JP2008030234A - 媒体上のパターンの印刷位置の算出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】媒体に印刷されたパターンの前記媒体上の印刷位置を、スキャナを用いて高精度に算出可能にする。
【解決手段】所定方向について目盛りが付けられたスケールの目盛りの位置を実測して、前記目盛りの実測位置の情報を取得する実測ステップと、パターンが印刷された媒体及び前記スケールを、スキャナにより読み取って前記媒体及び前記スケールの画像データを生成する読み取りステップと、前記目盛りの実測位置の情報と前記画像データとに基づいて、前記媒体上における前記パターンの前記所定方向に関する印刷位置を算出する印刷位置算出ステップと、を備えたことを特徴とする媒体上のパターンの印刷位置の算出方法。
【選択図】図７Ｂ

Description

本発明は、媒体上のパターンの印刷位置の算出方法に関する。

紙等の媒体を搬送方向に搬送するとともにヘッドにより媒体に印刷を行う印刷装置として、インクジェットプリンタが知られている。このような印刷装置では、媒体を搬送する際に搬送誤差が生じると、媒体上の正しい位置にヘッドが印刷できなくなる。特に、インクジェットプリンタでは、媒体上の正しい位置にインク滴が着弾しなくなると、印刷された画像に白スジや黒スジが生じ、画質が劣化するおそれがある。

そこで、媒体の搬送量を補正する方法が提案されている。例えば特許文献１では、パターンを印刷し、このパターンを読み取り部により読み取って、その読取結果に基づいて補正値を算出し、画像を記録する際に補正値に基づいて搬送量を補正することが提案されている。
特開平５−９６７９６号公報

ここで、上記の読み取り部として、所謂スキャナの活用も考えられる。そして、この場合には、スキャナにより前記パターンを読み取って当該パターンの画像データを生成し、この画像データに基づいてパターンの印刷位置を検出し、この検出位置に基づいて補正値を算出することになる。

但し、前記画像データに基づいて検出されたパターンの印刷位置は、スキャナが前記パターンを読み取る際の読み取り位置の誤差等というスキャナ自身の検出誤差を含んでいる。よって、前記媒体上におけるパターンの印刷位置を高い精度で求めるのは難しい。

この点につき、例えば、次のようにすれば、このスキャナ自身の検出誤差を相殺させることができる。すなわち、スキャナによって前記媒体のパターンを読み取る際に、所定方向について目盛りが付けられたスケールを前記パターンの横に並べて当該スケールも読み取り、これにより生成されたスケールの画像データに基づいて、前記パターンの画像データに基づいて検出されたパターンの印刷位置を補正するのである。そして、この補正は、スケールの目盛りが、理論値どおりの間隔で正確に形成されている前提で行われる。

しかし、実際には、スケール自体の目盛り同士の間隔が、理論値どおりになっているという保証は無く、より高い精度を追求するには、スケールの目盛りの位置も実測して、上記補正に用いるのが良いと考えられる。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、媒体に印刷されたパターンの前記媒体上の印刷位置を、スキャナを用いて高精度に算出可能な媒体上のパターンの印刷位置の算出方法を提供することにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、
所定方向について目盛りが付けられたスケールの目盛りの位置を実測して、前記目盛りの実測位置の情報を取得する実測ステップと、
パターンが印刷された媒体及び前記スケールを、スキャナにより読み取って前記媒体及び前記スケールの画像データを生成する読み取りステップと、
前記目盛りの実測位置の情報と前記画像データとに基づいて、前記媒体上における前記パターンの前記所定方向に関する印刷位置を算出する印刷位置算出ステップと、
を備えたことを特徴とする媒体上のパターンの印刷位置の算出方法である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

所定方向について目盛りが付けられたスケールの目盛りの位置を実測して、前記目盛りの実測位置の情報を取得する実測ステップと、
パターンが印刷された媒体及び前記スケールを、スキャナにより読み取って前記媒体及び前記スケールの画像データを生成する読み取りステップと、
前記目盛りの実測位置の情報と前記画像データとに基づいて、前記媒体上における前記パターンの前記所定方向に関する印刷位置を算出する印刷位置算出ステップと、
を備えたことを特徴とする媒体上のパターンの印刷位置の算出方法。

このような算出方法によれば、前記媒体上における前記パターンの前記所定方向に関する印刷位置を算出する際に、前記スケールの画像データ及び前記媒体の画像データの両者に加えて、前記スケールの目盛りの実測位置の情報も用いる。よって、前記媒体の画像データのみに基づいて前記パターンの印刷位置を検出する場合に含まれ得るスキャナ自体の検出誤差を、前記スケールの画像データを用いることによって相殺させるだけでなく、その相殺の際には、スケールの画像データに基づく目盛りの検出位置も、スケールの目盛りの実測位置によって補正できる。よって、前記媒体上におけるパターンの印刷位置を高精度に算出可能になる。

かかる算出方法において、
前記実測ステップで取得された前記目盛りの実測位置の情報は、メモリに記憶され、
前記印刷位置算出ステップでは、前記メモリから、前記目盛りの実測位置の情報が読み出されて使用されるようにしても良い。

かかる算出方法において、
前記印刷位置は、所定の基準位置から前記パターンまでの前記所定方向に関する距離として示されても良い。

かかる算出方法において、
前記印刷位置算出ステップでは、
前記媒体の画像データに基づいて検出された前記パターンの検出位置の情報と、前記スケールの画像データに基づいて検出された前記目盛りの検出位置の情報とに基づいて、前記目盛りに対する前記パターンの相対位置を示す相対位置情報を求めるとともに、
前記相対位置情報と、前記目盛りの実測位置の情報とに基づいて、前記パターンの前記所定方向に関する印刷位置を算出するのが望ましい。

このような算出方法によれば、前記相対位置情報に基づいて、前記ラインの検出位置を補正するが、この補正の際には、前記目盛りの実測位置の情報が用いられる。よって、前記媒体上におけるパターンの印刷位置を高精度に算出可能になる。

かかる算出方法において、
前記目盛りは、前記所定方向と直交する方向に沿う直線状に形成され、
前記パターンは、前記所定方向と直交する方向に沿って印刷されたラインであって、前記ラインは、前記所定方向に複数並んで印刷され、
前記印刷位置算出ステップでは、前記印刷位置として、前記ラインの印刷位置が前記ライン毎に算出されるのが望ましい。

このような算出方法によれば、前記ラインが沿う方向と前記目盛りの線が沿う方向とは揃っているので、媒体上のパターンたるラインの印刷位置を確実に高精度に算出可能になる。

かかる算出方法において、
前記スキャナは、前記スケール及び前記媒体が載置される載置面と、前記載置面と平行な第１方向に移動する読取キャリッジと、前記読取キャリッジに設けられて前記媒体の前記パターン又は前記スケールの前記目盛りを読み取って画像データを生成するための画像読み取りセンサと、を備えても良い。

かかる算出方法において、
前記載置面には、前記スケールと前記媒体とが、前記所定方向と交差する方向に並んで配置されるのが望ましい。

このような算出方法によれば、前記スケールと前記媒体とは、前記スキャナの載置面に並んで配置されるので、これらスケール及び媒体の画像は同時に読み取られる。よって、前記パターンの印刷位置を検出する際に含まれ得る前記スキャナ自体の検出誤差を、前記スケールの画像データによって確実に相殺させることができる。

また、前記スケールと前記媒体とは、前記所定方向と交差する方向に並んで配置されているので、前記所定方向について付けられた目盛りによって、前記所定方向に関する前記パターンの印刷位置を確実に算出可能となる。

かかる算出方法において、
前記スキャナは、前記読取キャリッジの前記第１方向への移動を案内するガイド部材と、前記読取キャリッジに対して前記第１方向へ移動させるための駆動力を与える駆動源とを有し、
前記載置面において、前記スケールは、前記所定方向が前記第１方向に向くように載置されるとともに、前記第１方向と直交する第２方向の位置に関して、前記スケールの方が前記媒体よりも、前記駆動力の前記読取キャリッジへの作用点に近くなるように載置されるのが望ましい。

このような算出方法によれば、前記スケールは、前記駆動力の作用点に近い側に配置される。よって、前記第１方向への移動時の読取キャリッジにおける前記スケール側の部分の振動は小さく、もって、スケールの画像は正確に読み取られ、そして、その画像データに基づいて前記スケールの目盛りの位置は精度良く検出される。その結果、前記スケールの目盛りは、前記パターンの印刷位置を算出する際の基準として事足りたものとなる。

また、所定方向について目盛りが付けられたスケールの目盛りの位置を実測して、前記目盛りの実測位置の情報を取得する実測ステップと、
パターンが印刷された媒体及び前記スケールを、スキャナにより読み取って前記媒体及び前記スケールの画像データを生成する読み取りステップと、
前記目盛りの実測位置の情報と前記画像データとに基づいて、前記媒体上における前記パターンの前記所定方向に関する印刷位置を算出する印刷位置算出ステップと、
を備え、
前記実測ステップで取得された前記目盛りの実測位置の情報は、メモリに記憶され、前記印刷位置算出ステップでは、前記メモリから、前記目盛りの実測位置の情報が読み出されて使用され、
前記印刷位置は、所定の基準位置から前記パターンまでの前記所定方向に関する距離として示され、
前記印刷位置算出ステップでは、前記媒体の画像データに基づいて検出された前記パターンの検出位置の情報と、前記スケールの画像データに基づいて検出された前記目盛りの検出位置の情報とに基づいて、前記目盛りに対する前記パターンの相対位置を示す相対位置情報を求めるとともに、前記相対位置情報と、前記目盛りの実測位置の情報とに基づいて、前記パターンの前記所定方向に関する印刷位置を算出し、
前記目盛りは、前記所定方向と直交する方向に沿う直線状に形成され、
前記パターンは、前記所定方向と直交する方向に沿って印刷されたラインであって、前記ラインは、前記所定方向に複数並んで印刷され、
前記印刷位置算出ステップでは、前記印刷位置として、前記ラインの印刷位置が前記ライン毎に算出され、
前記スキャナは、前記スケール及び前記媒体が載置される載置面と、前記載置面と平行な第１方向に移動する読取キャリッジと、前記読取キャリッジに設けられて前記媒体の前記パターン又は前記スケールの前記目盛りを読み取って画像データを生成するための画像読み取りセンサと、を備え、
前記載置面には、前記スケールと前記媒体とが、前記所定方向と交差する方向に並んで配置され、
前記スキャナは、前記読取キャリッジの前記第１方向への移動を案内するガイド部材と、前記読取キャリッジに対して前記第１方向へ移動させるための駆動力を与える駆動源とを有し、
前記載置面において、前記スケールは、前記所定方向が前記第１方向に向くように載置されるとともに、前記第１方向と直交する第２方向の位置に関して、前記スケールの方が前記媒体よりも、前記駆動力の前記読取キャリッジへの作用点に近くなるように載置されることを特徴とする媒体上のパターンの印刷位置の算出方法。

このような算出方法によれば、既述のほぼ全ての効果を奏するため、本発明の目的が最も有効に達成される。

＝＝＝プリンタ１の構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタ１の構成について＞
図１は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。以下、プリンタ１の基本的な構成について説明する。

プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙Ｓに画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、紙Ｓを所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙Ｓをプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタ１の外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。

なお、搬送ローラ２３が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間に挟まれている。これにより、紙Ｓの姿勢が安定する。一方、排紙ローラ２５が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは排紙ローラ２５と従動ローラ２７との間に挟まれている。排紙ローラ２５は印刷領域よりも搬送方向下流側に設けられているので、従動ローラ２７は、紙Ｓとの接触面が小さくなるように構成されている（図４も参照）。このため、紙Ｓの下端が搬送ローラ２３を通過して、紙Ｓが排紙ローラ２５のみによって搬送されるとき、紙Ｓの姿勢は不安定になり易く、搬送特性も変化しやすい。

キャリッジユニット３０は、ヘッド４１を所定の方向（以下、移動方向という）に移動させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

ヘッドユニット４０は、紙Ｓにインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットのライン（ラスタライン）が紙Ｓに形成される。

検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙Ｓの先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙Ｓの有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙Ｓの端部の位置を検出し、紙Ｓの幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙Ｓの先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。

コントローラ６０は、プリンタ１の制御を行うための制御ユニットである。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

＜ノズルについて＞
図３は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを９０個備えている。
各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが９０ｄｐｉ（１／９０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝８である。
各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯９０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。なお、前述の光学センサ５４は、搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯９０とほぼ同じ位置にある。
各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）と、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐出される。

＝＝＝搬送誤差＝＝＝
＜紙Ｓの搬送について＞
図４は、搬送ユニット２０の構成の説明図である。
搬送ユニット２０は、コントローラ６０からの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて搬送モータ２２を駆動させる。搬送モータ２２は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ２２は、この駆動力を用いて搬送ローラ２３を回転させる。つまり、搬送モータ２２が所定の駆動力を発生すると、搬送ローラ２３は所定の回転量にて回転する。搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転すると、紙Ｓは所定の搬送量にて搬送される。
紙Ｓの搬送量は、搬送ローラ２３の回転量に応じて定まる。ここでは、搬送ローラ２３が１回転すると、紙Ｓが１インチ搬送されるものとする（つまり、搬送ローラ２３の周長は、１インチである）。このため、搬送ローラ２３が１／４回転すると、紙Ｓが１／４インチ搬送される。
したがって、搬送ローラ２３の回転量が検出できれば、紙Ｓの搬送量も検出可能である。そこで、搬送ローラ２３の回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ５２が設けられている。

ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１と検出部５２２とを有する。スケール５２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール５２１は、搬送ローラ２３に設けられている。つまり、スケール５２１は、搬送ローラ２３が回転すると、一緒に回転する。そして、搬送ローラ２３が回転すると、スケール５２１の各スリットが検出部５２２を順次通過する。検出部５２２は、スケール５２１と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１に設けられたスリットが検出部５２２を通過する毎に、パルス信号を出力する。搬送ローラ２３の回転量に応じてスケール５２１に設けられたスリットが順次検出部５２２を通過するので、ロータリー式エンコーダ５２の出力に基づいて、搬送ローラ２３の回転量が検出される。

そして、例えば搬送量１インチで紙Ｓを搬送する場合、搬送ローラ２３が１回転したことをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、コントローラ６０が搬送モータ２２を駆動する。このように、コントローラ６０は、目標とする搬送量（目標搬送量）に応じた回転量になることをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを目標搬送量にて搬送する。

＜搬送誤差について＞
ところで、ロータリー式エンコーダ５２は、直接的には搬送ローラ２３の回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Ｓの搬送量を検出していない。このため、搬送ローラ２３の回転量と紙Ｓの搬送量が一致しない場合、ロータリー式エンコーダ５２は紙Ｓの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差（検出誤差）が生じる。搬送誤差としては、ＤＣ成分の搬送誤差及びＡＣ成分の搬送誤差の２種類がある。

ＤＣ成分の搬送誤差とは、搬送ローラ２３が１回転したときに生じる所定量の搬送誤差のことである。このＤＣ成分の搬送誤差は、製造誤差等によって搬送ローラ２３の周長が個々のプリンタ毎に異なることが原因と考えられる。つまり、ＤＣ成分の搬送誤差は、設計上の搬送ローラ２３の周長と実際の搬送ローラ２３の周長が異なるために生じる搬送誤差である。このＤＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３が１回転するときの開始位置に関わらず、一定になる。但し、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓの摩擦等の影響によって、紙Ｓの総搬送量に応じて異なる値になる（後述）。言い換えると、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓと搬送ローラ２３（又は紙Ｓとヘッド４１）との相対位置関係に応じて異なる値になる。

ＡＣ成分の搬送誤差とは、搬送時に用いられる搬送ローラ２３の周面の場所に応じた搬送誤差のことである。ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送時に用いられる搬送ローラ２３の周面の場所に応じて、異なる量になる。つまり、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置と搬送量に応じて、異なる量になる。

図５は、ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。横軸は、基準となる回転位置からの搬送ローラ２３の回転量である。縦軸は、搬送誤差を示す。このグラフを微分すれば、その回転位置で搬送ローラ２３が搬送しているときに生じる搬送誤差が導き出される。ここでは、基準位置における累積搬送誤差をゼロとし、ＤＣ成分の搬送誤差もゼロとしている。

搬送ローラ２３が基準位置から１／４回転すると、δ_90の搬送誤差が生じ、紙Ｓは１／４インチ＋δ_90にて搬送される。但し、搬送ローラ２３が更に１／４回転すると、-δ_90の搬送誤差が生じ、紙Ｓは１／４インチ−δ_90にて搬送される。

ＡＣ成分の搬送誤差が生じる原因としては、例えば、以下の３つが考えられる。
まず第１に、搬送ローラ２３の形状による影響が考えられる。例えば、搬送ローラ２３が楕円形状や卵型である場合、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて、回転中心までの距離が異なっている。そして、回転中心までの距離が長い部分で紙Ｓを搬送する場合、搬送ローラ２３の回転量に対する搬送量が多くなる。一方、回転中心までの距離が短い部分で紙Ｓを搬送する場合、搬送ローラ２３の回転量に対する搬送量が少なくなる。
第２に、搬送ローラ２３の回転軸の偏心が考えられる。この場合も、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて、回転中心までの長さが異なっている。このため、たとえ搬送ローラ２３の回転量が同じであっても、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて、搬送量が異なることになる。
第３に、搬送ローラ２３の回転軸と、ロータリー式エンコーダ５２のスケール５２１の中心との不一致が考えられる。この場合、スケール５２１が偏心して回転することになる。この結果、検出部５２２が検出するスケール５２１の場所に応じて、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が異なることになる。例えば、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から離れている場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が少なくなるため、搬送量が少なくなる。一方、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から近い場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が多くなるため、搬送量が多くなる。

上記の原因のため、ＡＣ成分の搬送誤差は、図５に示す通り、ほぼサインカーブになる。

＜補正すべき搬送誤差＞
図６は、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）の大きさの紙Ｓを搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。グラフの横軸は、紙Ｓの総搬送量を示している。グラフの縦軸は、搬送誤差を示している。図中の点線は、ＤＣ成分の搬送誤差のグラフである。図中の実線の値（トータルの搬送誤差）から図中の点線の値（ＤＣ成分の搬送誤差）を引けば、ＡＣ成分の搬送誤差が求められる。ＡＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓの総搬送量に関わらず、ほぼサインカーブになる。一方、点線で示されるＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓの摩擦等の影響によって、紙Ｓの総搬送量に応じて異なる値になる。

既に説明したように、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて異なる。このため、たとえ同じ紙Ｓを搬送する場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なれば、ＡＣ成分の搬送誤差が異なるため、トータルの搬送誤差（グラフの実線で示す搬送誤差）は異なることになる。これに対し、ＤＣ成分の搬送誤差はＡＣ成分の搬送誤差とは異なり搬送ローラ２３の周面の場所とは無関係なので、たとえ搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なっていても、搬送ローラ２３が１回転したときに生じる搬送誤差（ＤＣ成分の搬送誤差）は同じになる。

また、ＡＣ成分の搬送誤差を補正しようとする場合、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転位置を検出する必要がある。しかし、搬送ローラ２３の回転位置を検出するためには、ロータリー式エンコーダ５２に原点センサを更に用意する必要があり、コストアップとなる。
そこで、以下に示す搬送量の補正では、ＤＣ成分の搬送誤差を補正することにしている。

一方、ＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓの総搬送量（言い換えると、紙Ｓと搬送ローラ２３との相対位置関係）に応じて異なる値になる（図６の点線参照）。このため、より多くの補正値を搬送方向の位置に応じて用意できれば、きめ細かく搬送誤差を補正することができる。そこで、この例では、搬送ローラ２３の１回転分に相当する１インチの範囲ごとではなく、１／４インチの範囲ごとに、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値を用意している。

＝＝＝概略説明＝＝＝
図７Ａ及び図７Ｂは、補正値設定処理（搬送量を補正するための補正値をプリンタ１に設定する処理）のフロー図である。図８Ａ〜図８Ｃは、補正値設定処理の様子の説明図である。これらの処理は、プリンタ製造工場の検査工程において行われる。この処理に先立って、検査者は、組み立て完了後のプリンタ１を工場内のコンピュータ１１０に接続する。工場内のコンピュータ１１０には、スキャナ１５０も接続されており、プリンタドライバ、スキャナドライバ及び補正値設定プログラムが予めインストールされている。そして、補正値設定プログラムが、プリンタドライバ及びスキャナドライバと協同して図７の補正値設定処理を実行する。

まず、図７Ａに示すように、補正値設定プログラムの指示に従って、プリンタドライバが印刷データをプリンタ１に送信し、プリンタ１がテストシートＴＳ（媒体に相当）に測定用パターンを印刷する（Ｓ１０１、図８Ａ）。次に、検査者はテストシートＴＳをスキャナ１５０にセットする。そうしたら、補正値設定プログラムの指示に従って、スキャナドライバがスキャナ１５０に測定用パターンを読み取らせ、テストシートＴＳの画像データを取得する（Ｓ１０２、図８Ｂ）。なお、スキャナ１５０にはテストシートＴＳとともに、所定間隔で目盛りが付けられた基準スケールＳＳもセットされており、この目盛りのパターン（以下目盛りパターンとも言う）も一緒に読み取られる。

そして、補正値設定プログラムは、取得した画像データを解析し、補正値を算出する（Ｓ１０３）。これら算出した補正値のデータ（補正データ）を、補正値設定プログラムはプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ６３に補正値を記憶させる（Ｓ１０４、図８Ｃ）。プリンタ１に記憶される補正値は、個々のプリンタ１の搬送特性を反映したものになる。

なお、補正値を記憶したプリンタ１は、梱包されてユーザの下に届けられる。ユーザがプリンタ１で画像を印刷する際に、プリンタ１は、補正値に基づいて紙Ｓを搬送し、紙Ｓに画像を印刷する。

＝＝＝測定用パターンの印刷（Ｓ１０１）＝＝＝
まず、測定用パターンの印刷について説明する。通常の印刷と同様に、プリンタ１は、移動中のノズルからインクを吐出してドットを形成するドット形成処理と、紙Ｓを搬送方向に搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、測定用パターンを紙Ｓに印刷する。なお、以下の説明では、ドット形成処理のことを「パス」と呼び、ｎ回目のドット形成処理のことを「パスｎ」と呼ぶ。

図９は、測定用パターンの印刷の様子の説明図である。測定用パターンの印刷されるテストシートＴＳの大きさは、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）である。

図中の右側には、テストシートＴＳに印刷される測定用パターンが示されている。図中の左側の長方形は、各パスにおけるヘッド４１の位置（テストシートＴＳに対する相対位置）が示されている。説明の都合上、ヘッド４１がテストシートＴＳに対して移動しているように描かれているが、同図はヘッド４１とテストシートＴＳとの相対的な位置関係を示すものであって、実際にはテストシートＴＳが搬送方向に間欠的に搬送されている。

テストシートＴＳが搬送され続けると、テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過する。テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過する時に最上流ノズル♯９０と対向するテストシートＴＳの位置が、「ＮＩＰライン」として図中に点線で示されている。つまり、図中においてヘッド４１がＮＩＰラインよりも上にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間でテストシートＴＳが挟まれた状態（「ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。また、図中において、ヘッド４１がＮＩＰラインよりも下にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間にテストシートＴＳがない状態（排紙ローラ２５と従動ローラ２７だけでテストシートＴＳを搬送する状態であり「非ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。

測定用パターンは、複数のラインから構成される。各ラインは、いずれも移動方向に沿って形成されている。ＮＩＰラインよりも上端側には、多数のラインが形成される。ＮＩＰラインよりも上端側のラインについて、上端側から順にｉ番目のラインのことを「Ｌｉ」と呼ぶ。また、ＮＩＰラインよりも下端側には、２つのラインが形成される。ＮＩＰラインよりも下端側の２つのラインのうち、上端側のラインをＬｂ１と呼び、下端側のライン（一番下のライン）をＬｂ２と呼ぶ。特定のラインは、他のラインよりも長く形成されている。例えば、ラインＬ１及びラインＬｂ２は、他のラインと比べて、長く形成されている。これらのラインは、以下のようにして形成される。

まず、テストシートＴＳが所定の印刷開始位置まで搬送された後、パス１において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ１が形成される。パス１の後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１／４回転させて、テストシートＴＳを約１／４インチだけ搬送する。搬送後、パス２において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ２が形成される。以下、同様の動作が繰り返し行われ、約１／４インチ間隔でラインＬ１〜ラインＬ２０が形成される。このように、ＮＩＰラインよりも上端側にあるラインＬ１〜ラインＬ２０は、ノズル♯１〜ノズル♯９０のうちの最上流ノズル♯９０により形成される。これにより、ＮＩＰ状態で、できる限り多くのラインをテストシートＴＳに形成することができる。

テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過した後、パスｎにおいて、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ１が形成される。パスｎの後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１回転させて、テストシートＴＳを約１インチだけ搬送する。搬送後、パスｎ＋１において、ノズル♯３のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ２が形成される。仮にノズル♯１が用いられると、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔が非常に狭くなり（約１／９０インチ）、後でラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定する際に、測定しにくくなる。このため、この例では、ノズル♯１よりも搬送方向上流側にあるノズル♯３を用いてラインＬｂ２を形成することにより、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を広げて、測定し易くしている。

ところで、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合、ラインＬ１〜ラインＬ２０におけるライン同士の間隔は、ちょうど１／４インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は１／４インチにならない。仮に理想的な搬送量よりも多くテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔は広がる。逆に、理想的な搬送量よりも少なくテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔が狭まる。つまり、ある２つのラインの間隔は、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を反映している。このため、２つのラインの間隔を測定すれば、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。

同様に、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔は、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合（正確には、更にノズル♯９０とノズル♯３のインクの吐出が同じである場合）、ちょうど３／９０インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は３／９０インチにならない。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔は、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を反映していると考えられる。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定すれば、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。

＝＝＝測定用パターンと目盛りパターンの読み取り（Ｓ１０２）＝＝＝
＜スキャナ１５０の構成＞
まず、測定用パターンの読み取りに用いられるスキャナ１５０の構成について説明する。図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１０Ｂは、図１０Ａ中のＢ−Ｂ線矢視図である。

スキャナ１５０は、上蓋１５１と、原稿５が置かれる原稿台ガラス１５２と、この原稿台ガラス１５２を介して原稿５と対面しつつ副走査方向（第１方向に相当）に移動する読取キャリッジ１５３と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に案内するガイド部材１５４と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に移動させるための移動機構１５５と、スキャナ１５０内の各部を制御するスキャナコントローラ（不図示）とを備えている。

読取キャリッジ１５３には、原稿５に光を照射する露光ランプ１５７と、前記副走査方向に直交する主走査方向（第２方向に相当）のラインの像を検出するラインセンサ１５８（画像読み取りセンサに相当）と、原稿５からの反射光をラインセンサ１５８へ導くためのロッドレンズ等の光学機器１５９とが設けられている。なお、図１０Ａ中の読取キャリッジ１５３の内部の破線は、光の軌跡を示している。

ガイド部材１５４は、図１０Ｂに示すように、前記読取キャリッジ１５３を、その主走査方向の両端部１５３ａ，１５３ｂにて支持する一対のレール１５４，１５４を有する。そして、読み取りキャリッジ１５３は、これら両端部１５３ａ，１５３ｂを支持された状態で、移動機構１５５から副走査方向に駆動力を付与されて同方向に移動する。

移動機構１５５は、キャリッジモータ１５５ｄと、一対のプーリ１５５ａ，１５５ｂと、これら一対のプーリ１５５ａ，１５５ｂに掛け回されたタイミングベルト１５５ｃとを有する。キャリッジモータ１５５ｄは、ＤＣモータなどにより構成され、読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って相対的に移動させるための駆動源として機能する。また、タイミングベルト１５５ｃは、プーリ１５５ａを介してキャリッジモータ１５５ｄに接続されるとともに、その一部が、連結部材１５６にて読取キャリッジ１５３に接続され、もって、キャリッジモータ１５５ｄの回転駆動により読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って相対的に移動させる。なお、前記連結部材１５６は、読取キャリッジ１５３における主走査方向の一端部１５３ａにのみ設けられており、もって、この一端部１５３ａを作用点として読取キャリッジ１５３にはキャリッジモータ１５５ｄの駆動力が作用し、これによって読取キャリッジ１５３は副走査方向に移動される。すなわち、当該一端部１５３ａのみが駆動力の作用点であり、主走査方向に関するもう一方の端部たる他端部１５３ｂは作用点にはなっていない。

このような構成のスキャナ１５０により原稿５の画像を読み取るときには、先ず、操作者は、上蓋１５１を開いて原稿５を原稿台ガラス１５２の上面１５２ａ（載置面に相当）に置き、上蓋１５１を閉じる。そして、スキャナコントローラが、露光ランプ１５７を発光させた状態で読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って移動させ、ラインセンサ１５８により原稿５の表面の画像を読み取る。スキャナコントローラは、読み取った画像データをコンピュータ１１０のスキャナドライバへ送信し、これにより、コンピュータ１１０は、原稿５の画像データを取得する。

＜読み取り位置精度＞
後述するように、この例では、スキャナ１５０は、テストシートＴＳの測定用パターンと基準スケールＳＳの目盛りパターンとを、７２０ｄｐｉ（主走査方向）×７２０ｄｐｉ（副走査方向）の解像度で読み取る。このため、以下の説明では、７２０×７２０ｄｐｉの解像度で画像を読み取ることを前提にして説明を行う。

図１１は、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差のグラフである。グラフの横軸は、読み取り位置（理論値）を示している（すなわち、グラフの横軸は、読取キャリッジ１５３の位置（理論値）を示している）。グラフの縦軸は、読み取り位置の誤差（読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置との差）を示している。例えば、読取キャリッジ１５３を１インチ（＝２５．４ｍｍ）移動させると、約６０μｍの誤差が生じることになる。

仮に、読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置が一致していれば、零点位置（読み取り位置がゼロの位置）を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、零点位置からちょうど１インチ離れた位置の画像を示すはずである。しかし、グラフに示すような読み取り位置の誤差が生じた場合、零点位置を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、零点位置から１インチ離れた位置よりも６０μｍだけ更に離れた位置の画像を示すことになる。

また、仮に、グラフの傾きがゼロであれば、１／７２０インチ毎に等間隔に、画像が読み取られるはずである。しかし、グラフの傾きがプラスの位置では、１／７２０インチよりも長い間隔で画像が読み取られることになる。また、グラフの傾きがマイナスの位置では、１／７２０インチよりも短い間隔で画像が読み取られることになる。

この結果、仮に測定用パターンのラインが等間隔に形成されたとしても、読み取り位置の誤差がある状態では、画像データ上のラインの画像が等間隔にならない。このように、読み取り位置の誤差がある状態では、測定用パターンを単に読み取っただけでは、ラインの位置を正確に計測することができない。

そこで、この例では、テストシートＴＳをセットして測定用パターンをスキャナ１５０に読み取らせる際に、基準スケールＳＳをセットして基準スケールＳＳの目盛りパターンも読み取らせている。

＜測定用パターンと目盛りパターンの読み取り＞
図１２Ａは、基準スケールＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準スケールＳＳをセットした様子の説明図である。

基準スケールＳＳの大きさは１０ｍｍ×３００ｍｍであり、長細い形をしている。そして、基準スケールＳＳの長手方向（所定方向に相当）について、ほぼ３６ｄｐｉ間隔にて多数の目盛りが付けられており、これら目盛りは目盛りパターンを構成している。各目盛りは、前記長手方向と直交する方向に沿って直線状に形成されている。基準スケールＳＳは繰り返し使用されるため、紙ではなく、ＰＥＴフィルム等の樹脂素材から構成される。また、基準スケールＳＳの目盛りは、レーザー加工により高精度に形成されている。すなわち、各目盛りは、隣り合う目盛りとの間隔が所定の理論値（３６ｄｐｉ）を目標値として、この目標値に極力揃うように高精度に（例えば、１／３６インチ±０．００００２７ミリの寸法公差で）形成されている。

不図示の治具を用いることによって、テストシートＴＳ及び基準スケールＳＳは、原稿台ガラス１５２上の所定の位置にセットされる。例えば、図１２Ｂに示すように、副走査方向の載置用ベンチマークＢＭを、原稿台ガラス１５２の上面１５２ａにおける副走査方向上流側の端縁Ｅｂとし、この端縁Ｅｂに、テストシートＴＳの長手方向の端縁Ｅｔ及び基準スケールＳＳの長手方向の端縁Ｅｓが一致するようにセットされる。

その結果、基準スケールＳＳは、目盛りをふられた方向たる長手方向がスキャナ１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち基準スケールＳＳの各目盛りの線がスキャナ１５０の主走査方向に平行になるようにセットされる。また、この基準スケールＳＳの主走査方向の横に並んでセットされたテストシートＴＳも、その長手方向がスキャナ１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち測定用パターンの各ラインが主走査方向に平行になるようにセットされる。

このようにテストシートＴＳと基準スケールＳＳをセットした状態で、スキャナ１５０は、測定用パターンと目盛りパターンを読み取る。このとき、読み取り位置の誤差の影響のため、読取結果における測定用パターンの画像は実際の測定用パターンと比べて歪んだ画像になる。同様に、目盛りパターンの画像も実際の目盛りパターンと比べて歪んだ画像になる。

なお、読取結果における測定用パターンの画像は、読み取り位置の誤差の影響だけではなく、プリンタ１の搬送誤差の影響も受けている。一方、目盛りパターンはプリンタ１の搬送誤差とは何も関わりなく概ね等間隔にて形成されているので、目盛りパターンの画像は、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響を受けているが、プリンタ１の搬送誤差の影響は受けていない。

そこで、補正値設定プログラムは、測定用パターンの画像に基づいて補正値を算出する際に、基準スケールＳＳの目盛りパターンの画像に基づいて、測定用パターンの画像における読み取り位置の誤差の影響を相殺（キャンセル）させる。

ちなみに、ここで、図１２Ｂを参照しながら、テストシートＴＳ及び基準スケールＳＳの原稿台ガラス１５２の上面１５２ａへのセット時において好ましい、テストシートＴＳと基準スケールＳＳとの配置関係について述べると、同図に示すように、前記上面１５２ａにおける主走査方向の位置に関して、テストシートＴＳよりも基準スケールＳＳの方が、読取キャリッジ１５３の駆動力の作用点に近くなるようにすると良い。

これは、図１２Ｂに示すように、読取キャリッジ１５３の駆動力が、読取キャリッジ１５３の主走査方向の一端部１５３ａにのみ作用する場合には、読取キャリッジ１５３の移動中に生じる振動が、当該駆動力の作用点たる前記一端部１５３ａよりも、その反対側の他端部１５３ｂの方が大きくなり、その結果、一端部１５３ａ側に比べて他端部１５３ｂ側の読み取り精度が悪くなる虞があるからである。また、ここで、基準スケールＳＳの方の読み取り精度を優先させている理由、すなわち、基準スケールＳＳとテストシートＴＳのうちで基準スケールＳＳの方を、読み取り精度が悪化しない前記一端部１５３ａ側に配置している理由は、基準スケールＳＳは、あくまで基準として用いられるものであり、そもそも、基準が正確でなければ、高精度の位置測定など期待できないからである。

＝＝＝補正値の算出（Ｓ１０３）＝＝＝
補正値の算出の説明の前に、スキャナ１５０から取得した画像データについて説明する。画像データは、複数の画素データから構成されている。各画素データは、対応する画素の階調値を示している。スキャナ１５０の読み取り誤差を無視すれば、各画素は１／７２０インチ×１／７２０インチの大きさに相当する。このような画素を最小構成単位として画像（ディジタル画像）が構成されており、画像データは、このような画像を示すデータになっている。

図１３は、Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。コンピュータ１１０は、補正値設定プログラムに従って、各処理を実行する。つまり、補正値設定プログラムは、各処理をコンピュータ１１０に実行させるためのコードを有する。

＜画像の分割（Ｓ１３１）＞
まず、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０から取得した画像データの示す画像を２つに分割する（Ｓ１３１）。
図１４は、画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。図中の左側には、スキャナ１５０から取得した画像データの示す画像が描かれている。図中の右側には、分割された画像が描かれている。以下の説明において、図中の左右方向（水平方向）をｘ方向と呼び、図中の上下方向（垂直方向）をｙ方向と呼ぶ。基準スケールＳＳの目盛りパターンの画像における各目盛りはｘ方向にほぼ平行であり、測定用パターンの画像における各ラインもｘ方向にほぼ平行である。

コンピュータ１１０は、読取結果の画像から所定の範囲の画像を取り出すことによって、画像を２つに分割する。読取結果の画像が２つに分割されることにより、一方の画像が目盛りパターンの画像を示し、他方の画像が測定用パターンの画像を示すことになる。このように分割する理由は、基準スケールＳＳとテストシートＴＳがそれぞれ別々に傾いてスキャナ１５０にセットされるおそれがあるので、それぞれ別々に傾き補正（Ｓ１３３）をするためである。

＜各画像の傾きの検出（Ｓ１３２）＞
次に、コンピュータ１１０は、画像の傾きを検出する（Ｓ１３２）。
図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。コンピュータ１１０は、画像データの中から、左からＫＸ２番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。同様に、コンピュータ１１０は、画像データの中から、左からＫＸ３番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。なお、取り出される画素の中にラインＬ１を示す画素が含まれるように、パラメータＫＸ２、ＫＸ３、ＫＹ１及びＪＹが設定されている。
図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。横軸は、画素の位置（Ｙ座標）を示している。縦軸は、画素の階調値を示している。コンピュータ１１０は、取り出されたＪＹ個の画素の画素データに基づいて、重心位置ＫＹ２、ＫＹ３をそれぞれ求める。
そして、コンピュータ１１０は、次式１によりラインＬ１の傾きθを算出する。
θ＝ｔａｎ^−１｛（ＫＹ２−ＫＹ３）／（ＫＸ２−ＫＸ３）｝ ……式１

なお、コンピュータ１１０は、測定用パターンの画像の傾きだけでなく、基準スケールＳＳの目盛りパターンの画像の傾きも検出する。目盛りパターンの画像の傾きの検出方法は、上記の方法とほぼ同様であるので、説明を省略する。

＜各画像の傾きの補正（Ｓ１３３）＞
次に、コンピュータ１１０は、Ｓ１３２において検出した傾きθに基づいて、画像を回転処理し、画像の傾きを補正する（Ｓ１３３）。測定用パターンの画像は、測定用パターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正され、基準スケールＳＳの目盛りパターンの画像は、目盛りパターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正される。
画像の回転処理のアルゴリズムには、バイリニア法が用いられる。このアルゴリズムは良く知られているので、説明は省略する。

＜印刷時の傾きの検出（Ｓ１３４）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンの印刷時の傾き（スキュー）を検出する（Ｓ１３４）。測定用パターンを印刷するときにテストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過すると、テストシートＴＳの下端がヘッド４１に接触し、テストシートＴＳが動くことがある。このようなことが起こると、その測定用パターンにより算出された補正値が不適切なものになる。そこで、測定用パターンの印刷時の傾きを検出することにより、テストシートＴＳの下端がヘッド４１に接触したか否かを検出し、接触した場合にはエラーとする。
図１６は、測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。まず、コンピュータ１１０は、ラインＬ１（一番上のライン）とラインＬｂ２（一番下のライン、下端が搬送ローラ２３を通過した後に形成されるライン）における左側の間隔ＹＬと、右側の間隔ＹＲとを検出する。そして、コンピュータ１１０は、間隔ＹＬと間隔ＹＲの差を算出し、この差が所定範囲内であれば次の処理（Ｓ１３５）へ進み、この差が所定範囲外であればエラーとする。

＜余白量の算出（Ｓ１３５）＞
次に、コンピュータ１１０は、余白量を算出する（Ｓ１３５）。
図１７は、余白量Ｘの説明図である。図中の実線の四角形（外側の四角形）は、Ｓ１３３の回転補正後の画像を示している。図中の点線の四角形（内側の斜めの四角形）は、回転補正前の画像を示している。回転補正後の画像を長方形状にするため、Ｓ１３３の回転補正処理が行われる際に、回転後の画像の四隅に直角三角形状の余白が付加される。

仮に基準スケールＳＳの傾きとテストシートＴＳの傾きとが異なると、付加される余白量が異なることになり、回転補正（Ｓ１３３）の前後において、基準スケールＳＳの目盛りパターンに対する測定用パターンのラインの位置が相対的にずれることになる。そこで、コンピュータ１１０は、次式２により余白量Ｘを求め、Ｓ１３６において検出されるライン位置から余白量Ｘを差し引くことによって、目盛りパターンに対する測定用パターンのラインの位置のずれを防止する。
Ｘ＝（ｗ cosθ−Ｗ´／２）×tanθ ……式２

＜スキャナ座標系での目盛りの位置及びラインの位置の検出（Ｓ１３６）＞
次に、コンピュータ１１０は、スキャナ座標系での目盛りパターンの目盛りの位置及び測定用パターンのラインの位置をそれぞれ検出する（Ｓ１３６）。

スキャナ座標系とは、１画素の大きさを１／７２０×１／７２０インチとしたときの座標系である。スキャナ１５０には読み取り位置の誤差があり、読み取り位置の誤差を考慮すると、各画素データの対応する実際の領域は厳密には１／７２０インチ×１／７２０インチにはならないが、スキャナ座標系では、各画素データの対応する領域（画素）の大きさを１／７２０×１／７２０インチとする。また、各画像における左上の画素の位置を、スキャナ座標系の原点とする。

図１８Ａは、ラインの位置を検出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図中の点線で示す範囲の画像の画像データが、ラインの位置を検出する際に用いられる。図１８Ｂは、ラインの位置の検出の説明図である。横軸は、画素のｙ方向の位置（スキャナ座標系）を示している。縦軸は、画素の階調値（ｘ方向に並ぶ画素の階調値の平均値）を示している。

コンピュータ１１０は、階調値のピーク値の位置を求め、この位置を中心とする所定の範囲を演算範囲とする。そして、この演算範囲の画素の画素データに基づいて、階調値の重心位置を検出し、この重心位置をラインの検出位置とする。

図１９は、検出されたライン及び目盛りの検出位置の説明図である（なお、図中に示す検出位置は、所定の演算が施されて無次元化されている）。基準スケールＳＳの目盛りパターンは概ね等間隔の目盛りから構成されているにもかかわらず、目盛りパターンの各目盛りの重心位置に注目すると、検出された各目盛りの検出位置は、あまり等間隔になっていない。これは、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響と考えられる。

＜測定用パターンの各ラインの絶対位置の算出（Ｓ１３７）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンのラインの絶対位置をそれぞれ算出する（Ｓ１３７）。
図２０Ａは、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。ここでは、測定用パターンのｉ番目のラインは、目盛りパターンのｊ−１番目の目盛りと、目盛りパターンのｊ番目の目盛りとの間に位置する。以下の説明では、測定用パターンのｉ番目のラインの検出位置（スキャナ座標系）を「Ｓ（ｉ）」と呼び、目盛りパターンのｊ番目の目盛りの検出位置（スキャナ座標系）を「Ｋ（ｊ）」と呼ぶ。また、目盛りパターンのｊ−１番目の目盛りとｊ番目の目盛りとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ」と呼び、目盛りパターンのｊ−１番目の目盛りと測定用パターンのｉ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ（ｉ）」と呼ぶ。

まず、コンピュータ１１０は、次式３に基づいて、間隔Ｌに対する間隔Ｌ（ｉ）の比率Ｈを算出する。
Ｈ＝Ｌ（ｉ）／Ｌ
＝｛Ｓ（ｉ）−Ｋ（ｊ−１）｝／｛Ｋ（ｊ）−Ｋ（ｊ−１）｝ ……式３
なお、この比率Ｈは、前記目盛りに対する前記ｉ番目のラインの相対位置を示していることになる。

ところで、理想的に基準スケールＳＳの目盛り同士の間隔が理論値どおりに形成されていれば、各目盛りは等間隔に形成されているはずである。よって、目盛りパターンの１番目の目盛りの位置を基準位置としてゼロとすれば、目盛りパターンの任意の目盛りの絶対位置を算出できる。例えば、目盛りパターンの２番目の目盛りの絶対位置は１／３６インチである。そこで、目盛りパターンのｊ番目の目盛りの絶対位置を「Ｊ（ｊ）」とし、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置を「Ｒ（ｉ）」とすると、次式４のようにしてＲ（ｉ）を算出できる。
Ｒ（ｉ）＝｛Ｊ（ｊ）−Ｊ（ｊ−１）｝×Ｈ＋Ｊ（ｊ−１） ……式４

但し、実際の基準スケールＳＳにあっては、各目盛りの間隔が理論値どおりに形成されているとは限らない。よって、より高い精度を追求するには、予め、高精度な測定器（図２４）を用いて基準スケールＳＳの目盛りの位置を実測し、当該目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ）を記憶しておき、上式４の目盛りの絶対位置Ｊ（ｉ）に代えて、前記実測位置Ｊｍ（ｊ）を用いると良い。すなわち、下式４ａによって、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置Ｒ（ｉ）を求めるのが望ましい。
Ｒ（ｉ）＝｛Ｊｍ（ｊ）−Ｊｍ（ｊ−１）｝×Ｈ＋Ｊｍ（ｊ−１） ……式４ａ

そこで、本実施形態では、図７Ａの補正値設定処理のフローチャートにおけるＳ１０１の「測定用パターンの印刷」のステップの前に、図７Ｂに示すように、「基準スケールＳＳの目盛り位置の実測」のステップＳ１００を追設している。そして、このステップＳ１００で実測された目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ）の情報は、図２０Ｂに示すように、コンピュータ１１０のメモリ内の目盛り実測位置記録テーブルに、目盛り位置の番号ｊと対応付けられて記憶される。なお、同図中の右側には、参考のために、理論値に基づく目盛りの位置Ｊ（ｊ）を示している。

よって、コンピュータ１１０は、前記実測位置記録テーブルを参照しながら、式４ａに基づいて測定用パターンの各ラインの絶対位置Ｒ（ｉ）を高い精度で算出可能となる。すなわち、先ず、図２０Ａに示すように、スキャナ座標系におけるラインの検出位置Ｓ（ｉ）の値と、同スキャナ座標系における目盛りの検出位置Ｋ（ｊ）の値との大小関係を比較して、ｉ番目のラインを上下に挟むｊ番目の目盛り及びｊ−１番目の目盛りを検出する。そうしたら、コンピュータ１１０は、式３にＳ（ｉ）、Ｋ（ｊ）、及びＫ（ｊ−１）の値を代入して、前記比率Ｈを求める。また、コンピュータ１１０は、前記ｊの値をキーとして、メモリの実測位置記録テーブルから、前記ｊの目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ）及びｊ−１の目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ−１）を読み出し、これらＪｍ（ｊ）、Ｊｍ（ｊ−１）、及び前記Ｈを、上式４ａに代入して、ｉ番目のラインの絶対位置Ｒ（ｉ）が算出される。

具体的に数値例で説明すると、例えば、図１９における測定用パターンの１番目のラインの絶対位置を算出する場合には、以下のように計算される。まず、コンピュータ１１０は、Ｓ（１）の値（373.7686667）、Ｋ（２）の値（309.613250）、及びＫ（３）の値（469.430413）に基づいて、測定用パターンの１番目のラインが、目盛りパターンの２番目の目盛りと３番目の目盛りの間に位置していることを検出する。次に、コンピュータ１１０は、式３によって、比率Ｈが0.40143008（＝(373.7686667-309.613250)/(469.430413-309.613250)）であることを算出する。次に、コンピュータ１１０は、前記Ｓ（１）、Ｋ（２）、Ｋ（３）の値の大小比較から目盛りの番号ｊが２であると判定し、このｊ（＝２）をキーとして前記実測位置記録テーブルから２番目の目盛りの実測位置Ｊｍ（２）及び３番目の目盛りの実測位置Ｊｍ（３）を読み出す。そして、これらＪｍ（２）、Ｊｍ（３）と前記比率Ｈを、式４ａに代入して、測定用パターンの１番目のラインの絶対位置Ｒ（１）が0.99410209ミリ（＝｛Ｊｍ（３）−Ｊｍ（２）｝×Ｈ＋Ｊｍ（２）＝｛1.41121921−0.70561702｝×0.40143008＋0.70561702）であることを算出する。

このようにして、コンピュータ１１０は、測定用パターンの各ラインの絶対位置Ｒ（ｉ）を算出する。なお、基準スケールＳＳの目盛りの位置の実測方法については後述する。

ちなみに、上述では、目盛りパターンの１番目の目盛りを基準位置として、その絶対位置をゼロとしたが、例えば、図２０Ｃに示すように、テストシートＴＳにおける搬送方向の下流側の端縁Ｅを基準位置として、すなわち、その絶対位置をゼロとして前記端縁Ｅからの絶対位置Ｒ（ｉ）ｅを求めるようにしても良い。なお、このＲ（ｉ）ｅは、上述の式４ａで求められた絶対位置Ｒ（ｉ）を、下式５によって換算して求められる。
Ｒ（ｉ）ｅ＝Ｒ（ｉ）＋（Ｒｃ−Ｒ（１）） ……式５

ここで、Ｒｃは、図２０Ｂに示すように、テストシートＴＳの測定用パターンの１番目のラインＬ１とテストシートＴＳの前記端縁Ｅとの間の間隔の理論値である。また、Ｒ（１）は、上式４ａにより求められた前記ラインＬ１の絶対位置である。

＜補正値の算出（Ｓ１３８）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンを形成する際に行われた複数回の搬送動作に対応する補正値をそれぞれ算出する（Ｓ１３８）。各補正値は、理論上のライン間隔と実際のライン間隔との差に基づいて、算出される。

パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「６．３５ｍｍ」（１／４インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値になる。例えば、パス１とパス２との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（１）は、６．３５ｍｍ−｛Ｒ（２）−Ｒ（１）｝となる。コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃ（１）〜補正値Ｃ（１９）を算出する。

但し、ＮＩＰラインよりも下（搬送方向上流側）にあるラインＬｂ１及びＬｂ２を用いて補正値を算出する場合、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の理論上の間隔は「０．８４７ｍｍ」（＝３／９０インチ）として計算する。コンピュータ１１０は、このようにして、非ＮＩＰ状態での補正値Ｃｂを算出する。

図２１は、補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパス１とパス２との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃ（１）を引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１／４インチ（＝６．３５ｍｍ）になったはずである。同様に、もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパスｎとパスｎ＋１との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃｂを引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１インチになったはずである。

＜補正値の平均化（Ｓ１３９）＞
ところで、前述のロータリー式エンコーダ５２は原点センサを備えていないので、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転量は検出できるが、搬送ローラ２３の回転位置までは検出していない。このため、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置をプリンタ１は保証することがでない。つまり、印刷する度に、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なるおそれがある。一方、測定用パターンにおいて隣り合う２つのラインの間隔は、１／４インチにて搬送するときのＤＣ成分の搬送誤差の影響だけではなく、ＡＣ成分の搬送誤差の影響も受けている。

従って、目標搬送量を補正する際に、測定用パターンにおける隣接する２つのラインの間隔に基づいて算出された補正値Ｃをそのまま適用してしまうと、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量が正しく補正されないおそれがある。例えば、測定用パターンの印刷時と同じようにパス１とパス２との間で１／４インチの搬送量の搬送動作を行う場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が測定用パターンの印刷時と異なるのであれば、目標搬送量を補正値Ｃ（１）で補正しても、搬送量は正しく補正されない。もし、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が測定用パターンの印刷時と比べて１８０度異なっていると、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量は正しく補正されないどころか、むしろ搬送誤差が悪化することもあり得る。

そこで、この例では、ＤＣ成分の搬送誤差だけを補正するようにするため、次式６のように４個の補正値Ｃを平均化することによって、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正量Ｃａを算出している。
Ｃａ（ｉ）＝｛Ｃ（ｉ−１）＋Ｃ（ｉ）＋Ｃ（ｉ＋１）＋Ｃ（ｉ＋２）｝／４
……式６

ここで、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値Ｃａを上式６によって算出できる理由を説明する。

前述した通り、パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「６．３５ｍｍ」（１／４インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値になる。そうすると、補正値Ｃａを算出するための上式６は、次式７のような意味になる。
Ｃａ（ｉ）＝［２５．４ｍｍ−｛Ｒ（ｉ＋３）−Ｒ（ｉ−１）｝］／４ ……式７

つまり、補正値Ｃａ（ｉ）は、理論上１インチ離れるべき２つのライン（ラインＬｉ＋３とラインＬｉ−１）の間隔と１インチ（搬送ローラ２３の１回転分の搬送量）との差を４で割った値である。このため、補正値Ｃａ（ｉ）は、紙Ｓを１インチ（搬送ローラ２３の１回転分の搬送量）にて搬送したときに生じる搬送誤差の１／４を補正する値になる。そして、紙Ｓを１インチにて搬送したときに生じる搬送誤差は、ＤＣ成分の搬送誤差であり、この搬送誤差の中にはＡＣ成分の搬送誤差は含まれない。
ゆえに、４個の補正値Ｃを平均化して算出される補正値Ｃａ（ｉ）は、ＡＣ成分の搬送誤差の影響を受けず、ＤＣ成分の搬送誤差を反映した値になる。

なお、パス２とパス３との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（２）は、補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の総和を４で割った値（補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の平均値）として算出される。言い換えると、補正値Ｃａ（２）は、パス１で形成されるラインＬ１と、ラインＬ１を形成してから１インチ搬送した後のパス５で形成されるラインＬ５との間隔に応じた値になる。

また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ−１がゼロ以下になる場合、補正値Ｃ（ｉ−１）はＣ（１）を適用する。例えば、パス１とパス２との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（１）は、｛Ｃ（１）＋Ｃ（１）＋Ｃ（２）＋Ｃ（３）｝／４として算出される。また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ＋１が２０以上になる場合、補正値Ｃａを算出するためのＣ（ｉ＋１）はＣ（１９）を適用する。同様に、ｉ＋２が２０以上になる場合、Ｃ（ｉ＋２）はＣ（１９）を適用する。例えば、パス１９とパス２０との間で行われる搬送動作の補正量Ｃａ（１９）は、｛Ｃ（１８）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）｝／４として算出される。

コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃａ（１）〜補正値Ｃａ（１９）を算出する。これにより、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値が、１／４インチの範囲ごとに求められる。

＝＝＝補正値の記憶（Ｓ１０４）＝＝＝
次に、コンピュータ１１０は、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する（Ｓ１０４）。
図２２は、メモリ６３に記憶されるテーブルの説明図である。メモリ６３に記憶される補正値は、ＮＩＰ状態における補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（１９）と、非ＮＩＰ状態における補正値Ｃｂである。また、各補正値を適用する範囲を示すための境界位置情報も、各補正値に関連付けられてメモリ６３に記憶される。

補正値Ｃａ（ｉ）に関連付けられる境界位置情報は、測定用パターンのラインＬｉ＋１に相当する位置（理論上の位置）を示す情報であり、この境界位置情報は、補正値Ｃａ（ｉ）を適用する範囲の下端側の境界を示している。なお、上端側の境界は、補正値Ｃａ（ｉ−１）に関連付けられる境界位置情報から求めることができる。従って、例えば補正値Ｃ（２）の適用範囲は、紙Ｓに対してラインＬ１の位置とラインＬ２の位置の間（にノズル♯９０が位置する）の範囲となる。なお、非ＮＩＰ状態になる範囲は既知なので、補正値Ｃｂには境界位置情報を関連付けなくても良い。

プリンタ製造工場では、製造されるプリンタ毎に、各プリンタ１の個体の特徴を反映したテーブルがメモリ６３に記憶される。そして、このテーブルを記憶したプリンタ１は、梱包されて出荷される。

＝＝＝ユーザの下での印刷時の搬送動作＝＝＝
プリンタ１を購入したユーザの下で印刷が行われる際に、コントローラ６０は、メモリ６３からテーブルを読み出し、目標搬送量を補正値に基づいて補正し、補正された目標搬送量に基づいて搬送動作を行う。以下、ユーザの下での印刷時の搬送動作の様子について説明する。

図２３Ａは、第１のケースでの補正値の説明図である。第１のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置（紙Ｓに対する相対位置）が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の上端側の境界位置と一致し、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の下端側の境界位置と一致している。このような場合、コントローラ６０は、補正値をＣａ（ｉ）とし、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを搬送する。

図２３Ｂは、第２のケースでの補正値の説明図である。第２のケースでは、搬送動作前後のノズル♯９０の位置が、ともに補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にある。このような場合、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆと適用範囲の搬送方向長さＬとの比Ｆ／ＬをＣａ（ｉ）で掛けた値を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）×（Ｆ／Ｌ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを搬送する。

図２３Ｃは、第３のケースでの補正値の説明図である。第３のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にあり、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内にある。ここで、目標搬送量Ｆのうちの補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内での搬送量をＦ１とし、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内での搬送量をＦ２とする。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値とする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを搬送する。

図２３Ｄは、第４のケースでの補正値の説明図である。第４のケースでは、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲を通過するように紙が搬送される。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）と、Ｃａ（ｉ＋２）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙Ｓを搬送する。

このように、コントローラ６０が当初の目標搬送量Ｆを補正して、補正後の目標搬送量に基づいて搬送ユニット２０を制御すると、実際の搬送量が当初の目標搬送量Ｆになるように補正され、ＤＣ成分の搬送誤差が補正される。

ところで、上記のように補正値を計算すれば、目標搬送量Ｆが小さいとき、補正値も小さい値になる。目標搬送量Ｆが小さければ、その搬送を行う際に生じる搬送誤差も小さいと考えられるので、上記のように補正値を計算すれば、搬送時に生じる搬送誤差に合う補正値を算出できる。また、各補正値Ｃａに対して１／４インチ毎に適用範囲が設定されているので、これにより、紙Ｓとヘッド４１との相対位置に応じて変化するＤＣ成分の搬送誤差を的確に補正することができる。

＝＝＝基準スケールＳＳの目盛りの位置の実測方法＝＝＝
図２４Ａ及び図２４Ｂは、基準スケールＳＳの目盛りの位置の実測方法の説明図である。図２４Ａは、実測中の様子を示す側面図、図２４Ｂは同じく上面図である。

測定器２０１は、基台２０３と、リニアガイド（不図示）によって基台２０３上に支持されてＸＹ平面内を移動可能なステージ２０５と、ステージ２０５をＸＹ方向に移動させるための移動機構（不図示）と、ステージ２０５の上方に設けられたＣＣＤカメラ２０７と、前記移動機構及びＣＣＤカメラ２０７を制御するコントローラ（不図示）とを備えている。

移動機構は、ステージ２０５をＸ方向に移動するためのＸ方向モータ（不図示）と、ステージ２０５をＹ方向に移動するためのＹ方向モータ（不図示）と、ステージ２０５のＸ方向の移動量を計測するＸ方向リニア式エンコーダ（不図示）と、ステージ２０５のＹ方向の移動量を計測するＹ方向リニア式エンコーダ（不図示）とを有している。

ＣＣＤ（charge-coupled device）カメラ２０７は、受けた光量に応じた大きさの電気信号を出力するものであり、不図示のステーを介して基台２０１に支持固定されている。
コントローラは、Ｘ方向及びＹ方向リニア式エンコーダからの出力信号をＸＹ方向の移動量に変換し、このＸＹ方向の移動量の信号を前記コンピュータ１１０に出力する。また、コントローラは、ＣＣＤカメラ２０７から入力される前記電気信号を、前記ＸＹ方向の移動量と時間的に対応付けて、コンピュータ１１０へ出力する。
ちなみに、Ｘ方向リニア式エンコーダの分解能、及び、ＣＣＤカメラ２０７の分解能は、前述のスキャナ１５０の解像度（７２０ｄｐｉ）よりも高いのは言うまでもなく、前記基準スケールＳＳの目盛り間隔の寸法公差（０．００００２７ｍｍ）よりも細かいのが望ましく、例えば、前記寸法公差の１０倍以上の細かさの分解能が望ましい。

このような測定器２０１を用いて、基準スケールＳＳの目盛り位置の実測は、次のようにして行われる。
先ず、ステージ２０５の上面に、基準スケールＳＳが、その長手方向をＸ方向に沿わせつつ配置されるとともに、ステージ２０５をＹ方向に移動することにより、Ｙ方向の位置に関して、ＣＣＤカメラ２０７の焦点ＦＰと基準スケールＳＳのＹ方向の中央位置とを一致させる。
そうしたら、コントローラは、Ｘ方向モータを制御して所定速度でステージ２０５をＸ方向に移動する。そして、Ｘ方向リニア式エンコーダからの出力をＸ方向の移動量に変換するとともに、当該移動量の信号と、ＣＣＤカメラ２０７からの電気信号とを時間的に対応付けてコンピュータ１１０へと出力し、これらの信号は、コンピュータ１１０のメモリに記録される。

図２５は、コンピュータ１１０のメモリに記録された、ＣＣＤカメラ２０７からの電気信号とＸ方向の移動量との関係を示す図である。横軸にはＸ方向のステージ２０５の移動量を示し、縦軸にはＣＣＤカメラ２０７の電気信号を示している。
同図中において、電気信号の出力のピーク位置が、目盛りの位置を表すことになる。また、１番目の出力が、１番目の目盛りに対応している。このため、この１番目の出力のピーク位置からｊ番目の出力のピーク位置までの移動量が、ｊ番目の目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ）を表すことになる。
よって、コンピュータ１１０は、電気信号の出力を検出する毎に、そのピーク位置に対応する移動量Ｘ（ｊ）から、１番目の出力のピーク位置に対応する移動量Ｘ（１）を減算することによって、各目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ）を出力の発生順に求める。そして、これら実測位置Ｊｍ（ｊ）を出力の発生順に、図２０Ｂの前記目盛り実測位置記録テーブルにおける若い番号ｊから先に記録していき、これをもって、基準スケールＳＳの目盛りの位置の実測が終了する。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
前述の実施形態では、図７Ｂに示すように、「補正値設定処理」を行う度に、毎回、Ｓ１００の「基準スケールＳＳの目盛りの位置の実測」を行っていたが、１回実測すれば、コンピュータ１１０のメモリの目盛り実測位置記録テーブル（図２０Ｂ）には、実測位置Ｊｍ（ｊ）が記憶されている。従って、２回目以降の「補正値設定処理」に対しては、Ｓ１００を省略しても良い。

図２６は、上記を加味した「補正値設定処理」のフロー図である。前述の図７Ｂのフロー図との相違点は、ステップＳ１００の「基準スケールＳＳの目盛りの位置の実測」の前に、目盛りの位置を実測済みか否かを判定するためのステップＳ１００ａが追設されている点にある。

すなわち、図２６に示すように、ステップＳ１００ａにおいては、先ず、この基準スケールＳＳの目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ）が、目盛り実測位置記録テーブルに記憶済みか否かの判定が行われる。そして、ＮＯ判定の場合には、Ｓ１００のステップへ移行して、前述と同様に、基準スケールＳＳの目盛りの位置の実測が行われ、各目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ）が、目盛り実測位置記録テーブルに記憶される。一方、ＹＥＳ判定の場合には、既に、目盛り実測位置記録テーブルには、基準スケールＳＳの実測位置Ｊｍ（ｊ）が記憶されているので、Ｓ１００のステップはスキップされて、Ｓ１０１のステップへと移行する。

なお、基準スケールＳＳを、別の基準スケールＳＳに交換する場合には、目盛り実測位置記録テーブルに記憶された実測位置Ｊｍ（ｊ）は、使用できなくなるので、Ｓ１００の「基準スケールＳＳの目盛りの位置の実測」のステップを省略せずに、実行するのが望ましい。

＝＝＝まとめ＝＝＝
（１）前述の実施形態に係る「媒体上のパターンの印刷位置の算出方法」は、（Ａ）所定方向（長手方向）について目盛りが付けられた基準スケールＳＳの目盛りの位置を実測して、目盛りの実測位置の情報を取得する実測ステップ（図７ＢのステップＳ１００に相当）と、（Ｂ）ラインが印刷されたテストシートＴＳ及び基準スケールＳＳを、スキャナ１５０により読み取ってテストシートＴＳ及び基準スケールＳＳの画像データを生成する読み取りステップ（図７ＢのステップＳ１０２に相当）と、（Ｃ）前記目盛りの実測位置の情報と前記画像データとに基づいて、テストシートＴＳ上におけるラインの前記所定方向に関する絶対位置Ｒ（ｉ）を算出する印刷位置算出ステップ（図１３のステップＳ１３６及びＳ１３７に相当）と、備えている。

そして、テストシートＴＳ上におけるラインの絶対位置Ｒ（ｉ）を算出する際に、基準スケールＳＳの画像データ及びテストシートＴＳの画像データの両者に加えて、基準スケールＳＳの目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ）の情報も用いる。よって、テストシートＴＳの画像データのみに基づいてラインの絶対位置Ｒ（ｉ）を検出する場合に含まれ得るスキャナ１５０自体の検出誤差を、基準スケールＳＳの画像データを用いることによって相殺させるだけでなく、その相殺の際には、基準スケールＳＳの画像データに基づく目盛りの検出位置Ｋ（ｊ）も、基準スケールＳＳの目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ）によって補正できる。よって、テストシートＴＳ上におけるラインの絶対位置Ｒ（ｉ）を高精度に算出可能になる。

（２）前述の実施形態では、上記の実測ステップ（図７ＢのステップＳ１００に相当）で取得された目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ）の情報は、コンピュータ１１０のメモリ内の目盛り実測位置記録テーブルに記憶される。そして、上記の印刷位置算出ステップ（図１３のステップＳ１３６及びＳ１３７に相当）では、目盛り実測位置記録テーブルから、目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ）の情報が読み出されて使用される。

（３）前述の実施形態では、絶対位置Ｒ（ｉ）がゼロとなる基準位置は、基準スケールＳＳの１番目の目盛りの位置、又は、テストシートＴＳの搬送方向の下流側の端縁Ｅの位置である。そして、基準位置が前者の場合には、絶対位置Ｒ（ｉ）は、前記１番目の目盛りの位置から各ラインまでの前記所定方向の距離を示す一方、後者の場合には、前記端縁Ｅから各ラインまでの前記所定方向の距離を示す。

（４）前述の実施形態では、図１３のステップＳ１３６及びＳ１３７が、上記の印刷位置算出ステップに相当している。そして、ステップＳ１３７では、前述の式３及び式４ａに示すように、テストシートＴＳの画像データに基づいて検出された各ラインの検出位置Ｓ（ｉ）の情報と、基準スケールＳＳの画像データに基づいて検出された目盛りの検出位置Ｋ（ｊ），Ｋ（ｊ−１）の情報とに基づいて、目盛りに対する各ラインの相対位置を示す比率Ｈを求め、そして、この比率Ｈと、前記目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ）の情報とに基づいて、各ラインの前記所定方向に関する絶対位置Ｒ（ｉ）を算出する。

ここで、上述のように、比率Ｈに基づいてラインの検出位置Ｓ（ｉ）を補正するが、この補正の際には、目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ）の情報が用いられる。よって、テストシートＴＳ上におけるラインの絶対位置Ｒ（ｉ）を高精度に算出可能になる。

（５）前述の実施形態においては、図１２Ｂに示すように、基準スケールＳＳの目盛りは、前記所定方向（基準スケールＳＳの長手方向）と直交する方向に沿う直線状に形成される。また、テストシートＴＳのラインは、前記所定方向と直交する方向に沿って印刷されているとともに、前記所定方向に複数並んで印刷されている。そして、上記の印刷位置算出ステップ（図１３のステップＳ１３６及びＳ１３７に相当）では、ラインの絶対位置Ｒ（ｉ）がライン毎に算出される。

よって、ラインが沿う方向と目盛りの線が沿う方向とは何れも同方向であって揃っているので、基準スケールＳＳの目盛りによって、テストシートＴＳ上のラインの絶対位置Ｒ（ｉ）を確実に高精度で算出可能になる。

（６）前述の実施形態では、スキャナ１５０は、図１０Ａ及び図１０Ｂに示すように、基準スケールＳＳ及びテストシートＴＳが載置される原稿台ガラス１５２の上面１５２ａと、この上面１５２ａと平行な副走査方向に移動する読取キャリッジ１５３と、この読取キャリッジ１５３に設けられてテストシートＴＳのライン又は基準スケールＳＳの目盛りを読み取って画像データを生成するためのラインセンサ１５８と、を備えている。

（７）前述の実施形態において、原稿台ガラス１５２の上面１５２ａには、図１２Ｂに示すように、基準スケールＳＳ及びテストシートＴＳが、前記所定方向（基準スケールＳＳの長手方向）と直交する方向に並んで配置される。よって、これら基準スケールＳＳ及びテストシートＴＳの画像は同時に読み取られることになる。よって、テストシートＴＳのラインの絶対位置Ｒ（ｉ）を求める際に含まれ得るスキャナ自体の検出誤差を、基準スケールＳＳの画像データによって確実に相殺させることができる。また、基準スケールＳＳとテストシートＴＳとは、図１２Ｂに示すように、前記所定方向（基準スケールＳＳの長手方向）と直交する方向に並んで配置されているので、前記所定方向について付けられた目盛りによって、前記所定方向に関するラインの絶対位置Ｒ（ｉ）を確実に算出可能となる。

（８）前述の実施形態において、スキャナ１５０は、図１０Ｂに示すように、読取キャリッジ１５３の副走査方向への移動を案内するレール１５４，１５４と、読取キャリッジ１５３に対して副走査方向へ移動させるための駆動力を与えるキャリッジモータ１５５ｄとを有する。そして、図１２Ｂに示すように、原稿台ガラス１５２の上面１５２ａにおいて、基準スケールＳＳは、その長手方向たる前記所定方向が、副走査方向に向くように載置されるとともに、また、副走査方向と直交する主走査方向の位置に関して、基準スケールＳＳの方がテストシートＴＳよりも、前記駆動力の前記読取キャリッジ１５３への作用点に近くなるように載置されている。

ここで、一般に、副走査方向に読取キャリッジ１５３が移動する際の振動は、駆動力の作用点に近い部分の方が遠い部分よりも小さい。よって、上述の配置によれば、読取キャリッジ１５３における基準スケールＳＳ側の端部１５３ａの振動は小さく、もって、基準スケールＳＳの画像は正確に読み取られ、そして、その画像データに基づいて基準スケールＳＳの目盛りの検出位置Ｋ（ｊ），Ｋ（ｊ−１）は精度良く検出される。その結果、基準スケールＳＳの目盛りは、ラインの絶対位置Ｒ（ｉ）を算出する際の基準として事足りたものとなる。

プリンタ１の全体構成のブロック図である。 図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。 ノズルの配列を示す説明図である。 搬送ユニット２０の構成の説明図である。 ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。 紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。 補正値設定処理のフロー図である。 補正値設定処理のフロー図である。 図８Ａ〜図８Ｃは、補正値設定処理の様子の説明図である。 測定用パターンの印刷の様子の説明図である。 図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図であり、図１０Ｂは、図１０Ａ中のＢ−Ｂ線矢視図である。 スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。 図１２Ａは、基準シートＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした様子の説明図である。 Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。 画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。 図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。 測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。 余白量Ｘの説明図である。 図１８Ａは、ラインの位置を検出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図１８Ｂは、ラインの位置の検出の説明図である。 検出されたラインの位置の説明図である。 測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置Ｒ（ｉ）の算出の説明図である。 基準スケールＳＳの目盛りの実測位置Ｊｍ（ｊ）が記録された目盛り実測位置記録テーブルの概念図である。 テストシートＴＳの搬送方向下流側の端縁Ｅを基準位置とした場合の、ｉ番目のラインの絶対位置Ｒ（ｉ）の算出の説明図である。 補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。 メモリ６３に記憶されるテーブルの説明図である。 第１のケースでの補正値の説明図である。 第２のケースでの補正値の説明図である。 第３のケースでの補正値の説明図である。 第４のケースでの補正値の説明図である。 図２４Ａ及び図２４Ｂは、基準スケールＳＳの目盛りの位置の実測方法の説明図である。 ＣＣＤカメラ２０７からの電気信号とＸ方向の移動量との関係を示す図である。 他の実施の形態に係る補正値設定処理のフロー図である。

符号の説明

１ プリンタ、１１０ コンピュータ、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ、２３ 搬送ローラ、
２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、２６ 従動ローラ、２７ 従動ローラ、
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモータ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、
５２ ロータリー式エンコーダ、５２１ スケール、５２２ 検出部、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラ、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、
６４ ユニット制御回路、
１５０ スキャナ、１５１ 上蓋、１５２ 原稿台ガラス、１５２ａ 上面、
１５３ 読取キャリッジ、１５３ａ 一端部、１５３ｂ 他端部、
１５４ レール、１５５ 移動機構、
１５５ａ プーリ、１５５ｂ プーリ、１５５ｃ タイミングベルト、
１５５ｄ キャリッジモータ、１５６ 連結部材、
１５７ 露光ランプ、１５８ ラインセンサ、１５９ 光学機器、
２０１ 測定器、２０３ 基台、２０５ ステージ、２０７ ＣＣＤカメラ、
ＴＳ テストシート、ＳＳ 基準スケール、ＦＰ 焦点

Claims (9)

1. 所定方向について目盛りが付けられたスケールの目盛りの位置を実測して、前記目盛りの実測位置の情報を取得する実測ステップと、
   パターンが印刷された媒体及び前記スケールを、スキャナにより読み取って前記媒体及び前記スケールの画像データを生成する読み取りステップと、
   前記目盛りの実測位置の情報と前記画像データとに基づいて、前記媒体上における前記パターンの前記所定方向に関する印刷位置を算出する印刷位置算出ステップと、
   を備えたことを特徴とする媒体上のパターンの印刷位置の算出方法。
2. 請求項１に記載の媒体上のパターンの印刷位置の算出方法において、
   前記実測ステップで取得された前記目盛りの実測位置の情報は、メモリに記憶され、
   前記印刷位置算出ステップでは、前記メモリから、前記目盛りの実測位置の情報が読み出されて使用されることを特徴とする媒体上のパターンの印刷位置の算出方法。
3. 請求項１又は２に記載の媒体上のパターンの印刷位置の算出方法において、
   前記印刷位置は、所定の基準位置から前記パターンまでの前記所定方向に関する距離として示されることを特徴とする媒体上のパターンの印刷位置の算出方法。
4. 請求項１乃至３の何れかに記載の媒体上のパターンの印刷位置の算出方法において、
   前記印刷位置算出ステップでは、
   前記媒体の画像データに基づいて検出された前記パターンの検出位置の情報と、前記スケールの画像データに基づいて検出された前記目盛りの検出位置の情報とに基づいて、前記目盛りに対する前記パターンの相対位置を示す相対位置情報を求めるとともに、
   前記相対位置情報と、前記目盛りの実測位置の情報とに基づいて、前記パターンの前記所定方向に関する印刷位置を算出することを特徴とする媒体上のパターンの印刷位置の算出方法。
5. 請求項１乃至４の何れかに記載の媒体上のパターンの印刷位置の算出方法において、
   前記目盛りは、前記所定方向と直交する方向に沿う直線状に形成され、
   前記パターンは、前記所定方向と直交する方向に沿って印刷されたラインであって、前記ラインは、前記所定方向に複数並んで印刷され、
   前記印刷位置算出ステップでは、前記印刷位置として、前記ラインの印刷位置が前記ライン毎に算出されることを特徴とする媒体上のパターンの印刷位置の算出方法。
6. 請求項１乃至５の何れかに記載の媒体上のパターンの印刷位置の算出方法において、
   前記スキャナは、前記スケール及び前記媒体が載置される載置面と、前記載置面と平行な第１方向に移動する読取キャリッジと、前記読取キャリッジに設けられて前記媒体の前記パターン又は前記スケールの前記目盛りを読み取って画像データを生成するための画像読み取りセンサと、を備えることを特徴とする媒体上のパターンの印刷位置の算出方法。
7. 請求項６に記載の媒体上のパターンの印刷位置の算出方法において、
   前記載置面には、前記スケールと前記媒体とが、前記所定方向と交差する方向に並んで配置されることを特徴とする媒体上のパターンの印刷位置の算出方法。
8. 請求項７に記載の媒体上のパターンの印刷位置の算出方法において、
   前記スキャナは、前記読取キャリッジの前記第１方向への移動を案内するガイド部材と、前記読取キャリッジに対して前記第１方向へ移動させるための駆動力を与える駆動源とを有し、
   前記載置面において、前記スケールは、前記所定方向が前記第１方向に向くように載置されるとともに、前記第１方向と直交する第２方向の位置に関して、前記スケールの方が前記媒体よりも、前記駆動力の前記読取キャリッジへの作用点に近くなるように載置されることを特徴とする媒体上のパターンの印刷位置の算出方法。
9. 所定方向について目盛りが付けられたスケールの目盛りの位置を実測して、前記目盛りの実測位置の情報を取得する実測ステップと、
   パターンが印刷された媒体及び前記スケールを、スキャナにより読み取って前記媒体及び前記スケールの画像データを生成する読み取りステップと、
   前記目盛りの実測位置の情報と前記画像データとに基づいて、前記媒体上における前記パターンの前記所定方向に関する印刷位置を算出する印刷位置算出ステップと、
   を備え、
   前記実測ステップで取得された前記目盛りの実測位置の情報は、メモリに記憶され、前記印刷位置算出ステップでは、前記メモリから、前記目盛りの実測位置の情報が読み出されて使用され、
   前記印刷位置は、所定の基準位置から前記パターンまでの前記所定方向に関する距離として示され、
   前記印刷位置算出ステップでは、前記媒体の画像データに基づいて検出された前記パターンの検出位置の情報と、前記スケールの画像データに基づいて検出された前記目盛りの検出位置の情報とに基づいて、前記目盛りに対する前記パターンの相対位置を示す相対位置情報を求めるとともに、前記相対位置情報と、前記目盛りの実測位置の情報とに基づいて、前記パターンの前記所定方向に関する印刷位置を算出し、
   前記目盛りは、前記所定方向と直交する方向に沿う直線状に形成され、
   前記パターンは、前記所定方向と直交する方向に沿って印刷されたラインであって、前記ラインは、前記所定方向に複数並んで印刷され、
   前記印刷位置算出ステップでは、前記印刷位置として、前記ラインの印刷位置が前記ライン毎に算出され、
   前記スキャナは、前記スケール及び前記媒体が載置される載置面と、前記載置面と平行な第１方向に移動する読取キャリッジと、前記読取キャリッジに設けられて前記媒体の前記パターン又は前記スケールの前記目盛りを読み取って画像データを生成するための画像読み取りセンサと、を備え、
   前記載置面には、前記スケールと前記媒体とが、前記所定方向と交差する方向に並んで配置され、
   前記スキャナは、前記読取キャリッジの前記第１方向への移動を案内するガイド部材と、前記読取キャリッジに対して前記第１方向へ移動させるための駆動力を与える駆動源とを有し、
   前記載置面において、前記スケールは、前記所定方向が前記第１方向に向くように載置されるとともに、前記第１方向と直交する第２方向の位置に関して、前記スケールの方が前記媒体よりも、前記駆動力の前記読取キャリッジへの作用点に近くなるように載置されることを特徴とする媒体上のパターンの印刷位置の算出方法。
   
   

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