JP2008193860A - 集合導体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】スロット内のワイヤ占積率を可及的に向上させる。
【解決手段】各々、全体横断面形状を分割した一部の矩形状の横断面を有する複数の導体線３が一体化した集合線５と、集合線５を被覆して絶縁するための外周被覆層６とを備えた集合導体１０ａであって、外周被覆層６は、自身の弾性力により集合線５の表面に密着する筒状体により形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、複数の導体線が一体化して構成された集合導体及びその製造方法に関するものである。

電磁機械器具のコイルに用いられるマグネットワイヤとして、複数の導体線が束ねられて一体に構成された集合導体が提案されている。

例えば、特許文献１には、複数本の自己融着性平角エナメル線を集合、転位、撚合わせて得られる撚線の外周に絶縁テープを螺旋巻きしてなる自己融着性転位電線において、自己融着性平角エナメル線が自己潤滑・自己融着性平角エナメル線であるものが開示されている。そして、特許文献１には、この自己融着性転位電線によれば、転位電線の製造作業及びコイル巻線作業時には素線同志が優れた相互滑り性を発揮し、しかもコイルの熱融着時には素線相互が強固に熱融着できる、と記載されている。
特開平１１−２０３９４８号公報

近年、電気自動車のモーター用のマグネットワイヤとして、集合導体が注目されている。

図６は、上記モーターを構成するステーターコア１２０のスロットＳ内に従来の集合導体１１０を配置させた状態を示す断面図であり、図７は、各集合導体１１０を示す斜視図である。

集合導体１１０は、図７に示すように、各々、矩形状の横断面を有する導体素線１０１、及び導体素線１０１を被覆するように設けられた絶縁性を有する素線被覆層１０２を含む複数の導体線１０３と、複数の導体線１０３を互いに融着するための融着層１０４と、融着層１０４によって複数の導体線１０３が一体化した集合線１０５を被覆するように設けられた絶縁性を有する外周被覆層１０６とを備えている。

また、ステーターコア１２０は、円筒状に形成され、その外周壁又は内周壁において、図６に示すように、凹条（スロットＳ）及び凸条１２０ａが周方向に交互に複数形成されている。

ここで、外周被覆層１０６は、ステーターコア１２０のスロットＳ内に集合導体１１０を配置させる際に凸条１２０ａのコーナー部Ｃに接触して損傷することを防ぐと共に、凸条１２０ａの頂部（ジャンパー部Ｊ）に対する絶縁性を保持するために、例えば、図７に示すように、テープ状の樹脂フィルムをらせん状に重ね合わせて巻き付けることにより形成される。なお、集合導体１１０は、コイルを形成するために屈曲させると、その外周部及び内周部の間で長さの差が発生して、重なり合った樹脂フィルムの間に隙間が形成されるおそれがあるので、集合導体の絶縁性を保持するために、樹脂フィルムの側端部をある程度重ね合わせる必要がある。

この集合導体１１０では、上記のように、樹脂フィルムの側端部を重ね合わせているので、その表面にらせん状の凸部が形成されている。そのため、集合導体１１０をステーターコア１２０のスロットＳ内に配置させると、例えば、各集合導体１１０の表面と凸条１２０ａの表面（スロットＳの内壁）との間、並びに隣り合った集合導体１１０同士の表面の間に、デッドスペースが形成されてしまうので、スロットＳの横断面積に対する集合導体１１０の横断面積が占める割合、すなわち、スロットＳ内のワイヤ占積率が低下するおそれがある。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、スロット内のワイヤ占積率を可及的に向上させることにある。

上記目的を達成するために、本発明は、集合線を被覆して絶縁するための外周被覆層が自身の弾性力により集合線の表面に密着する筒状体により形成されるようにしたものである。

具体的に本発明に係る集合導体は、各々、全体横断面形状を分割した一部の形状の横断面を有する複数の導体線が一体化した集合線と、上記集合線を被覆して絶縁するための外周被覆層とを備えた集合導体であって、上記外周被覆層は、自身の弾性力により上記集合線の表面に密着する筒状体により形成されていることを特徴とする。

上記の構成によれば、筒状の外周被覆層がそれ自身の弾性力により集合線の表面に密着しているので、外周被覆層の外方への拡がりが抑制される。そのため、集合導体全体を絶縁する外周被覆層の厚さが抑制されるので、集合導体における導体占積率が可及的に向上する。これにより、集合導体をステータコアのスロット内に配置させたときに、集合導体の表面とスロットの内壁との間（及び１つのスロット内に複数の集合導体を配置させるときには、隣り合った集合導体同士の表面の間）に、デッドスペースが形成されにくくなるので、スロット内のワイヤ占積率が可及的に向上する。

上記筒状体は、熱収縮した樹脂製のチューブにより形成されていてもよい。

上記の構成によれば、筒状体を構成する熱収縮した樹脂製のチューブにより、集合線、すなわち、集合導体全体が絶縁されるので、本発明の作用効果が具体的に奏される。

上記チューブは、フッ素樹脂製であってもよい。

上記の構成によれば、フッ素樹脂は、一般的に、摩擦係数が低い材料であるので、集合導体の表面の滑り性が良好になる。そのため、仮に、集合導体をステーターコアのスロット内に配置させる際に集合導体がステーターコアのコーナー部に接触しても、集合導体がステーターコアのコーナー部に対して滑ることになるので、集合導体の損傷が抑制される。

上記各導体線の横断面は、矩形状に形成されていてもよい。

上記の構成によれば、各導体線の横断面が矩形状になっているので、各導体線の側面を重ね合わせることにより、各導体線が幅方向及び高さ方向に容易に整列され、集合導体における導体占積率を向上させることが可能になる。

上記各導体線は、互いを融着するための融着層に覆われていてもよい。

上記の構成によれば、複数の導体線がその間に介在する融着層によって一体化されているので、集合導体を構成する集合線が具体的に構成される。

上記各導体線は、無撚り状態で一体化されていてもよい。

上記の構成によれば、各導体線が無撚り状態に配列されているので、集合導体において、デッドスペースの形成が抑制されると共に、渦電流の発生が抑制される。

また、本発明に係る集合導体の製造方法は、各々、全体横断面形状を分割した一部の形状の横断面を有する複数の導体線が一体化した集合線と、上記集合線を被覆して絶縁するための外周被覆層とを備えた集合導体を製造する方法であって、熱収縮性を有するチューブの内部に上記集合線を挿入することにより、挿入体を形成する挿入工程と、上記挿入工程で形成された挿入体を加熱することにより、上記チューブを熱収縮させて上記集合線の表面に密着する上記外周被覆層を形成する加熱工程とを備えることを特徴とする。

上記の方法によれば、挿入工程において、熱収縮性のチューブの内部に集合線を挿入した後に、加熱工程において、それを加熱することによって、挿入体の外側のチューブを熱収縮させることにより、その熱収縮したチューブにより形成される外周被覆層がそれ自身の弾性力により集合線の表面に密着するので、外周被覆層の外方への拡がりが抑制される。そのため、集合導体全体を絶縁する外周被覆層の厚さが抑制されるので、集合導体における導体占積率が可及的に向上する。これにより、集合導体をステータコアのスロット内に配置させたときに、集合導体の表面とスロットの内壁との間（及び１つのスロット内に複数の集合導体を配置させるときには、隣り合った集合導体同士の表面の間）に、デッドスペースが形成されにくくなるので、スロット内のワイヤ占積率が可及的に向上する。

上記集合線における各導体線は、互いを融着するための融着層に覆われており、上記加熱工程では、上記融着層が再溶融して上記外周被覆層に密着してもよい。

上記の方法によれば、集合線を構成する各導体線が融着層に覆われているので、複数の導体線が一体化した集合線の表面も融着層に覆われている。そのため、加熱工程において、挿入体を加熱して、挿入体の外側のチューブを熱収縮させる際に、集合線の表面の融着層が再溶融するので、外周被覆層を構成するチューブの内壁と集合線の表面との間の密着性が向上する。

本発明によれば、集合線を被覆して絶縁するための外周被覆層が自身の弾性力により集合線の表面に密着する筒状体により形成されているので、スロット内のワイヤ占積率を可及的に向上させることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の各実施形態に限定されるものではない。

《発明の実施形態１》
図１〜図４は、本発明に係る集合導体及びその製造方法の実施形態１を示している。

図１は、本実施形態の集合導体１０ａの斜視図である。

集合導体１０ａは、図１に示すように、その横断面において、例えば、６行（図中横方向）×３列（図中縦方向）に無撚り状態で整列された複数の導体線３と、各導体線３を被覆するように設けられた融着層４と、融着層４によって複数の導体線３が一体化した集合線５を被覆するように設けられた外周被覆層６とを備えている。ここで、複数の導体線３は、各表面に形成された融着層４によって互いに融着されて一体化されている。

各導体線３は、矩形状の横断面を有し、例えば、銅、アルミニウム、銀、鉄、金、又は、それらの合金などの導電性を有する材料により線状に形成された導体素線１である。なお、導体線３（導体素線１）の横断面は、集合導体１０ａの矩形状の全体横断面形状を分割した一部の形状になっている。

また、上記矩形状の横断面を有する導体線３、すなわち、導体素線１とは、例えば、図２（ａ）に示すように、コーナー部が直角である正方形の横断面を有する導体素線１ａ、図２（ｂ）に示すように、コーナー部が直角である長方形の横断面を有する導体素線１ｂ、図２（ｃ）に示すように、コーナー部がＲ形状である略正方形の横断面を有する導体素線１ｃ、図２（ｄ）に示すように、コーナー部がＲ形状である略長方形の横断面を有する導体素線１ｄ、及び図２（ｅ）に示すように、一方の対向する一対の辺が平行であり且つ他方の対向する一対の辺が弧状であるトラック状の横断面を有する導体素線１ｅなどから選択されるものである。なお、上記図２（ａ）〜図２（ｅ）の各形状は、導体の母線をダイスによる伸線として形成したり、ローラ圧延などの加工成型装置により加工形成することができる。また、図２（ｅ）の横断面トラック状のものは、丸線の母線を一方向から圧延して、加工成型することができる。

さらに、導体素線１の横断面形状は、導体占積率や生産性などの観点から、上記矩形状が好ましいが、その他に、三角形、六角形などの多角形であってもよい。ここで、導体素線１は、表面積が比較的小さい平角線であるので融着層４の占める面積を小さくすることができると共に、種々のサイズに適応させることができる。

また、導体素線１の横断面形状は、その長さ方向に沿って全て同じでなくてもよく、例えば、横断面積がその長さ方向に沿って拡大又は縮小する相似形であってもよい。

さらに、導体素線１において、長辺の長さを短辺の長さの１倍〜１．５倍（好ましくは１倍〜１．２倍）とすることにより、ｍ行×ｎ列（ｍ及びｎは自然数）に整列させたとき、導体占積率が向上し大表面積の絶縁導体が得られるので、ハイブリッド車などの電気自動車に用いられるモーターの小型化及び軽量化を実現させることができる。

また、導体素線１のサイズは、例えば、一辺が０．０５ｍｍ〜２ｍｍ程度（好ましくは０．０５ｍｍ〜１ｍｍ）であり、０．０３ｍｍφ〜２．０ｍｍφの丸線に対応するサイズであればよく、横断面積としては、０．０００７ｍｍ²〜４ｍｍ²程度となる。

なお、集合導体１０ａを構成する各導体素線１は、例えば、正方形の横断面を有する導体素線１ａと三角形の横断面を有する導体素線とを組み合わせて構成するなどして、全て同じ形状でなくてもよい。

融着層４は、電気絶縁性を有し、ポリビニルブチラール系、ポリアミド系、エポキシ系、ポリエステル系などの熱融着性を有する樹脂などにより構成されている。ここで、融着層４は、上記のような樹脂によって構成されているので、集合導体１０ａにおける各導体素線１の間を絶縁するための絶縁層として機能することになる。

また、融着層４の厚さは、０．５μｍ〜３μｍ程度である。ここで、集合導体１０ａでは、各導体素線１が同電位になって、隣り合った各導体素線１の間で電流が相互に流れにくいので、融着層４は、集合導体１０ａにおいて各導体素線１を固定できれば、導体素線１の表面に均一に形成されていなくてもよい。

外周被覆層６は、電気絶縁性を有し、例えば、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）製のチューブを熱収縮させた筒状体により構成されている。なお、外周被覆層６は、上記ＰＴＦＥの他に、ＦＥＰ（パーフルオロエチレン−プロピレンコポリマー）やＰＦＡ（パーフロロアルコキシアルカンポリマー）などのフッ素樹脂、ポリオレフィン系の樹脂、ポリ塩化ビニル系の樹脂、ポリフッ化ビニリデン系の樹脂、エチレンプロピレンゴム、シリコンゴム、弾性ネオプレンなどにより構成された熱収縮性を有するチューブを熱収縮させることにより形成される。

外周被覆層６の厚さは、３０μｍ〜５０μｍ程度であり、ＡＣ（alternating current）１ｋＶ以上（好ましくはＡＣ２ｋＶ以上）の絶縁性を有していればよい。

上記構成の集合導体１０ａは、図３に示すように、モーターを構成するステータコア２０に形成された各スロットＳ内において、例えば、複数個を重ねて配置されるものである。なお、図３では、曲面状のステータコア２０を平面状に置き換えて図示しているが、ステータコア２０は、円筒状に形成され、その外周壁又は内周壁において、凹条（スロットＳ）及び凸条２０ａが周方向に交互に複数形成されている。

まず、例えば、一辺０．３ｍｍの正方形の横断面を有する導体素線１を伸線する。

続いて、伸線された導体素線１の表面に、例えば、エポキシ系ワニスをディップ塗装して融着層４を形成した後に、その導体素線１を例えば長さ５ｍ毎に切断して複数に分断する。

さらに、各々、表面に融着層４が形成された複数の導体素線１を無撚り状態に整列させた後に、２００℃程度に加熱することにより、隣り合った導体素線１の各融着層４を相互に融着一体化させて、例えば、縦１ｍｍ×横２ｍｍ×長さ５ｍの集合線５を形成する。

引き続いて、図４に示すように、例えば、内径３ｍｍ、外径３．１ｍｍ及び長さ５ｍのＰＴＦＥ製の熱収縮性を有するチューブ６ａの内部に、集合線５を挿入することにより、挿入体７を形成する（挿入工程）。

最後に、挿入体７を３３０℃〜３４０℃程度に加熱することにより、チューブ６ａを熱収縮させて、外周被覆層６を形成する（加熱工程）。なお、チューブ６ａの熱収縮比(収縮後内径／収縮前内径)については、１／１．５〜１／１０が好ましく、特に、１／２〜１／５が好ましい。

以上のようにして、本実施形態の集合導体１０ａを製造することができる。

次に、具体的に行った実験について説明する。

詳細には、実験例１及び実験例２として、上記実施形態で説明した集合導体１０ａと同様な構成の集合導体を作製し、幅１．２ｍｍ、深さ４．５ｍｍ及び長さ５０ｍｍのスロットＳ内に挿入して、その際のワイヤ占積率、耐圧特性、耐外傷性、作業性、耐屈曲性及び耐熱性を評価した。

また、実験例３及び実験例４として、実験例１及び実験例２の集合導体を構成する集合線（５）に、テープ状の樹脂フィルムをらせん状に重ね合わせて巻き付けることにより、集合導体を作製し、上記実験例１及び実験例２と同様に、幅１．２ｍｍ、深さ４．５ｍｍ及び長さ５０ｍｍのスロットＳ内に挿入して、その際のワイヤ占積率、耐圧特性、耐外傷性、作業性、耐屈曲性及び耐熱性を評価した。ここで、集合線に巻き付けた樹脂フィルムは、幅が５ｍｍであり、その側端部を１ｍｍを重ね合わせた。

以下の表１に、上記各実験例における評価結果を示す。なお、表１では、「◎」が特に優れていることを示し、「○」が概ね良好であることを示し、「△」が少し劣ることを示し、「×」が非常に劣ることを示している。

ワイヤ占積率については、厚さ０．０３８ｍｍの熱収縮チューブを用いた実験例１が良好であった。なお、ワイヤ占積率は、スロット内にスロットの形状に対応した外周被覆層のない集合導体（集合線）のみを配置させると１００％になる。

耐圧特性については、全ての実験例で１ｋＶを超え、良好であった。なお、耐圧特性は、集合導体及びスロットの間を測定した数値である。

耐外傷性については、ＰＴＦＥ製の熱収縮チューブを用いた実験例１がその表面の滑り性に起因して良好であった。なお、実験例２では、外周被覆層の厚さに起因して耐外傷性が良好であった。

（外周被覆層を形成する際の）作業性については、熱収縮チューブを用いた実験例１及び実験例２が良好であった。

耐屈曲性については、熱収縮チューブを用いた実験例１及び実験例２が良好であった。フィルムを巻き付けて外周被覆層を形成した実験例３及び実験例で４は、屈曲させる際に、フィルムにズレが発生した。

耐熱性については、ＰＴＦＥ製の熱収縮チューブ、及びポリイミド製のフィルムを用いた実験例１及び実験例３が良好であった。

上記のように、ＰＴＦＥ製の熱収縮チューブを用いた実験例１では、ワイヤ占積率が良好であると共に、耐圧特性、耐外傷性、作業性、耐屈曲性及び耐熱性などの他の特性についても良好であることが確認された。

以上説明したように、本実施形態の集合導体１０ａ及びその製造方法によれば、挿入工程において、熱収縮性のチューブ６ａの内部に集合線５を挿入した後に、加熱工程において、それを加熱することによって、挿入体７の外側のチューブ６ａを熱収縮させることにより、その熱収縮したチューブ６ａにより形成される外周被覆層６がそれ自身の弾性力により集合線５の表面に密着するので、外周被覆層６の外方への拡がりを抑制することができる。そのため、集合導体１０ａ全体を絶縁する外周被覆層６の厚さが抑制されるので、集合導体１０ａにおける導体占積率を可及的に向上させることができる。これにより、集合導体１０ａをステータコア２０のスロットＳ内に配置させたときに、集合導体１０ａの表面とスロットＳの内壁との間、及び隣り合った集合導体１０ａ同士の表面の間に、デッドスペースが形成されにくくなるので、スロットＳ内のワイヤ占積率を可及的に向上させることができる。

また、本実施形態の集合導体１０ａ及びその製造方法によれば、外周被覆層６を構成するチューブ６ａが摩擦係数の低いフッ素樹脂（ＰＴＦＥ）製であるので、集合導体１０ａの表面の滑り性が良好になる。そのため、集合導体１０ａをステーターコア２０のスロットＳ内に配置させる際に集合導体１０ａがステーターコア２０のコーナー部Ｃに接触しても、集合導体１０ａがステーターコア２０のコーナー部Ｃに対して滑ることになるので、集合導体１０ａの損傷を抑制することができる。

また、本実施形態の集合導体１０ａ及びその製造方法によれば、外周被覆層６を構成するチューブ６ａが電気絶縁性に優れたフッ素樹脂（ＰＴＦＥ）製であるので、集合導体１０ａの表面の絶縁性が良好になる。そのため、集合導体１０ａとステーターコア２０における凸条２０ａのジャンパー部Ｊとの間の絶縁性を保持することができる。

また、本実施形態の集合導体１０ａ及びその製造方法によれば、各導体線３（導体素線１）の横断面が矩形状になっているので、各導体線３（導体素線１）の側面を重ね合わせることにより、各導体線３（導体素線１）を幅方向及び高さ方向に容易に整列させることができ、集合導体１０ａにおける導体占積率を向上させることができる。

また、本実施形態の集合導体１０ａ及びその製造方法によれば、各導体線３（導体素線１）が無撚り状態に配列されているので、集合導体１０ａにおいて、デッドスペースの形成を抑制することができると共に、渦電流の発生を抑制することができる。

また、本実施形態の集合導体１０ａ及びその製造方法によれば、集合線５を構成する各導体線３（導体素線１）が融着層４に覆われているので、複数の導体線３（導体素線１）が一体化した集合線５の表面も融着層４に覆われている。そのため、加熱工程において、挿入体７を加熱して、挿入体７の外側のチューブ６ａを熱収縮させる際に、集合線５の表面の融着層４が再溶融するので、外周被覆層６を構成するチューブ６ａの内壁と集合線５の表面との間の密着性を向上させることができる。

また、本実施形態の集合導体１０ａ及びその製造方法によれば、電気特性を満足して高占積率な製品形状が得られるので、高性能のモーターを製造することができる。

また、本実施形態の集合導体１０ａ及びその製造方法によれば、外周被覆層６が熱収縮性のチューブ６ａにより形成されるので、集合導体１０ａを構成する集合線５の形状にバラツキがあったとしても、チューブ６ａがその形状に追従して完全に密着するので、安定した生産性を維持することができる。

また、本実施形態の集合導体１０ａ及びその製造方法によれば、熱収縮性のチューブ６ａに集合線５を挿入して、その挿入体７を加熱するだけで外周被覆層６が形成されるので、テープ状の樹脂フィルムの巻き付ける従来の絶縁方法と比較して、加工の手間が極端に少なくなり、製造コストを低下させることができる。

《発明の実施形態２》
図５は、本実施形態の集合導体１０ｂの斜視図である。なお、以下の実施形態では、図１〜図４と同じ部分に対し同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。

集合導体１０ｂでは、図５に示すように、各導体線３が導体素線１及びその周囲に設けられた絶縁性を有する素線被覆層２を備えている。

素線被覆層２の材質としては、ディップ塗装によって形成されるものとして、ポリアミドイミド系、ポリエステルイミド系、ポリエステル系、ウレタン系、アクリル系、エポキシ系、ポリイミド系、ポリビニルホルマール系などの樹脂が挙げられ、電着塗装によって形成されるものとして、アクリル系、ポリエステル系、ポリイミド系、エポキシ系、ウレタン系などの樹脂が挙げられる。特に、耐熱性を考慮する場合には、ポリイミド系、ポリアミドイミド系などの樹脂が好ましい。また、半田による接続性を考慮する場合には、熱分解が容易なウレタン系の樹脂が好ましい。さらに、曲げなどの変形による追随性を考慮する場合には、アクリル系の樹脂が好ましい。また、素線被覆層２は、導体素線１の表面を酸化させた酸化被膜であってもよい。

素線被覆層２の膜厚は、電着塗装の場合、１μｍ〜５μｍ程度（好ましくは１μｍ〜３μｍ）であり、ディップ塗装の場合、１μｍ〜１０μｍ程度である。ここで、電着塗装の場合には、導体素線１の表面に１μｍ程度の均一な薄膜を形成することができるので、素線被覆層２の横断面積が小さくなり、導体線３における導体占積率を向上させることができる。また、電着塗装の場合には、導体素線１のコーナー部にも素線被覆層２を確実に形成することができる。具体的には、導体素線１の幅方向の端部における素線被覆層２の厚さが、導体素線１の幅方向の中央部における素線被覆層２の厚さと同じに形成されるので、集合導体１０における導体占積率を低下させることなく、集合導体１０における各導体素線１の間の絶縁性を向上させることができる。

ここで、集合導体１０ｂは、上記実施形態１で説明した集合導体１０ａの製造方法において、各導体素線１の表面に融着層４を形成する前に、例えば、電着塗装などにより、アクリル系の樹脂を厚さ０．５μｍ〜１μｍ程度で成膜して、各導体素線１の表面に素線被覆層２を形成することにより、製造することができる。

本実施形態の集合導体１０ｂ及びその製造方法によれば、導体素線１に対して、それぞれ絶縁性を有する素線被覆層２及び融着層４が順に積層されることになるので、各導体素線１における絶縁性を向上させることができる。

以上説明したように、本発明は、集合導体における導体占積率を向上させることができるので、モーター用途のマグネットワイヤについて有用である。

実施形態１に係る集合導体１０ａの斜視図である。 集合導体１０ａを構成する導体素線１（１ａ〜１ｅ）の断面図である。 ステーターコア２０のスロットＳ内に集合導体１０ａを配置させた状態を示す断面図である。 集合導体１０ａを製造する挿入工程における挿入体７の斜視図である。 実施形態２に係る集合導体１０ｂの斜視図である。 ステーターコア１２０のスロットＳ内に従来の集合導体１１０を配置させた状態を示す断面図である。 従来の集合導体１１０を示す斜視図である。

符号の説明

１ 導体素線
２ 素線被覆層
３ 導体線
４ 融着層
５ 集合線
６ 外周被覆層（筒状体）
６ａ チューブ
７ 挿入体
１０ａ，１０ｂ 集合導体

Claims (8)

1. 各々、全体横断面形状を分割した一部の形状の横断面を有する複数の導体線が一体化した集合線と、
   上記集合線を被覆して絶縁するための外周被覆層とを備えた集合導体であって、
   上記外周被覆層は、自身の弾性力により上記集合線の表面に密着する筒状体により形成されていることを特徴とする集合導体。
2. 請求項１に記載された集合導体において、
   上記筒状体は、熱収縮した樹脂製のチューブにより形成されていることを特徴とする集合導体。
3. 請求項２に記載された集合導体において、
   上記チューブは、フッ素樹脂製であることを特徴とする集合導体。
4. 請求項１に記載された集合導体において、
   上記各導体線の横断面は、矩形状に形成されていることを特徴とする集合導体。
5. 請求項１に記載された集合導体において、
   上記各導体線は、互いを融着するための融着層に覆われていることを特徴とする集合導体。
6. 請求項１に記載された集合導体において、
   上記各導体線は、無撚り状態で一体化されていることを特徴とする集合導体。
7. 各々、全体横断面形状を分割した一部の形状の横断面を有する複数の導体線が一体化した集合線と、
   上記集合線を被覆して絶縁するための外周被覆層とを備えた集合導体を製造する方法であって、
   熱収縮性を有するチューブの内部に上記集合線を挿入することにより、挿入体を形成する挿入工程と、
   上記挿入工程で形成された挿入体を加熱することにより、上記チューブを熱収縮させて上記集合線の表面に密着する上記外周被覆層を形成する加熱工程とを備えることを特徴とする集合導体の製造方法。
8. 請求項７に記載された集合導体の製造方法において、
   上記集合線における各導体線は、互いを融着するための融着層に覆われており、
   上記加熱工程では、上記融着層が再溶融して上記外周被覆層に密着することを特徴とする集合導体の製造方法。

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