thereby providing desired electrical / thermal conductivity while reducing the amount of the nanocarbon material. As a result, it is possible to achieve both electric / thermal conductivity and cost.
具体的には例えば、気相成長炭素繊維を１０重量部配合した高熱伝導性ゴムシートを積層して得られる５０ｍｍ厚のゴム部材（比較ゴム部材）に対し、本発明によれば、（１）気相成長炭素繊維を２０重量部配合した５ｍｍ厚の高熱伝導性ゴムシートと、気相成長炭素繊維を配合しない（通常のカーボンブラックを用いた配合の）５ｍｍ厚ゴムシートとを交互に積層することで、シートの長手方向においてトータルでは上記比較ゴム部材より優れた電気・熱伝導性を得ることができ、（２）気相成長炭素繊維を１５重量部配合した５ｍｍ厚の高熱伝導性ゴムシートと、気相成長炭素繊維を配合しない５ｍｍ厚ゴムシートとを交互に積層することによっても、シートの長手方向においてトータルでは上記比較ゴム部材に近い電気・熱伝導性を経済的に得ることができる。 Specifically, for example, according to the present invention, a rubber member (comparative rubber member) having a thickness of 50 mm obtained by laminating a high thermal conductive rubber sheet containing 10 parts by weight of vapor-grown carbon fiber, (1) 5 mm thick high thermal conductive rubber sheets blended with 20 parts by weight of vapor grown carbon fibers and 5 mm thick rubber sheets not blended with vapor grown carbon fibers (mixed with ordinary carbon black) are alternately laminated. Thus, in the longitudinal direction of the sheet, the electrical and thermal conductivity superior to that of the comparative rubber member can be obtained in total, (2) 5 mm thick high thermal conductive rubber sheet containing 15 parts by weight of vapor grown carbon fiber Also, by alternately laminating 5 mm thick rubber sheets not containing vapor-grown carbon fibers, the electrical and thermal conductivity close to that of the comparative rubber member is obtained in the longitudinal direction of the sheets. It can be obtained manner.
本発明において、ナノカーボン材料を含む層は、ナノカーボン材料を、ゴム成分１００重量部に対し１〜４０重量部にて配合することにより形成することができる。目的とする電気・熱伝導性にもよるが、気相成長炭素繊維および／またはカーボンナノチューブの配合量が１重量部未満であると、本発明のゴム組成物において十分な電気・熱伝導性が得られず、一方、４０重量部を超えて用いると、経済性を損なうおそれがある。 In this invention, the layer containing a nanocarbon material can be formed by mix | blending a nanocarbon material with 1-40 weight part with respect to 100 weight part of rubber components. Depending on the intended electrical / thermal conductivity, if the compounding amount of the vapor-grown carbon fiber and / or carbon nanotube is less than 1 part by weight, sufficient electrical / thermal conductivity is obtained in the rubber composition of the present invention. On the other hand, if it is used in excess of 40 parts by weight, the economy may be impaired.
また、本発明においては、ナノカーボン材料を含む層と含まない層とを、交互に積層して積層体を形成することが好ましい。これにより、得られるゴム組成物の積層方向における電気・熱伝導性の不均一を少なくすることができる。 Moreover, in this invention, it is preferable to laminate | stack the layer which contains a nanocarbon material, and the layer which does not contain alternately, and forms a laminated body. Thereby, the nonuniformity of the electrical / thermal conductivity in the lamination direction of the rubber composition obtained can be reduced.
さらに、本発明においては、ナノカーボン材料を含む層と含まない層とを少なくとも１層ずつ積層することが必要であるが、好適には、含む層と含まない層とを、それぞれ１〜５層ずつ積層して、積層体を形成することができる。層数が少なすぎると本発明によるメリットが十分得られず、一方、多すぎると積層作業が煩雑となり、いずれも好ましくない。また、各層の１層あたりの厚みは、目的とするゴム組成物の厚みにもよるが、一般的な成形ゴムシート厚みとすることができ、例えば、２〜２０ｍｍである。 Furthermore, in the present invention, it is necessary to laminate at least one layer including the nanocarbon material and a layer not including the nanocarbon material. Preferably, the layer including and not including one to five layers is included. Lamination can be performed to form a laminate. If the number of layers is too small, the advantages of the present invention cannot be obtained sufficiently. On the other hand, if the number of layers is too large, the laminating operation becomes complicated, which is not preferable. Moreover, although the thickness per one layer of each layer is based also on the thickness of the target rubber composition, it can be set as general molded rubber sheet thickness, for example, 2-20 mm.
本発明におけるナノカーボン材料を含む層は、ゴム成分に対し、ナノカーボン材料が配合されてなるものであれば、それ以外の配合成分については所望に応じ適宜決定することができ、特に制限されるものではない。また、ナノカーボン材料を含まない層についても、ナノカーボン材料を含まない以外は含む層と同様の配合にて形成することができ、特に制限されるものではない。 In the present invention, the layer containing the nanocarbon material can be appropriately determined as desired for other compounding components as long as the nanocarbon material is compounded with respect to the rubber component, and is particularly limited. It is not a thing. Further, the layer not containing the nanocarbon material can be formed by the same formulation as that of the layer containing no nanocarbon material, and is not particularly limited.
ゴム成分としては、特に制限されず、天然ゴム（ＮＲ）、汎用合成ゴム、例えば、乳化重合スチレン−ブタジエンゴム、溶液重合スチレン−ブタジエンゴム、高シス−１，４ポリブタジエンゴム、低シス−１，４ポリブタジエンゴム、高シス−１，４ポリイソプレンゴム等、ジエン系特殊ゴム、例えば、ニトリルゴム、水添ニトリルゴム、クロロプレンゴム等、オレフィン系特殊ゴム、例えば、エチレン−プロピレンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、アクリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレン等、その他特殊ゴム、例えば、ヒドリンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム、ウレタンゴム等のいずれを用いることもできる。コストと性能とのバランスから、好ましくは、天然ゴムまたは汎用合成ゴムを用いる。 The rubber component is not particularly limited, and natural rubber (NR), general-purpose synthetic rubber such as emulsion polymerization styrene-butadiene rubber, solution polymerization styrene-butadiene rubber, high cis-1,4 polybutadiene rubber, low cis-1, 4 polybutadiene rubber, high cis-1,4 polyisoprene rubber, diene special rubber such as nitrile rubber, hydrogenated nitrile rubber, chloroprene rubber, olefin special rubber such as ethylene-propylene rubber, butyl rubber, halogenated Any of butyl rubber, acrylic rubber, chlorosulfonated polyethylene, and other special rubbers such as hydrin rubber, fluorine rubber, polysulfide rubber, and urethane rubber can be used. From the balance between cost and performance, natural rubber or general-purpose synthetic rubber is preferably used.
また、本発明に用いるナノカーボン材料とは、炭素原子からなり、直径がナノオーダーの球状、円筒状、円柱状等の形状を有する構造体であって、具体的にはフラーレン、カーボンナノチューブ（ＣＮＴ）、カーボンナノファイバー、気相成長炭素繊維等をいう。本発明において、これらナノカーボン材料は、目的とするゴム物性に応じて適宜の構造、直径、長さ等を有するものを選択して用いることができ、特に制限はない。好適には、ナノカーボン材料として、気相成長炭素繊維を用いることができる。 The nanocarbon material used in the present invention is a structure made of carbon atoms and having a nano-order spherical shape, cylindrical shape, columnar shape, and the like. Specifically, fullerene, carbon nanotube (CNT) ), Carbon nanofiber, vapor-grown carbon fiber and the like. In the present invention, these nanocarbon materials can be selected from those having an appropriate structure, diameter, length, etc. according to the intended rubber physical properties, and are not particularly limited. Preferably, vapor grown carbon fiber can be used as the nanocarbon material.
気相成長炭素繊維は、通常のカーボンファイバー（ＣＦ）（平均直径５μｍ以上、長さ１００μｍ程度）の１０−２〜１０−１倍程度のオーダーの微細な繊維状構造体である。本発明においては、いかなる気相成長炭素繊維を用いてもよいが、好適には繊維径０．０４〜０．４μｍ、より好適には０．０５〜０．３μｍ、特には０．０７〜０．２μｍのものを用いる。また、その繊維長についても特に制限されず、好適には平均繊維長０．５〜５０μｍ、より好適には１〜５０μｍ、特には１．５〜２５μｍの範囲のものを用いることができる。さらに、比表面積としては、５〜５０ｍ２／ｇ、特には８〜３０ｍ２／ｇの範囲内であることが好ましい。かかる気相成長炭素繊維は市場で容易に入手可能であり、例えば、昭和電工（株）製の気相法炭素繊維ＶＧＣＦ（登録商標）を用いることができる。 Vapor-grown carbon fiber is a fine fibrous structure on the order of 10 −2 to 10 −1 times that of normal carbon fiber (CF) (average diameter of 5 μm or more and length of about 100 μm). In the present invention, any vapor growth carbon fiber may be used, but the fiber diameter is preferably 0.04 to 0.4 μm, more preferably 0.05 to 0.3 μm, particularly 0.07 to 0. Use a 2 μm one. Further, the fiber length is not particularly limited, and those having an average fiber length of 0.5 to 50 μm, more preferably 1 to 50 μm, and particularly 1.5 to 25 μm can be used. Further, as the specific surface area, 5 to 50 m 2 / g, and particularly preferably in the range of 8~30m 2 / g. Such vapor-grown carbon fiber is easily available on the market, and for example, vapor-grown carbon fiber VGCF (registered trademark) manufactured by Showa Denko KK can be used.
気相成長炭素繊維としては、取り扱い性の向上、あるいはゴム組成物としての特性向上等を目的として、解砕処理を施したものを用いることも可能である。解砕処理の手法としては、ボールミル混合機や乳鉢を用いて機械的に粉砕する方法や、水系または有機溶媒中に分散させて超音波をかけて粉砕する方法などが挙げられる。 As the vapor growth carbon fiber, it is also possible to use a fiber subjected to pulverization treatment for the purpose of improving the handleability or improving the properties as a rubber composition. Examples of the pulverization method include a method of mechanically pulverizing using a ball mill mixer or a mortar, and a method of dispersing in an aqueous system or an organic solvent and pulverizing by applying ultrasonic waves.
さらに、気相成長炭素繊維は、酸化処理して用いてもよい。この酸化処理の方法としては、硝酸、硫酸、過塩素酸またはこれらの酸の混合物で処理する化学的処理や、コロナ放電処理、プラズマ処理、オゾン処理等の物理的処理などが挙げられる。さらに、酸化処理に加えて、カップリング剤で処理した気相成長炭素繊維を用いることもでき、かかるカップリング剤としては、チタネート系、アルミニウム系、シラン系のカップリング剤を挙げることができ、これらカップリング剤を溶剤に溶解して、気相成長炭素繊維に含浸する等の方法で処理することができる。 Furthermore, the vapor growth carbon fiber may be used after being oxidized. Examples of the oxidation treatment method include chemical treatment using nitric acid, sulfuric acid, perchloric acid or a mixture of these acids, and physical treatment such as corona discharge treatment, plasma treatment, and ozone treatment. Furthermore, in addition to the oxidation treatment, vapor-grown carbon fibers treated with a coupling agent can also be used. Examples of such coupling agents include titanate-based, aluminum-based, and silane-based coupling agents, These coupling agents can be treated by a method such as dissolving in a solvent and impregnating the vapor growth carbon fiber.
また、ゴム配合中には、上記気相成長炭素繊維に加えて、カーボンブラックやシリカなどの充填剤を配合することができる。カーボンブラックとしては、ＨＡＦ級のものなど公知のものを使用することができ、その配合量としては、ゴム成分１００重量部に対し１〜８０重量部の範囲内とすることができる。シリカについても同様である。また、その他、ゴム業界で一般に使用されている添加剤、例えば、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、プロセスオイル、補強材、軟化剤等を適宜配合することができ、これら配合剤としては、市販品を好適に使用することができる。 In addition to the above vapor-grown carbon fiber, a filler such as carbon black or silica can be blended during rubber blending. As the carbon black, known ones such as those of HAF grade can be used, and the blending amount thereof can be in the range of 1 to 80 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component. The same applies to silica. In addition, additives commonly used in the rubber industry, such as vulcanizing agents, vulcanization accelerators, anti-aging agents, process oils, reinforcing materials, softeners, etc., can be blended as appropriate. As for, a commercial item can be used conveniently.
加硫剤としては、硫黄、硫黄含有化合物等が挙げられ、その配合量はゴム成分１００重量部に対し硫黄分として０．１〜１０重量部が好ましく、より好ましくは１〜５重量部である。また、加硫促進剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール（Ｍ）、ジベンゾチアジルジサルファイド（ＤＭ）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジル・スルフェンアミド（ＣＺ）等のチアゾール系や、ジフェニルグアジニン（ＤＰＧ）等のグアジニン系の加硫促進剤が挙げられ、その使用量は、一般に、ゴム成分１００重量部に対し０．１〜７重量部が好ましく、より好ましくは１〜５重量部である。さらに、プロセスオイルとしては、例えば、パラフィン系、ナフテン系、芳香族系等が挙げられ、引張強度、耐摩耗性の向上を重視する用途には芳香族系が、ヒステリシスロス、低温特性の向上を重視する用途にはナフテン系またはパラフィン系が用いられる。その使用量は、ゴム成分１００重量部に対し０〜１００重量部が好ましく、１００重量部を超えると加硫ゴムの引張強度や低発熱性が悪化する傾向がある。 Examples of the vulcanizing agent include sulfur and a sulfur-containing compound, and the blending amount thereof is preferably 0.1 to 10 parts by weight, more preferably 1 to 5 parts by weight as a sulfur content with respect to 100 parts by weight of the rubber component. . The vulcanization accelerator is not particularly limited, and examples thereof include 2-mercaptobenzothiazole (M), dibenzothiazyl disulfide (DM), N-cyclohexyl-2-benzothiazyl sulfenamide ( CZ) and the like, and guanidinium vulcanization accelerators such as diphenyl guanidine (DPG), and the use amount thereof is generally preferably 0.1 to 7 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component. More preferably, it is 1 to 5 parts by weight. In addition, examples of process oils include paraffinic, naphthenic, and aromatic oils, and aromatic oils have improved hysteresis loss and low-temperature characteristics for applications that emphasize improvement in tensile strength and wear resistance. Naphthenic or paraffinic are used for important applications. The amount used is preferably 0 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component, and if it exceeds 100 parts by weight, the tensile strength and low heat build-up of the vulcanized rubber tend to deteriorate.
本発明のゴム組成物を構成するナノカーボン材料を含む層および含まない層は、ゴム成分とその他の配合成分とを混合、混練りして得られた配合ゴムを、所望の厚さにシート加工することによりゴムシートとして得ることができ、これら各層をそれぞれ１層以上ずつ、好ましくは交互に積層することで、本発明のゴム組成物を得ることができる。本発明のゴム組成物は、加硫して使用することが好ましく、例えば、タイヤのトレッドゴム等として好適に用いることができる。 The layer including and not including the nanocarbon material constituting the rubber composition of the present invention is a sheet processing of a compounded rubber obtained by mixing and kneading a rubber component and other compounding components to a desired thickness. By doing so, a rubber sheet can be obtained, and the rubber composition of the present invention can be obtained by laminating one or more of these layers, preferably alternately. The rubber composition of the present invention is preferably used after being vulcanized, and can be suitably used as, for example, a tread rubber of a tire.
以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
（実施例１）
下記の表１に示す配合１および配合３にて、ラボプラストミル（東洋精機製）を用いて、１ノンプロ混合（ゴム＋カーボンブラック（＋気相成長炭素繊維）＋ステアリン酸＋老化防止剤）を５分間、２プロ混合（ノンプロゴム＋加硫促進剤＋加硫剤）を１分間、それぞれ行った後、厚さ１ｍｍ、幅１００ｍｍのシート状に成型して、２種類のゴムシートを作製した。各ゴムシートを交互に３層ずつ積層して、１５０℃×１５分でプレス加硫を行うことにより、厚さ６ｍｍの加硫ゴムシートを作製した。
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples.
(Example 1)
In Formula 1 and Formula 3 shown in Table 1 below, 1 non-pro mix (rubber + carbon black (+ vapor-grown carbon fiber) + stearic acid + anti-aging agent) using Labo Plast Mill (Toyo Seiki) 5 minutes, 2 pro mixing (non-pro rubber + vulcanization accelerator + vulcanizing agent) for 1 minute, respectively, and then molded into a sheet of 1 mm thickness and 100 mm width to produce two types of rubber sheets . Three layers of each rubber sheet were alternately laminated and press vulcanized at 150 ° C. for 15 minutes to produce a vulcanized rubber sheet having a thickness of 6 mm.
（実施例２）
下記の表１に示す配合１および配合４にて、実施例１と同様にして、厚さ１ｍｍ、幅１００ｍｍの２種類のゴムシートを作製した。各ゴムシートを交互に３層ずつ積層して、１５０℃×１５分でプレス加硫を行うことにより、厚さ６ｍｍの加硫ゴムシートを作製した。
(Example 2)
Two types of rubber sheets having a thickness of 1 mm and a width of 100 mm were prepared in the same manner as in Example 1 with the formulations 1 and 4 shown in Table 1 below. Three layers of each rubber sheet were alternately laminated and press vulcanized at 150 ° C. for 15 minutes to produce a vulcanized rubber sheet having a thickness of 6 mm.
（比較例）
下記の表１に示す配合１にて、実施例１と同様にして、厚さ６ｍｍ、幅１００ｍｍのシートを一体成型し、１５０℃×１５分でプレス加硫を行うことにより、加硫ゴムシートを作製した。
(Comparative example)
A vulcanized rubber sheet was prepared by integrally molding a sheet having a thickness of 6 mm and a width of 100 mm in the formulation 1 shown in Table 1 below and performing press vulcanization at 150 ° C. for 15 minutes in the same manner as in Example 1. Was made.
（参考例）
下記の表１に示す配合２にて、実施例１と同様にして、厚さ６ｍｍ、幅１００ｍｍのシートを一体成型し、１５０℃×１５分でプレス加硫を行うことにより、加硫ゴムシートを作製した。
(Reference example)
A vulcanized rubber sheet was formed by integrally molding a sheet having a thickness of 6 mm and a width of 100 mm in the same manner as in Example 1 with the formulation 2 shown in Table 1 below, and performing press vulcanization at 150 ° C. for 15 minutes. Was made.
＊２）Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−Ｐ−フェニレンジアミン
＊３）Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジル・スルフェンアミド
* 2) N- (1,3-dimethylbutyl) -N′-phenyl-P-phenylenediamine * 3) N-cyclohexyl-2-benzothiazyl sulfenamide
得られた各加硫ゴムシートにつき、シートの長手方向の熱伝導率を、京都電子（株）製の迅速熱伝導率計ＱＴＭ−５００を用いて測定した。その結果を、比較例の熱伝導率を１００とした指数にて、下記の表２中に示す。 About each obtained vulcanized rubber sheet | seat, the thermal conductivity of the longitudinal direction of the sheet | seat was measured using Kyoto Electronics Co., Ltd. rapid thermal conductivity meter QTM-500. The results are shown in Table 2 below in terms of an index with the thermal conductivity of the comparative example as 100.
上記表２から、実施例２を参考例と比較すると、気相成長炭素繊維の配合量が７５％に減少しているにもかかわらず、ほぼ同等の熱伝導性が保持されていることがわかる。したがって、本発明により、熱伝導性等のゴム物性とコスト性とを両立できることが確かめられた。 From Table 2 above, when Example 2 is compared with the reference example, it can be seen that almost the same thermal conductivity is maintained even though the blending amount of the vapor growth carbon fiber is reduced to 75%. . Therefore, according to the present invention, it has been confirmed that both rubber physical properties such as thermal conductivity and cost can be achieved.
Claims (4)
前記ナノカーボン材料を含む層の１層以上と、該ナノカーボン材料を含まない層の１層以上と、の積層体からなることを特徴とするゴム組成物。 In the rubber composition in which the nanocarbon material is blended with the rubber component,
A rubber composition comprising a laminate of one or more layers containing the nanocarbon material and one or more layers not containing the nanocarbon material.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007036010A JP2008200867A (en) | 2007-02-16 | 2007-02-16 | Rubber composition |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007036010A JP2008200867A (en) | 2007-02-16 | 2007-02-16 | Rubber composition |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2008200867A true JP2008200867A (en) | 2008-09-04 |
Family
ID=39778860
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2007036010A Pending JP2008200867A (en) | 2007-02-16 | 2007-02-16 | Rubber composition |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2008200867A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011156763A (en) * | 2010-02-01 | 2011-08-18 | Seiko Epson Corp | Printing apparatus and printing method |
-
2007
- 2007-02-16 JP JP2007036010A patent/JP2008200867A/en active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011156763A (en) * | 2010-02-01 | 2011-08-18 | Seiko Epson Corp | Printing apparatus and printing method |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Guo et al. | Enhanced fatigue and durability of carbon black/natural rubber composites reinforced with graphene oxide and carbon nanotubes | |
| KR101898303B1 (en) | Improved elastomer formulations | |
| Subramaniam et al. | Effect of ionic liquid on dielectric, mechanical and dynamic mechanical properties of multi-walled carbon nanotubes/polychloroprene rubber composites | |
| US10308773B2 (en) | Carbon nanostructure preblends and their applications | |
| Gao et al. | The role of carbon nanotubes in promoting the properties of carbon black-filled natural rubber/butadiene rubber composites | |
| JP2008266577A (en) | Molten kneaded material, resin molding and manufacturing method of the same | |
| Song et al. | Preparation and characterization of exfoliated graphite and its styrene butadiene rubber nanocomposites | |
| JP2015529717A (en) | Improved natural rubber composition | |
| CN101062993A (en) | Carbon fiber composite resin material and method of producing the same | |
| Harea et al. | Study of tribological properties of natural rubber containing carbon nanotubes and carbon black as hybrid fillers | |
| Song | Synergistic effect of clay platelets and carbon nanotubes in styrene–butadiene rubber nanocomposites | |
| Zhang et al. | Influence of graphene oxide and multiwalled carbon nanotubes on the dynamic mechanical properties and heat buildup of natural rubber/carbon black composites | |
| JP2010185032A (en) | Rubber composition, and tire using the same | |
| Galimberti et al. | Hybrid filler systems in rubber nanocomposites | |
| Shahamatifard et al. | Thermal and mechanical properties of carbon-based rubber nanocomposites: A review | |
| Hu et al. | The influence of topology and morphology of fillers on the conductivity and mechanical properties of rubber composites | |
| JP2008200867A (en) | Rubber composition | |
| JP2012167216A (en) | Conductive rubber composition and master batch as raw material of the same | |
| JP5495413B2 (en) | tire | |
| KR101761266B1 (en) | Composite master batch for high-strength golf ball core and the method thereof | |
| JP2009102630A (en) | Rubber composition | |
| WO2003050181A1 (en) | Elastomer composition | |
| JP2003327753A (en) | Rubber composition | |
| JP2010065163A (en) | Rubber composition, and tire using the same | |
| KR20150045169A (en) | Rubber composition for tire containing carbon nanotube |