JP2008246457A - 機能液供給装置における機能液補給方法、機能液供給装置、液滴吐出装置、並びに電気光学装置の製造方法、電気光学装置および電子機器 - Google Patents

Abstract

【課題】最大適正送液流量を超えることなく、複数のサブタンクへ機能液を供給することができる機能液補給方法等を提供する。
【解決手段】インクジェット方式の複数の機能液滴吐出ヘッドに連なる複数のサブタンク１２１に対し、各サブタンクからの要補給信号に基づいて、メインタンク１８１から機能液をそれぞれ補給する機能液供給装置における機能液補給方法であって、要補給信号と所定の補給条件とに基づいて、補給対象となる１以上のサブタンクに対する補給順位を決定する補給順位決定工程と、決定した補給順位に基づいて、メインタンクからの適正送液可能な最大適正送液流量を限度として、補給対象となる１以上のサブタンクを選定するタンク選定工程と、選定された１以上のサブタンクに同時に機能液の補給を行う補給工程と、を備えた。
【選択図】図７

Description

本発明は、メインタンクに貯留した機能液をサブタンクに補給する機能液供給装置における機能液補給方法、機能液供給装置、液滴吐出装置、並びに電気光学装置の製造方法、電気光学装置および電子機器に関するものである。

従来、この種の機能液補給方法として、インクを貯留した１つのメインタンクから、複数のサブタンクへインクを供給するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この機能液補給方法では、各サブタンク内のインク残量が僅かになったことを検出したら、メインタンク内をエアポンプにより加圧して、各サブタンクへインクを補給している。
特開２００２−３０７７０７号公報

ところで、メインタンクから複数のサブタンクへ機能液を液送する際、メインタンクから液送される機能液の流量の最大値、すなわち、最大適正送液流量は、規定流量となっている。これは、各サブタンクへの補給時間を管理するため、および、規定流量以上の流量で機能液を液送すると、急激なオリフィス変化等により、機能液内に気泡（マイクロバブル）が発生する虞があるためである。
上記の構成において、複数のサブタンクに対し、同時あるいは重複して機能液の補給を行う状態が発生してしまうと、例えば、１のサブタンクに機能液を補給する場合に比べ、各サブタンクへの補給完了時間が長くなってしまう。すなわち、最大適正送液流量は規定流量となっているため、複数のサブタンクへ機能液を補給しようとしても、各サブタンクへ送液される流量が減ってしまい、各サブタンクに対し、規定時間内に補給を完了することができない問題がある。これを解決すべく、メインタンクから送液する機能液の流量を多くすることが考えられるが、上記したように、規定流量以上で機能液を液送することには制約がある。

本発明は、最大適正送液流量を超えることなく、複数のサブタンクへ機能液を供給することができる機能液供給装置における機能液補給方法、機能液供給装置、液滴吐出装置、並びに電気光学装置の製造方法、電気光学装置および電子機器を提供することを課題とする。

本発明の機能液供給装置における機能液補給方法は、インクジェット方式の複数の機能液滴吐出ヘッドに連なる複数のサブタンクに対し、各サブタンクからの要補給信号に基づいて、メインタンクから機能液をそれぞれ補給する機能液供給装置における機能液補給方法であって、要補給信号と所定の補給条件とに基づいて、補給対象となる１以上のサブタンクに対する補給順位を決定する補給順位決定工程と、決定した補給順位に基づいて、メインタンクからの適正送液可能な最大適正送液流量を限度として、補給対象となる１以上のサブタンクを選定するタンク選定工程と、選定された１以上のサブタンクに同時に機能液の補給を行う補給工程と、を備えたことを特徴とする。

また、本発明の機能液供給装置は、インクジェット方式の複数の機能液滴吐出ヘッドに連なる複数のサブタンクに対し、各サブタンクからの要補給信号に基づいて、メインタンクから機能液をそれぞれ補給する機能液供給装置であって、要補給信号と所定の補給条件とに基づいて、補給対象となる１以上のサブタンクに対する補給順位を決定する補給順位決定手段と、決定した補給順位に基づいて、メインタンクからの適正送液可能な最大適正送液流量を限度として、補給対象となる１以上のサブタンクを選定するタンク選定手段と、選定された１以上のサブタンクに同時に機能液の補給を行う補給手段と、を備えたことを特徴とする。

この構成によれば、メインタンクからの最大適正送液流量を超えないよう、メインタンクから、補給順位の上位の１以上のサブタンクへ、機能液を補給することができる。これにより、所定時間に補給可能な１以上のサブタンクに、同時に機能液を供給することで、所定時間内に補給を完了させることが可能となる。なお、要補給信号を出したサブタンクに機能液が供給されない場合があるが、シミュレーションにより、最悪条件下でも、サブタンクが空にならないように、減液検出位置（要補給信号）を設定しておくようにする。

後者の場合、補給順位決定手段は、各サブタンクに設けた液位センサから要補給信号を取得することが、好ましい。

この構成によれば、液位センサによりサブタンク内の液位を適切に検出し、この検出結果を要補給信号として、補給順位決定手段が取得することができる。このため、簡易な構成で且つ適切に要補給信号を取得することができる。

後者の場合、補給手段は、メインタンクに接続した加圧供給手段と、各サブタンクの直近に設けた流路開閉手段と、加圧供給手段および流路開閉手段を制御する制御手段と、を有していることが、好ましい。

この構成によれば、加圧送液によりメインタンクから各サブタンクへ機能液を供給することができる。これにより、エアー制御により機能液の供給を行うことができ、また、装置構成を簡易なものとすることができる。

これらの場合、最大適正送液流量は、メインタンクから各サブタンクに至る機能液流路における、気泡の発生を抑制可能な機能液の流速に基づいて定められていることが、好ましい。

この構成によれば、機能液の送液流量（流速）に基づく、気泡（マイクロバブル）の発生を抑制することができるため、気泡による機能液滴吐出ヘッドの吐出不良を防止することができる。

これらの場合、所定の補給条件は、要補給信号の受信順であることが、好ましい。

この構成によれば、機能液が無くなるリスクの高いサブタンクから、機能液を補給することができる。

この場合、サブタンクの同時補給台数に応じて、メインタンクからの機能液補給量を可変させることが、好ましい。

また、この場合、補給手段は、サブタンクの同時補給台数に応じて、メインタンクからの送液流量を可変させることが、好ましい。

この構成によれば、サブタンクの補給台数に応じて、適切な送液流量でサブタンクに機能液を供給することができる。

本発明の液滴吐出装置は、ワークに対し、インクジェット方式の機能液滴吐出ヘッドを移動させながら、前記機能液滴吐出ヘッドから機能液滴を吐出させて描画を行なう描画手段と、前記機能液滴吐出ヘッドに機能液を供給する上記の機能液供給装置と、を備えたことを特徴とする。

この構成によれば、サブタンクに機能液を補給する補給時間を、所定時間内に納めることができるため、ワークに対し、効率良く描画処理を行うことができる。

本発明の電気光学装置の製造方法は、上記した液滴吐出装置を用い、ワーク上に機能液滴による成膜部を形成することを特徴とする。

本発明の電気光学装置は、上記した液滴吐出装置を用い、ワーク上に機能液滴による成膜部を形成したことを特徴とする。

この構成によれば、高品質の電気光学装置を製造することができる。なお、機能材料としては、有機ＥＬ装置の発光材料（Electro-Luminescence発光層・正孔注入層）は元より、液晶表示装置に用いるカラーフィルタのフィルタ材料（フィルタエレメント）、電子放出装置（Field Emission Display, ＦＥＤ）の蛍光材料（蛍光体）、ＰＤＰ（plasma Display Panel）装置の蛍光材料（蛍光体）、電気泳動表示装置の泳動体材料（泳動体）等であって、機能液滴吐出ヘッド（インクジェットヘッド）により吐出可能な液体材料を言う。また、電気光学装置（Flat Panel Display, ＦＰＤ）としては、有機ＥＬ装置、液晶表示装置、電子放出装置、ＰＤＰ装置、電気泳動表示装置等がある。

本発明の電子機器は、上記した電気光学装置の製造方法により製造した電気光学装置または上記した電気光学装置を搭載したことを特徴とする。

この場合、電子機器としては、いわゆるフラットパネルディスプレイを搭載した携帯電話、パーソナルコンピュータのほか、各種の電気製品がこれに該当する。

以下、添付の図面を参照して、本発明の機能液供給装置を適用した液滴吐出装置について説明する。この液滴吐出装置は、フラットパネルディスプレイの製造ラインに組み込まれており、例えば、特殊なインクや発光性の樹脂液である機能液を導入した機能液滴吐出ヘッドを用い、液晶表示装置のカラーフィルタや有機ＥＬ装置の各画素となる発光素子等を形成するものである。

図１、図２および図３に示すように、液滴吐出装置１は、石定盤に支持されたＸ軸支持ベース２上に配設され、主走査方向となるＸ軸方向に延在して、ワークＷをＸ軸方向（主走査方向）に移動させるＸ軸テーブル１１と、複数本の支柱４を介してＸ軸テーブル１１を跨ぐように架け渡された１対（２つ）のＹ軸支持ベース３上に配設され、副走査方向となるＹ軸方向に延在するＹ軸テーブル１２と、複数の機能液滴吐出ヘッド１７（図示省略）が搭載された８個のキャリッジユニット５１と、から成り、８個のキャリッジユニット５１は、Ｙ軸テーブル１２に吊設されている。さらに、液滴吐出装置１は、これらの装置を温度および湿度が管理された雰囲気内に収容するチャンバ６と、チャンバ６を貫通して、チャンバ６の外部から内部の機能液滴吐出ヘッド１７に機能液を供給する３組の機能液供給装置１０１を有した機能液供給ユニット７と、を備えている。Ｘ軸テーブル１１およびＹ軸テーブル１２の駆動と同期して機能液滴吐出ヘッド１７を吐出駆動させることにより、機能液供給ユニット７から供給されたＲ・Ｇ・Ｂ３色の機能液滴を吐出させ、ワークＷに所定の描画パターンが描画される。なお、請求項にいう描画手段は、Ｘ軸テーブル１１、Ｙ軸テーブル１２および８個のキャリッジユニット５１により構成されている。

また、液滴吐出装置１は、フラッシングユニット１４、吸引ユニット１５、ワイピングユニット１６、吐出性能検査ユニット１８から成るメンテナンス装置５を備えており、これらユニットを機能液滴吐出ヘッド１７の保守に供して、機能液滴吐出ヘッド１７の機能維持・機能回復を図るようになっている。なお、メンテナンス装置５を構成する各ユニットのうち、フラッシングユニット１４および吐出性能検査ユニット１８は、Ｘ軸テーブル１１に搭載され、吸引ユニット１５およびワイピングユニット１６は、Ｘ軸テーブル１１から直角に延び、かつＹ軸テーブル１２によりキャリッジユニット５１が移動可能である位置に配設された架台上に配設されている（厳密には、吐出性能検査ユニット１８は、後述するステージユニット７７がＸ軸テーブル１１に搭載され、カメラユニット７８がＹ軸支持ベース３に支持されている。）。

フラッシングユニット１４は、一対の描画前フラッシングユニット７１,７１と、定期フラッシングユニット７２とを有し、機能液滴吐出ヘッド１７の吐出直前や、ワークＷの載換え時等の描画処理休止時に行われる、機能液滴吐出ヘッド１７の捨て吐出（フラッシング）を受ける。吸引ユニット１５は、複数の分割吸引ユニット７４を有し、各機能液滴吐出ヘッド１７の吐出ノズル９８から機能液を強制的に吸引すると共に、キャッピングを行う。ワイピングユニット１６は、ワイピングシート７５を有し、吸引後の機能液滴吐出ヘッド１７のノズル面９７を拭取る。吐出性能検査ユニット１８は、機能液滴吐出ヘッド１７から吐出された機能液滴を受ける検査シート８３を搭載したステージユニット７７と、ステージユニット７７上の機能液滴を画像認識により検査するカメラユニット７８を有し、機能液滴吐出ヘッド１７の吐出性能（吐出の有無および飛行曲り）を検査するものである。

次に、液滴吐出装置１の構成要素について簡単に説明する。図２または図３に示すように、Ｘ軸テーブル１１は、ワークＷをセットするセットテーブル２１と、セットテーブル２１をＸ軸方向にスライド自在に支持するＸ軸第１スライダ２２と、上記のフラッシングユニット１４およびステージユニット７７をＸ軸方向にスライド自在に支持するＸ軸第２スライダ２３と、Ｘ軸方向に延在し、Ｘ軸第１スライダ２２を介してセットテーブル２１（ワークＷ）をＸ軸方向に移動させると共に、Ｘ軸第２スライダ２３を介してフラッシングユニット１４およびステージユニット７７をＸ軸方向に移動させる左右一対のＸ軸リニアモータ（図示省略）と、Ｘ軸リニアモータに並設され、Ｘ軸第１スライダ２２およびＸ軸第２スライダ２３の移動を案内する一対（２本）のＸ軸共通支持ベース２４と、を備えている。

セットテーブル２１は、ワークＷを吸着セットする吸着テーブル３１と、吸着テーブル３１を支持し、吸着テーブル３１にセットしたワークＷの位置をθ軸方向に補正するためのθテーブル３２等を有している。また、セットテーブル２１のＹ軸方向と平行な一対の辺には、それぞれ上記の描画前フラッシングユニット７１が添設されている。

Ｙ軸テーブル１２は、８個の各キャリッジユニット５１をそれぞれ吊設した８個のブリッジプレート５２と、８個のブリッジプレート５２を両持ちで支持する８組のＹ軸スライダ（図示省略）と、上記した一対のＹ軸支持ベース３上に設置され、８組のＹ軸スライダを介してブリッジプレート５２をＹ軸方向に移動させる一対のＹ軸リニアモータ（図示省略）と、を備えている。また、Ｙ軸テーブル１２は、各キャリッジユニット５１を介して描画時に機能液滴吐出ヘッド１７を副走査するほか、機能液滴吐出ヘッド１７をメンテナンス装置５（吸引ユニット１５及びワイピングユニット１６）に臨ませる。

一対のＹ軸リニアモータを（同期して）駆動すると、各Ｙ軸スライダが一対のＹ軸支持ベース３を案内にして同時にＹ軸方向を平行移動する。これにより、ブリッジプレート５２がＹ軸方向を移動し、これと共にキャリッジユニット５１がＹ軸方向に移動する。なお、この場合、Ｙ軸リニアモータの駆動を制御することにより、各キャリッジユニット５１を独立させて個別に移動させることも可能であるし、８個のキャリッジユニット５１を一体として移動させることも可能である。

また、Ｙ軸テーブル１２の両脇には、これに平行にケーブル坦持体８１が配設されている。両ケーブル坦持体８１は、一端がＹ軸支持ベース３に固定されると共に他端が各ブリッジプレート５２の１つに固定されている。このケーブル坦持体８１には、各キャリッジユニット５１用のケーブル類、エアーチューブ類および機能液流路等が収容されている。

各キャリッジユニット５１は、１２個の機能液滴吐出ヘッド１７と、１２個の機能液滴吐出ヘッド１７を６個ずつ２群に分けて支持するキャリッジプレート５３と、から成るヘッドユニット１３を備えている（図４参照）。また、各キャリッジユニット５１は、ヘッドユニット１３をθ補正（θ回転）可能に支持するθ回転機構６１と、θ回転機構６１を介して、ヘッドユニット１３をＹ軸テーブル１２（各ブリッジプレート５２）に支持させる吊設部材６２と、を備えている。加えて、各キャリッジユニット５１は、その上部に後述するサブタンク１２１が配設されており（実際には、ブリッジプレート５２上に配設）、このサブタンク１２１から各機能液滴吐出ヘッド１７に機能液が供給されるようになっている。

図５に示すように、機能液滴吐出ヘッド１７は、いわゆる２連のものであり、２連の接続針９２を有する機能液導入部９１と、機能液導入部９１に連なる２連のヘッド基板９３と、機能液導入部９１の下方に連なり、内部に機能液で満たされるヘッド内流路が形成されたヘッド本体９４と、を備えている。接続針９２は、機能液供給ユニット７に接続され、機能液導入部９１に機能液を供給する。ヘッド本体９４は、キャビティ９５（ピエゾ圧電素子）と、多数の吐出ノズル９８が開口したノズル面９７を有するノズルプレート９６と、で構成されている。機能液滴吐出ヘッド１７を吐出駆動すると（ピエゾ圧電素子に電圧が印加され）、キャビティ９５のポンプ作用により、吐出ノズル９８から機能液滴が吐出される。

なお、ノズル面９７には、多数の吐出ノズル９８からなる２つのノズル列９８ｂが相互に平行に形成されている。そして、２つのノズル列９８ｂ同士は、相互に半ノズルピッチ分位置ずれしている。

チャンバ６は、内部温度及び湿度を一定に保つように構成されたクリーンブースであり、液滴吐出装置１によるワークＷへの描画は、温度および湿度が管理された雰囲気中で行われる。そして、チャンバ６の側壁の一部には、後述するタンクユニット１２２を収納するためのタンクキャビネット８４が設けられている。なお、有機ＥＬ等を作成する場合には、チャンバ６内の雰囲気を、不活性ガス（窒素ガス）にして行うことが好ましい。

次に、図１および図６ないし図９を参照して機能液供給ユニット７について説明する。機能液供給ユニット７は、Ｒ・Ｇ・Ｂ３色に対応した３組の機能液供給装置１０１を備えている。また、機能液供給ユニット７は、後述するメインタンク１８１およびサブタンク１２１等の制御用の圧縮窒素ガスを供給する窒素ガス供給設備８５と、各種開閉弁の制御用の圧縮エアーを供給する圧縮エアー供給設備８６と、各部からガス排気を行うためのガス排気設備８７と、後述する気泡除去ユニット１３５に接続された真空設備８９と、を備えている。３組の機能液供給装置１０１は、それぞれＲ・Ｇ・Ｂ３色に対応した機能液滴吐出ヘッド１７に接続されており、これにより、各色の機能液滴吐出ヘッド１７には対応する色の機能液が供給される。

図６および図７に示すように、各機能液供給装置１０１は、機能液の供給源を構成する２つのメインタンク１８１,１８１を有するタンクユニット１２２と、各キャリッジユニット５１に対応して設けた８つのサブタンク１２１と、タンクユニット１２２と８つのサブタンク１２１を接続する上流側機能液流路１２６と、各サブタンク１２１と各機能液滴吐出ヘッド１７とを接続する８組の下流側機能液流路１２７と、を備えている。

各メインタンク１８１内の機能液は、これに接続して窒素ガス供給設備８５からの圧縮窒素ガスにより加圧され、上流側機能液流路１２６を介して８つのサブタンク１２１に選択的に供給される。その際、圧縮エアー供給設備８６の圧縮エアーにより、各種開閉弁が開閉制御される。また同時に、各サブタンク１２１は、ガス排気設備８７を介して大気開放され、必要量の機能液を受容する。各サブタンク１２１の機能液は、これに連なる機能液滴吐出ヘッド１７の駆動により、所定の水頭圧を維持しながら、下流側機能液流路１２７を介して機能液滴吐出ヘッド１７に供給される。詳細は後述するが、各サブタンク１２１からの機能液逆送時には、圧縮窒素ガスが各サブタンク１２１に供給される一方、各メインタンク１８１は、ガス排気設備８７を介して大気開放される。

タンクユニット１２２は、機能液の供給源となる一対のメインタンク１８１,１８１と、一対のメインタンク１８１,１８１の重量をそれぞれ測定する一対の重量測定装置１８２,１８２と、一対のメインタンク１８１,１８１に接続されると共に、上流側機能液流路１２６に接続した切替え機構１８３と、を備えている。

各メインタンク１８１には、機能液を圧送するための加圧制御および機能液を逆送するための負圧制御（大気開放に相当）を行うべく、窒素ガス供給流路２１０を介して窒素ガス供給設備（加圧供給手段）８５およびガス排気設備８７に接続されている。窒素ガス供給流路２１０には、各メインタンク内に供給される圧縮窒素ガスの流量をコントロールする電空レギュレータ２１１が介設されており、電空レギュレータ２１１は、後述する制御部１９７によって制御され、各メインタンク１８１内に供給する圧縮窒素ガスの流量をコントロールすることで、各メインタンク１８１からサブタンク１２１へ向けて送液される機能液の流量を自在にコントロールしている。

切替え機構１８３は、一対のメインタンク１８１,１８１に接続した一対のタンク流路１８６,１８６と、上流側に一対のタンク流路１８６,１８６が接続されると共に、下流側に上流側機能液流路１２６が接続されたタンク流路継手１８７と、各タンク流路１８６,１８６に介設されたタンク開閉弁１８８と、を備えている。一方のタンク開閉弁１８８を開弁し、他方のタンク開閉弁１８８を閉弁することにより、上流側機能液流路１２６への接続が、一対のメインタンク１８１,１８１の間で交互に切替えられる。

重量測定装置１８２は、例えばロードセル等で構成され、メインタンク１８１内の機能液が消費され所定の重量になると、交換を促す警報を発するようになっている。また、各タンク流路１８６には、気泡検出センサ１８９（２つの光センサで構成されている）が設けられており、一方のメインタンク１８１が所定の重量になった後、この気泡検出センサ１８９が気泡を検出したところで、他方のメインタンク１８１に流路切替えする（自動または手動）。なお、重量測定装置１８２に代えて、液位検出センサあるいは気泡検出センサ等により警報を出すようにしてもよい。

このように、重量測定装置１８２および気泡検出センサ１８９により一方のメインタンク１８１が要交換であると判断された場合、切替え機構１８３を介して上流側機能液流路１２６への接続を他方のメインタンク１８１に切り替えることにより、他方のメインタンク１８１によりサブタンク１２１への補給を行うことができる。すなわち、一方のメインタンク１８１を交換する際にも、他方のメインタンク１８１によりサブタンク１２１への補給を継続的に行うことができる。これにより、メインタンク１８１交換の際に、機能液滴吐出ヘッド１７による描画処理を停止する必要がなく、生産性を向上させることができる。

上流側機能液流路１２６は、上流側から、上流側をタンクユニット１２２に接続した主流路１３１と、上流側を主流路１３１に接続した８分岐流路（分岐流路）１３２と、上流側を８分岐流路１３２に接続され、下流側をサブタンク１２１に接続した８本の枝流路１３３と、を備えている。タンクユニット１２２から供給された機能液は、８分岐流路１３２により８つに分流して各サブタンク１２１に供給される。

また、主流路１３１には、上流側から気泡除去ユニット１３５、流量測定センサ２１３、第１開閉弁１３６、エアー抜きユニット１３７、第２開閉弁１３８がそれぞれ介設されている。このとき、流量測定センサ２１３は、気泡除去ユニット１３５の近傍に配設されており、気泡除去ユニット１３５を流れる機能液の流量を正確に測定している。なお、流量測定センサ２１３は、気泡除去ユニット１３５の上流側に配設してもよい。また、各８分岐流路１３２には、各サブタンク１２１の近傍に位置して第３開閉弁（流路開閉手段）１３９がそれぞれ介設されている。

各下流側機能液流路１２７は、上流側から、上流側を各サブタンク１２１に接続したヘッド側主流路１４６と、上流側をヘッド側主流路１４６に接続した４分岐流路１４７と、上流側を４分岐流路１４７に接続した複数の個別流路１４８と、により構成されている。これにより、機能液が各サブタンク１２１から４方に分岐して、それぞれの機能液滴吐出ヘッド１７に接続されている。すなわち、上流側機能液流路１２６の８分岐と、下流側機能液流路１２７の４分岐により、８×４個の機能液滴吐出ヘッド１７に機能液が供給されている。加えて、機能液供給ユニット７は、Ｒ・Ｇ・Ｂで３組の機能液供給装置１０１を有しているため、８×１２個の機能液滴吐出ヘッド１７に機能液が供給される。更に、ヘッド側主流路１４６には、第４開閉弁１４９および減圧弁１５０が介設されている。

気泡除去ユニット１３５には、上記の真空設備８９が接続されており、気体透過膜で隔てられた内部流路を真空引きし、気体透過膜を介して内部流路の機能液から気泡を透過させ除去する。このような気泡除去ユニット１３５を備えることにより、機能液内のマイクロバブルによる大きな気泡の発生を抑えることができる。そのため、気泡が含有した機能液がサブタンク１２１に達することを抑えることができ、サブタンク１２１内において、後述する液位検出センサ１７７による液位誤検出を抑えることができる。これにより機能液の厳密な液位検出を行うことができ、機能液滴吐出ヘッド１７の水頭値を安定に維持することができるため、機能液滴吐出ヘッド１７の吐出不良を抑えることができる。なお、気泡除去ユニット１３５は消耗品であるため、交換を迅速に行えるように、予備の気泡除去ユニット１３５を用意しておくことが、好ましい（図６参照）。

エアー抜きユニット１３７は、主流路１３１に介設したエアー抜き継手（１５５と、開閉弁および気泡検出センサから成るエアー抜き弁１５７と、エアー抜き弁１５７に連なるエアー抜き流路１５６と、エアー抜き流路１５６の下流端に設けた貯液タンク１５８と、を有している。エアー抜きユニット１３７は、機能液供給装置１０１に機能液を初期充填するときに機能するものであり、メインタンク１８１からの機能液の送液に際し、エアー抜き弁１５７を開弁し且つ第２開閉弁１３８を閉弁して主流路１３１内のエアーを排出する。そして、エアー抜き弁１５７が気泡を検出したところ（少し時間をおく）で、エアー抜き弁１５７を閉弁し且つ第２開閉弁１３８を開弁してエアー抜きを終了する。

このようなエアー抜きユニット１３７を有することにより、初期充填の際に、無用なエアーを適切にエアー抜きすることができる。これにより、初期充填時の無用なエアーを簡単に排除することができる。なお、貯液タンク１５８に流下した機能液を再利用する場合には、貯液タンク１５８を各色に対応させて３つとし、再利用しない場合には、貯液タンク１５８を１つとする。

各サブタンク１２１の上流側および下流側近傍に設けた第３開閉弁１３９および第４開閉弁１４９は、容積変化なく開閉可能なオペレートバルブで構成されており、開閉弁を開閉した際に発生する機能液の脈動を抑えることができる。そのため、機能液滴吐出ヘッド１７に脈動が伝わることを抑え、機能液滴吐出ヘッド１７による吐出不良を抑えることができる。なお、これらの開閉弁は、特にダイヤフラム式のエアーオペレートバルブで構成されており、これにより、圧縮エアー供給設備８６からの圧縮エアーにより開閉が制御できると共に、開閉弁の開閉をゆっくり行うことができるため、容易に容積変化なく開閉可能に構成に為されている。また、エアーオペレートバルブを使用することにより、防爆機能の他、開閉弁を通過する機能液の温度上昇を抑えることができる。

８分岐流路１３２は、上流側端から下流側端まで、Ｔ字継手で形成された２分岐継手１６１と、２分岐継手１６１の下流側に接続された一対の接続短管１６２と、による２分岐を３段に亘って繰り返して構成されている（図９（ａ）参照）。８分岐流路１３２は、上流側を下にし、下流側を上にして配置し、タンクユニット１２２から供給された機能液が下から上に流れるように構成されている。このような８分岐流路１３２を使用することにより、８分岐流路１３２の下流端において圧力損失が同一となるため、８本の枝流路１３３の流速（流量）を一定にすることができる。また、上流側を下にし、下流側を上にすることにより、機能液が下から上に流れるため、８分岐流路１３２内にエアーが残留することを抑えることができる。さらに、２分岐継手１６１として安価なＴ字継手を使用することにより、８分岐流路１３２を安価の構成にすることができる。

８分岐流路１３２は、最下流段に属する２分岐継手１６１および一対の接続短管１６２,１６２に比して、最上流段に属する２分岐継手１６１および一対の接続短管１６２,１６２は、太径に形成されている。これにより、８分岐流路１３２での圧力損失を極力小さくすることができる。

なお、本実施形態においては８分岐の分岐流路であるため、端数が生じることがないが、端数が生じる場合、例えば１０分岐（１０分岐流路）である場合、６方の分岐については、３つの２分岐継手１６１と３本の接続短管１６２と通るのに対し、他４方の分岐については、４つの２分岐継手１６１と４本の接続短管１６２と通ることになる（図９（ｂ）参照）。この際、６方の分岐と他４方の分岐の流路長に違いが出ると、サブタンク１２１への機能液の流量が同一にならないため、最下流段の一対の接続短管１６２，１６２（他４方の分岐）と、その上流段の接続短管１６２（６方の分岐）との間において、配管長で圧力損失が調整するよう構成する。

また、各下流側機能液流路１２７の４分岐流路１４７も、上記の８分岐流路１３２と同様の構成とすることが、好ましい。但しこの場合には、４分岐流路１４７の上流側を上にし、下流側を下にすることが好ましい。これにより、下流側機能液流路１２７に気泡が混入することがあっても、気泡をサブタンク１２１側に抜くようにする。

減圧弁１５０は、大気圧基準で作動すると共に対応する機能液滴吐出ヘッド１７との間の水頭値を所定の許容範囲に維持するものである。この減圧弁１５０を使用することにより、機能液滴吐出ヘッド１７のノズル面９７における機能液の水頭値を精度良く管理することができる。

図１０に示すように、サブタンク１２１は、機能液を貯留するサブタンク本体１７１と、サブタンク本体１７１に落し蓋様に浮かした蓋体フロート１７２と、サブタンク本体１７１の側方に配設された透明なバイパスチューブ１７６と、バイパスチューブ１７６に臨み、貯留された機能液の液位を検出する液位検出機構１７３と、サブタンク本体１７１の側方下部に配設された液圧センサ１７４と、を備えている。また、サブタンク１２１は、サブタンク本体１７１の上部には、窒素ガス供給設備８５およびガス排気設備８７が接続されており（図６参照）、サブタンク本体１７１の内部を、メインタンク１８１からの送液の際の大気開放およびメインタンク１８１への加圧制御可能に構成されている。加えて、サブタンク本体１７１の下方には、枝流路１３３が接続される流入ジョイント１６３、およびヘッド側主流路１４６が接続される流出ジョイント１６４が設けられており、機能液は、サブタンク本体１７１の下方から流入し、下方から流出するように構成されている。

液位検出機構１７３は、バイパスチューブ１７６に臨んでおり、上限となる機能液の液位を検出する上限検出センサ１７８と、上下中間位置に配設され、補給時の機能液の液位を検出する液位検出センサ１７７と、下限となる機能液の液位を検出する下限検出センサ１７９と、を備えている。上限検出センサ１７８は、サブタンク１２１のオーバーフローを防止すべく設けられており、上限検出センサ１７８が上限液位を検出した場合には、メインタンク１８１からの送液を停止させる。一方、下限検出センサ１７９は、サブタンク１２１が空になるのを防止すべく設けられており、下限検出センサ１７９が下限液位を検出した場合には、現時点のワークＷの描画が終了したところで液滴吐出装置１を停止させる。

また、上限検出センサ１７８が上限液位を検出した場合には、その後サブタンク１２１の機能液をメインタンク１８１に戻す逆送動作が行われる。この逆送動作は、第４開閉弁１４９を閉弁すると共に第３開閉弁１３９を開弁し、且つメインタンク１８１への加圧を解除（負圧制御）した後、サブタンク１２１内を加圧（加圧制御）して機能液を逆流させる。そして、液位検出センサ１７７が液位を検出したところで、逆送動作を終了する。このような逆送動作により、サブタンク１２１に過剰供給された機能液を廃棄することなく、適切に処理することができる。

液位検出センサ１７７は、機能液滴吐出ヘッド１７の理想の水頭値を考慮した液位を検出するものであり、液位検出センサ１７７により機能液の液位が検出されると、後述する制御部１９７との協働により、満液もしくは減液と判断される。すなわち、液位検出センサ１７７より上に液位がある状態から、吐出動作により機能液が減り、液位検出センサ１７７により液位が検出されると、制御部１９７は液位検出センサ１７７からの検出信号を、要補給信号として受信し、これにより、サブタンク１２１内の機能液が減液と判断される。また、液位検出センサ１７７より下に液位がある状態から、補給動作により機能液が増え、液位検出センサ１７７により液位が検出された後、一定時間経過すると満液と判断される。このような液位検出センサ１７７により、サブタンク１２１内の機能液の液位が上下中間部位置に制御されている。このように機能液の液位がサブタンク１２１の上下中間部位置に制御されていることにより、サブタンク１２１内で、機能液が満たされていない大きな空間（気体容量）を常に構成することができる。これにより、サブタンク１２１の上流側で発生した機能液の脈動を吸収することができ、機能液滴吐出ヘッド１７の吐出不良を抑えることができる。

図８に示すように、各機能液供給装置１０１のタンクユニット１２２から８分岐流路１３２までの各構成要素は、チャンバ６の側壁に配設されたタンクキャビネット８４に収納されている（図１参照）。図８に示すように、タンクキャビネット８４は、各タンクユニット１２２が収納されたメインタンク収納部１１１と、メインタンク収納部１１１の上方に配設され、各気泡除去ユニット１３５が収納されたユニット収納部１１２と、ユニット収納部１１２に隣設され、各８分岐流路１３２が収納された分岐流路収納部１１３と、を備えている。

メインタンク収納部１１１は、その開閉扉１０５ａがチャンバ６の外側に開閉し、図示しないがユニット収納部１１２および分岐流路収納部１１３の開閉扉は、それぞれチャンバ６の内側に開閉する。すなわち、各気泡除去ユニット１３５および各８分岐流路１３２は、チャンバ６内に配設され、各タンクユニット１２２は、チャンバ６外に配設されている。したがって、タンクユニット１２２は、チャンバ６内を大気置換することなく、そのメインタンク１８１を交換可能に構成されている。このように、チャンバ６外にタンクユニット１２２を配設することにより、メインタンク１８１の交換の際に、チャンバ６を開放することない。これにより、メインタンク１８１の交換の都度、チャンバ内の雰囲気を壊すことが無いため、再度温度及び湿度の調整を行なう必要なく（チャンバ６内を不活性ガス雰囲気にしている場合には、不活性ガスが外部に漏れることない）、メインタンク１８１の交換を行うことができるため、装置の生産性を向上させることができる。

次に、図１１を参照して、液滴吐出装置１の主制御系について説明する。同図に示すように、液滴吐出装置１は、ヘッドユニット１３（機能液滴吐出ヘッド１７）を有する液滴吐出部１９１と、Ｘ軸テーブル１１、を有し、ワークＷをＸ軸方向へ移動させるためのワーク移動部１９２と、Ｙ軸テーブル１２を有し、ヘッドユニット１３をＹ軸方向へ移動させるヘッド移動部１９３と、メンテナンス手段の各ユニットを有するメンテナンス部１９４と、機能液供給ユニット７を有し、機能液滴吐出ヘッド１７に機能液を供給する機能液供給部１９８と、各種センサを有し、各種検出を行う検出部１９５と、各部を駆動制御する各種ドライバを有する駆動部１９６と、各部に接続され、液滴吐出装置１全体の制御を行う制御部１９７と、を備えている。

制御部１９７には、各手段を接続するためのインタフェース２０１と、一時的に記憶可能な記憶領域を有し、制御処理のための作業領域として使用されるＲＡＭ２０２と、各種記憶領域を有し、制御プログラムや制御データを記憶するＲＯＭ２０３と、ワークＷに所定の描画パターンを描画するための描画データや、各手段からの各種データ等を記憶すると共に、各種データを処理するためのプログラム等を記憶するハードディスク２０４と、ＲＯＭ２０３やハードディスク２０４に記憶されたプログラム等に従い、各種データを演算処理するＣＰＵ２０５と、これらを互いに接続するバス２０６と、が備えられている。

そして、制御部１９７は、各手段からの各種データを、インタフェース２０１を介して入力すると共に、ハードディスク２０４に記憶された（または、ＣＤ−ＲＯＭドライブ等により順次読み出される）プログラムに従ってＣＰＵ２０５に演算処理させ、その処理結果を、駆動部１９６（各種ドライバ）を介して各手段に出力する。これにより、詳細は後述するが、制御部１９７は、上記の要補給信号を受信すると、その受信順に基づいて、各サブタンク１２１へ補給する補給順位を決定したり（補給順位決定手段）、補給順位の高いサブタンク１２１を選定し（タンク選定手段）、選定したサブタンク１２１における第３開閉弁１３９を開ける等の制御を行なう。

ここで、機能液滴吐出ヘッド１７への機能液供給動作について説明する。この動作は、各メインタンク１８１および各サブタンク１２１に機能液が貯液されていると共に、各流路に機能液が充液されている状態にて行われるものとする。加えて、窒素ガス供給設備８５により、上流側機能液流路１２６に接続された一方のメインタンク１８１が所定の気圧で加圧されているものとする。

まず、サブタンク１２１の上流側に介設された第３開閉弁１３９を閉弁した状態で、機能液滴吐出ヘッド１７を駆動して機能液滴の吐出を行う。第３開閉弁１３９が閉弁されているため、メインタンク１８１からの圧力は縁切りされ、機能液滴吐出ヘッド１７のポンプ作用により、機能液が各サブタンク１２１から各機能液滴吐出ヘッド１７に送液される。なお、機能液滴吐出ヘッド１７のノズル面９７における水頭値は、下流側機能液流路１２７に介設された減圧弁１５０により最終調整されている。

次に、図６および図７を参照して、１のメインタンク１８１から８のサブタンク（図示では１つ）１２１への機能液の補給動作について説明する。サブタンク１２１への補給動作は、ワークへの描画処理の終了から次のワークへの描画処理の開始までの間に行われるよう構成されており、補給するサブタンク１２１の数に応じて、主流路１３１における機能液の流量が変化する構成となっている。このとき、主流路１３１を流れる機能液の流量は、その最大値、すなわち、最大適正送液流量が決まっている。つまり、主流路１３１を流れる機能液は、流路径が微妙に変化するバルブや継手の部分で乱流となり、マイクロバブルを発生させる虞がある。そこで、この最大適正送液流量は、マイクロバブルが発生しない状態における送液流量となっている。

各機能液滴吐出ヘッド１７の吐出動作により、各サブタンク１２１内の機能液が減液状態となると、液位検出機構１７３によりサブタンク１２１から要補給信号が発信される。制御部１９７が、要補給信号を受信すると、制御部１９７は、要補給信号の受信順に補給順位を決定する。さらに制御部１９７は、決定された補給順位に基づいて、最大適正送液流量を超えることなく、所定時間内に補給を完了することが可能なサブタンク１２１の数、例えば、３つであれば、補給順位の上位３つのサブタンク１２１を選定し、選定した３つのサブタンク１２１の枝流路１４６に介設された各第３開閉弁１３９を開放して、機能液の同時補給を開始する。このとき、選定したサブタンク１２１の数に応じて主流路１３１における流量が変化するため、主流路１３１に介設した流量測定センサ２１３の測定結果に基づいて、電空レギュレータ２１１を制御し、機能液の流量をコントロールすることで、選定したサブタンク１２１の数に応じた適切な送液流量で機能液を供給することができる。

メインタンク１８１からサブタンク１２１に機能液が送液され、サブタンク１２１内の機能液が一定量貯まると、液位検出機構１７３によって、サブタンク１２１内が満液状態であると判断される。満液状態と判断されると、第３開閉弁１３９を閉弁して補給動作を終了する。このとき、要補給信号を出したサブタンク１２１に対し、機能液が補給されない場合があるが、この場合、補給されたサブタンク１２１の補給順位は補給完了に伴いクリアされ、その分、補給されなかったサブタンク１２１の補給順位が上がるため、次回以降の補給動作時において、機能液が補給されることとなる。また、要補給信号を出したサブタンク１２１に機能液が供給されない場合、シミュレーションにより、最悪条件下でも、サブタンク１２１が空にならないように、液位検出センサ１７７の検出位置を設定しておくようにする。なお、上記した機能液の逆送動作も、上記の制御系により行われる。

次に、上流側機能液流路１２６に接続されたメインタンク１８１において、機能液が無くなった際の対処動作について説明する。サブタンク１２１への補給動作を繰り返すと、メインタンク１８１内の機能液が減り、対応した重量測定装置１８２により、メインタンク１８１が要交換であると判断される。メインタンク１８１が要交換であると判断されると、切替え機構１８３により上流側機能液流路１２６への接続を、要交換のメインタンク１８１から他方のメインタンク１８１（満液状態のメインタンク１８１）に切り替える。そして、他方のメインタンク１８１によりサブタンク１２１への補給動作が行われる。この際、要交換のメインタンク１８１を交換することができ、サブタンク１２１への供給動作（機能液滴吐出ヘッド１７の吐出駆動）を止めることなく、メインタンク１８１の交換を行うことができる。

以上のような構成によれば、メインタンク１８１からの最大適正送液流量を超えないよう、メインタンク１８１から、補給順位の上位の１以上のサブタンク１２１へ、つまり、機能液の無くなるリスクが高いサブタンク１２１へ、機能液を補給することができる。これにより、所定時間に補給可能な１以上のサブタンク１２１に、同時に機能液を供給することで、所定時間内に補給を完了させることが可能となる。

なお、本実施形態においては、８個のキャリッジユニット５１を備えた液滴吐出装置１を備えたものを使用しているが、キャリッジユニット５１の個数は任意である。また、本実施形態では、選定したサブタンク１２１の数に応じて主流路１３１における流量が変化するため、この流量を流量測定センサ２１３によりセンシングして、電空レギュレータ２１１を制御し、機能液の流量をコントロールしたが、流量測定センサ２１３を設けず、選定したサブタンク１２１の数に応じて、予めメインタンク１８１内の加圧を設定してもよい。

次に、本実施形態の液滴吐出装置１を用いて製造される電気光学装置（フラットパネルディスプレイ）として、カラーフィルタ、液晶表示装置、有機ＥＬ装置、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ装置）、電子放出装置（ＦＥＤ装置、ＳＥＤ装置）、さらにこれら表示装置に形成されてなるアクティブマトリクス基板等を例に、これらの構造およびその製造方法について説明する。なお、アクティブマトリクス基板とは、薄膜トランジスタ、および薄膜トランジスタに電気的に接続するソース線、データ線が形成された基板をいう。

まず、液晶表示装置や有機ＥＬ装置等に組み込まれるカラーフィルタの製造方法について説明する。図１２は、カラーフィルタの製造工程を示すフローチャート、図１３は、製造工程順に示した本実施形態のカラーフィルタ５００（フィルタ基体５００Ａ）の模式断面図である。
まず、ブラックマトリクス形成工程（Ｓ１０１）では、図１３（ａ）に示すように、基板（Ｗ）５０１上にブラックマトリクス５０２を形成する。ブラックマトリクス５０２は、金属クロム、金属クロムと酸化クロムの積層体、または樹脂ブラック等により形成される。金属薄膜からなるブラックマトリクス５０２を形成するには、スパッタ法や蒸着法等を用いることができる。また、樹脂薄膜からなるブラックマトリクス５０２を形成する場合には、グラビア印刷法、フォトレジスト法、熱転写法等を用いることができる。

続いて、バンク形成工程（Ｓ１０２）において、ブラックマトリクス５０２上に重畳する状態でバンク５０３を形成する。即ち、まず図１３（ｂ）に示すように、基板５０１およびブラックマトリクス５０２を覆うようにネガ型の透明な感光性樹脂からなるレジスト層５０４を形成する。そして、その上面をマトリクスパターン形状に形成されたマスクフィルム５０５で被覆した状態で露光処理を行う。
さらに、図１３（ｃ）に示すように、レジスト層５０４の未露光部分をエッチング処理することによりレジスト層５０４をパターニングして、バンク５０３を形成する。なお、樹脂ブラックによりブラックマトリクスを形成する場合は、ブラックマトリクスとバンクとを兼用することが可能となる。
このバンク５０３とその下のブラックマトリクス５０２は、各画素領域５０７ａを区画する区画壁部５０７ｂとなり、後の着色層形成工程において機能液滴吐出ヘッド１７により着色層（成膜部）５０８Ｒ、５０８Ｇ、５０８Ｂを形成する際に機能液滴の着弾領域を規定する。

以上のブラックマトリクス形成工程およびバンク形成工程を経ることにより、上記フィルタ基体５００Ａが得られる。
なお、本実施形態においては、バンク５０３の材料として、塗膜表面が疎液（疎水）性となる樹脂材料を用いている。そして、基板（ガラス基板）５０１の表面が親液（親水）性であるので、後述する着色層形成工程においてバンク５０３（区画壁部５０７ｂ）に囲まれた各画素領域５０７ａ内への液滴の着弾位置のばらつきを自動補正できる。

次に、着色層形成工程（Ｓ１０３）では、図１３（ｄ）に示すように、機能液滴吐出ヘッド１７によって機能液滴を吐出して区画壁部５０７ｂで囲まれた各画素領域５０７ａ内に着弾させる。この場合、機能液滴吐出ヘッド１７を用いて、Ｒ・Ｇ・Ｂの３色の機能液（フィルタ材料）を導入して、機能液滴の吐出を行う。なお、Ｒ・Ｇ・Ｂの３色の配列パターンとしては、ストライプ配列、モザイク配列およびデルタ配列等がある。

その後、乾燥処理（加熱等の処理）を経て機能液を定着させ、３色の着色層５０８Ｒ、５０８Ｇ、５０８Ｂを形成する。着色層５０８Ｒ、５０８Ｇ、５０８Ｂを形成したならば、保護膜形成工程（Ｓ１０４）に移り、図１３（ｅ）に示すように、基板５０１、区画壁部５０７ｂ、および着色層５０８Ｒ、５０８Ｇ、５０８Ｂの上面を覆うように保護膜５０９を形成する。
即ち、基板５０１の着色層５０８Ｒ、５０８Ｇ、５０８Ｂが形成されている面全体に保護膜用塗布液が吐出された後、乾燥処理を経て保護膜５０９が形成される。
そして、保護膜５０９を形成した後、カラーフィルタ５００は、次工程の透明電極となるＩＴＯ（Indium Tin Oxide）などの膜付け工程に移行する。

図１４は、上記のカラーフィルタ５００を用いた液晶表示装置の一例としてのパッシブマトリックス型液晶装置（液晶装置）の概略構成を示す要部断面図である。この液晶装置５２０に、液晶駆動用ＩＣ、バックライト、支持体などの付帯要素を装着することによって、最終製品としての透過型液晶表示装置が得られる。なお、カラーフィルタ５００は図１３に示したものと同一であるので、対応する部位には同一の符号を付し、その説明は省略する。

この液晶装置５２０は、カラーフィルタ５００、ガラス基板等からなる対向基板５２１、および、これらの間に挟持されたＳＴＮ（Super Twisted Nematic）液晶組成物からなる液晶層５２２により概略構成されており、カラーフィルタ５００を図中上側（観測者側）に配置している。
なお、図示していないが、対向基板５２１およびカラーフィルタ５００の外面（液晶層５２２側とは反対側の面）には偏光板がそれぞれ配設され、また対向基板５２１側に位置する偏光板の外側には、バックライトが配設されている。

カラーフィルタ５００の保護膜５０９上（液晶層側）には、図１４において左右方向に長尺な短冊状の第１電極５２３が所定の間隔で複数形成されており、この第１電極５２３のカラーフィルタ５００側とは反対側の面を覆うように第１配向膜５２４が形成されている。
一方、対向基板５２１におけるカラーフィルタ５００と対向する面には、カラーフィルタ５００の第１電極５２３と直交する方向に長尺な短冊状の第２電極５２６が所定の間隔で複数形成され、この第２電極５２６の液晶層５２２側の面を覆うように第２配向膜５２７が形成されている。これらの第１電極５２３および第２電極５２６は、ＩＴＯなどの透明導電材料により形成されている。

液晶層５２２内に設けられたスペーサ５２８は、液晶層５２２の厚さ（セルギャップ）を一定に保持するための部材である。また、シール材５２９は液晶層５２２内の液晶組成物が外部へ漏出するのを防止するための部材である。なお、第１電極５２３の一端部は引き回し配線５２３ａとしてシール材５２９の外側まで延在している。
そして、第１電極５２３と第２電極５２６とが交差する部分が画素であり、この画素となる部分に、カラーフィルタ５００の着色層５０８Ｒ、５０８Ｇ、５０８Ｂが位置するように構成されている。

通常の製造工程では、カラーフィルタ５００に、第１電極５２３のパターニングおよび第１配向膜５２４の塗布を行ってカラーフィルタ５００側の部分を作成すると共に、これとは別に対向基板５２１に、第２電極５２６のパターニングおよび第２配向膜５２７の塗布を行って対向基板５２１側の部分を作成する。その後、対向基板５２１側の部分にスペーサ５２８およびシール材５２９を作り込み、この状態でカラーフィルタ５００側の部分を貼り合わせる。次いで、シール材５２９の注入口から液晶層５２２を構成する液晶を注入し、注入口を閉止する。その後、両偏光板およびバックライトを積層する。

実施形態の液滴吐出装置１は、例えば上記のセルギャップを構成するスペーサ材料（機能液）を塗布すると共に、対向基板５２１側の部分にカラーフィルタ５００側の部分を貼り合わせる前に、シール材５２９で囲んだ領域に液晶（機能液）を均一に塗布することが可能である。また、上記のシール材５２９の印刷を、機能液滴吐出ヘッド１７で行うことも可能である。さらに、第１・第２両配向膜５２４，５２７の塗布を機能液滴吐出ヘッド１７で行うことも可能である。

図１５は、本実施形態において製造したカラーフィルタ５００を用いた液晶装置の第２の例の概略構成を示す要部断面図である。
この液晶装置５３０が上記液晶装置５２０と大きく異なる点は、カラーフィルタ５００を図中下側（観測者側とは反対側）に配置した点である。
この液晶装置５３０は、カラーフィルタ５００とガラス基板等からなる対向基板５３１との間にＳＴＮ液晶からなる液晶層５３２が挟持されて概略構成されている。なお、図示していないが、対向基板５３１およびカラーフィルタ５００の外面には偏光板等がそれぞれ配設されている。

カラーフィルタ５００の保護膜５０９上（液晶層５３２側）には、図中奥行き方向に長尺な短冊状の第１電極５３３が所定の間隔で複数形成されており、この第１電極５３３の液晶層５３２側の面を覆うように第１配向膜５３４が形成されている。
対向基板５３１のカラーフィルタ５００と対向する面上には、カラーフィルタ５００側の第１電極５３３と直交する方向に延在する複数の短冊状の第２電極５３６が所定の間隔で形成され、この第２電極５３６の液晶層５３２側の面を覆うように第２配向膜５３７が形成されている。

液晶層５３２には、この液晶層５３２の厚さを一定に保持するためのスペーサ５３８と、液晶層５３２内の液晶組成物が外部へ漏出するのを防止するためのシール材５３９が設けられている。
そして、上記した液晶装置５２０と同様に、第１電極５３３と第２電極５３６との交差する部分が画素であり、この画素となる部位に、カラーフィルタ５００の着色層５０８Ｒ、５０８Ｇ、５０８Ｂが位置するように構成されている。

図１６は、本発明を適用したカラーフィルタ５００を用いて液晶装置を構成した第３の例を示したもので、透過型のＴＦＴ（Thin Film Transistor）型液晶装置の概略構成を示す分解斜視図である。
この液晶装置５５０は、カラーフィルタ５００を図中上側（観測者側）に配置したものである。

この液晶装置５５０は、カラーフィルタ５００と、これに対向するように配置された対向基板５５１と、これらの間に挟持された図示しない液晶層と、カラーフィルタ５００の上面側（観測者側）に配置された偏光板５５５と、対向基板５５１の下面側に配設された偏光板（図示せず）とにより概略構成されている。
カラーフィルタ５００の保護膜５０９の表面（対向基板５５１側の面）には液晶駆動用の電極５５６が形成されている。この電極５５６は、ＩＴＯ等の透明導電材料からなり、後述の画素電極５６０が形成される領域全体を覆う全面電極となっている。また、この電極５５６の画素電極５６０とは反対側の面を覆った状態で配向膜５５７が設けられている。

対向基板５５１のカラーフィルタ５００と対向する面には絶縁層５５８が形成されており、この絶縁層５５８上には、走査線５６１および信号線５６２が互いに直交する状態で形成されている。そして、これらの走査線５６１と信号線５６２とに囲まれた領域内には画素電極５６０が形成されている。なお、実際の液晶装置では、画素電極５６０上に配向膜が設けられるが、図示を省略している。

また、画素電極５６０の切欠部と走査線５６１と信号線５６２とに囲まれた部分には、ソース電極、ドレイン電極、半導体、およびゲート電極とを具備する薄膜トランジスタ５６３が組み込まれて構成されている。そして、走査線５６１と信号線５６２に対する信号の印加によって薄膜トランジスタ５６３をオン・オフして画素電極５６０への通電制御を行うことができるように構成されている。

なお、上記の各例の液晶装置５２０，５３０，５５０は、透過型の構成としたが、反射層あるいは半透過反射層を設けて、反射型の液晶装置あるいは半透過反射型の液晶装置とすることもできる。

次に、図１７は、有機ＥＬ装置の表示領域（以下、単に表示装置６００と称する）の要部断面図である。

この表示装置６００は、基板（Ｗ）６０１上に、回路素子部６０２、発光素子部６０３および陰極６０４が積層された状態で概略構成されている。
この表示装置６００においては、発光素子部６０３から基板６０１側に発した光が、回路素子部６０２および基板６０１を透過して観測者側に出射されると共に、発光素子部６０３から基板６０１の反対側に発した光が陰極６０４により反射された後、回路素子部６０２および基板６０１を透過して観測者側に出射されるようになっている。

回路素子部６０２と基板６０１との間にはシリコン酸化膜からなる下地保護膜６０６が形成され、この下地保護膜６０６上（発光素子部６０３側）に多結晶シリコンからなる島状の半導体膜６０７が形成されている。この半導体膜６０７の左右の領域には、ソース領域６０７ａおよびドレイン領域６０７ｂが高濃度陽イオン打ち込みによりそれぞれ形成されている。そして陽イオンが打ち込まれない中央部がチャネル領域６０７ｃとなっている。

また、回路素子部６０２には、下地保護膜６０６および半導体膜６０７を覆う透明なゲート絶縁膜６０８が形成され、このゲート絶縁膜６０８上の半導体膜６０７のチャネル領域６０７ｃに対応する位置には、例えばＡｌ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｗ等から構成されるゲート電極６０９が形成されている。このゲート電極６０９およびゲート絶縁膜６０８上には、透明な第１層間絶縁膜６１１ａと第２層間絶縁膜６１１ｂが形成されている。また、第１、第２層間絶縁膜６１１ａ、６１１ｂを貫通して、半導体膜６０７のソース領域６０７ａ、ドレイン領域６０７ｂにそれぞれ連通するコンタクトホール６１２ａ，６１２ｂが形成されている。

そして、第２層間絶縁膜６１１ｂ上には、ＩＴＯ等からなる透明な画素電極６１３が所定の形状にパターニングされて形成され、この画素電極６１３は、コンタクトホール６１２ａを通じてソース領域６０７ａに接続されている。
また、第１層間絶縁膜６１１ａ上には電源線６１４が配設されており、この電源線６１４は、コンタクトホール６１２ｂを通じてドレイン領域６０７ｂに接続されている。

このように、回路素子部６０２には、各画素電極６１３に接続された駆動用の薄膜トランジスタ６１５がそれぞれ形成されている。

上記発光素子部６０３は、複数の画素電極６１３上の各々に積層された機能層６１７と、各画素電極６１３および機能層６１７の間に備えられて各機能層６１７を区画するバンク部６１８とにより概略構成されている。
これら画素電極６１３、機能層６１７、および、機能層６１７上に配設された陰極６０４によって発光素子が構成されている。なお、画素電極６１３は、平面視略矩形状にパターニングされて形成されており、各画素電極６１３の間にバンク部６１８が形成されている。

バンク部６１８は、例えばＳｉＯ、ＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂等の無機材料により形成される無機物バンク層６１８ａ（第１バンク層）と、この無機物バンク層６１８ａ上に積層され、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂等の耐熱性、耐溶媒性に優れたレジストにより形成される断面台形状の有機物バンク層６１８ｂ（第２バンク層）とにより構成されている。このバンク部６１８の一部は、画素電極６１３の周縁部上に乗上げた状態で形成されている。
そして、各バンク部６１８の間には、画素電極６１３に対して上方に向けて次第に拡開した開口部６１９が形成されている。

上記機能層６１７は、開口部６１９内において画素電極６１３上に積層状態で形成された正孔注入／輸送層６１７ａと、この正孔注入／輸送層６１７ａ上に形成された発光層６１７ｂとにより構成されている。なお、この発光層６１７ｂに隣接してその他の機能を有する他の機能層をさらに形成しても良い。例えば、電子輸送層を形成することも可能である。
正孔注入／輸送層６１７ａは、画素電極６１３側から正孔を輸送して発光層６１７ｂに注入する機能を有する。この正孔注入／輸送層６１７ａは、正孔注入／輸送層形成材料を含む第１組成物（機能液）を吐出することで形成される。正孔注入／輸送層形成材料としては、公知の材料を用いる。

発光層６１７ｂは、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、または青色（Ｂ）のいずれかに発光するもので、発光層形成材料（発光材料）を含む第２組成物（機能液）を吐出することで形成される。第２組成物の溶媒（非極性溶媒）としては、正孔注入／輸送層６１７ａに対して不溶な公知の材料を用いることが好ましく、このような非極性溶媒を発光層６１７ｂの第２組成物に用いることにより、正孔注入／輸送層６１７ａを再溶解させることなく発光層６１７ｂを形成することができる。

そして、発光層６１７ｂでは、正孔注入／輸送層６１７ａから注入された正孔と、陰極６０４から注入される電子が発光層で再結合して発光するように構成されている。

陰極６０４は、発光素子部６０３の全面を覆う状態で形成されており、画素電極６１３と対になって機能層６１７に電流を流す役割を果たす。なお、この陰極６０４の上部には図示しない封止部材が配置される。

次に、上記の表示装置６００の製造工程を図１８〜図２６を参照して説明する。
この表示装置６００は、図１８に示すように、バンク部形成工程（Ｓ１１１）、表面処理工程（Ｓ１１２）、正孔注入／輸送層形成工程（Ｓ１１３）、発光層形成工程（Ｓ１１４）、および対向電極形成工程（Ｓ１１５）を経て製造される。なお、製造工程は例示するものに限られるものではなく必要に応じてその他の工程が除かれる場合、また追加される場合もある。

まず、バンク部形成工程（Ｓ１１１）では、図１９に示すように、第２層間絶縁膜６１１ｂ上に無機物バンク層６１８ａを形成する。この無機物バンク層６１８ａは、形成位置に無機物膜を形成した後、この無機物膜をフォトリソグラフィ技術等によりパターニングすることにより形成される。このとき、無機物バンク層６１８ａの一部は画素電極６１３の周縁部と重なるように形成される。
無機物バンク層６１８ａを形成したならば、図２０に示すように、無機物バンク層６１８ａ上に有機物バンク層６１８ｂを形成する。この有機物バンク層６１８ｂも無機物バンク層６１８ａと同様にフォトリソグラフィ技術等によりパターニングして形成される。
このようにしてバンク部６１８が形成される。また、これに伴い、各バンク部６１８間には、画素電極６１３に対して上方に開口した開口部６１９が形成される。この開口部６１９は、画素領域を規定する。

表面処理工程（Ｓ１１２）では、親液化処理および撥液化処理が行われる。親液化処理を施す領域は、無機物バンク層６１８ａの第１積層部６１８ａａおよび画素電極６１３の電極面６１３ａであり、これらの領域は、例えば酸素を処理ガスとするプラズマ処理によって親液性に表面処理される。このプラズマ処理は、画素電極６１３であるＩＴＯの洗浄等も兼ねている。
また、撥液化処理は、有機物バンク層６１８ｂの壁面６１８ｓおよび有機物バンク層６１８ｂの上面６１８ｔに施され、例えば四フッ化メタンを処理ガスとするプラズマ処理によって表面がフッ化処理（撥液性に処理）される。
この表面処理工程を行うことにより、機能液滴吐出ヘッド１７を用いて機能層６１７を形成する際に、機能液滴を画素領域に、より確実に着弾させることができ、また、画素領域に着弾した機能液滴が開口部６１９から溢れ出るのを防止することが可能となる。

そして、以上の工程を経ることにより、表示装置基体６００Ａが得られる。この表示装置基体６００Ａは、図１に示した液滴吐出装置１のセットテーブル２１に載置され、以下の正孔注入／輸送層形成工程（Ｓ１１３）および発光層形成工程（Ｓ１１４）が行われる。

図２１に示すように、正孔注入／輸送層形成工程（Ｓ１１３）では、機能液滴吐出ヘッド１７から正孔注入／輸送層形成材料を含む第１組成物を画素領域である各開口部６１９内に吐出する。その後、図２２に示すように、乾燥処理および熱処理を行い、第１組成物に含まれる極性溶媒を蒸発させ、画素電極（電極面６１３ａ）６１３上に正孔注入／輸送層６１７ａを形成する。

次に発光層形成工程（Ｓ１１４）について説明する。この発光層形成工程では、上述したように、正孔注入／輸送層６１７ａの再溶解を防止するために、発光層形成の際に用いる第２組成物の溶媒として、正孔注入／輸送層６１７ａに対して不溶な非極性溶媒を用いる。
しかしその一方で、正孔注入／輸送層６１７ａは、非極性溶媒に対する親和性が低いため、非極性溶媒を含む第２組成物を正孔注入／輸送層６１７ａ上に吐出しても、正孔注入／輸送層６１７ａと発光層６１７ｂとを密着させることができなくなるか、あるいは発光層６１７ｂを均一に塗布できない虞がある。
そこで、非極性溶媒並びに発光層形成材料に対する正孔注入／輸送層６１７ａの表面の親和性を高めるために、発光層形成の前に表面処理（表面改質処理）を行うことが好ましい。この表面処理は、発光層形成の際に用いる第２組成物の非極性溶媒と同一溶媒またはこれに類する溶媒である表面改質材を、正孔注入／輸送層６１７ａ上に塗布し、これを乾燥させることにより行う。
このような処理を施すことで、正孔注入／輸送層６１７ａの表面が非極性溶媒になじみやすくなり、この後の工程で、発光層形成材料を含む第２組成物を正孔注入／輸送層６１７ａに均一に塗布することができる。

そして次に、図２３に示すように、各色のうちのいずれか（図２３の例では青色（Ｂ））に対応する発光層形成材料を含有する第２組成物を機能液滴として画素領域（開口部６１９）内に所定量打ち込む。画素領域内に打ち込まれた第２組成物は、正孔注入／輸送層６１７ａ上に広がって開口部６１９内に満たされる。なお、万一、第２組成物が画素領域から外れてバンク部６１８の上面６１８ｔ上に着弾した場合でも、この上面６１８ｔは、上述したように撥液処理が施されているので、第２組成物が開口部６１９内に転がり込み易くなっている。

その後、乾燥工程等を行うことにより、吐出後の第２組成物を乾燥処理し、第２組成物に含まれる非極性溶媒を蒸発させ、図２４に示すように、正孔注入／輸送層６１７ａ上に発光層６１７ｂが形成される。この図の場合、青色（Ｂ）に対応する発光層６１７ｂが形成されている。

同様に、機能液滴吐出ヘッド１７を用い、図２５に示すように、上記した青色（Ｂ）に対応する発光層６１７ｂの場合と同様の工程を順次行い、他の色（赤色（Ｒ）および緑色（Ｇ））に対応する発光層６１７ｂを形成する。なお、発光層６１７ｂの形成順序は、例示した順序に限られるものではなく、どのような順番で形成しても良い。例えば、発光層形成材料に応じて形成する順番を決めることも可能である。また、Ｒ・Ｇ・Ｂの３色の配列パターンとしては、ストライプ配列、モザイク配列およびデルタ配列等がある。

以上のようにして、画素電極６１３上に機能層６１７、即ち、正孔注入／輸送層６１７ａおよび発光層６１７ｂが形成される。そして、対向電極形成工程（Ｓ１１５）に移行する。

対向電極形成工程（Ｓ１１５）では、図２６に示すように、発光層６１７ｂおよび有機物バンク層６１８ｂの全面に陰極６０４（対向電極）を、例えば蒸着法、スパッタ法、ＣＶＤ法等によって形成する。この陰極６０４は、本実施形態においては、例えば、カルシウム層とアルミニウム層とが積層されて構成されている。
この陰極６０４の上部には、電極としてのＡｌ膜、Ａｇ膜や、その酸化防止のためのＳｉＯ₂、ＳｉＮ等の保護層が適宜設けられる。

このようにして陰極６０４を形成した後、この陰極６０４の上部を封止部材により封止する封止処理や配線処理等のその他処理等を施すことにより、表示装置６００が得られる。

次に、図２７は、プラズマ型表示装置（ＰＤＰ装置：以下、単に表示装置７００と称する）の要部分解斜視図である。なお、同図では表示装置７００を、その一部を切り欠いた状態で示してある。
この表示装置７００は、互いに対向して配置された第１基板７０１、第２基板７０２、およびこれらの間に形成される放電表示部７０３を含んで概略構成される。放電表示部７０３は、複数の放電室７０５により構成されている。これらの複数の放電室７０５のうち、赤色放電室７０５Ｒ、緑色放電室７０５Ｇ、青色放電室７０５Ｂの３つの放電室７０５が組になって１つの画素を構成するように配置されている。

第１基板７０１の上面には所定の間隔で縞状にアドレス電極７０６が形成され、このアドレス電極７０６と第１基板７０１の上面とを覆うように誘電体層７０７が形成されている。誘電体層７０７上には、各アドレス電極７０６の間に位置し、且つ各アドレス電極７０６に沿うように隔壁７０８が立設されている。この隔壁７０８は、図示するようにアドレス電極７０６の幅方向両側に延在するものと、アドレス電極７０６と直交する方向に延設された図示しないものを含む。
そして、この隔壁７０８によって仕切られた領域が放電室７０５となっている。

放電室７０５内には蛍光体７０９が配置されている。蛍光体７０９は、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）のいずれかの色の蛍光を発光するもので、赤色放電室７０５Ｒの底部には赤色蛍光体７０９Ｒが、緑色放電室７０５Ｇの底部には緑色蛍光体７０９Ｇが、青色放電室７０５Ｂの底部には青色蛍光体７０９Ｂが各々配置されている。

第２基板７０２の図中下側の面には、上記アドレス電極７０６と直交する方向に複数の表示電極７１１が所定の間隔で縞状に形成されている。そして、これらを覆うように誘電体層７１２、およびＭｇＯなどからなる保護膜７１３が形成されている。
第１基板７０１と第２基板７０２とは、アドレス電極７０６と表示電極７１１が互いに直交する状態で対向させて貼り合わされている。なお、上記アドレス電極７０６と表示電極７１１は図示しない交流電源に接続されている。
そして、各電極７０６，７１１に通電することにより、放電表示部７０３において蛍光体７０９が励起発光し、カラー表示が可能となる。

本実施形態においては、上記アドレス電極７０６、表示電極７１１、および蛍光体７０９を、図１に示した液滴吐出装置１を用いて形成することができる。以下、第１基板７０１におけるアドレス電極７０６の形成工程を例示する。
この場合、第１基板７０１を液滴吐出装置１のセットテーブル２１に載置された状態で以下の工程が行われる。
まず、機能液滴吐出ヘッド１７により、導電膜配線形成用材料を含有する液体材料（機能液）を機能液滴としてアドレス電極形成領域に着弾させる。この液体材料は、導電膜配線形成用材料として、金属等の導電性微粒子を分散媒に分散したものである。この導電性微粒子としては、金、銀、銅、パラジウム、またはニッケル等を含有する金属微粒子や、導電性ポリマー等が用いられる。

補充対象となるすべてのアドレス電極形成領域について液体材料の補充が終了したならば、吐出後の液体材料を乾燥処理し、液体材料に含まれる分散媒を蒸発させることによりアドレス電極７０６が形成される。

ところで、上記においてはアドレス電極７０６の形成を例示したが、上記表示電極７１１および蛍光体７０９についても上記各工程を経ることにより形成することができる。
表示電極７１１の形成の場合、アドレス電極７０６の場合と同様に、導電膜配線形成用材料を含有する液体材料（機能液）を機能液滴として表示電極形成領域に着弾させる。
また、蛍光体７０９の形成の場合には、各色（Ｒ，Ｇ，Ｂ）に対応する蛍光材料を含んだ液体材料（機能液）を機能液滴吐出ヘッド１７から液滴として吐出し、対応する色の放電室７０５内に着弾させる。

次に、図２８は、電子放出装置（ＦＥＤ装置あるいはＳＥＤ装置ともいう：以下、単に表示装置８００と称する）の要部断面図である。なお、同図では表示装置８００を、その一部を断面として示してある。
この表示装置８００は、互いに対向して配置された第１基板８０１、第２基板８０２、およびこれらの間に形成される電界放出表示部８０３を含んで概略構成される。電界放出表示部８０３は、マトリクス状に配置した複数の電子放出部８０５により構成されている。

第１基板８０１の上面には、カソード電極８０６を構成する第１素子電極８０６ａおよび第２素子電極８０６ｂが相互に直交するように形成されている。また、第１素子電極８０６ａおよび第２素子電極８０６ｂで仕切られた部分には、ギャップ８０８を形成した導電性膜８０７が形成されている。すなわち、第１素子電極８０６ａ、第２素子電極８０６ｂおよび導電性膜８０７により複数の電子放出部８０５が構成されている。導電性膜８０７は、例えば酸化パラジウム（ＰｄＯ）等で構成され、またギャップ８０８は、導電性膜８０７を成膜した後、フォーミング等で形成される。

第２基板８０２の下面には、カソード電極８０６に対峙するアノード電極８０９が形成されている。アノード電極８０９の下面には、格子状のバンク部８１１が形成され、このバンク部８１１で囲まれた下向きの各開口部８１２に、電子放出部８０５に対応するように蛍光体８１３が配置されている。蛍光体８１３は、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）のいずれかの色の蛍光を発光するもので、各開口部８１２には、赤色蛍光体８１３Ｒ、緑色蛍光体８１３Ｇおよび青色蛍光体８１３Ｂが、上記した所定のパターンで配置されている。

そして、このように構成した第１基板８０１と第２基板８０２とは、微小な間隙を存して貼り合わされている。この表示装置８００では、導電性膜（ギャップ８０８）８０７を介して、陰極である第１素子電極８０６ａまたは第２素子電極８０６ｂから飛び出す電子を、陽極であるアノード電極８０９に形成した蛍光体８１３に当てて励起発光し、カラー表示が可能となる。

この場合も、他の実施形態と同様に、第１素子電極８０６ａ、第２素子電極８０６ｂ、導電性膜８０７およびアノード電極８０９を、液滴吐出装置１を用いて形成することができると共に、各色の蛍光体８１３Ｒ，８１３Ｇ，８１３Ｂを、液滴吐出装置１を用いて形成することができる。

第１素子電極８０６ａ、第２素子電極８０６ｂおよび導電性膜８０７は、図２９（ａ）に示す平面形状を有しており、これらを成膜する場合には、図２９（ｂ）に示すように、予め第１素子電極８０６ａ、第２素子電極８０６ｂおよび導電性膜８０７を作り込む部分を残して、バンク部ＢＢを形成（フォトリソグラフィ法）する。次に、バンク部ＢＢにより構成された溝部分に、第１素子電極８０６ａおよび第２素子電極８０６ｂを形成（液滴吐出装置１によるインクジェット法）し、その溶剤を乾燥させて成膜を行った後、導電性膜８０７を形成（液滴吐出装置１によるインクジェット法）する。そして、導電性膜８０７を成膜後、バンク部ＢＢを取り除き（アッシング剥離処理）、上記のフォーミング処理に移行する。なお、上記の有機ＥＬ装置の場合と同様に、第１基板８０１および第２基板８０２に対する親液化処理や、バンク部８１１，ＢＢに対する撥液化処理を行うことが、好ましい。

また、他の電気光学装置としては、金属配線形成、レンズ形成、レジスト形成および光拡散体形成等の装置が考えられる。上記した液滴吐出装置１を各種の電気光学装置（デバイス）の製造に用いることにより、各種の電気光学装置を効率的に製造することが可能である。

実施形態に係る液滴吐出装置の斜視図である。 液滴吐出装置の平面図である。 液滴吐出装置の側面図である。 ヘッド群を構成する機能液滴吐出ヘッドの図である。 機能液滴吐出ヘッドの外観斜視図である。 機能液供給装置の配管系統図である。 機能液供給装置の簡易な配管系統図である。 タンクキャビネットを示した図である。 ８分岐流路およびその変形例である１０分岐流路を示した図である。 サブタンク廻りを模式的に表した断面図である。 液滴吐出装置の主制御系について説明したブロック図である。 カラーフィルタ製造工程を説明するフローチャートである。 （ａ）〜（ｅ）は、製造工程順に示したカラーフィルタの模式断面図である。 本発明を適用したカラーフィルタを用いた液晶装置の概略構成を示す要部断面図である。 本発明を適用したカラーフィルタを用いた第２の例の液晶装置の概略構成を示す要部断面図である。 本発明を適用したカラーフィルタを用いた第３の例の液晶装置の概略構成を示す要部断面図である。 有機ＥＬ装置である表示装置の要部断面図である。 有機ＥＬ装置である表示装置の製造工程を説明するフローチャートである。 無機物バンク層の形成を説明する工程図である。 有機物バンク層の形成を説明する工程図である。 正孔注入／輸送層を形成する過程を説明する工程図である。 正孔注入／輸送層が形成された状態を説明する工程図である。 青色の発光層を形成する過程を説明する工程図である。 青色の発光層が形成された状態を説明する工程図である。 各色の発光層が形成された状態を説明する工程図である。 陰極の形成を説明する工程図である。 プラズマ型表示装置（ＰＤＰ装置）である表示装置の要部分解斜視図である。 電子放出装置（ＦＥＤ装置）である表示装置の要部断面図である。 表示装置の電子放出部廻りの平面図（ａ）およびその形成方法を示す平面図（ｂ）である。

符号の説明

１：液滴吐出装置、 ６：チャンバ、 １１：Ｘ軸テーブル、 １２：Ｙ軸テーブル、 １７：機能液滴吐出ヘッド、 ５１：キャリッジユニット、 ８５：窒素ガス供給設備、 １０１：機能液供給装置、 １２１：サブタンク、 １２２：タンクユニット、 １２６：上流側機能液流路、 １２７：下流側機能液流路、 １３１：主流路、 １３２：８分岐流路、 １３３：枝流路、 １３５：気泡除去ユニット、 １３９：第３開閉弁、 １４９：第４開閉弁、 １５０：減圧弁、 １５５：エアー抜き継手、 １５６：エアー抜き流路、 １５７：エアー抜き弁、 １６１：２分岐継手、 １６２：接続短管、 １７８：上限検出センサ、 １８１：メインタンク、 １８３：切替え機構、 １９７：制御部、 Ｗ：ワーク

Claims (14)

1. インクジェット方式の複数の機能液滴吐出ヘッドに連なる複数のサブタンクに対し、前記各サブタンクからの要補給信号に基づいて、メインタンクから機能液をそれぞれ補給する機能液供給装置における機能液補給方法であって、
   前記要補給信号と所定の補給条件とに基づいて、補給対象となる１以上の前記サブタンクに対する補給順位を決定する補給順位決定工程と、
   決定した前記補給順位に基づいて、前記メインタンクからの適正送液可能な最大適正送液流量を限度として、補給対象となる１以上の前記サブタンクを選定するタンク選定工程と、
   選定された１以上の前記サブタンクに同時に機能液の補給を行う補給工程と、を備えたことを特徴とする機能液供給装置における機能液補給方法。
2. 前記最大適正送液流量は、前記メインタンクから前記各サブタンクに至る機能液流路における、気泡の発生を抑制可能な機能液の流速に基づいて定められていることを特徴とする請求項１に記載の機能液供給装置における機能液補給方法。
3. 前記所定の補給条件は、前記要補給信号の受信順であることを特徴とする請求項１または２に記載の機能液供給装置における機能液補給方法。
4. 前記サブタンクの同時補給台数に応じて、前記メインタンクからの機能液補給量を可変させることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の機能液供給装置における機能液補給方法。
5. インクジェット方式の複数の機能液滴吐出ヘッドに連なる複数のサブタンクに対し、前記各サブタンクからの要補給信号に基づいて、メインタンクから機能液をそれぞれ補給する機能液供給装置であって、
   前記要補給信号と所定の補給条件とに基づいて、補給対象となる１以上の前記サブタンクに対する補給順位を決定する補給順位決定手段と、
   決定した前記補給順位に基づいて、前記メインタンクからの適正送液可能な最大適正送液流量を限度として、補給対象となる１以上の前記サブタンクを選定するタンク選定手段と、
   選定された１以上の前記サブタンクに同時に機能液の補給を行う補給手段と、を備えたことを特徴とする機能液供給装置。
6. 前記補給順位決定手段は、前記各サブタンクに設けた液位センサから前記要補給信号を取得することを特徴とする請求項５に記載の機能液供給装置。
7. 前記補給手段は、前記メインタンクに接続した加圧供給手段と、
   前記各サブタンクの直近に設けた流路開閉手段と、
   前記加圧供給手段および前記流路開閉手段を制御する制御手段と、を有していることを特徴とする請求項５または６に記載の機能液供給装置。
8. 前記最大適正送液流量は、前記メインタンクから前記各サブタンクに至る機能液流路における、気泡の発生を抑制可能な機能液の流速に基づいて定められていることを特徴とする請求項５ないし７のいずれかに記載の機能液供給装置。
9. 前記所定の補給条件は、前記要補給信号の受信順であることを特徴とする請求項５ないし８のいずれかに記載の機能液供給装置。
10. 前記補給手段は、前記サブタンクの同時補給台数に応じて、前記メインタンクからの送液流量を可変させることを特徴とする請求項５ないし９のいずれかに記載の機能液供給装置。
11. ワークに対し、インクジェット方式の機能液滴吐出ヘッドを移動させながら、前記機能液滴吐出ヘッドから機能液滴を吐出させて描画を行なう描画手段と、
    前記機能液滴吐出ヘッドに機能液を供給する請求項５ないし１０のいずれかに記載の機能液供給装置と、を備えたことを特徴とする液滴吐出装置。
12. 請求項１１に記載の液滴吐出装置を用い、前記ワーク上に機能液滴による成膜部を形成することを特徴とする電気光学装置の製造方法。
13. 請求項１１に記載の液滴吐出装置を用い、前記ワーク上に機能液滴による成膜部を形成したことを特徴とする電気光学装置。
14. 請求項１２に記載の電気光学装置の製造方法により製造した電気光学装置または請求項１３に記載の電気光学装置を搭載したことを特徴とする電子機器。

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