JP2008049549A - テストパターンの印刷方法、補正値の取得方法、補正値の取得装置 - Google Patents

Abstract

【課題】テストパターンが歪んだ状態で印刷された場合の、印刷画像の濃度ムラを抑制する効果への影響を低減する。
【解決手段】ライトマゼンタインク（ＬＭ）についてのサブパターンＳＰ（ＬＭ）の形成位置は、移動方向において、マゼンタインク（Ｍ）についてのサブパターンＳＰ（Ｍ）の形成位置（よりも用紙Ｓの中央側にある。同様に、ライトシアンインク（ＬＣ）についてのサブパターンＳＰ（ＬＣ）の形成位置は、シアンインク（Ｃ）についてのサブパターンＳＰ（Ｃ）の形成位置よりも中央側にある。つまり、第一インクよりも淡い第二インクを用いて印刷されるサブパターンの形成位置が、第一インクを用いて印刷される第一サブパターンの形成位置よりも、用紙Ｓの中央側に来るように、テストパターンＣＰは印刷される。
【選択図】図２７

Description

本発明は、第一インクを用いて印刷される第一サブパターンと、第一インクよりも淡い第二インクを用いて印刷される第二サブパターンとを有するテストパターンの印刷方法、補正値の取得方法、及び、補正値の取得装置に関する。

カラーインクジェットプリンタ等のように、複数色のインクを媒体に吐出して多色印刷を行う印刷装置は既に知られている。このような印刷装置の中には、同系統の色のインクであって、互いに濃淡が異なるインクを使用する装置もある。すなわち、この種の印刷装置においては、ある色の第一インクと、第一インクと同系統の色のインクであり、該第一インクより淡い第二インクとが吐出される。そして、第一インク及び第二インクを用いることによって、これらのインクの色に関する階調表現をより細かく設定することが可能となる。

ところで、前記印刷装置が画像を印刷する際、吐出されたインク（より正確には、インク滴）の前記媒体上における着弾位置が、理想の着弾位置と相違する結果、印刷画像に縞状の濃度ムラが生じる場合がある。そして、このような濃度ムラを抑制するために、前記印刷装置が使用するインクに関して濃度補正（すなわち、インクの吐出量の調整）が行われている。そして、このような調整を行うために、調整対象装置である印刷装置を用いて、テストパターンが前記媒体に印刷される（例えば、特許文献１を参照）。
特開平２−５４６７６号公報

ここで、複数色のインクを吐出する印刷装置を用いてテストパターンを印刷する場合には、当該テストパターンは、印刷装置が使用するインク毎に印刷された領域（以下、サブパターンと言う）を備えていることが好ましい。かかる場合には、各インクに関する濃度補正は、各インクについてのサブパターンの濃度等に基づいて行われることになる。このため、濃度補正が精度良く行われるためには、インク毎に印刷される各サブパターンが媒体に適切に印刷されなければならない。

しかしながら、例えば、テストパターンの印刷中に、媒体が搬送方向に対して傾いて搬送される現象（所謂、スキュー）が生じると、前記テストパターンが歪んで印刷される場合がある。このテストパターンの歪みは、テストパターンが有するサブパターンが歪んで印刷されていることを意味する。また、サブパターンの歪みは、当該サブパターンを印刷するために用いたインクに関する濃度補正の精度の低下につながる。さらに、画像印刷上、より重要なインクであるほど、そのインクに関する濃度補正が低下することにより、濃度ムラに対する抑制効果が損なわれることとなる。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、テストパターンが歪んで印刷された場合の、印刷画像の濃度ムラを抑制する効果への影響を低減することにある。

主たる発明は、第一インクを用いて、媒体上に、第一サブパターンを印刷するステップと、前記第一インクよりも淡い第二インクを用いて、媒体上の、前記第一サブパターンの形成位置よりも中央側に、第二サブパターンを印刷するステップと、を有することを特徴とするテストパターンの印刷方法である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかにされる。

第一インクを用いて、媒体上に、第一サブパターンを印刷するステップと、前記第一インクよりも淡い第二インクを用いて、媒体上の、前記第一サブパターンの形成位置よりも中央側に、第二サブパターンを印刷するステップと、を有することを特徴とするテストパターンの印刷方法。

同系統の色のインクである第一インクと第二インクとでは、第二インクの方が第一インクよりも淡く、印刷画像の中間調部分を印刷するために多用されるため、画像印刷上より重要なインクとなる傾向にある。ここで、上記方法によってテストパターンを印刷すると、テストパターンが歪んで印刷された場合であっても、第二インクを用いて印刷される第二サブパターンの歪み度合いは、第一インクを用いて印刷される第一サブパターンの歪み度合いよりも抑えられる。したがって、テストパターンの歪みに起因する、第二インクに関する濃度補正の精度の低下は抑制される。この結果、テストパターンの歪みが濃度ムラを抑制する効果に対して及ぼす影響を低減することが可能となる。

また、前記第一サブパターンは、前記第一インクを媒体に吐出する動作と、前記媒体を搬送方向に搬送する動作とが複数回繰り返し行われることにより印刷され、前記第二サブパターンは、前記第二インクを媒体に吐出する動作と、前記媒体を前記搬送方向に搬送する動作とが複数回繰り返し行われることにより印刷されることとしてもよい。

このような処理動作を行う印刷装置では、前述したスキューがテストパターン印刷中に発生すると、媒体の搬送量が制御上の搬送量と異なる結果、テストパターンが歪んで印刷される。また、前記印刷装置において、スキューの発生を完全に除去することは困難である。したがって、テストパターンの歪みが、濃度ムラを抑制する効果に対して及ぼす影響を低減する効果が、より有意義なものとなる。

また、前記テストパターンは、第一サブパターンと第二サブパターンとを含んだ少なくとも２つのサブパターンから構成され、各サブパターンは、互いに異なるインクによって印刷され、かつ、前記搬送方向と交差する方向に並ぶこととしてもよい。

このようなテストパターンでは、当該テストパターンが歪んで印刷された場合、媒体の搬送方向と交差する方向において、端側に形成されるサブパターンであるほど、そのサブパターンの歪み度合いは大きくなる。逆に、中央側に形成されるサブパターンであるほど、そのサブパターンの歪み度合いは小さくなる。このため、第二サブパターンの歪み度合いが第一サブパターンの歪み度合いよりも小さくなるような形成位置に、前記第二サブパターンを印刷することが可能となる。

また、第一インク及び第二インクを吐出するために前記搬送方向と交差する移動経路を移動する印刷ヘッドの、前記移動経路の中央部を移動するときの移動速度は、前記移動経路の端部を移動するときの移動速度より安定していることとしてもよい。

かかる場合には、第二サブパターンの印刷が、第一サブパターンの印刷よりも安定して行われる。これは、印刷ヘッドの移動方向において、中央側に印刷されるサブパターンであるほど、前記印刷ヘッドがより安定した状態で印刷されるようになるためである。

また、シアン色のインクとライトシアン色のインクとを含む複数種のインクを用いてテストパターンを印刷するとき、前記シアン色のインクは前記第一インクとなり、前記ライトシアン色のインクは前記第二インクとなることとしてもよい。

シアン系統のインクであって、互いに濃淡が異なる２種類のインクを用いて画像を印刷する印刷装置に関し、テストパターンの歪みが濃度ムラを抑制する効果に対して及ぼす影響を低減することが可能となる。

また、マゼンタ色のインクとライトマゼンタ色のインクとを含む複数種のインクを用いて、前記テストパターンを印刷するとき、前記シアン色のインクは前記第一インクとなり、前記ライトシアン色のインクは前記第二インクとなることとしてもよい。

マゼンタ系統のインクであって、互いに濃淡が異なる２種類のインクを用いて画像を印刷する印刷装置に関し、テストパターンの歪みが濃度ムラを抑制する効果に対して及ぼす影響を低減することが可能となる。

また、第一インクを用いて、媒体上に、第一サブパターンを印刷するステップと、前記第一インクよりも淡い第二インクを用いて、媒体上の、前記第一サブパターンの形成位置よりも中央側に、第二サブパターンを印刷するステップと、を有し、前記第一サブパターンは、前記第一インクを媒体に吐出する動作と、前記媒体を搬送方向に搬送する動作とが複数回繰り返し行われることにより印刷され、前記第二サブパターンは、前記第二インクを媒体に吐出する動作と、前記媒体を前記搬送方向に搬送する動作とが複数回繰り返し行われることにより印刷され、前記テストパターンは、前記第一サブパターンと前記第二サブパターンとを含んだ少なくとも２つのサブパターンから構成され、各サブパターンは、互いに異なるインクによって印刷され、かつ、前記搬送方向と交差する方向に並び、前記第一インク及び前記第二インクを吐出するために前記搬送方向と交差する移動経路を移動する印刷ヘッドの、前記移動経路の中央部を移動するときの移動速度は、前記移動経路の端部を移動するときの移動速度より安定しており、シアン色のインクとライトシアン色のインクとを含む複数種のインクを用いて、前記テストパターンを印刷するとき、前記シアン色のインクは前記第一インクとなり、前記ライトシアン色のインクは前記第二インクとなり、マゼンタ色のインクとライトマゼンタ色のインクとを含む複数種のインクを用いて、前記テストパターンを印刷するとき、前記シアン色のインクは前記第一インクとなり、前記ライトシアン色のインクは前記第二インクとなる、テストパターンの印刷方法も実現可能である。

このようなテストパターンの印刷方法によれば、既述のほぼ総ての効果を奏するため、本発明の目的が最も有効に達成される。

さらに、第一インクを用いて、媒体上に印刷された第一サブパターンと、前記第一インクよりも淡い第二インクを用いて、媒体上の、前記第一サブパターンの形成位置よりも中央側に印刷された第二サブパターンと、を含み、少なくとも２つのサブパターンから構成されるテストパターン、を印刷するステップと、該テストパターンを読み取り、各前記サブパターンの濃度を測定するステップと、各前記サブパターンの濃度の測定値に基づいて、各前記サブパターンを印刷する際に用いたインクに関する濃度の補正値を算出するステップと、を有する補正値の取得方法、も実現可能である。

さらに、テストパターンを印刷するための印刷装置であって、第一インクを用いて、媒体上に印刷された第一サブパターンと、前記第一インクよりも淡い第二インクを用いて、媒体上の、前記第一サブパターンの形成位置よりも中央側に印刷された第二サブパターンと、を含み、少なくとも２つのサブパターンから構成される前記テストパターン、を印刷するための印刷装置と、該テストパターンを読み取り、各前記サブパターンの濃度を測定するためのスキャナと、各前記サブパターンの濃度の測定値に基づいて、各前記サブパターンを印刷する際に用いたインクに関する濃度の補正値を算出するためのプログラム、を実行するためのコンピュータと、を有する補正値の取得装置、も実現可能である。

＝＝＝印刷システムの構成＝＝＝
＜印刷システムの概要＞
図１は、印刷システム１００の外観構成を示した説明図である。ここで、印刷システムとは、印刷装置と、この印刷装置の動作を制御する印刷制御装置とを少なくとも含むシステムのことである。本実施の形態に係る印刷システム１００は、印刷装置の一例としてのプリンタ１と、印刷制御装置としてのコンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０とを備えている。また、プリンタ１は、多色印刷が可能なインクジェットプリンタであり、複数色のインク（インクの種類等については後述する。）を吐出して用紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する。なお、この媒体に関し、以下の説明では、代表的な媒体である用紙Ｓ（図３Ａを参照）を例に挙げて説明する。

コンピュータ１１０は、プリンタ１と通信可能に接続されている。そして、プリンタ１に画像を印刷させるため、コンピュータ１１０は、その画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。このコンピュータ１１０にはプリンタドライバがインストールされている。プリンタドライバは、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換する機能を実現させるためのプログラムであり、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。

＜プリンタ＞
（１）プリンタの概要
本実施の形態に係るプリンタ１は、６種類のインクを吐出して画像を印刷するカラーインジェットプリンタである。具体的に説明すると、プリンタ１は、シアンインク（Ｃ）、マゼンタインク（Ｍ）、イエローインク（Ｙ）、及びブラックインク（Ｋ）の基本色インクとともに、ライトシアンインク（ＬＣ）及びライトマゼンタインク（ＬＭ）を用いて画像を印刷する。すなわち、本実施の形態に係るプリンタ１は、シアン系統の色とマゼンタ系統の色について、それぞれ、互いに濃淡が異なる２種類のインクを使用している。そして、プリンタ１は、前記２種類のインクのうち、より淡いインク（すなわち、ライトシアンインク（ＬＣ）やライトマゼンタインク（ＬＭ））を用いて、画像の中間調部分を鮮明に印刷することが可能となる。

以下、同系統のインク色の、２種類のインクにおいて、より濃いインクを第一インクと、より淡いインクを第二インクと呼ぶこととする。

（２）プリンタの構成例について
図２は、本実施形態のプリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図３Ａは、本実施形態のプリンタ１の全体構成の概略図である。また、図３Ｂは、本実施形態のプリンタ１の全体構成の横断面図である。以下、これらの図を参照して、本実施形態のプリンタ１の基本的な構成について説明する。

プリンタ１は、図３Ａ及び図３Ｂに示すように、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、センサ群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷信号を受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（すなわち、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づき、各ユニットを制御し、用紙Ｓに画像を印刷する。このとき、プリンタ１内の状況はセンサ群５０の各センサにより監視されており、各センサは、検出結果をコントローラ６０に出力する。各センサからの検出結果を受けたコントローラ６０は、その検出結果に基づいて各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、用紙Ｓを搬送方向（図３Ａ参照）に搬送する機構である。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された用紙Ｓをプリンタ１内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって送られてきた用紙Ｓを、印刷可能な領域まで搬送するためのローラであり、搬送モータ２２によって制御される。プラテン２４は、印刷中の用紙Ｓを、この用紙Ｓの裏面側から支持する部材である。また、排紙ローラ２５は、印刷が終了した用紙Ｓを搬送するためのローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。

キャリッジユニット３０は、ヘッドユニット４０が取り付けられたキャリッジ３１を、移動方向（図３Ａ参照）に移動させる機構である。このキャリッジユニット３０は、前記キャリッジ３１、キャリッジモータ３２、及びガイド軸３３等を有する。

キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持した状態で、移動方向に移動する。キャリッジモータ３２は、キャリッジ３１を移動させるための駆動源に相当し、コントローラ６０によって、その動作が制御される。ガイド軸３３は、キャリッジ３１を移動可能な状態で支持する部材である。このため、ガイド軸３３は移動方向に沿って取り付けられている。そして、前記キャリッジ３１は、前記ガイド軸３３における所定の経路（以下、キャリッジ移動経路という。）上を往復移動することとなる。なお、キャリッジ３１がキャリッジ移動経路の端部を移動する間には、該キャリッジ３１の移動速度（すなわち、キャリッジモータ３２の回転速度）は増加（減少）する。他方、キャリッジ３１がキャリッジ移動経路の中央部を移動する間には、前記移動速度はほぼ一定となる。

ヘッドユニット４０は、用紙Ｓに各色のインクを吐出させるためのものである。ヘッドユニット４０は、印刷ヘッドとしてのヘッド４１を有する。このヘッド４１は、各色のインクを断続的に吐出するために、複数のノズルを有している。また、前述したように、ヘッド４１はキャリッジ３１に設けられている。このため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。より正確には、キャリッジ３１はキャリッジ移動経路を往復移動するため、ヘッド４１も所定の範囲（以下、ヘッド移動経路）を移動することとなる。そして、ヘッド４１がヘッド移動経路上を移動している間に、各色のインクが断続的に吐出されることにより、移動方向に沿ったラスタライン（ラスタラインの詳細については、後述する。）が用紙Ｓに形成される。

また、当然ながら、ヘッド４１の移動速度はキャリッジ３１の移動速度と同一であるため、ヘッド４１がヘッド移動経路の端部を移動しているとき、前記ヘッド４１の移動速度は増加（減少）している。他方、ヘッド４１がヘッド移動経路の中央部を移動するときにはほぼ一定となる。すなわち、ヘッド４１がヘッド移動経路の中央部を移動しているときの移動速度は、ヘッド移動経路の端部を移動しているときの速度よりも安定している。ここで、ヘッド４１の移動速度が安定しているとは、当該移動速度における単位時間当たりの変動が小さいことを意味する。

なお、以下の説明において、ヘッド移動経路のうち、ヘッド４１が一定の速度にて移動する領域を定速移動領域と、前記ヘッド４１が加速（減速）しながら移動する領域を加減速移動領域と言う。

図４は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル列Ｎｋと、マゼンタインクノズル列Ｎｍと、ライトシアンインクノズル列Ｎｌｃと、ライトマゼンタインクノズル列Ｎｌｍと、シアンインクノズル列Ｎｃと、イエローインクノズル列Ｎｙとが形成されている。各ノズル列は、ｎ個（例えば、ｎ＝１８０）のノズルを備えている。各ノズル列は、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）で設けられている。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ、つまり、用紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝４である。各ノズル列のノズルは、下流側のノズルほど若い番号が付されている（♯１〜♯１８０）。また、各ノズルには、それぞれインクチャンバ（不図示）とピエゾ素子（不図示）が設けられており、ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバが伸縮・膨張されて、ノズルからインク（より正確には、インク滴）が吐出される。

図５は、ヘッド４１の移動速度の変化とインクの吐出動作との関係を示す図である。ヘッド４１からの各インクの吐出動作は、図５に示すように、ヘッド４１が前記定速移動領域を移動する期間、及び、前記加減速移動領域の一部を移動する期間に実行される。そして、ヘッド４１が移動方向に移動する際、所定周期（ヘッド４１が１８０ｄｐｉに相当する距離を移動する時間であって、図５中、記号Ｔにて示す）毎に、リニア式エンコーダ５１からは、キャリッジ３１の位置（すなわち、ヘッド４１の位置）を示す信号が出力される。ここで、インクの吐出周期（より正確には、移動方向において、ヘッド４１から所定回数分のインクを吐出するための周期）はエンコーダ出力の周期Ｔよりも短い。このため、エンコーダ出力は、コントローラ６０にて逓倍され、インクの吐出タイミングを定めるためのタイミング信号として用いられる。このとき、コントローラ６０は、前回の周期Ｔにおけるエンコーダ出力を逓倍して、今回の周期Ｔに対するタイミング信号を生成する。したがって、ｎ番目の周期Ｔにおける吐出タイミングは、ｎ−１番目の周期Ｔにおけるエンコーダ出力基づいて決定される。

センサ群５０は、プリンタ１の状況を監視するためのものである。このセンサ群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、及び光学センサ５４等が含まれている。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向における位置を検出するためのものである。また、前述したように、このリニア式エンコーダ５１から発せされるエンコーダ出力に基づいて、インクの吐出タイミングが定められる。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出するためのものである。紙検出センサ５３は、印刷される用紙Ｓの先端位置を検出するためのものである。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取り付けられている。光学センサ５４は、発光部から紙に照射された光の反射光を受光部が検出することにより、紙の有無を検出する。

コントローラ６０は、プリンタ１の制御を行うものである。このコントローラ６０は、インターフェース６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間に介在し、データの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ、ＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。そして、ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従い、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

（３）印刷動作について
図６は、印刷時の動作のフローチャートである。以下に説明される各動作は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各動作を実行するためのコードを有する。

印刷命令受信（Ｓ００１）：コントローラ６０は、コンピュータ１１０からインターフェース６１を介して、印刷命令を受信する。この印刷命令は、コンピュータ１１０から送信される印刷データのヘッダに含まれている。そして、コントローラ６０は、受信した印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを制御して、以下の給紙動作、ドット形成動作、搬送動作、排紙処理等を行う。

給紙動作（Ｓ００２）：次に、コントローラ６０は、給紙動作を行う。給紙動作とは、印刷対象となる用紙Ｓを移動させ、印刷開始位置（所謂、頭出し位置）に位置決めする処理である。コントローラ６０は、搬送ローラ２３を回転させ、給紙ローラ２１から送られてきた用紙Ｓを印刷開始位置に位置決めする。

ドット形成動作（Ｓ００３）：次に、コントローラ６０は、ドット形成動作を行う。ドット形成動作とは、移動方向に沿って移動するヘッド４１からインクを断続的に噴射させ、用紙Ｓにドットを形成する動作である。コントローラ６０は、キャリッジモータ３２を駆動し、キャリッジ３１を移動方向に移動させる。また、コントローラ６０は、キャリッジ３１の移動中に、印刷データに含まれる画素データに基づいてヘッド４１からインクを吐出させる。そして、ヘッド４１から吐出されたインクが用紙Ｓ上に着弾すると、用紙Ｓ上にドットが形成される。そして、移動方向に移動するヘッド４１から各色のインクが断続的に吐出されるので、用紙Ｓ上には移動方向に沿った複数のドットからなるドット列（すなわち、ラスタライン）が形成される。

搬送動作（Ｓ００４）：次に、コントローラ６０は、搬送動作を行う。搬送動作とは、ヘッド４１に対して用紙Ｓを、搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラ６０は、搬送ローラ２３を回転させて用紙Ｓを搬送方向に搬送する。この搬送動作により、ヘッド４１は、先程のドット形成動作によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、次のドット形成動作時にドットを形成することが可能になる。そして、ドット形成動作と搬送動作とを複数回繰り返し行うことにより、前述したラスタラインが搬送方向に複数形成され、用紙Ｓに画像が印刷される。

排紙判断（Ｓ００５）：次に、コントローラ６０は、印刷中の用紙Ｓについて排紙の判断を行う。この判断時において、印刷中の用紙Ｓに印刷するためのデータが残っていれば、排紙は行われない。すなわち、ドット形成動作が行われる。そして、コントローラ６０は、印刷するためのデータがなくなるまでドット形成動作と搬送動作とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を徐々に用紙Ｓに印刷する。

排紙処理（Ｓ００６）：前述の排紙判断にて「排紙」と判断された場合、コントローラ６０は、印刷が終了した用紙Ｓを排出する排紙処理を行う。この排紙処理において、コントローラ６０は、排紙ローラ２５を回転させることにより、印刷した用紙Ｓを外部に排出する。

印刷終了判断（Ｓ００７）：次に、コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う。次の用紙Ｓに印刷を行うのであれば、前述の給紙動作に戻って印刷を続行し、次の用紙Ｓの給紙動作を開始する。次の用紙Ｓに印刷を行わないのであれば、印刷動作を終了する。

（４）ラスタラインの形成について
まず、通常印刷について説明する。本実施形態の通常印刷は、インターレース印刷と呼ばれる印刷方法により行われる。ここで、『インターレース印刷』とは、１回のパスで記録されるラスタライン間に、記録されないラスタラインが挟まれるような印刷を意味する。また、『パス』とはドット形成処理を指し、『パスｎ』とはｎ回目のドット形成処理を意味する。『ラスタライン』とは、移動方向に並ぶドットの列であり、ドットラインともいう。

図７Ａ及び図７Ｂは、通常印刷の説明図である。図７Ａは、パスｎ〜パスｎ＋３におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示し、図７Ｂは、パスｎ〜パスｎ＋４におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示している。

説明の便宜上、複数あるノズル列のうちの一つのノズル列のみを示し、ノズル列のノズル数も少なくしている。また、ヘッド４１（又はノズル列）が紙に対して移動しているように描かれているが、同図はヘッド４１と紙との相対的な位置を示すものであって、実際には紙が搬送方向に移動される。また、説明の都合上、各ノズルは数ドット（図中の丸印）しか形成していないように示されているが、実際には、移動方向に移動するノズルから間欠的にインク滴が吐出されるので、移動方向に多数のドットが並ぶことになる（このドットの列がラスタラインである）。もちろん、画素データに応じて、ドットが非形成のこともある。

同図において、黒丸で示されたノズルはインクを吐出可能なノズルであり、白丸で示されたノズルはインクを吐出不可なノズルである。また、同図において、黒丸で示されたドットは、最後のパスで形成されるドットであり、白丸で示されたドットは、それ以前のパスで形成されたドットである。

このインターレース印刷では、紙が搬送方向に一定の搬送量Ｆで搬送される毎に、各ノズルが、その直前のパスで記録されたラスタラインのすぐ上のラスタラインを記録する。このように搬送量を一定にして記録を行うためには、（１）インクを吐出可能なノズル数Ｎ（整数）はｋと互いに素の関係にあること、（２）搬送量ＦはＮ・Ｄに設定されること、が条件となる。ここでは、Ｎ＝７、ｋ＝４、Ｆ＝７・Ｄである（Ｄ＝１／７２０インチ）。

但し、この通常印刷のみでは、搬送方向に連続してラスタラインを形成できない箇所がある。そこで、先端印刷及び後端印刷と呼ばれる印刷方法が、通常印刷の前後に行われる。

図８は、先端印刷及び後端印刷の説明図である。最初の５回のパスが先端印刷であり、最後の５回のパスが後端印刷である。

先端印刷では、印刷画像の先端付近を印刷する際に、通常印刷時の搬送量（７・Ｄ）よりも少ない搬送量（１・Ｄ又は２・Ｄ）にて、紙が搬送される。また、先端印刷では、インクを吐出するノズルが一定していない。後端印刷では、先端印刷と同じように、印刷画像の後端付近を印刷する際に、通常印刷時の搬送量（７・Ｄ）よりも少ない搬送量（１・Ｄ又は２・Ｄ）にて、紙が搬送される。また、後端印刷では、先端印刷と同じように、インクを吐出するノズルが一定していない。これにより、先頭ラスタラインから最終ラスタラインまでの間に、搬送方向に連続して並ぶ複数のラスタラインを形成することができる。

通常印刷だけでラスタラインが形成される領域を「通常印刷領域」と呼ぶ。また、通常印刷領域よりも紙の先端側（搬送方向下流側）に位置する領域を「先端印刷領域」と呼ぶ。また、通常印刷領域よりも後端側（搬送方向上流側）に位置する領域を「後端印刷領域」と呼ぶ。先端印刷領域には、３０本のラスタラインが形成される。同様に、後端印刷領域にも、３０本のラスタラインが形成される。これに対し、通常印刷領域には、紙の大きさにもよるが、およそ数千本のラスタラインが形成される。

通常印刷領域のラスタラインの並び方には、搬送量に相当する個数（ここでは７個）のラスタライン毎に、規則性がある。図８の通常印刷領域の最初から７番目までのラスタラインは、それぞれ、ノズル♯３、ノズル♯５、ノズル♯７、ノズル♯２、ノズル♯４、ノズル♯６、ノズル♯８、により形成され、次の８番目以降の７本のラスタラインも、これと同じ順序の各ノズルで形成されている。一方、先端印刷領域及び後端印刷領域のラスタラインの並びには、通常印刷領域のラスタラインと比べると、規則性を見出し難い。

＝＝＝濃度ムラの補正（概略）＝＝＝
＜濃度ムラ（バンディング）について＞
ここでは、説明の簡略化のため、単色印刷された画像中に生じる濃度ムラの発生原因について説明する。なお、多色印刷の場合、以下に説明する濃度ムラの発生原因がインク色毎に生じている。

以下の説明において、「単位領域」とは、紙等の媒体上に仮想的に定められた矩形状の領域を指し、印刷解像度に応じて大きさや形が定められる。例えば、印刷解像度が７２０ｄｐｉ（移動方向）×７２０ｄｐｉ（搬送方向）の場合、単位領域は、約３５．２８μｍ×３５．２８μｍ（≒１／７２０インチ×１／７２０インチ）の大きさの正方形状の領域になる。また、印刷解像度が３６０ｄｐｉ×７２０ｄｐｉの場合、単位領域は、約７０．５６μｍ×３５．２８μｍ（≒１／３６０インチ×１／７２０インチ）の大きさの長方形状の領域になる。理想的にインク（より正確には、インク滴）が吐出されると、この単位領域の中心位置にインクが着弾し、その後インクが媒体上で広がって、単位領域にドットが形成される。なお、一つの単位領域には、画像データを構成する一つの画素が対応している。また、各単位領域に画素が対応付けられるので、各画素の画素データも、各単位領域に対応付けられることになる。

また、以下の説明において、「列領域」とは、移動方向に並ぶ複数の単位領域によって構成される領域をいう。例えば印刷解像度が７２０ｄｐｉ×７２０ｄｐｉの場合、列領域は、搬送方向に３５．２８μｍ（≒１／７２０インチ）の幅の帯状の領域になる。移動方向に移動するノズルから理想的にインクが断続的に吐出されると、この列領域にラスタラインが形成される。なお、列領域には、移動方向に並ぶ複数の画素が対応付けられることになる。

図９Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図である。同図では、理想的にドットが形成されているので、各ドットは単位領域に正確に形成され、ラスタラインは列領域に正確に形成される。図中、列領域は、点線に挟まれる領域として示されており、ここでは７２０ｄｐｉの幅の領域である。各列領域には、その領域の着色に応じた濃度の画像片が形成されている。ここでは、説明の簡略化のため、ドット生成率が５０％となるような一定濃度の画像を印刷するものとする。

図９Ｂは、ノズルの加工精度のばらつきの影響の説明図である。ここでは、ノズルから吐出されたインク滴の飛行方向のばらつきにより、２番目の列領域に形成されたラスタラインが、３番目の列領域側（搬送方向上流側）に寄って形成されている。また、５番目の列領域に向かって吐出されたインクのインク量が少なく、５番目の列領域に形成されるドットが小さくなっている。

本来であれば同じ濃度の画像片が各列領域に形成されるべきであるにもかかわらず、加工精度のばらつきのため、列領域に応じて画像片に濃淡が発生する。例えば、２番目の列領域の画像片は比較的淡くなり、３番目の列領域の画像片は比較的濃くなる。また、５番目の列領域の画像片は、比較的淡くなる。

そして、このようなラスタラインからなる印刷画像を巨視的に見ると、キャリッジ３１の移動方向に沿う縞状の濃度ムラ（所謂、バンディング）が視認される。この濃度ムラは、印刷画像の画質を低下させる原因となる。

図９Ｃは、本実施形態の印刷方法によりドットが形成されたときの様子の説明図である。本実施形態では、濃く視認されやすい列領域に対しては、淡く画像片が形成されるように、その列領域に対応する画素の画素データ（プリンタ１が使用可能な６種類のインク色についての多階調データ）の階調値を補正する。また、淡く視認されやすい列領域に対しては、濃く画像片が形成されるように、その列領域に対応する画素の画素データの階調値を補正する。例えば、図中の２番目の列領域のドットの生成率が高くなり、３番目の列領域のドットの生成率が低くなり、５番目の列領域のドットの生成率が高くなるように、各列領域に対応する画素の画素データの階調値が補正される。これにより、各列領域のラスタラインのドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度ムラが抑制される。

ところで、図９Ｂにおいて、３番目の列領域に形成される画像片の濃度が濃くなる理由は、３番目の列領域にラスタラインを形成するノズルの影響によるものではなく、隣接する２番目の列領域にラスタラインを形成するノズルの影響によるものである。このため、３番目の列領域にラスタラインを形成するノズルが別の列領域にラスタラインを形成する場合、その列領域に形成される画像片が濃くなるとは限らない。つまり、同じノズルにより形成された画像片であっても、隣接する画像片を形成するノズルが異なれば、濃度が異なる場合がある。このような場合、単にノズルに対応付けた補正値では、濃度ムラを抑制することができない。そこで、本実施形態では、列領域毎に設定される補正値に基づいて、画素データの階調値を補正している。

このために、本実施形態では、プリンタ１を購入したユーザ等の下にて、プリンタ１を用いて、インク毎のサブパターンを有するテストパターンを印刷させ、各サブパターンを後述のスキャナ１５０で読み取り、各サブパターンにおける各列領域の濃度に基づいて、各列領域に対応する補正値を算出する処理（以下、補正値取得処理と言う）が行われる。

この補正値取得処理は、例えば、プリンタ１を購入したユーザ等の下に作業員が派遣され、当該作業員がプリンタ１の初期設定や修理整備等をする際に実施される。また、ユーザ等が自ら補正値取得処理を行うこととしてもよい。なお、補正値取得処理によって取得される補正値は、ユーザ等が購入したプリンタ１における濃度ムラの特性を反映したものであり、プリンタ１のメモリ６３に記憶される。

補正値取得処理が完了すると、ユーザ等が所有するコンピュータ１１０において、プリンタドライバが、プリンタ１から補正値を読み取り、画素データの階調値を補正値に基づいて補正し、補正された階調値に基づいて印刷データを生成する。そして、プリンタ１は印刷データに基づいて画像印刷（以下、本印刷とも言う）を行う。

＝＝＝補正値取得システムについて＝＝＝
以下、補正値取得処置に用いる補正値の取得システム（以下、補正値取得システム１０５）について、図１０を用いて説明する。図１０は、当該補正値取得システム１０５の全体構成を示すブロック図である。

補正値取得システム１０５は、印刷画像の濃度を補正するための補正値を取得し、取得した補正値を所定の記憶先（本実施の形態では、プリンタ１のメモリ６３）に記憶させるためのシステムである。このため、補正値取得システム１０５は、補正値の取得装置を含んでいると言える。なお、本実施の形態に係る補正値取得システム１０５は、ユーザ等の下において構築される。また、本実施の形態に係る補正値取得システム１０５は、テストパターンを印刷するための印刷装置としてのプリンタ１、コンピュータ１１０、表示装置１２０、入力装置１３０、記録再生装置１４０、及びスキャナ１５０により構成されている。ここで、プリンタ１は補正値取得システム１０５の構成要素であると同時に、補正値取得処理の対象装置でもある。なお、既に説明した構成装置の構成等については、説明を省略する。

補正値取得システム１０５において、コンピュータ１１０は、ホスト側コントローラ１８０を有する。このホスト側コントローラ１８０は、第一インターフェース１８１、第二インターフェース１８２、ＣＰＵ１８３、メモリ１８４を有する。そして、メモリ１８４には、ＣＰＵ１８３によって実行されるコンピュータプログラムとして、テストパターンをプリンタ１に印刷させるためのプリンタドライバと、後述のスキャナ１５０を制御するためのスキャナドライバと、スキャナ１５０から読み取ったサブパターンの画素データに対して画像処理や解析等を行うための補正値取得プログラムとが記憶されている。なお、本実施の形態において、補正値取得システム１０５を構成するコンピュータ１１０としては、ユーザ等が本印刷用に購入したコンピュータ（すなわち、印刷システム１００を構築するコンピュータ）が用いられている。但し、これに限定されるものではなく、作業員が補正値取得処理のために別途コンピュータを調達し、当該コンピュータを補正値取得システム１０５に組み込むこととしてもよい。

＜スキャナについて＞
スキャナ１５０は、テストパターンを読み取って、当該テストパターンを構成するサブパターンの濃度を測定するための装置である。ここで、スキャナ１５０の構造を図１１Ａ及び図１１Ｂを用いて説明する。図１１Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１１Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０を示す図である。スキャナ１５０は、上蓋１５１と、原稿５が置かれる原稿台ガラス１５２と、この原稿台ガラス１５２を介して原稿５と対面しつつ副走査方向に移動する読取キャリッジ１５３と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に案内する案内部材１５４と、読取キャリッジ１５３を移動させるための移動機構１５５と、スキャナコントローラ１９０（図１０参照）とを備えている。そして、スキャナコントローラ１９０はインターフェース１９１、ＣＰＵ１９２、メモリ１９３、スキャナ制御ユニット１９４を有している。読取キャリッジ１５３には、原稿５に光を照射する露光ランプ１５７と、主走査方向（図５Ａにおいて紙面に垂直な方向）のラインの像を検出するラインセンサ１５８と、原稿５からの反射光をラインセンサ１５８へ導くための光学系１５９とが設けられている。図中の読取キャリッジ１５３の内部の破線は、光の軌跡を示している。

原稿５の画像を読み取るとき、作業員は、上蓋１５１を開いて原稿５を原稿台ガラス１５２に置き、上蓋１５１を閉じる。そして、スキャナコントローラ１９０が、露光ランプ１５７を発光させた状態で読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って移動させ、ラインセンサ１５８により原稿５の表面の画像を読み取る。スキャナコントローラ１９０は、読み取った画像データをコンピュータ１１０のスキャナドライバへ送信し、これにより、コンピュータ１１０は、原稿５の画像データ（より正確には、画像の濃度を示す濃度データ）を取得する。すなわち、画像の濃度が測定される。

＝＝＝補正値取得処理について＝＝＝
次に、補正値を取得する方法に関する工程、すなわち、補正値取得処理について、図１２を用いて説明する。図１２は、補正値取得処理のフローチャートである。

まず、補正値取得処理を行うにあたり、作業員は、補正値が記憶されるプリンタ１を、補正値取得システム１０５が有するコンピュータ１１０に接続する。

以下、補正値取得処理の各ステップについて説明する。

＜テストパターンを印刷するステップについて＞
プリンタ１を接続したならば、テストパターンＣＰの印刷するステップが行われる（Ｓ１０１）。このステップにおいて、コンピュータ１１０にインストールされたコンピュータドライバは、テストパターン用の印刷データをプリンタ１へ送信する。そして、コンピュータ１１０からの印刷データに基づき、プリンタ１は、用紙ＳにテストパターンＣＰを印刷する。このテストパターンＣＰの印刷は、前述した印刷動作に則って行われる（図６参照）。すなわち、移動方向に移動するヘッド４１から各色のインクを用紙Ｓに向けて吐出して、用紙Ｓ上にドットを形成するドット形成動作と、用紙Ｓを搬送方向に搬送する搬送動作とを、印刷データに応じて複数回繰り返して行うことにより、テストパターンＣＰは印刷される。また、本実施の形態においては７２０ｄｐｉ（移動方向）×７２０ｄｐｉ（搬送方向）の解像度でテストパターンＣＰが印刷される。なお、本実施の形態に係るテストパターンＣＰの印刷方法に関する詳細については、後述する。

本ステップによって、図１３に示すような印刷されたテストパターンＣＰが用紙Ｓに印刷される。ここで、図１３は、テストパターンＣＰを説明するための図である。図１４は、テストパターンＣＰ中のサブパターンＳＰを説明するための図である。

図１３に示すように、テストパターンＣＰには、プリンタ１が使用するインク毎に印刷された複数のサブパターンＳＰ（すなわち、６色のサブパターンＳＰ）が形成される。また、各インクは、ヘッド４１にインク色別に設けられた各ノズル列から吐出されるため、前記サブパターンＳＰは各ノズルに対応させて形成されたものでもある。そして、各サブパターンＳＰについて、濃度ムラ（濃度のばらつき）の評価が行われる。

各サブパターンＳＰは、図１４に示すように、異なる所定濃度で印刷された帯状パターンＢＤと、上罫線ＵＬと、下罫線ＤＬと、左罫線ＬＬと、右罫線ＲＬとにより構成されている。帯状パターンＢＤは、異なる濃度で印刷された領域に相当し、搬送方向に長い帯状になっている。本実施形態の帯状パターンＢＤは、それぞれが一定の階調値の画像データに基づいて印刷された３種類のパターンＢＤ（３０）、ＢＤ（５０）、及びＢＤ（７０）で構成されている。そして、図１４に示すように、これらの帯状パターンＢＤ（３０）、ＢＤ（５０）、ＢＤ（７０）は、移動方向に並んだ状態で印刷されている。具体的には、図１４において、左端の帯状パターンＢＤから順に、階調値７６（濃度３０％）、階調値１２８（濃度５０％）、階調値１７９（濃度７０％）となり、右側に位置するほど、濃い濃度で印刷されている。また、これらの帯状パターンＢＤ（３０）、ＢＤ（５０）、ＢＤ（７０）は、互いに隣接した状態で印刷されている。なお、これらの３種類の階調値（濃度）は、制御上の印刷指令値に相当する。このため、これらの階調値（濃度）を「指令階調値（指令濃度）」と呼ぶこととし、符号Ｓａ（階調値７６）、符号Ｓｂ（階調値１２８）、符号Ｓｃ（階調値１７９）のように表す。

各帯状パターンＢＤは、先端処理、通常処理及び後端処理により印刷されるため、先端印刷領域のラスタラインと、通常印刷領域のラスタラインと、後端印刷領域のラスタラインとから構成されている。通常の印刷では通常印刷領域に数千個のラスタラインが形成されるが、サブパターンＳＰの印刷では、通常印刷領域には８周期分のラスタラインが形成される。ここでは説明の簡略化のため、図８の印刷によってサブパターンＳＰが印刷されるものとして、帯状パターンＢＤが、先端印刷領域の３０個のラスタライン、通常印刷領域の５６個（７個×８周期）のラスタライン、及び、後端印刷領域の３０個のラスタラインの計１１６個のラスタラインにより構成されるものとする。そして、上罫線ＵＬは、帯状パターンＢＤを構成する１番目のラスタライン（搬送方向最下流側のラスタライン）により形成される。他方、下罫線ＤＬは、帯状パターンＢＤを構成する最終ラスタライン（搬送方向最上流側のラスタライン）により形成される。

また、図１３に示すように、各サブパターンＳＰは用紙Ｓの搬送方向と交差する方向、すなわち、移動方向（より正確には、印刷時の用紙Ｓに対するキャリッジ３１の移動方向）に並んだ状態で印刷される。特に、本実施の形態では、各サブパターンＳＰは、互いに隣接した状態で印刷されている。但し、これに限定されるものではなく、例えば、各サブパターンＳＰの間に間隔が設けられていてもよい。

なお、サブパターンＳＰが備える各帯状パターンＢＤは、当該サブパターンＳＰに対応するインクによって印刷される。例えば、シアンインク（Ｃ）についてのサブパターンＳＰ（Ｃ）において、帯状パターンＢＤ（３０）、ＢＤ（５０）、ＢＤ（７０）はシアンインク（Ｃ）により印刷される。一方、サブパターンＳＰが備える上罫線ＵＬ、下罫線ＤＬ、左罫線ＬＬ、右罫線ＲＬは、それぞれ、当該サブパターンＳＰに対応したインク（すなわち、帯状パターンＢＤを印刷するために用いたインク）によって印刷されることとしてもよい。あるいは、サブパターンＳＰに対応したインクとは異なるインクによって印刷されることとしてもよい。

＜テストパターンＣＰを読み取るステップについて＞
次に、スキャナ１５０に前記テストパターンＣＰを読み取らせて、該テストパターンＣＰが有する各サブパターンＳＰについて濃度を測定する（Ｓ１０２）。このステップに先立ち、作業員は、スキャナ１５０に原稿（テストパターンＣＰが印刷された用紙Ｓ）をセットする。より具体的には、各サブパターンＳＰのラスタラインの方向（印刷時の用紙Ｓに対するキャリッジ３１の移動方向）がスキャナ１５０の副走査方向になり、複数のラスタラインの並ぶ方向がスキャナ１５０の主走査方向になるように、プリンタ１によってテストパターンＣＰが印刷された用紙Ｓを原稿台ガラス１５２上に置き、上蓋１５１を閉めて、スキャナ１５０にセットする。そして、作業員は、コンピュータ１１０のスキャナドライバを介して、スキャナ１５０にテストパターンＣＰを読み取らせる。本実施の形態では、各サブパターンＳＰをスキャナ１５０の読取キャリッジ１５３の移動方向（副走査方向）について７２０ｄｐｉの解像度で読み取らせ、スキャナ１５０のラインセンサ１５８の列方向（主走査方向）について２８８０ｄｐｉの解像度で読み取らせる。

なお、主走査方向について、印刷解像度の４倍の解像度で読み取ることとしているのは、列領域の範囲の特定を容易にするためである。また、副走査方向について７２０ｄｐｉの解像度にまで読み取り解像度を下げているのは、読み取るデータ量を削減し、読み取り速度を上げるためである。

以下、シアンインク（Ｃ）についてのサブパターンＳＰ（Ｃ）（以下、単にサブパターンＳＰ（Ｃ））の読み取りについて説明する。なお、他のインクについてのサブパターンＳＰの読み取りも同様に行なわれる。

図１３において、サブパターンＳＰ（Ｃ）を囲む破線の範囲が、当該サブパターンＳＰ（Ｃ）を読み取る際の読み取り範囲Ｘ（Ｃ）である。また、この読み取り範囲Ｘｃは、サブパターンＳＰ（Ｃ）よりも一回り大きい短形状の範囲である。この範囲を特定するためのパラメータＳＸ１、ＳＹ１、ＳＷ１及びＳＨ１は、補正値取得プログラムによって予めスキャナドライバに設定されている。この範囲をスキャナ１５０に読み取らせれば、テストパターンが多少ずれてスキャナ１５０にセットされても、サブパターンＳＰ（Ｃ）全体を読み取ることができる。この処理により、図中の読み取り範囲の画像が、２８８０×７２０ｄｐｉの解像度の長方形の画像データとして、コンピュータ１１０に読み取られる。そして、この画像データを構成する画素毎に、該画素の濃度が測定されることになる。また、測定された各画素の濃度に関するデータは濃度を示す階調値によって構成される。

なお、本実施の形態では、前述したように、各サブパターンＳＰの読み取り範囲Ｘは、各サブパターンＳＰよりも一回り大きくなるように設定される。このため、隣接し合うサブパターンＳＰについては、当該サブパターンＳＰの読み取り範囲Ｘの一部が、移動方向において重なるようになる。

＜傾きを検出するステップ、及び、回転処理を行うステップについて＞
次に、コンピュータ１１０の補正値取得プログラムは、画像データに含まれるサブパターンＳＰの傾きθを検出し（Ｓ１０３）、画像データに対して傾きθに応じた回転処理を行う（Ｓ１０４）。

図１５Ａは、傾き検出の際の画像データの説明図である。本図において、上罫線ＵＬは移動方向に沿う基準線（図中、一点鎖線にて示す）に対してθだけ傾いている（換言すれば、サブパターンＳＰ全体がθだけ傾いている）。なお、説明を分かり易くするために、上罫線ＵＬの傾きは実際の傾きよりも大きくしている。図１５Ｂは、上罫線ＵＬの位置の検出の説明図である。図１５Ｃは、回転処理後の画像データの説明図である。補正値取得プログラムは、読み取られた画像データの中から、左からＫＸ１の画素であって上からＫＨ個の画素の画素データと、左からＫＸ２の画素であって上からＫＨ個の画素の画素データとを取り出す。このとき取り出される画素の中に上罫線ＵＬが含まれ、右罫線ＲＬ及び左罫線がＬＬ含まれないように、パラメータＫＸ１、ＫＸ２、ＫＨが予め定められている。そして、補正値取得プログラムは、上罫線ＵＬの位置を検出するため、取り出されたＫＨ個の画素データの階調値の重心位置ＫＹ１、ＫＹ２をそれぞれ求める。そして、補正値取得プログラムは、パラメータＫＸ１、ＫＸ２、及び、重心位置ＫＹ１、ＫＹ２に基づき、次式によりサブパターンＳＰの傾きθを算出し、算出された傾きθに基づいて、画像データの回転処理を行う。

θ ＝ ｔａｎ^−１｛（ＫＹ２−ＫＹ１）／（ＫＸ２−ＫＸ１）｝
＜トリミングするステップについて＞
次に、コンピュータ１１０の補正値取得プログラムは、画像データの中から不要な画素をトリミングする（Ｓ１０５）。

図１６Ａは、トリミングの際の画像データの説明図である。図１６Ｂは、上罫線ＵＬでのトリミング位置の説明図である。ステップＳ１０４での処理と同様に、補正値取得プログラムは、回転処理された画像データの中から、左からＫＸ１の画素であって上からＫＨ個の画素の画素データと、左からＫＸ２の画素であって上からＫＨ個の画素の画素データとを取り出す。そして、補正値取得プログラムは、上罫線ＵＬの位置を検出するため、取り出されたＫＨ個の画素データの階調値の重心位置ＫＹ１、ＫＹ２をそれぞれ求め、２つの重心位置の平均値を算出する。そして、重心位置から列領域の幅の１／２だけ上側の位置において最も近い画素の境界をトリミング位置に決定する。なお、本実施形態では、Ｙ方向の画像データの解像度が２８８０ｄｐｉであり、列領域の幅は７２０ｄｐｉであるので、列領域の幅の１／２は２画素分の幅に相当する。そして、補正値取得プログラムは、決定されたトリミング位置よりも上側の画素を切り取り、トリミングを行なう。

図１６Ｃは、下罫線ＤＬでのトリミング位置の説明図である。上罫線ＵＬ側とほぼ同様に、補正値取得プログラムは、回転処理された画像データの中から、左からＫＸ１の画素であって下からＫＨ個の画素の画素データと、左からＫＸ２の画素であって下からＫＨ個の画素の画素データと、を取り出し、下罫線ＤＬの重心位置を算出する。そして、重心位置から列領域の幅の１／２だけ下側の位置において最も近い画素の境界をトリミング位置に決定する。そして、補正値取得プログラムは、トリミング位置よりも下側の画素を切り取り、トリミングを行なう。

＜解像度変換するステップについて＞
次に、コンピュータ１１０の補正値取得プログラムは、Ｙ方向の画素数が１１６個（サブパターンＳＰを構成するラスタラインの数と同数）になるように、トリミングされた画像データを解像度変換する（Ｓ１０６）。

図１７は、解像度変換の説明図である。仮に、プリンタ１が７２０ｄｐｉの１１６個のラスタラインからなるサブパターンＳＰを理想的に形成し、スキャナ１５０がサブパターンＳＰを２８８０ｄｐｉ（サブパターンＳＰの４倍の解像度）で理想的に読み取れば、トリミング後の画像データのＹ方向の画素数は、４６４個（＝１１６×４）になるはずである。しかし、実際には印刷時や読み取り時のズレの影響があって、画像データのＹ方向の画素数が４６４個にならないことがあり、ここでは、トリミング後の画像データのＹ方向の画素数は４７０個である。コンピュータ１１０の補正値取得プログラムは、Ｙ方向においてのみこの画像データに対して、１１６／４７０（＝［サブパターンＳＰを構成するラスタラインの数］／［トリミング後の画像データのＹ方向の画素数］）の倍率で解像度変換（縮小処理）を行なう。ここでは解像度変換にバイキュービック法が用いられる。これにより、解像度変換後の画像データのＹ方向の画素数が１１６個になる。言い換えると、２８８０ｄｐｉのサブパターンＳＰの画像データが、７２０ｄｐｉのサブパターンＳＰの画像データに変換される。この結果、Ｙ方向に並ぶ画素の数と列領域の数とが同数になり、Ｘ方向の画素列と列領域とが、一対一で対応することになる。例えば、一番上に位置するＸ方向の画素列は１番目の列領域に対応し、その下に位置する画素列は２番目の列領域に対応する。なお、Ｘ方向の解像度については、データ取り込み時より７２０ｄｐｉで取り込んでいるため、Ｘ方向の解像度変換（縮小処理）は行われなくてもよい。

＜列領域毎の濃度を取得するステップについて＞
次に、コンピュータ１１０の補正値取得プログラムは、サブパターンＳＰの各列領域における３種類の帯状パターンＢＤについて、それぞれの濃度を取得する（Ｓ１０７）。以下、１番目の列領域における階調値７６（濃度３０％）で形成された左側の帯状パターンＢＤ（３０）における濃度取得について説明する。なお、他の列領域における濃度取得も同様に行なわれる。また、他の帯状パターンＢＤの濃度取得も同様に行なわれる。

図１８Ａは、左罫線ＬＬの検出の際の画像データの説明図である。図１８Ｂは、左罫線ＬＬの位置の検出の説明図である。図１８Ｃは、１番目の列領域の濃度３０％の帯状パターンＢＤ（３０）の濃度の取得範囲を説明するための図である。補正値取得プログラムは、解像度変換された画像データの中から、上からＨ２の画素であって、左からＫＸ個の画素の画素データを取り出す。このとき取り出される画素の中に左罫線ＬＬが含まれるように、パラメータＫＸが予め定められている。そして、補正値取得プログラムは、左罫線ＬＬの位置を検出するため、取り出されたＫＸ個の画素の画素データの階調値の重心位置を求める。この重心位置（左罫線ＬＬの位置）からＸ２だけ右側に、幅Ｗ３の濃度３０％の帯状パターンＢＤが存在していることは、サブパターンＳＰの形状から既知になっている。そこで、補正値取得プログラムは、重心位置を基準にして、帯状パターンＢＤ（３０）の左右Ｗ４の範囲を除いた点線の範囲の画素データを抽出し、この範囲の画素データの階調値の平均値を、１番目の列領域に対する濃度３０％の取得値（以下、取得濃度とも言う）とする。なお、１番目の列領域の濃度３０％の帯状パターンＢＤ（３０）の濃度を取得する場合、図中の点線の範囲の１画素下の範囲の画素データを抽出する。このようにして、補正値取得プログラムは、３種類の帯状パターンＢＤ（３０）、ＢＤ（５０）、ＢＤ（７０）の濃度を列領域毎にそれぞれ取得する。

図１９は、シアンインク（Ｃ）のサブパターンＳＰ（Ｃ）に関して、３種類の帯状パターンＢＤ（３０）、ＢＤ（５０）、ＢＤ（７０）の取得濃度をまとめた取得濃度テーブルである。このように、コンピュータ１１０の補正値取得プログラムは、列領域毎に、３種類の帯状パターンＢＤ（３０）、ＢＤ（５０）、ＢＤ（７０）の取得濃度を対応付けて、取得濃度テーブルを作成する。他の色のインクについても、取得濃度テーブルが作成される。なお、以下の説明では、ある列領域について、階調値Ｓａ、Ｓｂ、及びＳｃの帯状パターン（すなわち、帯状パターンＢＤ（３０）、ＢＤ（５０）、ＢＤ（７０））の取得濃度をそれぞれＣａ〜Ｃｃとしている。

図２０は、シアンの濃度３０％、濃度５０％及び濃度７０％の帯状パターンＢＤ（３０）、ＢＤ（５０）、ＢＤ（７０）の取得濃度に関するグラフである。各帯状パターンＢＤは、それぞれの指令階調値で一様に形成されたにもかかわらず、列領域毎に濃淡が生じている。この列領域毎の濃淡差が、印刷画像の濃度ムラの原因である。

濃度ムラをなくすためには、各帯状パターンＢＤの取得濃度が一定になることが望ましい。そこで、階調値Ｓｂ（濃度５０％）の帯状パターンの取得濃度を一定にするための処理について検討する。ここでは、階調値Ｓｂの帯状パターンＢＤの全列領域の取得濃度の平均値Ｃｂｔを、濃度５０％の目標値と定める。この目標値Ｃｂｔよりも取得濃度が淡い列領域ｉでは、取得濃度が目標値Ｃｂｔに近づくためには、階調値を濃くする方へ補正すればよいと考えられる。一方、目標値Ｃｂｔよりも取得濃度が濃い列領域ｊでは、取得濃度が目標Ｃｂｔに近づくためには、階調値を淡くする方へ補正すればよいと考えられる。

そこで、コンピュータ１１０の補正値取得プログラムは、列領域に対応する補正値を算出する（Ｓ１０８）。ここでは、ある列領域における指令階調値Ｓｂに対する補正値の算出について説明する。以下に説明するように、図２０の列領域ｉの指令階調値Ｓｂ（濃度５０％）に対する補正値は、階調値Ｓｂ及び階調値Ｓｃ（濃度７０％）の取得濃度に基づいて算出される。一方、列領域ｊの指令階調値Ｓｂ（濃度５０％）に対する補正値は、階調値Ｓｂ及び階調値Ｓａ（濃度３０％）の取得濃度に基づいて算出される。

図２１Ａは、列領域ｉにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。この列領域では、指令階調値Ｓｂで形成された帯状パターンの取得濃度Ｃｂは、目標値Ｃｂｔよりも小さい階調値を示す（この列領域では、濃度５０％の帯状パターンＢＤ（５０）の平均濃度よりも淡い）。仮に、プリンタドライバが、この列領域に目標値Ｃｂｔの濃度のパターンをプリンタに形成させるならば、次式（直線ＢＣに基づく直線補間）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔに基づいて指令すればよい。

Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｃ−Ｓｂ）×｛（Ｃｂｔ−Ｃｂ）／（Ｃｃ−Ｃｂ）｝
図２２Ｂは、列領域ｊにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。この列領域では、指令階調値Ｓｂで形成された帯状パターンＢＤ（５０）の取得濃度Ｃｂは、目標値Ｃｂｔよりも大きい階調値を示す（この列領域では、濃度５０％の帯状パターンＢＤ（５０）の平均濃度よりも濃い）。仮に、プリンタドライバが、この列領域に目標値Ｃｂｔの濃度のパターンをプリンタに形成させるならば、次式（直線ＡＢに基づく直線補間）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔに基づいて指令すればよい。

Ｓｂｔ＝Ｓｂ−（Ｓｂ−Ｓａ）×｛（Ｃｂｔ−Ｃｂ）／（Ｃａ−Ｃｂ）｝
このようにして目標指令階調値Ｓｂｔを算出した後、補正値取得プログラムは、次式により、この列領域における指令階調値Ｓｂに対する補正値Ｈｂを算出する。

Ｈｂ ＝ （Ｓｂｔ−Ｓｂ）／Ｓｂ
そして、コンピュータ１１０の補正値取得プログラムは、列領域毎に、階調値Ｓｂ（濃度５０％）に対する補正値Ｈｂを算出する。

一方、階調値Ｓａ（濃度３０％）に対する補正値Ｈａは、各列領域の取得濃度Ｃａと、取得濃度Ｃｂとに基づいて列領域毎に算出される。補正値Ｈａを算出するにあたっては、指令階調値Ｓａで形成された帯状パターンＢＤ（３０）の、各列領域の取得濃度Ｃａと目標値Ｃａｔとの大小関係に関係なく、次式（直線ＡＢに基づく直線補間）により目標指令階調値Ｓａｔが算出される。

Ｓａｔ＝Ｓａ＋（Ｓｂ−Ｓａ）×｛（Ｃａｔ−Ｃｂ）／（Ｃｂ−Ｃａ）｝
このようにして目標指令階調値Ｓａｔを算出した後、補正値取得プログラムは、次式により、この列領域における指令階調値Ｓａに対する補正値Ｈａを算出する。

Ｈａ ＝ （Ｓａｔ−Ｓａ）／Ｓａ
また、同様に、補正値取得プログラムは、階調値Ｓｃ（濃度７０％）に対する補正値Ｈｃを、各列領域の取得濃度Ｃｃと、取得濃度Ｃｂとに基づいて列領域毎に算出する。なお、補正値Ｈｃを算出するにあたっては、指令階調値Ｓｃで形成された帯状パターンＢＤ（７０）の各列領域の取得濃度Ｃｃと目標値Ｃｃｔとの大小関係に関係なく、直線ＢＣに基づく直線補間が適用される。

さらに、他のインク色についても、列領域毎に、３つの補正値（Ｈａ、Ｈｂ、Ｈｃ）を算出する。

ところで、通常印刷領域には、５６個のラスタラインがあるが、７個のラスタライン毎に規則性がある。通常印刷領域の補正値の算出では、この規則性が考慮される。

補正値取得プログラムは、通常印刷領域の１番目の列領域（印刷領域全体の３１番目の列領域）における補正値を算出するとき、前述の測定値Ｃａには、通常印刷領域の１、８、１５、２２、２９、３６、４３、５０番目の８個の列領域の列領域の濃度３０％に対する取得濃度の平均値が用いられる。同様に、通常印刷領域の１番目の列領域（印刷領域全体の３１番目の列領域）における補正値を算出するとき、前述の取得濃度Ｃｂ、Ｃｃには、通常印刷領域の１、８、１５、２２、２９、３６、４３、５０番目の８個の列領域の列領域の各濃度の測定値の平均値がそれぞれ用いられる。そして、このような取得濃度Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃに基づいて、前述の通りに、通常印刷領域の１番目の列領域の補正値（Ｈａ、Ｈｂ、Ｈｃ）が算出される。このように、通常印刷領域の列領域の補正値は、７個おきの８個の列領域の各濃度に対する取得濃度の平均に基づいて、算出される。この結果、通常印刷領域では、１番目〜７番目の７個の列領域に対してだけ補正値が算出され、８番目〜５６番目の列領域に対する補正値の算出は行なわれない。言い換えると、通常印刷領域の１番目〜７番目の７個の列領域に対する補正値が、８番目〜５６番目の列領域に対する補正値にもなる。

＜補正値を記憶するステップについて＞
コンピュータ１１０の補正値取得プログラムは、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する（Ｓ１０９）。そして、補正値が各列領域に対応して記憶されると、プリンタ１のメモリに、補正値テーブルが作成される。なお、補正値取得処理の実行前に、既にプリンタ１のメモリ６３に補正値テーブルが作成されている場合には、作業員が補正値取得処理を実行して取得された補正値によって、既存の補正値テーブルが更新されることになる。

図２２は、シアンの補正値テーブルの説明図である。補正値テーブルには、先端印刷領域用、通常印刷領域用、後端印刷領域用の３種類ある。各補正値テーブルには、３つの補正値（Ｈａ、Ｈｂ、Ｈｃ）が、列領域毎に対応付けられている。例えば、各列領域のｎ番目のラスタラインには、３つの補正値（Ｈａ_ｎ、Ｈｂ_ｎ、Ｈｃ_ｎ）が対応付けられている。また、補正値（Ｈａ_ｎ、Ｈｂ_ｎ、Ｈｃ_ｎ）は、それぞれ、Ｓａ（＝７６）、Ｓｂ（＝１２８）、Ｓｃ（＝１７９）に対応する。なお、他のインクの補正値テーブルも同様である。このような補正値テーブルが、プリンタ１のメモリ６３に作成された後、補正値取得処理は終了する。

＜ユーザ等の下での処理について＞
プリンタ１について、作業員が作業（補正値取得処理を含む作業）を完了すると、ユーザ等は、補正値取得処理の対象装置であったプリンタ１、及び、当該プリンタ１を制御するコンピュータ１１０等によって、前述した印刷システム１００を構築する。また、補正値取得システム１０５を構築するためにユーザ等が本印刷用に購入したコンピュータが用いられていた場合、当該コンピュータ１１０によって印刷システム１００を構築することとなる。なお、コンピュータ１１０にインストールされている補正値取得プログラムは、補正値取得処理終了後にアンインストールされることとしてもよい。

印刷システム１００が構築されると、プリンタドライバが、プリンタ１に対して補正値の送信を要求することになる。そして、プリンタ１が、要求に応じて、メモリ６３に記憶されている補正値テーブルをコンピュータ１１０へ送信する。プリンタドライバは、送信された補正値をコンピュータ１１０のメモリ１８４に記憶する。これにより、コンピュータ１１０のメモリ１８４に補正値テーブルが作成される。ここまでの処理を終えた後、プリンタドライバは、ユーザ等からの印刷命令があるまで、待機状態になる。そして、ユーザ等からの印刷命令を受けると、プリンタドライバは、補正値に基づいて印刷データを生成し、印刷データをプリンタ１に送信する。そして、プリンタ１は、印刷データに基づいて印刷動作を行う。

図２３は、印刷データ生成処理のフロー図である。これらの処理は、プリンタドライバによって行われる。

まず、プリンタドライバは、解像度変換処理を行う（Ｓ２０１）。解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度に変換する処理である。例えば、紙に画像を印刷する際の解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取った画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データは、ＲＧＢ色空間により表される２５６階調のデータ（ＲＧＢデータ）である。

次に、プリンタドライバは、色変換処理を行う（Ｓ２０２）。色変換処理は、ＲＧＢデータをプリンタ１が使用する６種類のインク色についての多階調データ（以下、６色の多階調データ）に変換する処理である。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値と６色の多階調データの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）をプリンタドライバが参照することによって行われる。この色変換処理により、各画素についてのＲＧＢデータが、インク色に対応する多階調データに変換される。なお、色変換処理後のデータは、２５６階調で示される６色の多階調データである。

次に、プリンタドライバは、濃度補正処理を行う（Ｓ２０３）。濃度補正処理は、インク色毎に、各画素データの階調値を、その画素データの属する列領域の対応する補正値に基づいて補正する処理である。

図２４は、シアンのｎ番目の列領域の濃度補正処理の説明図である。同図は、シアンのｎ番目の列領域に属する画素の画素データの階調値Ｓ_ｉｎを補正する様子を示している。なお、補正後の階調値はＳ_ｏｕｔである。

仮に補正前の画素データの階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値Ｓｂと同じであれば、プリンタドライバは、階調値Ｓ_ｉｎを目標指令階調値Ｓｂｔに補正すれば、その画素データの対応する単位領域に目標濃度Ｃｂｔの画像を形成することができる。つまり、補正前の画素データの階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値Ｓｂと同じであれば、指令階調値Ｓｂに対応する補正値Ｈを用いて、階調値Ｓ_ｉｎ（＝Ｓｂ）をＳｂ×（１＋Ｈ）に補正するのが良い。

これに対し、補正前の階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値とは異なる場合、図に示すような直線補間によって、出力すべき階調値Ｓ_ｏｕｔが算出される。図中の直線補間では、各指令階調値（Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ）に対応する補正後の各階調値Ｓ_ｏｕｔ（Ｓａｔ、Ｓｂｔ、Ｓｃｔ）の間を直線補間している。但し、これに限られるものではない。例えば、各指令階調値に対応する各補正値（Ｈａ、Ｈｂ、Ｈｃ）の間を直線補間して階調値Ｓ_ｉｎに対応する補正値Ｈを算出し、算出された補正値Ｈに基づいて補正後の階調値をＳ_ｉｎ×（１＋Ｈ）として算出してもよい。

先端印刷領域の１番目〜３０番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、先端印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜３０番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。例えば、先端印刷領域の１番目の列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、先端印刷用の補正値テーブルの１番目の列領域の補正値（Ｈａ_１、Ｈｂ_１、Ｈｃ_１）に基づいて、濃度補正処理を行う。

同様に、通常印刷領域の１番目〜７番目の各列領域（印刷領域全体の３１番目〜３８番目の各列領域）の画素データに対しては、プリンタドライバは、通常印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。但し、通常印刷領域には数千個の列領域が存在するが、通常印刷領域用の補正値テーブルには、７個分の列領域に対応する補正値しか記憶されていない。そこで、通常印刷領域の８番目〜１４番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、通常印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。このように、通常印刷領域の列領域に対しては、プリンタドライバは、７個の列領域毎に、１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値を繰り返して用いる。通常印刷領域では７個の列領域毎に規則性があるため、濃度ムラの特性も同じ周期で繰り返されると考えられるため、同じ周期で補正値を繰り返し用いることにより、記憶すべき補正値のデータ量を削減している。

なお、各サブパターンＳＰの通常印刷領域の列領域は５６個であったが、ユーザ等の下で印刷される印刷画像の通常印刷領域の列領域の数は、これよりも多く、数千個にも及ぶ。このような通常印刷領域の搬送方向上流側（紙の後端側）に３０個の列領域からなる後端印刷領域が形成される。

後端印刷領域では先端印刷領域と同様に、後端印刷領域の１番目〜３０番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、後端印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜３０番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。

以上の濃度補正処理により、濃く視認されやすい列領域に対しては、その列領域に対応する画素の画素データ（６色の多階調データのうち、シアンの多階調データ）の階調値が低くなるように補正される。逆に、淡く視認されやすい列領域に対しては、その列領域に対応する画素の画素データの階調値が高くなるように補正される。なお、他のインク色の他の列領域に対しても、プリンタドライバは、同様に補正処理を行う。

次に、プリンタドライバは、ハーフトーン処理を行う（Ｓ２０４）。ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンタが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などを利用して、プリンタがドットを分散して形成できるように画素データを作成する。プリンタドライバは、ハーフトーン処理を行うとき、ディザ法を行う場合にはディザテーブルを参照し、γ補正を行う場合にはガンマテーブルを参照し、誤差拡散法を行う場合は拡散された誤差を記憶するための誤差メモリを参照する。ハーフトーン処理されたデータは、前述のＲＧＢデータと同等の解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）を有している。

本実施形態では、プリンタドライバは、濃度補正処理によって補正された階調値の画素データに対して、ハーフトーン処理が行われることになる。この結果、濃く視認されやすい列領域では、その列領域の画素データの階調値が低くなるように補正されているので、その列領域のラスタラインを構成するドットのドット生成率が低くなる。逆に、淡く視認されやすい列領域では、ドット生成率が高くなる。

次に、プリンタドライバは、ラスタライズ処理を行う（Ｓ２０５）。ラスタライズ処理は、マトリクス状の画像データを、プリンタ１に転送すべきデータ順に変更する処理である。ラスタライズ処理されたデータは、印刷データに含まれる画素データとして、プリンタ１に出力される。

このようにして生成された印刷データに基づいてプリンタが印刷処理を行えば、図９Ｃに示すように、各列領域のラスタラインのドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度ムラが抑制される。

以上の説明では、説明の簡略化のためノズル数や列領域の数（ラスタラインの数）を少なくしているが、実際には、ノズル数は１８０個であり、例えば先端印刷領域の列領域の数は３６０個になる。但し、補正値取得プログラムやプリンタドライバ等が行なう処理は、ほぼ同様である。

＝＝＝本実施の形態におけるテストパターンの印刷方法について＝＝＝
＜テストパターンの歪みについて＞
本実施の形態では、プリンタ１がテストパターンＣＰを印刷する際に、既述のスキューが発生する場合がある。このスキューが発生すると、用紙Ｓが搬送方向に対して曲がり、制御上の搬送量とは異なる搬送量にて搬送される結果、テストパターンＣＰが歪んで印刷されてしまう。また、テストパターンＣＰの歪みに伴って、インク毎に印刷される各サブパターンＳＰも歪んで印刷されることになる。このことを、図２５乃至図２６Ｂを用いて説明する。図２５は、スキューによって歪んで印刷されたテストパターンＣＰを説明する図である。図２６Ａは、図２５のテストパターンＣＰのうち、移動方向において、一端側に印刷されたサブパターンＳＰを示す。図２６Ｂは、図２５のテストパターンＣＰのうち、他端側に印刷されたサブパターンＳＰを示す。なお、説明を分かり易くするために、図２５乃至図２６Ｂ中、サブパターンＳＰの歪み度合いは、実際の歪み度合いよりも大きくしている。

プリンタ１において、スキューが発生すると、用紙Ｓの、移動方向両端側にある部分であるほど、実際の搬送量と制御上の搬送量との差が大きくなる。例えば、用紙Ｓの移動方向の一端に対して他端が相対回転するようなスキューが発生した場合、用紙Ｓの前記一端側ほど、搬送量が制御上の搬送量より小さくなり、また、前記他端側ほど、搬送量が大きくなる。この結果、テストパターンＣＰのうち、移動方向において一端側に印刷されたサブパターンＳＰであるほど、該サブパターンＳＰの搬送方向における長さが、図２６Ａに示すように、制御上の長さ（図２６Ａ及び図２６Ｂ中、記号ｌにて示す）よりも短くなる。換言すると、前記一端側に印刷されたサブパターンＳＰであるほど、当該サブパターンＳＰを構成するラスタラインの密度は、スキューが発生しない場合と比較して密になる。このようなサブパターンＳＰの帯状パターンＢＤについて、列領域毎に濃度を取得すると、スキューが発生していない場合よりも濃い濃度となる。

他方、他端側に印刷されたサブパターンＳＰであるほど、当該サブパターンＳＰの搬送方向における長さは、図２６Ｂに示すように、前記制御上の長さｌよりも長くなる。すなわち、他端側に印刷されたサブパターンＳＰであるほど、ラスタラインの密度が、スキューが発生しない場合と比較して疎になる。このようなサブパターンＳＰの帯状パターンＢＤについて、列領域毎に濃度を取得すると、スキューが発生していない場合よりも薄い濃度となる。

このように、スキューが発生した場合の各サブパターンＳＰの歪み度合いは、該サブパターンＳＰの形成位置に依存する。そして、移動方向の端側に印刷されたサブパターンＳＰであるほど、歪み度合いが大きくなるため、その帯状パターンＢＤにおける各列領域の濃度が適切に取得することが困難になる。この結果、当該取得濃度に基づいて算出される補正値の精度が低下するため、印刷画像における濃度ムラを抑制する効果が損なわれることになる。そして、画像印刷上、より重要なインクに関する補正値の精度が低下すると、濃度ムラの抑制効果に対して及ぼす影響は顕著になる。

そこで、本実施の形態では、第一インクを用いて、用紙Ｓに、第一サブパターンを印刷するステップと、前記第一インクよりも淡い第二インクを用いて、用紙Ｓ上の、前記第一サブパターンの形成位置よりも中央側に、第二サブパターンを印刷するステップと、によってテストパターンＣＰを印刷している。以下、この点について具体的に説明する。

＜本実施の形態におけるテストパターンの印刷方法について＞
図２７は、用紙Ｓ上の、各サブパターンの形成位置を説明するための図である。また、図中、記号Ｐが付されている各破線は、各サブパターンＳＰの形成位置の境界線を示している。

前述したように、テストパターンＣＰは、ドット形成動作と搬送動作とを印刷データに応じて複数回繰り返して行うことによって、印刷される。また、ヘッド４１が、各サブパターンＳＰの形成位置の上方を移動するとき、各サブパターンＳＰに対応するインクが吐出される。例えば、移動方向において、ヘッド４１に設けられたブラックインクノズル列Ｎｋが、Ｐ１からＰ２までの区間の上方を通過する際、前記ブラックインクノズル列Ｎｋの各ノズルから前記Ｐ１からＰ２までの区間に向けて、ブラックインク（Ｋ）が吐出される。同様に、Ｐ２からＰ３の区間ではマゼンタインク（Ｍ）が、Ｐ３からＰ４の区間ではライトマゼンタインク（ＬＭ）が、Ｐ４からＰ５の区間ではライトシアンインク（ＬＣ）が、Ｐ５からＰ６の区間ではシアンインク（Ｃ）が、Ｐ６からＰ７の区間ではイエローインク（Ｙ）が、それぞれ吐出される。また、用紙Ｓの各境界線の位置には、各サブパターンＳＰの左罫線ＬＬ（あるいは右罫線ＲＬ）を印刷するために用いるインクが吐出される。

そして、各インクが用紙Ｓに着弾すると、当該各インクに対応するサブパターンＳＰを構成するラスタラインが、用紙Ｓ上の各サブパターンＳＰの形成位置に印刷される。すなわち、本実施の形態におけるテストパターンＣＰの印刷方法は、各インクを用いて、当該各インクに対応したサブパターンＳＰを印刷するステップを有している。例えば、ヘッド４１が、用紙ＳのＰ１からＰ２の区間の上方を移動する際は、ブラックインク（Ｋ）を用いてサブパターンＳＰ（Ｋ）を印刷するステップが実行される。同様に、ヘッド４１がヘッド移動経路上を移動する間に、他のインクを用いて、各インクについてのサブパターンＳＰを印刷するステップが実行される。すなわち、ヘッド４１がヘッド移動経路を一往復する毎に（換言すれば、１パス毎に）、各サブパターンＳＰを印刷するステップが１回ずつ実行される。そして、テストパターンＣＰについての印刷データがなくなるまで、各サブパターンＳＰを印刷するステップが繰り返し実行される。

ここで、ライトマゼンタインク（ＬＭ）についてのサブパターンＳＰ（ＬＭ）の形成位置（図２７中、Ｐ４からＰ５までの区間）は、移動方向（換言すれば、用紙Ｓの短手方向）において、マゼンタインク（Ｍ）についてのサブパターンＳＰ（Ｍ）の形成位置（図２７中、Ｐ２からＰ３までの区間）よりも用紙Ｓの中央側にある。同様に、ライトシアンインク（ＬＣ）についてのサブパターンＳＰ（ＬＣ）の形成位置（図２７中、Ｐ３からＰ４の区間）は、シアンインク（Ｃ）についてのサブパターンＳＰ（Ｃ）の形成位置（図２７中、Ｐ５からＰ６の区間）よりも中央側にある。つまり、本実施の形態では、第二インクを用いて印刷されるサブパターンの形成位置が、第一インクを用いて印刷される第一サブパターンの形成位置よりも、用紙Ｓの中央側に来るように、テストパターンＣＰは印刷される。

＜本実施の形態に係るテストパターンの印刷方法の有効性について＞
プリンタ１が使用するインクのうち、ライトシアンインク（ＬＣ）及びライトマゼンタインク（ＬＭ）、すなわち、第二インクは、印刷画像の中間調部分を印刷するために多用されるインクである。このため、第二インクは、同系統の色のインクである第一インクと比較して、使用頻度が高く、画像印刷上、より重要なインクとなる傾向にある。したがって、濃度補正によって濃度ムラを抑制する効果を有効に発揮するためには、第二インクに関する補正値が、第一インクに関する補正値よりも精度良く取得される必要がある。

一方、スキューの発生によりテストパターンが歪んで印刷された場合、移動方向において、端側に印刷されたサブパターンＳＰほど、歪み度合いが大きくなる。逆に、前記移動方向において、中央側に印刷されたサブパターンＳＰは、端側に印刷されたサブパターンＳＰと比較して、歪み度合いが相対的に小さくなる。したがって、用紙Ｓの、より中央側にて印刷されたサブパターンＳＰであるほど、当該サブパターンＳＰから取得される濃度に基づいて算出された補正値の精度は高くなる。すなわち、より中央側にて印刷されたサブパターンＳＰに対応するインクについては、より端側にて印刷されたサブパターンＳＰに対応するインクよりも、濃度補正の精度の低下を抑制することが可能である。

そこで、本実施の形態においては、画像印刷上、第一インクよりも重要な第二インクにより印刷される第二サブパターンを、用紙Ｓ上、第一インクにより印刷される第一サブパターンの形成位置よりも中央側に印刷している。これにより、テストパターンＣＰに歪みが生じた場合であっても、画像印刷上、より重要な第二インクに関する濃度補正の精度の低下は、第一インクに関する濃度補正の精度に優先して、抑制されることになる。この結果、スキューの発生によるテストパターンＣＰの歪みが、濃度ムラの抑制効果に及ぼす影響を低減することとなる。

また、本実施の形態に係るプリンタ１は、ドット形成動作と搬送動作とを印刷データに応じて複数回繰り返して行うことによって、画像を印刷する。この種のプリンタでは、スキューの発生を完全に防止することは困難である。このため、第二サブパターンを、歪み度合いが相対的に小さくなる形成位置に印刷して、テストパターンＣＰの歪みが濃度ムラの抑制効果に対して及ぼす影響を低減させる本発明の効果が、より有意義なものとなる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてプリンタ１を有する補正値取得システム１０５について記載されているが、その中には、補正値取得方法や補正取得装置の開示も含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜印刷方式について＞
プリンタ１の印刷方式としても、前述したインターレース方式に限定されず、１つのラスタラインを異なる複数のノズルＮｚで形成する印刷方式（オーバーラップ方式）であってもよい。

＜テストパターンにおけるサブパターンの形成位置について＞、
上記実施の形態では、テストパターンＣＰ中の各サブパターンＳＰが、用紙Ｓ上、移動方向に並んでいることとした。但し、これに限定されるものではなく、各サブパターンＳＰの形成位置が移動方向において異なった位置であればよい。すなわち、スキュー等によりテストパターンが歪んで印刷された場合、サブパターンの間には歪み度合いの差異が生じる。これにより、第二サブパターンを、第一サブパターンより歪み度合いが小さくなる位置に印刷することが可能となる。

＜ヘッドの移動速度について＞
上記実施の形態では、ヘッド４１が定速移動領域を移動する期間、及び、前記加減速移動領域の一部を移動する期間に、前記ヘッド４１からインクが吐出されることとした（図５参照）。また、定速移動領域はヘッド移動経路の中央部にあり、加減速移動領域はヘッド移動経路の端部にあることとした。すなわち、インク吐出期間におけるヘッド４１の移動速度は、前記ヘッド４１がヘッド移動経路の端部を移動するときより、ヘッド移動経路の中央部を移動するときの方がより安定することとしたが、これに限定されるのではない。例えば、インク吐出期間中、ヘッド４１の移動速度がほぼ一定であることとしてもよい。

前述したように、ある周期Ｔにおけるインクの吐出タイミングは、直前の周期Ｔに基づいて決定される。ここで、ヘッド４１が定速移動領域を移動する間は、ある周期Ｔとその直前の周期Ｔとが同じ長さになっているものとして捉えられるため、インクの吐出間隔も均一になる。しかし、ヘッド４１が加減速移動領域を移動する間は、ある周期Ｔの長さと、その直前の周期Ｔの長さとは厳密には一致していない。この結果、移動方向の両端側において印刷されるサブパターンＳＰよりも、中央側において印刷されるサブパターンＳＰは、ヘッド４１がより安定した状態で印刷される可能性が高くなる。したがって、第二サブパターンを用紙Ｓ上の第一サブパターンの形成位置よりも中央側で印刷するテストパターンＣＰの印刷方法がより有意義なものとなる。かかる点において、上記実施の形態の方がより望ましい。

＜インクの種類について＞
上記の実施の形態においては、プリンタ１が使用するインクの種類は６種類であることとした。これらのインクには、第一インクとしてのシアンインク（Ｃ）と、第二インクとしてのライトシアンインク（ＬＣ）とが含まれていることとした。かかる場合、プリンタ１は、シアン系統のインクであって、互いに濃淡が異なる２種類のインクを用いて画像を印刷する。このようなプリンタ１が、テストパターンＣＰを歪んだ状態で印刷した場合であっても、ライトシアンインク（ＬＣ）に関する濃度の補正値は、シアンインク（Ｃ）に関する濃度の補正値よりも精度が高くなる。この結果、テストパターンの歪みが、濃度ムラの抑制効果に対して及ぼす影響を低減することが可能となる。また、プリンタ１が使用するインクには、第一インクとしてのマゼンタインク（Ｍ）と、第二インクとしてのライトマゼンタインク（ＬＭ）とが含まれており、マゼンタ系統のインクについても上記と同様の効果を得ることが可能である。

但し、これに限定されるものではなく、例えば、前記プリンタ１が使用するインクに、第一インク及び第二インクが一種類ずつ含まれていることとしてもよい。また、上記実施の形態に係るインクのほかに、例えば、グレー色のインクやダークイエロー色のインク等が含まれていてもよい。

＜サブパターンの構成について＞
上記実施の形態では、各サブパターンＳＰは、濃度３０％、５０％、７０％で印刷された３種類の帯状パターンＢＤ（３０）、ＢＤ（５０）、ＢＤ（７０）を有していることとした。但し、帯状パターンの種類及び数に関しては、上記実施の形態に限定されるものではない。例えば、各サブパターンＳＰは、濃度１０％、３０％、５０％、７０％、９０％で印刷された５種類の帯状パターンＢＤを有していることとしてもよい。かかる場合には、濃度に関するデータを得るための帯状パターンが増える結果、補正値の精度が高くなるため、補正値に基づく濃度補正による濃度ムラの抑制効果が向上する。

＜補正値取得処理について＞
上記実施の形態において、補正値取得処理は、ユーザ等の下に派遣された作業員が、ユーザ等の下において行うこととしたが、これに限定されるものではない。例えば、補正値取得処理は、プリンタ製造工場において、プリンタ製造後の検査工程中に行われることとしてもよい。かかる場合には、プリンタ製造工場において、補正値取得システム１０５が構築され、補正値取得処理によりメモリ６３に補正値が記憶された状態でプリンタ１が出荷されることとなる。

＜他の応用例について＞
上記実施の形態においては、プリンタ１が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の記録装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。

印刷システム１００の外観構成を示した図である。 本実施形態のプリンタ１の全体構成のブロック図である。 図３Ａは、本実施形態のプリンタ１の全体構成の概略図である。図３Ｂは、本実施形態のプリンタ１の全体構成の横断面図である。 ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。 ヘッド４１の移動速度の変化と各色のインクの吐出動作との関係を示す図である。 印刷時の動作のフローチャートである。 図７Ａ及び図７Ｂは、通常印刷の説明図であり、図７Ａは、パスｎ〜パスｎ＋３におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示し、図７Ｂは、パスｎ〜パスｎ＋４におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示している。 先端印刷及び後端印刷の説明図である。 図９Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図である。図９Ｂは、ノズルの加工精度のばらつきの影響の説明図である。図９Ｃは、本実施形態の印刷方法によりドットが形成されたときの様子の説明図である。 補正値取得システム１０５の全体構成を示すブロック図である。 図１１Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１１Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０を示す図である。 補正値取得処理のフローチャートである。 テストパターンＣＰを説明するための図である。 サブパターンＳＰを説明するための図である。 図１５Ａは、傾き検出の際の画像データの説明図である。図１５Ｂは、上罫線ＵＬの位置の検出の説明図である。図１５Ｃは、回転処理後の画像データの説明図である。 図１６Ａは、トリミングの際の画像データの説明図である。図１６Ｂは、上罫線ＵＬでのトリミング位置の説明図である。 解像度変換の説明図である。 図１８Ａは、左罫線ＬＬの検出の際の画像データの説明図である。図１８Ｂは、左罫線ＬＬの位置の検出の説明図である。図１８Ｃは、１番目の列領域の濃度３０％の帯状パターンＢＤ（３０）の濃度の取得範囲の説明図である。 シアンインク（Ｃ）のサブパターンＳＰ（Ｃ）に関して、３種類の帯状パターンＢＤ（３０）、ＢＤ（５０）、ＢＤ（７０）の取得濃度をまとめた取得濃度テーブルである。 シアンの濃度３０％、濃度５０％及び濃度７０％の帯状パターンＢＤ（３０）、ＢＤ（５０）、ＢＤ（７０）の取得濃度に関するグラフである。 図２１Ａは、列領域ｉにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。図２１Ｂは、列領域ｊにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。 シアンの補正値テーブルの説明図である。 印刷データ生成処理のフロー図である。 シアンのｎ番目の列領域の濃度補正処理の説明図である。 スキューによって歪んだ状態で印刷されたテストパターンＣＰを説明するための図である。 図２６Ａは、図２５のテストパターンＣＰのうち、移動方向において、一端側に印刷されたサブパターンＳＰを示す。図２６Ｂは、図２５のテストパターンのうち、前記移動方向において、他端側に印刷されたサブパターンＳＰを示す。 用紙Ｓ上の、各サブパターンの形成位置を説明するための図である。

符号の説明

１ プリンタ、５ 原稿、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ、
２３ 搬送ローラ、２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、
３２ キャリッジモータ、３３ ガイド軸
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ センサ群、５１ リニア式エンコーダ、５２ ロータリー式エンコーダ、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラ、６１ インターフェース、６２ ＣＰＵ、
６３ メモリ、６４ ユニット制御回路
１００ 印刷システム、１０５ 補正値取得システム
１１０ コンピュータ、１２０ 表示装置、１３０ 入力装置、１４０ 記録再生装置、
１５０ スキャナ、１５１ 上蓋、１５２ 原稿台ガラス、１５３ 読取キャリッジ、
１５４ 案内部材、１５５ 移動機構、１５７ 露光ランプ、
１５８ ラインセンサ、１５９ 光学系、
１８０ ホスト側コントローラ、１８１ 第一インターフェース、
１８２ 第二インターフェース、１８３ ＣＰＵ、１８４ メモリ、
１９０ スキャナコントローラ、１９１ インターフェース、１９２ ＣＰＵ、
１９３ メモリ、１９４ スキャナ制御ユニット

Claims (9)

1. 第一インクを用いて、媒体上に、第一サブパターンを印刷するステップと、
   前記第一インクよりも淡い第二インクを用いて、媒体上の、前記第一サブパターンの形成位置よりも中央側に、第二サブパターンを印刷するステップと、
   を有することを特徴とするテストパターンの印刷方法。
2. 請求項１に記載のテストパターンの印刷方法において、
   前記第一サブパターンは、前記第一インクを媒体に吐出する動作と、前記媒体を搬送方向に搬送する動作とが複数回繰り返し行われることにより印刷され、
   前記第二サブパターンは、前記第二インクを媒体に吐出する動作と、前記媒体を前記搬送方向に搬送する動作とが複数回繰り返し行われることにより印刷されることを特徴とするテストパターンの印刷方法。
3. 請求項２に記載のテストパターンの印刷方法において、
   前記テストパターンは、前記第一サブパターンと前記第二サブパターンとを含んだ少なくとも２つのサブパターンから構成され、
   各サブパターンは、互いに異なるインクによって印刷され、かつ、前記搬送方向と交差する方向に並ぶことを特徴とするテストパターンの印刷方法。
4. 請求項３に記載のテストパターンの印刷方法において、
   前記第一インク及び前記第二インクを吐出するために前記搬送方向と交差する移動経路を移動する印刷ヘッドの、
   前記移動経路の中央部を移動するときの移動速度は、前記移動経路の端部を移動するときの移動速度より安定していることを特徴とするテストパターンの印刷方法。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のテストパターンの印刷方法において、
   シアン色のインクとライトシアン色のインクとを含む複数種のインクを用いて、前記テストパターンを印刷するとき、
   前記シアン色のインクは前記第一インクとなり、前記ライトシアン色のインクは前記第二インクとなることを特徴とするテストパターンの印刷方法。
6. 請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のテストパターンの印刷方法において、
   マゼンタ色のインクとライトマゼンタ色のインクとを含む複数種のインクを用いて、前記テストパターンを印刷するとき、
   前記シアン色のインクは前記第一インクとなり、前記ライトシアン色のインクは前記第二インクとなることを特徴とするテストパターンの印刷方法。
7. 第一インクを用いて、媒体上に、第一サブパターンを印刷するステップと、前記第一インクよりも淡い第二インクを用いて、媒体上の、前記第一サブパターンの形成位置よりも中央側に、第二サブパターンを印刷するステップと、を有し、
   前記第一サブパターンは、前記第一インクを媒体に吐出する動作と、前記媒体を搬送方向に搬送する動作とが複数回繰り返し行われることにより印刷され、前記第二サブパターンは、前記第二インクを媒体に吐出する動作と、前記媒体を前記搬送方向に搬送する動作とが複数回繰り返し行われることにより印刷され、
   前記テストパターンは、前記第一サブパターンと前記第二サブパターンとを含んだ少なくとも２つのサブパターンから構成され、各サブパターンは、互いに異なるインクによって印刷され、かつ、前記搬送方向と交差する方向に並び、
   前記第一インク及び前記第二インクを吐出するために前記搬送方向と交差する移動経路を移動する印刷ヘッドの、前記移動経路の中央部を移動するときの移動速度は、前記移動経路の端部を移動するときの移動速度より安定しており、
   シアン色のインクとライトシアン色のインクとを含む複数種のインクを用いて、前記テストパターンを印刷するとき、前記シアン色のインクは前記第一インクとなり、前記ライトシアン色のインクは前記第二インクとなり、
   マゼンタ色のインクとライトマゼンタ色のインクとを含む複数種のインクを用いて、前記テストパターンを印刷するとき、前記シアン色のインクは前記第一インクとなり、前記ライトシアン色のインクは前記第二インクとなることを特徴とするテストパターンの印刷方法。
8. （Ａ）第一インクを用いて、媒体上に印刷された第一サブパターンと、
   前記第一インクよりも淡い第二インクを用いて、媒体上の、前記第一サブパターンの形成位置よりも中央側に印刷された第二サブパターンと、
   を含み、少なくとも２つのサブパターンから構成されるテストパターン、を印刷するステップと、
   （Ｂ）該テストパターンを読み取り、各前記サブパターンの濃度を測定するステップと、
   （Ｃ）各前記サブパターンの濃度の測定値に基づいて、各前記サブパターンを印刷する際に用いたインクに関する濃度の補正値を算出するステップと、
   を有することを特徴とする補正値の取得方法。
9. （Ａ）テストパターンを印刷するための印刷装置であって、
   第一インクを用いて、媒体上に印刷された第一サブパターンと、
   前記第一インクよりも淡い第二インクを用いて、媒体上の、前記第一サブパターンの形成位置よりも中央側に印刷された第二サブパターンと、
   を含み、少なくとも２つのサブパターンから構成される前記テストパターン、
   を印刷するための印刷装置と、
   （Ｂ）該テストパターンを読み取り、各前記サブパターンの濃度を測定するためのスキャナと、
   （Ｃ）各前記サブパターンの濃度の測定値に基づいて、各前記サブパターンを印刷する際に用いたインクに関する濃度の補正値を算出するためのプログラム、を実行するためのコンピュータと、
   を有することを特徴とする補正値の取得装置。