JP2008132470A - 蓄光板の製造方法及び蓄光板 - Google Patents

Abstract

【課題】十分な輝度の燐光を発生すると共に、蓄光性を向上させた蓄光板の製造方法及び蓄光板を提供すること。
【解決手段】本発明は、基板１０の一方の面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第１混合液をドット状に付与することにより、第１ドットを形成する第１ドット形成工程と、第１ドットの表面に蓄光材を散布し、乾燥させることにより、第１ドット層２１を形成する散布工程と、第１ドット層２１の表面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第２混合液をコーティングしコーティング層２２を形成するコーティング工程と、第１ドット層及びコーティング層２２を焼成することにより、蓄光層２０を形成する第１焼成工程と、を備える蓄光板１００の製造方法である。
【選択図】図１

Description

本発明は、蓄光板の製造方法及び蓄光板に関する。

蓄光機能を有する蓄光板は、歩道、病院、公共施設等において、蓄光式誘導標識として主に用いられている。この蓄光板には、設置場所に応じて十分な照度を有することが必要であり、特に暗所における十分な視認性が求められている。

ところで、このような蓄光板の例としては、セラミック素材の表面に硝子フリットの複数の層と、粒径の大きな蓄光材の複数の層と、画像層とが積層された蓄光機能を有する焼成物が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
この方法によれば、蓄光材を複数積層することにより、残光輝度（蓄光性）を一応向上させることができる。
特開２００６−２１９３１７号公報

しかしながら、上記特許文献１記載の焼成物は、設置場所によっては、燐光の輝度が不十分となる傾向にある。すなわち、例えば、暗所に設置した場合、十分な輝度の燐光を発生しないため、誘導標識として十分に機能しない場合がある。
なお、近年は多種多様な場所への蓄光板の設置が求められていることから、更なる輝度の向上が求められている。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、十分な輝度の燐光を発生すると共に、蓄光性を向上させた蓄光板の製造方法及び蓄光板を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討したところ、蓄光材を含むドットを形成させて蓄光層とし、蓄光層の表面に再び蓄光材を含むドットを形成することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明は、（１）基板の一方の面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第１混合液をドット状に付与することにより、第１ドットを形成する第１ドット形成工程と、第１ドットの表面に蓄光材を散布し、乾燥させることにより、第１ドット層を形成する散布工程と、第１ドット層の表面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第２混合液をコーティングしコーティング層を形成するコーティング工程と、第１ドット層及びコーティング層を焼成することにより、蓄光層を形成する第１焼成工程と、を備える蓄光板の製造方法に存する。

本発明は、（２）蓄光層の表面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第３混合液をドット状に付与することにより第２ドットを形成する第２ドット形成工程と、第２ドットを焼成する第２焼成工程と、を更に備える上記（１）記載の蓄光板の製造方法に存する。

本発明は、（３）蓄光層の表面にガラスフリット及び無機顔料を含む印刷液をコーティングして画像層を形成する画像層形成工程を更に備える上記（１）記載の蓄光板の製造方法に存する。

本発明は、（４）第２ドットの表面にガラスフリットを含む処理液を付与することにより、表面が平滑な表面層を形成する表面層形成工程と、表面層を焼成する第３焼成工程と、を更に備える上記（２）記載の蓄光板の製造方法に存する。

本発明は、（５）第１ドット形成工程の前に、鋼板の少なくとも一方の面をブラスト加工し、該面を粗面とするブラスト工程と、粗面に白色顔料を含むホーロー釉薬を塗布し、焼成することにより基板とする基板形成工程と、を更に備える上記（１）記載の蓄光板の製造方法に存する。

本発明は、（６）上記（１）〜（５）のいずれか一つに記載の製造方法により得られる蓄光板に存する。

本発明は、（７）基板と、該基板の一方の面に形成され、ガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む蓄光層と、該蓄光層の表面に形成され、ガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含むドットと、を備える蓄光板に存する。

本発明は、（８）ドット以外の蓄光層の表面に形成され、ガラスフリット及び無機顔料を含む画像層を更に備える上記（７）記載の蓄光板に存する。

本発明は、（９）ドットの表面に形成され、ガラスフリットを含む表面層を更に備える上記（７）記載の蓄光板に存する。

本発明は、（１０）基板が、鋼板と、該鋼板の少なくとも一方に形成されたホーロー釉薬からなる釉薬層と、からなる上記（７）記載の蓄光板に存する。

本発明は、（１１）基板の蓄光層とは反対側の面に、嵌合具が取付けられている上記（７）記載の蓄光板に存する。

なお、本発明の目的に添ったものであれば、上記（１）〜（５）又は（７）〜（１１）を適宜組み合わせた構成も採用可能である。

本発明の蓄光板の製造方法においては、蓄光層が蓄光材を含む第１ドットを形成する第１ドット形成工程と、蓄光材を散布する散布工程と、蓄光材を含む第２混合液をコーティングするコーティング工程と、これらを焼成する第１焼成工程とにより形成されるので、十分な量の蓄光材を有する蓄光板が得られる。

すなわち、上記蓄光板の製造方法は、第１ドット形成工程を備えるので、積層を繰り返さなくても容易に十分な厚みを有する蓄光層が形成される。
したがって、上記蓄光板の製造方法によれば、十分な輝度の燐光を発生すると共に、蓄光性を十分に向上させた蓄光板が得られる。
ここで、蓄光性とは、蛍光灯や太陽光線の光エネルギーを蓄積し、暗所において残光を保持する性質をいう。

また、上記蓄光板の製造方法によれば、ガラスフリットを用いているので、十分な耐水性及び耐薬品性を有する蓄光板が得られる。
したがって、上記蓄光板の製造方法によって得られる蓄光板は、蓄光式誘導標識として歩道等に長期間設置可能となる。

上記蓄光板の製造方法においては、更に、第２ドット形成工程により蓄光層の表面に蓄光材を含む第２ドットが形成されると、より十分な量の蓄光材を有する蓄光板が得られる。
したがって、上記蓄光板の製造方法によれば、蓄光性をより十分に向上させた蓄光板が得られる。

また、上記蓄光板の製造方法においては、蓄光層の表面に形成された第２ドットが集光効果を発揮するので、発生する燐光の輝度がより向上した蓄光板が得られる。

さらに、上記蓄光板の製造方法によれば、蓄光層の表面に第２ドットを形成するので、耐摩耗性にも優れる蓄光板が得られる。
したがって、上記蓄光板の製造方法によって得られる蓄光板は、蓄光式誘導標識として歩道に設置した場合、蓄光板上を歩いても滑りにくくなる。

上記蓄光板の製造方法においては、更に画像層を形成する画像層形成工程と、画像層以外の蓄光層の表面に第２ドットを形成する第２ドット形成工程と、を備えると、所定の文字や図柄を画像層に表現したものを蓄光材の燐光により照らすことができる。
この場合、得られる蓄光板は、メッセージを伝えることを目的として蓄光式誘導標識として好適に用いられる。
よって、この場合、メッセージを伝えることを目的として蓄光式誘導標識としてより好適に用いられる。

上記蓄光板の製造方法においては、更に、表面が平滑な表面層を形成する表面層形成工程と、表面層を焼成する第３焼成工程と、を備えると、得られる蓄光板の表面が平滑になるため、汚れにくくなる。
すなわち、上記蓄光板の製造方法によって得られる蓄光板は、蓄光式誘導標識として歩道等に長期間設置した場合であっても、汚れにくくなる。

上記蓄光板の製造方法においては、鋼板からブラスト工程及び基板形成工程を経て基板を製造すると、得られる蓄光板の耐水性、耐薬品性がより優れるものとなる。

本発明の蓄光板は、上述した蓄光板の製造方法により得られると、十分な輝度の燐光を有すると共に、蓄光性が向上する。

本発明の蓄光板は、基板と、該基板の一方の面に形成され、ガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む蓄光層と、該蓄光層の表面に形成され、ガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含むドットと、を備えているので、十分な輝度の燐光を発生すると共に、蓄光性が向上する。

すなわち、上記蓄光板においては、蓄光層の表面にドットが形成されているので、該ドットが集光効果を発揮し、発生する燐光の輝度を向上させる。
よって、かかる蓄光板はたとえ暗所に設置した場合であっても、十分な視認性を有する。

また、上記蓄光板は、蓄光層の表面にドットが形成されているので、耐摩耗性にも優れる。
したがって、上記蓄光板は、蓄光式誘導標識として歩道に設置した場合、蓄光板上を歩いても滑りにくいという利点がある。

これらのことにより、上記蓄光板によれば、十分な輝度の燐光を発生すると共に、蓄光性が向上する。

上記蓄光板は、更に画像層を備えていると、所定の文字や図柄を画像層に表現し、これらを蓄光材により照らすことができる。よって、この場合、メッセージを伝えることを目的として蓄光式誘導標識として好適に用いられる。

上記蓄光板は、更にドット又は画像層の表面に表面層を備えていると、汚れにくくなる。
すなわち、上記蓄光板の製造方法によって得られる蓄光板は、蓄光式誘導標識として歩道に設置した場合、長期間使用でき、且つ汚れにくくなる。

本発明の蓄光板は、基板が、鋼板と、該鋼板の少なくとも一方に形成されたホーロー釉薬からなる釉薬層と、からなると、耐水性、耐薬品性がより優れるものとなり、長期間の使用もより可能となる。

本発明の蓄光板は、基板の蓄光層とは反対の面に、嵌合具が取付けられていると、地面や壁等への設置が容易となる。

以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一要素には同一符号を付すこととし、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。

［第１実施形態］
まず、本発明の蓄光板の第１実施形態について説明する。
図１は、本発明に係る蓄光板の第１実施形態を模式的に示す断面図である。
図1に示すように、本実施形態に係る蓄光板１００は、基板１０と、基板１０の一方の面に形成され、ガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む蓄光層２０と、蓄光層２０の表面に形成され、ガラスフリット及び無機顔料を含む画像層４０とを備える。
すなわち、本実施形態に係る蓄光板１００は、基板１０上に蓄光層２０が積層され、蓄光層２０上に画像層４０が積層された構成となっている。

蓄光層２０において、ガラスフリットの配合割合は、蓄光層２０全質量に対して、２０〜５０質量％であり、蓄光材の配合割合は、蓄光層２０全質量に対して、２０〜５０質量％であり、樹脂の配合割合は、蓄光層２０全質量に対して、２０〜５０質量％であることが好ましい。
この場合の蓄光板１００は、強度と輝度に優れる。

蓄光層２０の厚みは、６００〜１０００μｍであることが好ましい。
厚みが６００μｍ未満であると、厚みが上記範囲にある場合と比較して、蓄光性が不十分となる傾向にあり、厚みが１０００μｍを超えると、厚みが上記範囲にある場合と比較して、光が蓄光板１００内に十分に侵入しなくなる傾向にある。

画像層４０において、ガラスフリット及び無機顔料の配合割合は質量比で、１．５〜４：１であることが好ましい。
この場合、十分に発色できると共に、画像層４０が磨耗に強くなるという利点がある。

本実施形態に係る蓄光板１００は、十分な量の蓄光材を有するので、十分な輝度の燐光を発生すると共に、蓄光性を十分に向上する。
また、上記蓄光板１００は、ガラスフリットを用いているので、十分な耐水性及び耐薬品性を有する。
したがって、上記蓄光板１００は、蓄光式誘導標識として歩道等に長期間設置可能となる。

以下、第１実施形態に係る蓄光板１００の製造方法について説明する。
図２の（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）及び（ｅ）は、本実施形態に係る蓄光板の製造工程を模式的に示す工程図である。
図２の（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）及び（ｅ）に示すように、本実施形態に係る蓄光板１００の製造方法は、基板１０の一方の面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第１混合液をドット状に付与することにより、ドット（以下便宜的に「第１ドット」という。）を形成する第１ドット形成工程と、第１ドットの表面に蓄光材を散布し、乾燥させることにより、第１ドット層２１を形成する散布工程と、第１ドット層２１の表面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第２混合液をコーティングしコーティング層２２を形成するコーティング工程と、第１ドット層２１及びコーティング層２２を焼成することにより、蓄光層２０を形成する第１焼成工程と、蓄光層２０の表面にガラスフリット及び無機顔料を含む印刷液をコーティングして画像層４０を形成する画像層形成工程と、を備える。

（第１ドット形成工程）
第１ドット形成工程は、図２の（ａ）に示すように、基板１０の一方の面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第１混合液をドット状に付与することにより、第１ドットを形成する工程である。

本実施形態に係る蓄光板１００の製造方法においては、第１ドット形成工程を備えるので、積層を繰り返さなくても容易に十分な厚みを有する蓄光層２０を形成できる。
したがって、この場合、蓄光性を向上させた蓄光板１００が得られる。

基板１０としては、鉄板、ステンレス板、アルミ板、セラミック板等の鋼板、磁器、石器等が挙げられる。
なお、後述するように、上記鋼板は両面にホーロー釉薬からなる釉薬層が備えられていてもよい。

第１混合液において、ガラスフリットは、蓄光材をつなぐ接着剤としての機能を果たす。
かかるガラスフリットとしては、無鉛ガラスフリットが好適に用いられる。かかる無鉛ガラスフリットとしては、鉛やカドミウムを含まないホウ珪素系のガラスフリット、ソーダ石灰系のガラスフリット、アルミノケイ酸塩系のガラスフリット等が挙げられる。
これらのガラスフリットは単独で用いても複数を混合して用いてもよい。

蓄光材は、通常粉体であり、紫外線照射により蛍光を発する無機蛍光体である。したがって、かかる蓄光材が蛍光灯や太陽光線の光エネルギーを蓄積し、暗所において残光を発光させる機能を果たす。
かかる無機蛍光体としては、アルミン酸ストロンチウム又はアルミン酸カルシウムにユーロピウム又はデスプロシウムを賦活剤として添加したもの、酸化亜鉛に銅又はコバルトを賦活剤として添加したもの等が挙げられる。
これらの無機蛍光体は単独で用いても複数を混合して用いてもよい。

樹脂は、蓄光層２０において、蓄光材を均一に分散させる機能を発揮する。
かかる樹脂としては、アクリル樹脂、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ブチラール樹脂、ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。
これらの樹脂は単独で用いても複数を混合して用いてもよい。

第１ドット形成工程において、厚みが３００〜５００μｍとなるように第１ドットを形成することが好ましい。
厚みが３００μｍ未満であると、厚みが上記範囲にある場合と比較して、蓄光性が不十分となる傾向にあり、厚みが５００μｍを超えると、厚みが上記範囲にある場合と比較して、例えば、蓄光板１００を地面に設置した場合、蓄光板１００に引っ掛かって転ぶ危険性がある。

第１混合液において、ガラスフリットの配合割合は、第１混合液全質量に対して、２０〜５０質量％であり、蓄光材の配合割合は、第１混合液全質量に対して、２０〜５０質量％であり、樹脂の配合割合は、第１混合液全質量に対して、２０〜５０質量％であることが好ましい。
この場合、後述する散布工程において散布する蓄光材が第１混合液と十分に混ざり合う。

第１混合液の基板１０への塗布方法は、ドットスクリーンコーティング、ドット転写等が挙げられる。
これらの中でもドットスクリーンコーティングが好ましく、用いるスクリーンは、厚みが０．３〜０．５ｍｍ、メッシュが８０〜１２０であることがより好ましい。

なお、第１混合液には、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、充填剤等の添加剤が含まれていてもよい。

（散布工程）
散布工程は、図２の（ｂ）に示すように、第１ドット形成工程において形成された第１ドットの表面に蓄光材を散布し、乾燥させることにより、第１ドット層２１を形成する工程である。

本実施形態に係る蓄光板１００の製造方法においては、散布工程を備えるので、十分な量の蓄光材を有する蓄光板１００が得られる。
したがって、この場合、蓄光性をより十分に向上させた蓄光板が得られる。

散布工程において、用いられる蓄光材は、上述した第１混合液における蓄光材と同義である。
また、散布工程における蓄光材と、第１混合液の蓄光材、後述する第２混合液又は後述する第３混合液の蓄光材とは同一であっても、異なっていてもよい。

散布工程において、散布する蓄光材の量は特に限定されないが、蓄光層２０の強度の観点から第１ドット同士の間を完全に埋めない程度な量を散布することが好ましい。

そして、温度３０〜１００℃で乾燥することにより、第１ドット層２１が形成される。

（コーティング工程）
コーティング工程は、まず、図２の（ｃ）に示すように、第１ドット層２１の表面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第２混合液をコーティングしコーティング層２２を形成する工程である。

本実施形態に係る蓄光板１００の製造方法においては、コーティング工程を備えるので、形成される蓄光層２０の表面が平滑となる。
これにより、後述の第２実施形態における第２ドット形成工程において、第２ドットの形成がしやすくなる。

第２混合液において、ガラスフリットは、上述した第１混合液におけるガラスフリットと同義である。また、蓄光材及び樹脂についても同様である。
なお、第２混合液のガラスフリット、蓄光材及び樹脂と、それぞれ対応する第１混合液のガラスフリット、蓄光材及び樹脂とは同一であっても、異なっていてもよい。

第２混合液において、ガラスフリットの配合割合は、第２混合液全質量に対して、２０〜５０質量％であり、蓄光材の配合割合は、第２混合液全質量に対して、２０〜５０質量％であり、樹脂の配合割合は、第２混合液全質量に対して、２０〜５０質量％であることが好ましい。
この場合、ガラスフリットを十分に内部（第１ドット側）に浸透させることができる。

なお、第２混合液には、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、充填剤等の添加剤が含まれていてもよい。

（第１焼成工程）
第１焼成工程は、第１ドット層２１及びコーティング層２２を焼成することにより、蓄光層２０を形成する工程である。
これにより、図２の（ｄ）に示すように、第１ドット層２１及びコーティング層２２が一体となった蓄光層２０が得られる。

なお、焼成温度は、温度７５０〜８００℃で行うことが好ましい。
焼成温度が７５０℃未満であると、焼成温度が上記範囲内にある場合と比較して、十分に焼成されない傾向にあり、焼成温度が８００℃を超えると、焼成温度が上記範囲内にある場合と比較して、蓄光材の輝度が低下する傾向にある。

本実施形態に係る蓄光板１００は、蓄光層２０が十分な厚みを有するので、蓄光性を十分に向上させることができ、蓄光層２０にガラスフリットが用いられているので、十分な耐水性及び耐薬品性を有することになる。

（画像形成工程）
画像形成工程は、図２の（ｅ）に示すように、蓄光層２０の表面にガラスフリット及び無機顔料を含む印刷液をコーティングして画像層４０を形成する工程である。
なお、かかる画像形成工程は、本発明において必ずしも必須の工程ではない。

本実施形態に係る蓄光板１００の製造方法においては、画像形成工程を備えるので、所定の文字や図柄を画像層４０に表現し、これらを蓄光材により照らすことができる。
よって、この場合、メッセージを伝えることを目的として蓄光式誘導標識として好適に用いられる。

印刷液において、無機顔料としては、カーボンブラック、酸化鉄、硫化水銀、褐色顔料、炭酸カルシウム、カオリン、パール顔料等の天然鉱物顔料、酸化亜鉛、二酸化チタン、合成弁柄、カドミウムイエロー、ニッケルチタンイエロー、ストロンチウムクロメート、ベンジジンイエロー、ヴィリジアン、オキサイドオブクロミウム、合成ウルトラマリン等の合成無機顔料、セラミック顔料、アルミニウム粉が挙げられる。
これらの無機顔料は単独で用いても複数を混合して用いてもよい。
なお、ガラスフリットは、上述した第１混合液におけるガラスフリットと同義である。また、第１混合液又は第２混合液のガラスフリットと、印刷液のガラスフリットとは同一であっても、異なっていてもよい。

印刷液の蓄光層２０への塗布方法は、スクリーン印刷、スプレー、コーティング、転写等が挙げられる。

なお、印刷液には、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、充填剤等の添加剤が含まれていてもよい。

こうして、本実施形態に係る蓄光板１００が得られる。
以上より、本実施形態に係る蓄光板１００の製造方法によれば、十分な輝度の燐光を発生すると共に、蓄光性を向上させた蓄光板１００が得られる。

この蓄光板１００は、避難標識、誘導標識、救護標識、危険・禁止標識等の蓄光安全標識に好適に用いられる。

［第２実施形態］
次に、本発明に係る蓄光板の第２実施形態について説明する。なお、第１実施形態と同一又は同等の構成要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。
図３は、本発明に係る蓄光板の第２実施形態を模式的に示す断面図である。
図３に示すように、本実施形態に係る蓄光板２００は、基板１０と、基板１０の一方の面に形成され、ガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む蓄光層２０と、蓄光層２０の表面に形成され、ガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含むドット３０（以下便宜的に「第２ドット」という。）と、第２ドット３０以外の蓄光層２０の表面に形成され、ガラスフリット及び無機顔料を含む画像層４０とを備える。
すなわち、本実施形態に係る蓄光板２００は、蓄光層２０の表面に第２ドット３０が形成されている点で、第１実施形態に係る蓄光板１００と相違する。

第２ドット３０において、ガラスフリットの配合割合は、第２ドット３０全質量に対して、２０〜５０質量％であり、蓄光材の配合割合は、第２ドット３０全質量に対して、２０〜５０質量％であり、樹脂の配合割合は、第２ドット３０全質量に対して、２０〜５０質量％であることが好ましい。
この場合、十分な輝度を発生すると共に、磨耗に強く、汚れにくくなる。

本実施形態に係る蓄光板２００においては、蓄光層２０の表面に第２ドット３０が形成されているので、該第２ドット３０が集光効果を発揮し、発生する燐光の輝度を向上させる。
よって、かかる蓄光板２００はたとえ暗所に設置した場合であっても、十分な視認性を有する。

また、蓄光板２００は、第２ドット３０が形成されているので、耐摩耗性にも優れる。
したがって、蓄光板２００は、蓄光式誘導標識として歩道に設置した場合、蓄光板２００上を歩いても滑りにくいという利点がある。

これらのことにより、蓄光板２００によれば、十分な輝度の燐光を発生すると共に、蓄光性が向上する。

さらに、蓄光板２００は、画像層４０を備えるので、所定の文字や図柄を画像層４０に表現し、これらを蓄光材により照らすことができる。よって、この場合、メッセージを伝えることを目的として蓄光式誘導標識として好適に用いられる。

以下、第２実施形態に係る蓄光板２００の製造方法について説明する。
図４の（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）及び（ｅ）は、本実施形態に係る蓄光板の製造工程を模式的に示す工程図である。
なお、図４の（ａ）から（ｄ）までの工程は、図２の（ａ）から（ｄ）までの工程と同一であるので、これらの工程の説明は省略する。

図４の（ｄ）及び（ｅ）に示すように、本実施形態に係る蓄光板２００の製造方法は、上述した第１焼成工程後、蓄光層２０の表面にガラスフリット及び無機顔料を含む印刷液をコーティングして画像層４０を形成する画像層形成工程と、画像層４０以外の蓄光層２０の表面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第３混合液をドット状に付与することにより第２ドット３０を形成する第２ドット形成工程と、第２ドット３０を焼成する第２焼成工程とを備える。

（第２ドット形成工程）
第２ドット形成工程は、図４の（ｅ）に示すように、画像層４０以外の蓄光層２０の表面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第３混合液をドット状に付与することにより第２ドット３０を形成する工程である。
なお、画像層４０の視認性の観点から、画像層４０上には、第２ドット３０を形成しないことが好ましい。

本実施形態に係る蓄光板２００の製造方法においては、第２ドット形成工程を備えるので、第２ドット３０が集光効果を発揮し、発生する燐光の輝度が向上した蓄光板が得られる。また、第２ドット形成工程においては、ガラスフリットが用いられているので、十分な耐水性及び耐薬品性を有する。
よって、たとえ暗所に設置した場合であっても、十分な視認性を有する蓄光板が得られる。

また、第２ドット形成工程により、第２ドット３０が形成されるので、耐摩耗性にも優れる蓄光板２００が得られる。
さらに、得られる蓄光板２００は、蓄光式誘導標識として歩道に設置した場合、蓄光板上を歩いても滑りにくいという利点がある。

第３混合液において、ガラスフリットは、上述した第１混合液のガラスフリットと同義である。また、蓄光材及び樹脂についても同様である。また、第１混合液、第２混合液又は印刷液のガラスフリットと、第３混合液のガラスフリットとは同一であっても、異なっていてもよく、第１混合液又は第２混合液の蓄光材及び樹脂と、それぞれ対応する第３混合液の蓄光材及び樹脂とは同一であっても、異なっていてもよい。

第２ドット形成工程において、厚みが３００〜５００μｍとなるように第２ドット３０を形成することが好ましい。
厚みが３００μｍ未満であると、厚みが上記範囲にある場合と比較して、燐光の輝度が十分に向上しない傾向にあり、厚みが５００μｍを超えると、厚みが上記範囲にある場合と比較して、汚れが付着した場合、その汚れを除去しにくくなる傾向にある。

第２ドット形成工程において、直径が０．５〜３．０ｍｍとなるように第２ドット３０を形成することが好ましい。
直径が０．５ｍｍ未満又は３．０ｍｍを超えると、直径が上記範囲にある場合と比較して、燐光の輝度が十分に向上しない傾向にある。
なお、上述したように、第２ドット形成工程において、厚みが３００〜５００μｍとなるように第２ドット３０を形成することが好ましい。

第３混合液において、ガラスフリットの配合割合は、第３混合液全質量に対して、２０〜５０質量％であり、蓄光材の配合割合は、第３混合液全質量に対して、２０〜５０質量％であり、樹脂の配合割合は、第３混合液全質量に対して、２０〜５０質量％であることが好ましい。
この場合、十分な輝度を発生すると共に、強度、磨耗性に優れる。

第３混合液の蓄光層２０への塗布方法は、ドットスクリーンコーティング、ドット転写等が挙げられる。
これらの中でもドットスクリーンコーティングが好ましく、用いるスクリーンは、厚みが０．３〜０．５ｍｍ、メッシュが８０〜１２０であることがより好ましい。

なお、第３混合液には、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、充填剤等の添加剤が含まれていてもよい。

（第２焼成工程）
第２焼成工程は、第２ドット３０を焼成する工程である。なお、第２ドット３０を焼成する際には、基板１０や蓄光層２０が再度焼成されてもよい。

なお、焼成温度は、温度７５０〜８００℃で行うことが好ましい。
焼成温度が７５０℃未満であると、焼成温度が上記範囲内にある場合と比較して、十分に焼成されない傾向にあり、焼成温度が８００℃を超えると、焼成温度が上記範囲内にある場合と比較して、蓄光材の輝度が低下する傾向にある。

こうして、本実施形態に係る蓄光板２００が得られる。
以上より、本実施形態に係る蓄光板２００の製造方法によれば、十分な輝度の燐光を発生すると共に、蓄光性を向上させた蓄光板２００が得られる。

この蓄光板２００は、避難標識、誘導標識、救護標識、危険・禁止標識等の蓄光安全標識に好適に用いられる。

［第３実施形態］
次に、本発明に係る蓄光板の第３実施形態について説明する。なお、第１実施形態及び第２実施形態と同一又は同等の構成要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。

図５は、本発明に係る蓄光板の第３実施形態を模式的に示す断面図である。
図５に示すように、本実施形態に係る蓄光板３００は、基板１０と、基板１０の一方の面に形成され、ガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む蓄光層２０と、蓄光層２０の表面に形成され、ガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第２ドット３０と、第２ドット３０以外の蓄光層２０の表面に形成され、ガラスフリット及び無機顔料を含む画像層４０と、第２ドット３０及び画像層４０の表面に形成され、ガラスフリットを含む表面層８０と、を備える。
すなわち、本実施形態に係る蓄光板３００は、第２ドット３０の表面に表面層８０が形成されている点で、第２実施形態に係る蓄光板２００と相違する。

表面層８０の厚みは、蓄光板３００の蓄光性を阻害しない範囲であれば、特に限定されない。

上記表面層８０は、第２ドット３０及び画像層４０を覆うように表面に設けられているので、蓄光板３００の表面が平坦になっている。
したがって、第２実施形態に係る蓄光板２００と比較して、表面に凹凸がないので、汚れにくくなるという利点がある。
このことから、蓄光板３００は、蓄光式誘導標識として歩道に設置した場合、長期間使用でき、且つ汚れにくくなる。

以下、第３実施形態に係る蓄光板３００の製造方法について説明する。
図６の（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）（ｅ）及び（ｆ）は、本実施形態に係る蓄光板の製造工程を模式的に示す工程図である。
なお、図６の（ａ）から（ｅ）までの工程は、図４の（ａ）から（ｅ）までの工程と同一であるので、これらの工程の説明は省略する。

図６の（ｅ）及び（ｆ）に示すように、本実施形態に係る蓄光板３００の製造方法は、上述した第２焼成工程後、第２ドット３０及び画像層４０の表面にガラスフリットを含む処理液を付与することにより、表面が平滑な表面層８０を形成する表面層形成工程と、表面層を焼成する第３焼成工程と、を備える。

（表面層形成工程）
表面層形成工程は、図６の（ｆ）に示すように、第２ドット３０及び画像層４０の表面にガラスフリットを含む処理液を付与することにより、表面が平滑な表面層を形成する工程である。

本実施形態に係る蓄光板３００の製造方法においては、表面層形成工程を備えるので、得られる蓄光板３００の表面が平滑になり、汚れにくくなる。
すなわち、上記蓄光板の製造方法によって得られる蓄光板３００は、蓄光式誘導標識として歩道等に長期間設置した場合であっても、汚れにくくなる。

処理液において、用いられるガラスフリットは、蓄光性を阻害しないものであれば特に限定されない。
なお、かかるガラスフリットは、上述した第１混合液におけるガラスフリットと同義である。また、第１混合液、第２混合液、第３混合液又は印刷液のガラスフリットと、処理液に含まれるガラスフリットとは同一であっても、異なっていてもよい。

処理液の第２ドット３０及び蓄光層２０への塗布方法は、スクリーン印刷、スプレー、コーティング、転写等が挙げられる。

なお、処理液には、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、充填剤等の添加剤が含まれていてもよい。

（第３焼成工程）
第３焼成工程は、表面層８０を焼成する工程である。なお、表面層８０を焼成する際には、基板１０、蓄光層２０、第２ドット３０が再度焼成されてもよい。

なお、焼成温度は、温度７５０〜８００℃で行うことが好ましい。
焼成温度が７５０℃未満であると、焼成温度が上記範囲内にある場合と比較して、十分に焼成されない傾向にあり、焼成温度が８００℃を超えると、焼成温度が上記範囲内にある場合と比較して、蓄光材の輝度が低下する傾向にある。

こうして、本実施形態に係る蓄光板３００が得られる。
以上より、本実施形態に係る蓄光板３００の製造方法によれば、十分な輝度の燐光を発生すると共に、蓄光性を向上させた蓄光板３００が得られる。

この蓄光板３００は、避難標識、誘導標識、救護標識、危険・禁止標識等の蓄光安全標識に好適に用いられる。

［第４実施形態］
次に、本発明に係る蓄光板の第４実施形態について説明する。なお、第１実施形態、第２実施形態及び第３実施形態と同一又は同等の構成要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。

図７は、本発明に係る蓄光板の第４実施形態を模式的に示す断面図である。
図７に示すように、本実施形態に係る蓄光板４００は、鋼板１、及び、該鋼板１の両面に形成されたホーロー釉薬からなる釉薬層２からなる基板１１と、基板１１の一方の面に形成された蓄光層２０と、蓄光層２０の表面にドットが形成された第２ドット３０と、蓄光層２０の表面に画像層４０とを備え、基板１１の蓄光層２０とは反対側の面に、嵌合具５０が取付けられている。
すなわち、本実施形態に係る蓄光板４００は、基板１１が、鋼板１と、該鋼板１の両面に形成されたホーロー釉薬からなる釉薬層２とからなる点、及び、基板１１の蓄光層２０とは反対側の面に、嵌合具５０が取付けられている点で第３実施形態に係る蓄光板３００と相違する。

以下、第４実施形態に係る蓄光板４００の製造方法について説明する。
図８の（ａ）及び（ｂ）は、本実施形態に係る蓄光板における基板の製造工程を模式的に示す工程図である。
図８の（ａ）及び（ｂ）に示すように、本実施形態に係る蓄光板４００の製造工程においては、基板１１を製造するためのブラスト工程と、基板形成工程とを更に備える。
すなわち、本実施形態に係る蓄光板４００の製造方法は、鋼板１の少なくとも一方の面をブラスト加工し、該面を粗面とするブラスト工程と、粗面に白色顔料を含むホーロー釉薬を塗布し、焼成することにより基板１１とする基板形成工程と、基板１１の一方の面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第１混合液をドット状に付与することにより、第１ドットを形成する第１ドット形成工程と、第１ドットの表面に蓄光材を散布し、乾燥させることにより、第１ドット層２１を形成する散布工程と、第１ドット層２１の表面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第２混合液をコーティングしコーティング層２２を形成するコーティング工程と、第１ドット層２１及びコーティング層２２を焼成することにより、蓄光層２０を形成する第１焼成工程と、蓄光層２０の表面にガラスフリット及び無機顔料を含む印刷液をコーティングして画像層４０を形成する画像層形成工程と、画像層４０以外の蓄光層２０の表面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第３混合液をドット状に付与することにより第２ドット３０を形成する第２ドット形成工程と、第２ドット３０を焼成する第２焼成工程と、基板１１の蓄光層２０とは反対の面に、嵌合具５０を取付ける取付工程と、を備える。

（ブラスト工程）
ブラスト工程は、図８の（ａ）に示すように、鋼板１の面をブラスト加工し、該面を粗面とする工程である。
ブラスト加工を施すことにより、鋼板１とホーロー釉薬との接着性が向上する。

鋼板１は、鉄板、ステンレス板、アルミ板、セラミック板等が挙げられる。
これらの中でも、鋼板１がステンレス板であることが好ましい。
なお、かかるステンレス板には、珪素、モリブデン、リン、硫黄、クロム、ニオブ、タンタル等が含まれていてもよい。
この場合、耐水性、耐薬品性が更に優れるものとなる。

鋼板１は、予め弓状としておくことが好ましい。具体的には、後に蓄光層２０が形成される側とは反対側に凹ませることが好ましい。
この場合、後の焼成の際、ホーロー釉薬、ガラスフリット又は樹脂が膨張し、蓄光板４００が歪むのを抑制できる。

ブラスト加工は、エアーブラスト装置、サンドブラスト装置、マイクロブラスト装置、ショットブラスト装置等を用いて行われる。
なお、かかるブラスト加工により、上述した鋼板１を弓状としてもよい。すなわち、鋼板１の一方の面側を他方の面側よりも強力に加工して、鋼板１を弓状としてもよい。

（基板形成工程）
基板形成工程は、図８の（ｂ）に示すように、粗面に白色顔料を含むホーロー釉薬を塗布し、焼成することにより基板１１とする工程である。
鋼板１にホーロー釉薬を塗布することにより、耐水性、耐薬品性がより優れるものとなり、長期間の使用も可能となる。

ここで、ホーロー釉薬とは、鉄などの金属表面を被覆して焼きつけるためのガラスフリットが主成分の釉薬をいう。本実施形態においては、かかるホーロー釉薬は公知のものを用いればよい。

ホーロー釉薬の鋼板１への塗布方法は、スクリーン印刷、スプレー、コーティング、転写、含浸等が挙げられる。

そして、温度７５０〜８５０℃で焼成することにより、基板１１が得られる。
この基板１１には、上述した第２実施形態に係る蓄光板２００と同様にして、第１ドット形成工程、散布工程、コーティング工程、第２ドット形成工程が施される。

（取付工程）
取付工程は、基板１１の蓄光層２０とは反対の面に、嵌合具５０を取付ける工程である。
本実施形態に係る蓄光板４００は、取付工程を備えているので、嵌合具５０を介して地面や壁等への設置が容易になる。

かかる嵌合具５０は、基板１１の蓄光層２０とは反対側の面に取付けられた螺子部５と、螺子部５に螺合されたキャップ部６とを備えており、キャップ部６には、側面に溝部６ａが設けられている。

本実施形態に係る蓄光板４００を地面や壁等に設置する場合、地面や壁に所定の穴を設け、該穴にキャップ部６の外面に接着剤を塗布した嵌合部５０が嵌めこまれる。これにより、蓄光板４００が設置される。
このとき、キャップ部６が溝部６ａを備えるため、より強固に設置されることになる。

なお、螺子部５は、予め鋼板１に取付けてもよく、途中の製造過程で取付けてもよく、最後に取付けてもよい。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。

例えば、第１〜第４実施形態に係る蓄光板における画像層４０は必ずしも設ける必要がない。

第１〜第４実施形態において、第１、第２及び第３焼成工程は、それぞれ独立して行ってもよく、同時に行ってもよい。
すなわち、第２焼成工程が、第１焼成工程を兼ねていてもよく、第３焼成工程が第１焼成工程及び／又は第２焼成工程を兼ねていてもよい。

第１実施形態に係る蓄光板１００は、蓄光層２０の表面にガラスフリットを含む処理液を付与することにより、表面層が形成されていてもよい。

第４実施形態に係る蓄光板４００において、鋼板１にブラスト加工する場合、一方の面のみブラスト加工してもよく、ホーロー釉薬を塗布するのも一方の面のみに塗布してもよい。

第２実施形態に係る蓄光板２００において、螺子部５とキャップ部６とは一体となっていてもよい。

以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
以下の工程を行うことにより、蓄光板を作製した。
［ブラスト工程及び基板形成工程］
モリブデンを含むステンレス板（鋼板、製品名：ＳＵＳ３１６Ｊ１Ｌ、日本金属工業株式会社製）の両面にショットブラスト装置を用いてアルミナショットブラスト加工を行った。このとき、一方の面側のアルミナショットブラスト加工における噴射口とステンレス板との距離を２０ｃｍとし、他方の面側のアルミナショットブラスト加工における噴射口とステンレス板との距離を３０ｃｍとすることにより、ステンレス板を弓状とした。
そして、得られたステンレス板の両面に酸化チタン粉９０％、ガラスフリット１０％からなるホーロー釉薬を塗布し、８００℃にて焼成することにより、基板を得た。

［第１ドット層形成工程及び散布工程］
得られた弓状の基板の凹んだ面に、１０ｇのガラスフリット（製品名：２１７０７、東罐マテリアルテクノロジー株式会社製）、５ｇの無機蓄光材（製品名：Ｎ夜光、根本特殊化学株式会社製）、及び５ｇのアクリル樹脂（製品名：ＯＳ−４５２１−Ｃ、互応化学株式会社製）を含む第１混合液を１００メッシュの版を用いたドットスクリーン印刷にてドット状に付与した。
そして、ドット上方から、３０ｇの無機蓄光材を散布し、７５０℃で焼成させることにより、第１ドット層を作製した。

［コーティング工程］
次いで、第１ドット層の表面に１０ｇのガラスフリット、５ｇの無機蓄光材、及び５ｇのアクリル樹脂を含む第２混合液を１００メッシュの版を用いたスクリーン印刷にて塗布し、コーティング層を作製した。

［第１焼成工程］
こうして得られたコーティング層及び第１ドット層が形成させた基板を８００℃にて焼成することにより、蓄光層が形成され、蓄光板を得た。得られた蓄光層の厚みは、６００μｍであった。

（実施例２）
実施例１の工程に加え以下の工程を行うことにより、蓄光板を作製した。
［第２ドット形成工程］
蓄光層の表面に、１０ｇのガラスフリット、５ｇの無機蓄光材、及び５ｇのアクリル樹脂を含む第３混合液を１００メッシュの版を用いたドットスクリーン印刷にてドット状に付与し、第２ドットを作製した。

［第２焼成工程］
そして、最後に８００℃にて焼成することにより、蓄光板を得た。

（実施例３）
実施例２の工程に加え以下の工程を行うことにより、蓄光板を作製した。
［表面層形成工程］
第２ドットの表面に、５ｇのガラスフリットを含む処理液を１００メッシュの版を用いたスクリーン印刷にて、表面が平滑になるように付与した。

［第３焼成工程］
そして、最後に８００℃にて焼成することにより、蓄光板を得た。
（実施例４）
蓄光層の厚みを９００μｍにしたこと以外は、実施例２と同様にして蓄光板を得た。

（実施例５）
蓄光層の厚みを１２００μｍにしたこと以外は、実施例２と同様にして蓄光板を得た。

（評価方法）
［燐光輝度試験１］
実施例１〜３の蓄光板を用い、ＪＩＳ−Ｚ−９１０７に準拠した燐光輝度試験を行った。
まず、実施例１〜３の蓄光板に、光評価システムＴＬ−１（テクノス社製）を用いて、暗所で３時間以上外光を遮断保管した。そして、常用光源Ｄ_６５蛍光ランプにて１００ルクス（１ｘ）の照度で２０分間照射を行い、照射停止後、２０分間の輝度測定を行った。
得られた結果を表１に示す。

［燐光輝度試験２］
実施例２，４及び５の蓄光板を用い、ＪＩＳ−Ｚ−９１０７に準拠した燐光輝度試験を行った。
まず、実施例２，４及び５の蓄光板に、光評価システムＴＬ−１（テクノス社製）を用いて、暗所で３時間以上外光を遮断保管した。そして、常用光源Ｄ_６５蛍光ランプにて２００ルクス（１ｘ）の照度で２０分間照射を行い、照射停止後、６０分間の輝度測定を行った。
得られた結果を表２に示す。

［燐光輝度試験３］
実施例２，４及び５の蓄光板を用い、ＪＩＳ−Ｚ−９１０７に準拠した燐光輝度試験を行った。
まず、実施例２，４及び５の蓄光板に、光評価システムＴＬ−１（テクノス社製）を用いて、暗所で３時間以上外光を遮断保管した。そして、常用光源Ｄ_６５蛍光ランプにて１００ルクス（１ｘ）の照度で２０分間照射を行い、照射停止後、６０分間の輝度測定を行った。
得られた結果を表３に示す。

〔表１〕

〔表２〕

〔表３〕

表１、表２及び表３に示した結果から明らかなように、本発明の蓄光板によれば、十分な輝度の燐光を発生すると共に、蓄光性も向上できることが確認された。
なお、実施例１の蓄光板は、平成１１年消防庁告第２号に規定する高輝度蓄光式誘導標識の試験基準及び判定基準によると、Ａ_１００級に相当する。

図１は、本発明に係る蓄光板の第１実施形態を模式的に示す断面図である。 図２の（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）及び（ｅ）は、本実施形態に係る蓄光板の製造工程を模式的に示す工程図である。 図３は、本発明に係る蓄光板の第２実施形態を模式的に示す断面図である。 図４の（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）及び（ｅ）は、本実施形態に係る蓄光板の製造工程を模式的に示す工程図である。 図５は、本発明に係る蓄光板の第３実施形態を模式的に示す断面図である。 図６の（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）（ｅ）及び（ｆ）は、本実施形態に係る蓄光板の製造工程を模式的に示す工程図である。 図７は、本発明に係る蓄光板の第４実施形態を模式的に示す断面図である。 図８の（ａ）及び（ｂ）は、本実施形態に係る蓄光板における基板の製造工程を模式的に示す工程図である。

符号の説明

１・・・鋼板
２・・・釉薬層
５・・・螺子部
６・・・キャップ部
６ａ・・・溝部
１０，１１・・・基板
２０・・・蓄光層
２１・・・第１ドット層
２２…コーティング層
３０…第２ドット
４０…画像層
５０…嵌合部
８０…表面層
１００，２００，３００，４００…蓄光板

Claims (11)

1. 基板の一方の面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第１混合液をドット状に付与することにより、第１ドットを形成する第１ドット形成工程と、
   前記第１ドットの表面に蓄光材を散布し、乾燥させることにより、第１ドット層を形成する散布工程と、
   前記第１ドット層の表面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第２混合液をコーティングしコーティング層を形成するコーティング工程と、
   前記第１ドット層及び前記コーティング層を焼成することにより、蓄光層を形成する第１焼成工程と、
   を備えることを特徴とする蓄光板の製造方法。
2. 前記蓄光層の表面にガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む第３混合液をドット状に付与することにより第２ドットを形成する第２ドット形成工程と、
   前記第２ドットを焼成する第２焼成工程と、
   を更に備えることを特徴とする請求項１記載の蓄光板の製造方法。
3. 前記蓄光層の表面にガラスフリット及び無機顔料を含む印刷液をコーティングして画像層を形成する画像層形成工程を更に備えることを特徴とする請求項１記載の蓄光板の製造方法。
4. 前記第２ドットの表面にガラスフリットを含む処理液を付与することにより、表面が平滑な表面層を形成する表面層形成工程と、
   前記表面層を焼成する第３焼成工程と、
   を更に備えることを特徴とする請求項２記載の蓄光板の製造方法。
5. 前記第１ドット形成工程の前に、鋼板の少なくとも一方の面をブラスト加工し、該面を粗面とするブラスト工程と、
   前記粗面に白色顔料を含むホーロー釉薬を塗布し、焼成することにより基板とする基板形成工程と、
   を更に備えることを特徴とする請求項１記載の蓄光板の製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の製造方法により得られる蓄光板。
7. 基板と、
   該基板の一方の面に形成され、ガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含む蓄光層と、
   該蓄光層の表面に形成され、ガラスフリット、蓄光材及び樹脂を含むドットと、
   を備えることを特徴とする蓄光板。
8. 前記ドット以外の前記蓄光層の表面に形成され、ガラスフリット及び無機顔料を含む画像層を更に備えることを特徴とする請求項７記載の蓄光板。
9. 前記ドットの表面に形成され、ガラスフリットを含む表面層を更に備えることを特徴とする請求項７記載の蓄光板。
10. 前記基板が、鋼板と、該鋼板の少なくとも一方に形成されたホーロー釉薬からなる釉薬層と、からなることを特徴とする請求項７記載の蓄光板。
11. 前記基板の蓄光層とは反対側の面に、嵌合具が取付けられていることを特徴とする請求項７記載の蓄光板。

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