JP2007238123A - 熱可塑性樹脂製袋の口部材、熱可塑性樹脂製袋及び熱可塑性樹脂製袋の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】可撓性に富む口部材自体の剛性を強化させ、熱溶着後の口部材の抽出口の低減を防止する熱可塑性樹脂製袋の口部材を提供する。
【解決手段】本実施形態における熱可塑性樹脂製袋の口部材（２）は、熱可塑性樹脂製袋を構成するシートの一方の開口部に挟持せしめられて設けられる口部材（２）であり、シートと熱溶着する部分の口部材（２）の厚さは、０．５ｍｍ以下からなり、抽出口を構成する開口領域（２３）と、少なくとも１つの屈曲部（２５）と、を有することを特徴とする。
【選択図】図３

Description

本発明は、飲料、食品、調味料、医薬品、化粧品、洗剤等の各種流動物質及び各種粒状物質を収容することが可能な熱可塑性樹脂製袋に関し、特に、熱可塑性樹脂製袋の開口部に設けられる口部材、その口部材を有する熱可塑性樹脂製袋及びその製造方法に関するものである。

熱可塑性樹脂製のフィルムをヒートシールして形成した熱可塑性樹脂製袋の開口部に、口部材（口栓）を固着して形成した口部材付き熱可塑性樹脂製袋は、飲料、食品、調味料、医薬品、化粧品、洗剤等の各種流動物質及び各種粒状物質を収容するものとして広く使用されている。

なお、上述した口部材付き熱可塑性樹脂製袋の開口部に設けられる口部材（１０１）としては、図９に示すような円筒形形状のものが一般的に知られている。

しかしながら、図９に示す円筒形形状の口部材（１０１）を、熱可塑性樹脂製袋（１０２）の開口部にヒートシールにより固着しようとすると、熱可塑性樹脂製袋（１０２）内に挿入した口部材（１０１）の両側部において、熱可塑性樹脂製袋（１０２）本体を構成する熱可塑性樹脂製フィルムに対し、シワ（１０３）が発生し、口部材（１０１）と、熱可塑性樹脂製袋（１０２）と、のヒートシールが極めて困難となり、必要なヒートシール強度で口部材（１０１）を熱可塑性樹脂製袋（１０２）に固着することができないことになる。

また、シワ（１０３）の発生により、内容物を充填した熱可塑性樹脂製袋（１０２）の美的外観が悪化すると共に、シワ（１０３）が発生した箇所には、応力が集中し易くなり、内容物を充填した口部材付き熱可塑性樹脂製袋（１０２）を落下させた際に、シワ（１０３）が発生した箇所が破袋し、内容物が漏出する虞がある。

なお、このような問題点を解決すべく、図１０に示すように、熱可塑性樹脂製袋（１０２）内に挿入する口部材（１０１）のシール部（１３２）に対し、左右対称の舟形部（１３３）を形成し、口部材（１０１）と、熱可塑性樹脂製袋（１０２）本体と、の確実なヒートシールを実現したものがある。

しかしながら、図１０に示すような熱可塑性樹脂製袋（１０２）の開口部に設けられる口部材（１０１）は、射出成形加工品等で作製されているため、口部材（１０２）の外面が硬くなり、熱可塑性樹脂製袋（１０２）の樹脂との溶着性が悪くなる虞がある。

このようなことから、本発明より先に出願された技術文献として、内面にヒートシール性合成樹脂層を有する合成樹脂袋のヒートシール部に装着される注出口であつて、上記袋のヒートシール部の周長よりも小さい周長を有していて当該ヒートシール部の内方にヒートシールされる可撓性スカート部と、当該スカート部の上部に連接された注出管とからなり、かつ上記スカート部が上記袋のヒートシール部に対向する当該スカート部の外部にはヒートシール性合成樹脂層が設けられ、内部には非ヒートシール性合成樹脂層が設けられ、ヒートシールバーによる強圧接着を可能ならしめ、かつシール性の向上も図りうるようにした合成樹脂製袋の注出口が開示された文献がある（例えば、特許文献１参照）。

また、予備加熱された合成樹脂からなる口部材と可撓性のフィルムからなる袋部とを溶着して一体化する製袋方法であって、予備加熱時の口部材の袋側の端部（口部材端部）の合成樹脂を軟化させずに、口部材と袋部との溶着部（口部材溶着部）の合成樹脂を軟化させる予備加熱工程と、予備加熱された口部材を袋部の開口部に挿入し、シール金型で押圧して口部材溶着部及び開口部を溶着する溶着工程とを含み、口部材の変形を抑えることにより安定して均一な薄片が形成でき、合掌部の隙間発生が抑止できる製袋方法が開示された文献がある（例えば、特許文献２参照）。
実開昭５３−４５１１６号公報 特開２００４−１４８５７８号公報

なお、上記特許文献１は、スカート部の外部に、ヒートシール性合成樹脂層を設け、内部に、非ヒートシール性合成樹脂層を設け、ヒートシールバーによる強圧接着を可能ならしめ、かつシール性の向上も図りうるようにしているが、注出口が可撓性に富む構成であるため、ヒートシールを行うと注出口がつぶれてしまう虞がある。このため、上記特許文献１は、可撓性に富む口部材（２）自体の剛性を強化させ、熱溶着後の口部材（２）の抽出口の低減を防止することについては考慮されたものではない。

また、上記特許文献２は、予備加熱時の口部材の袋側の端部（口部材端部）の合成樹脂を軟化させずに、口部材と袋部との溶着部（口部材溶着部）の合成樹脂を軟化させることで、口部材全体の剛性の低下を防止しているが、上記特許文献２は、シール金型で押圧して口部材溶着部及び開口部を溶着することを主眼とした発明であるため、可撓性に富む口部材（２）自体の剛性を強化させ、熱溶着後の口部材（２）の抽出口の低減を防止することについては考慮されたものではない。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、可撓性に富む口部材自体の剛性を強化させ、熱溶着後の口部材の抽出口の低減を防止する熱可塑性樹脂製袋の口部材、熱可塑性樹脂製袋及び熱可塑性樹脂製袋の製造方法を提供することを目的とするものである。

かかる目的を達成するために、本発明は以下の特徴を有することとする。

本発明にかかる口部材は、熱可塑性樹脂製袋を構成するシートの一方の開口部に挟持せしめられて設けられる口部材であって、シートと熱溶着する部分の口部材の厚さは、０．５ｍｍ以下からなり、抽出口を構成する開口領域と、少なくとも１つの屈曲部と、を有することを特徴とするものである。

また、本発明にかかる口部材において、屈曲部は、口部材から窪んだ凹形状からなることを特徴とするものである。

また、本発明にかかる口部材において、屈曲部は、口部材から突出した凸形状からなることを特徴とするものである。

また、本発明にかかる口部材において、屈曲部は、口部材から突出した凸形状と、口部材から窪んだ凹形状と、を連続または不連続に組み合わせた形状からなることを特徴とするものである。

また、本発明にかかる口部材は、シートと熱溶着する部分の口部材の外周面に、突起部を有し、突起部は、開口領域が設けられてなることを特徴とするものである。

また、本発明にかかる熱可塑性樹脂製袋は、上記記載の口部材を有することを特徴とするものである。

また、本発明にかかる熱可塑性樹脂製袋の製造方法は、熱可塑性樹脂製袋を構成するシートの一方の開口部に、抽出口を構成する開口領域を有する口部材が挟持せしめられて形成される熱可塑性樹脂製袋の製造方法であって、少なくとも１つの屈曲部を有する口部材を形成する口部材形成工程と、口部材形成工程により形成された屈曲部を有する口部材を、熱可塑性樹脂製袋を構成するシートにて挟持し、平板を用いて、口部材とシートとを熱溶着する溶着工程と、を行うことを特徴とするものである。

また、本発明にかかる熱可塑性樹脂製袋の製造方法において、口部材形成工程は、シートと熱溶着する口部材の直径線上の相対する外周面に、開口領域が設けられた突起部を更に有する口部材を形成し、溶着工程は、開口領域が設けられた突起部を更に有する口部材を、熱可塑性樹脂製袋を構成するシートにて挟持し、口部材の直径線上の延長線上において、口部材とシートとが一体となるように熱溶着することを特徴とするものである。

本発明は、熱可塑性樹脂製袋を構成するシートの一方の開口部に挟持せしめられて設けられる口部材であり、シートと熱溶着する部分の口部材の厚さは、０．５ｍｍ以下からなり、抽出口を構成する開口領域と、少なくとも１つの屈曲部と、を有することを特徴とする。これにより、可撓性に富む口部材（２）自体の剛性を強化させ、熱溶着後の口部材（２）の抽出口の低減を防止することが可能となる。

まず、図３、図４を参照しながら、本実施形態における熱可塑性樹脂製袋の口部材の特徴について説明する。

本実施形態における熱可塑性樹脂製袋の口部材（２）は、熱可塑性樹脂製袋を構成するシート（１１）の一方の開口部に挟持せしめられて設けられる口部材（２）であり、シート（１１）と熱溶着する部分の口部材（２）の厚さは、０．５ｍｍ以下からなり、抽出口を構成する開口領域（２３）と、少なくとも１つの屈曲部（２５）と、を有することを特徴とするものである。これにより、図４（ｂ）に示すように、平板（１２）を用いて、口部材（２）とシート（１１）とを熱溶着した際に、抽出口を構成する開口領域（２３）が狭くなってしまったとしても、口部材（２）に設けられる屈曲部（２５）の剛性により、口部材（２）自体の剛性力を強化することが可能となるため、図４（ａ）に示す開口領域（２３）に復元しようとする復元応力が口部材（２）に加わり、図４（ｃ）に示す開口領域（２３）の状態を構築することが可能となる。これにより、可撓性に富む口部材（２）自体の剛性を強化させ、平板（１２）を用いて熱溶着した後の口部材（２）の復元力を向上させ、抽出口を構成する開口領域（２３）の低減を防止することが可能となる。以下、添付図面を参照しながら、本実施形態における熱可塑性樹脂製の口部材（２）について説明する。

（第１の実施形態）
まず、図１、図２を参照しながら、本実施形態における熱可塑性樹脂製袋（１）について説明する。なお、図１は、本実施形態における熱可塑性樹脂製袋（１）の外観図を示し、図２は、図１に示す熱可塑性樹脂製袋（１）を『Ａ』に沿って切断した状態を示す図である。

本実施形態における熱可塑性樹脂製袋（１）は、図１、図２に示すように、熱可塑性樹脂製袋（１）を構成するシート（１１）と、その熱可塑性樹脂製袋（１）の開口部を構成する口部材（２）と、を有して構成される。なお、シート（１１）や、口部材（２）に適用可能な材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。なお、本実施形態における口部材（２）は、図２に示すように、抽出口を構成する中空円柱状の開口領域（２３）を有して構成される。

次に、図３を参照しながら、本実施形態における熱可塑性樹脂製袋（１）の開口部を構成する口部材（２）の構成について説明する。なお、図３は、本実施形態における口部材（２）の形状を示す図であり、（ａ）は、本実施形態における口部材（２）の外観図を示し、（ｂ）は、（ａ）に示す口部材（２）を『Ａ』に沿って切断した状態を示す図であり、（ｃ）は、（ａ）に示す口部材（２）を『Ｂ』に沿って切断した状態を示す図であり、（ｄ）は、（ａ）に示す口部材（２）を『Ｃ』に沿って切断した状態を示す図である。

本実施形態における口部材（２）は、図３に示すように、口部材（２）の剛性を強化させる少なくとも１つの屈曲部（２５）を有して構成される。なお、本実施形態における口部材（２）の全長は、３７ｍｍであり、口部材（２）から内容物を注出する部分を構成する注出部（３）の全長は、８ｍｍであり、シート（１１）と溶着する部分を構成する溶着部（４）の全長は、２６．６ｍｍであり、屈曲部（２５）の全長は、２．４ｍｍである。また、抽出部（３）の外径直径Φは、９．４ｍｍであり、内径直径Φは、７ｍｍであり、抽出部（３）の厚さは、１．２ｍｍである。また、溶着部（４）の外径直径Φは、１６ｍｍであり、内径直径Φは、１５ｍｍであり、溶着部（４）の厚さは、０．５ｍｍである。また、屈曲部（２５）の外径直径Φは、１４ｍｍであり、内径直径Φは、１１．６ｍｍであり、屈曲部（２５）の厚さは、１．２ｍｍである。また、本実施形態の熱可塑性樹脂製袋（１）を構成するシート（１１）の厚さは、０.１９５ｍｍである。なお、本実施形態における屈曲部（２５）は、口部材（２）の末端部分に設けられている。また、口部材（２）の溶着部（４）の厚さとしては、平板（１２）を用いて熱可塑性樹脂製袋（１）を構成するシート（１１）と熱溶着する点を考慮し、０．５ｍｍ以下が好ましく、０．３ｍｍ〜０．３５ｍｍが更に好ましい。

次に、図３、図４を参照しながら、本実施形態における口部材（２）を有する熱可塑性樹脂製袋（１）の製造方法について説明する。

まず、図３に示すように、抽出口を構成する開口領域（２３）と、口部材（２）自体の剛性を強化させる屈曲部（２５）と、を有する口部材（２）を形成する。

次に、開口領域（２３）と、屈曲部（２５）と、を有する口部材（２）を、図４（ａ）に示すように、熱可塑性樹脂製袋（１）を構成するシート（１１）にて挟持し、図４（ｂ）に示すように、平板（１２）を用いて、口部材（２）と、シート（１１）と、が一体となるように熱溶着する。これにより、図４（ｃ）に示すように、シート（１１）が口部材（２）の外周縁に沿って溶着され、図１、図２に示す口部材（２）の付いた熱可塑性樹脂製袋（１）を形成することになる。

なお、本実施形態における口部材（２）は、口部材（２）自体の剛性を強化させる屈曲部（２５）を有して構成しているため、図４（ｂ）に示すように、平板（１２）を用いて、口部材（２）と、シート（１１）と、が一体となるように熱溶着した際に、抽出口を構成する開口領域（２３）が狭くなってしまったとしても、口部材（２）には、屈曲部（２５）の剛性により、図４（ａ）に示す開口領域（２３）に復元しようとする復元応力が加わることになる。このため、平板（１２）を用いて熱溶着した際に形成される図４（ｂ）に示す開口領域（２３）の状態よりも大きい図４（ｃ）に示す開口領域（２３）の状態を構築することが可能となる。例えば、屈曲部（２５）を有しない口部材（２）と、シート（１１）と、を平板（１２）を用いて挟持して熱溶着した後の開口領域（２３）の直径は、約２ｍｍ程度であるのに対し、本実施形態のように、屈曲部（２５）を有する口部材（２）と、シート（１１）と、を平板（１２）を用いて挟持して熱溶着した後の図４（ｃ）に示す開口領域（２３）の直径は、約１０ｍｍ程度となり、抽出口を構成する開口領域（２３）の低減を防止することが可能となる。

このように、本実施形態における口部材（２）は、図３に示すように、口部材（２）の剛性を強化させる屈曲部（２５）を有して構成することで、図４（ｂ）に示すように、平板（１２）を用いて口部材（２）とシート（１１）とを熱溶着した際に、抽出口を構成する開口領域（２３）が狭くなってしまったとしても、口部材（２）に設けられた屈曲部（２５）の剛性により、口部材（２）自体の剛性力を強化することが可能となるため、図４（ａ）に示す開口領域（２３）に復元しようとする復元応力が加わり、図４（ｃ）に示す開口領域（２３）の状態を構築することが可能となる。

なお、本実施形態の口部材（２）に設けられる屈曲部（２５）の形状は、図３（ａ）に示すように、口部材（２）から窪んだ凹形状からなる屈曲部（２５）に限定するものではなく、口部材（２）の剛性を強化させる形状であれば、あらゆる形状の屈曲部（２５）を口部材（２）に設けることは可能であり、例えば、図５（ａ）に示すように、口部材（２）から突出した凸形状や、図５（ｂ）に示すように、口部材（２）から窪んだ凹形状と、口部材（２）から突出した凸形状と、が組み合わされた形状の屈曲部（２５）を口部材（２）に設けることも可能である。なお、図５（ｂ）に示すように、凸形状と、凹形状と、が組み合わされて構成される屈曲部（２５）は、凸形状と、凹形状と、を連続的に形成して構成したり、不連続的に形成して構成したりすることも可能である。

また、屈曲部（２５）を口部材（２）に設ける位置は、図３、図５に示すように、口部材（２）の末端部分に限定するものではなく、図４（ｂ）に示すように、平板（１２）を用いて口部材（２）とシート（１１）とを熱溶着した際に、抽出口を構成する開口領域（２３）が狭くなってしまったとしても、図４（ａ）に示す開口領域（２３）に復元しようとする復元応力が加わり、図４（ｃ）に示す開口領域（２３）の状態を構築することが可能であれば、口部材（２）のあらゆる位置に屈曲部（２５）を設けることは可能である。また、口部材（２）に設ける屈曲部（２５）の数は、図３に示すように、１つに限定するものではなく、複数の屈曲部（２５）を口部材（２）に設けることも可能である。

（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態について説明する。

第２の実施形態における口部材（２）は、図６に示すように、口部材（２）の外周面に、開口領域（２４）が設けられた突起部（２１）を有して構成することを特徴とするものである。このように、シート（１１）と溶着する口部材（２）の外周面に、開口領域（２４）が設けられた突起部（２１）を有して構成することで、図７（ｂ）に示すように、平板（１２）を用いて口部材（２）とシート（１１）とを熱溶着した際に、図７（ａ）に示す突起部（２１）に設けられた開口領域（２４）の『上下幅』の分だけ第１の実施形態の口部材（２）よりも圧縮されることになる。このため、第２の実施形態の口部材（２）は、開口領域（２４）の『上下幅』の分だけ第１の実施形態の口部材（２）よりも復元応力が増加することになり、図７（ａ）に示す開口領域（２３）に復元しようとする復元応力が第１の実施形態よりも口部材（２）に加わることになる。したがって、第１の実施形態の口部材（２）よりも、図７（ｃ）に示す開口領域（２３）の状態を構築することが可能となる。以下、図６、図７を参照しながら、第２の実施形態における口部材（２）について説明する。

まず、図６を参照しながら、第２の実施形態における熱可塑性樹脂製袋（１）の開口部を構成する口部材（２）の構成について説明する。なお、図６は、第２の実施形態における口部材（２）の形状を示す図であり、（ａ）は、第２の実施形態における口部材（２）の外観図を示し、（ｂ）は、（ａ）に示す口部材（２）を『Ａ』に沿って切断した状態を示す図であり、（ｃ）は、（ａ）に示す口部材（２）を『Ｂ』に沿って切断した状態を示す図であり、（ｄ）は、（ａ）に示す口部材（２）を『Ｃ』に沿って切断した状態を示す図である。

第２の実施形態における口部材（２）は、図６に示すように、熱可塑性樹脂製袋（１）を構成するシート（１１）と溶着する口部材（２）の直径線上の相対する外周面に対し、突起部（２１）を有して構成される。なお、突起部（２１）は、図６（ｃ）に示すように、開口領域（２４）が設けられている。また、口部材（２）は、抽出口を構成する中空円柱状の開口領域（２３）を有して構成される。なお、第２の実施形態における口部材（２）の全長は、３７ｍｍであり、口部材（２）から内容物を注出する部分を構成する注出部（３）の全長は、８ｍｍであり、シート（１１）と溶着する部分を構成する溶着部（４）の全長は、２６．６ｍｍであり、屈曲部（２５）の全長は、２．４ｍｍであり、突起部（２１）の全長は、１５ｍｍである。また、抽出部（３）の外径直径Φは、９．４ｍｍであり、内径直径Φは、７ｍｍであり、抽出部（３）の厚さは、１．２ｍｍである。また、溶着部（４）の外径直径Φは、１６ｍｍであり、内径直径Φは、１５ｍｍであり、溶着部（４）の厚さは、０．５ｍｍである。また、屈曲部（２５）の外径直径Φは、１４ｍｍであり、内径直径Φは、１１．６ｍｍであり、屈曲部（２５）の厚さは、１．２ｍｍである。また、第２の実施形態の熱可塑性樹脂製袋（１）を構成するシート（１１）の厚さは、０.１９５ｍｍである。なお、本実施形態における突起部（２１）は、溶着部（４）の上端から１０ｍｍの位置に、突起部（２１）の上端が位置するように設けられている。また、口部材（２）の溶着部（４）の厚さとしては、平板（１２）を用いて熱可塑性樹脂製袋（１）を構成するシート（１１）と熱溶着する点を考慮し、０．５ｍｍ以下が好ましく、０．３ｍｍ〜０．３５ｍｍが更に好ましい。

次に、図６、図７を参照しながら、第２の実施形態における口部材（２）を有する熱可塑性樹脂製袋（１）の製造方法について説明する。

まず、図６に示すように、開口領域（２４）が設けられた突起部（２１）と、屈曲部（２５）と、を有する口部材（２）を形成する。

次に、開口領域（２４）が設けられた突起部（２１）と、屈曲部（２５）と、を有する口部材（２）を、図７（ａ）に示すように、熱可塑性樹脂製袋（１）を構成するシート（１１）にて挟持し、図７（ｂ）に示すように、平板（１２）を用いて、突起部（２１）を有する口部材（２）の直径線上の延長線上において、口部材（２）と、シート（１１）と、を挟持し、口部材（２）と、シート（１１）と、が一体となるように熱溶着する。これにより、図７（ｃ）に示すように、シート（１１）が口部材（２）の外周縁に沿って完全に熱溶着され、図１に示す口部材（２）の付いた熱可塑性樹脂製袋（１）を形成することになる。

なお、第２の実施形態における口部材（２）は、図７（ｂ）に示すように、平板（１２）を用いて口部材（２）とシート（１１）とを熱溶着した際に、口部材（２）の開口領域（２３）が狭くなってしまったとしても、口部材（２）には、図７（ａ）に示す突起部（２１）に設けられた開口領域（２４）の『上下幅』の分だけ第１の実施形態の口部材（２）よりも圧縮されることになる。このため、第２の実施形態における口部材（２）は、開口領域（２４）の『上下幅』の分だけ第１の実施形態の口部材（２）よりも復元応力が増加することになり、結果として、図７（ａ）に示す開口領域（２３）に復元しようとする復元応力が第１の実施形態よりも口部材（２）に加わることになる。したがって、第２の実施形態における口部材（２）は、第１の実施形態の口部材（２）よりも、図７（ｃ）に示す開口領域（２３）の状態を構築することが可能となる。

このように、第２の実施形態における口部材（２）は、開口領域（２４）が設けられた突起部（２１）と、屈曲部（２５）と、を有し、口部材（２）自体の剛性力を第１の実施形態の口部材（２）よりも向上させているため、平板（１２）を用いて熱溶着した際に形成される図７（ｂ）に示す開口領域（２３）の状態よりも大きい図７（ｃ）に示す開口領域（２３）の状態を構築することが可能となる。例えば、屈曲部（２５）を有しない口部材（２）と、シート（１１）と、を平板（１２）を用いて挟持して熱溶着した後の開口領域（２３）の直径は、約２ｍｍ程度であるのに対し、第２の実施形態のように、開口領域（２４）が設けられた突起部（２１）と、屈曲部（２５）と、を有する口部材（２）と、シート（１１）と、を平板（１２）を用いて挟持して熱溶着した後の図７（ｃ）に示す開口領域（２３）の直径は、約１２ｍｍ程度となり、開口領域（２３）の低減を第１の実施形態の口部材（２）よりも更に防止することが可能となる。

また、第２の実施形態における口部材（２）は、突起部（２１）を有して構成されているため、シート（１１）が口部材（２）の突起部（２１）の外周縁に沿って完全に溶着され、図１に示す口部材（２）の付いた熱可塑性樹脂製袋（１）を形成することが可能となる。更に、第２の実施形態における口部材（２）は、突起部（２１）に対し、開口領域（２４）が設けられているため、図７（ｂ）に示すように、シート（１１）が口部材（２）の外周縁に沿って熱溶着される際に、突起部（２１）を構成する樹脂（２０）が開口領域（２４）に流出し、その流出した樹脂（２０）により、図７（ｃ）に示すように、開口領域（２４）に対し、膨出部（２２）が形成されることになる。これにより、突起部（２１）を構成する樹脂（２０）が開口領域（２３）まで流出し、口部材（２）の開口領域（２３）に膨出部（２２）が形成されることがないため、口部材（２）の開口領域（２３）の低減を防止することが可能となる。

このように、第２の実施形態における熱可塑性樹脂製袋（１）は、開口領域（２４）が設けられた突起部（２１）と、屈曲部（２５）と、を有する口部材（２）を、熱可塑性樹脂製袋（１）を構成するシート（１１）にて挟持し、平板（１２）を用いて、突起部（２１）を有する口部材（２）の直径線上の延長線上において、口部材（２）と、シート（１１）と、が一体となるように熱溶着することで、開口領域（２４）に対し、膨出部（２２）が形成されると共に、シート（１１）が口部材（２）の外周縁に沿って完全に溶着され、口部材（２）の付いた熱可塑性樹脂製袋（１）が形成されることになる。これにより、口部材（２）の開口領域（２３）の低減を防止することが可能となる。

なお、上述した第２の実施形態における口部材（２）は、図６、図７に示すような開口領域（２４）が設けられた突起部（２１）を有する構成としたが、開口領域（２４）の形状は、特に限定するものではなく、突起部（２１）を構成する樹脂（２０）が開口領域（２３）まで流出しないような形状の開口領域（２４）であれば、あらゆる形状の開口領域（２４）を、突起部（２１）に設けることは可能である。なお、突起部（２１）に設ける開口領域（２４）としては、図６、図７に示すように、突起部（２１）に設けられる開口領域（２４）と、口部材（２）の開口領域（２３）と、が一体化した構造にしたり、図８に示すように、開口領域（２４）と、口部材（２）の開口領域（２３）と、が分離独立した構造にしたりすることも可能である。

また、突起部（２１）の形状も特に限定するものではなく、シート（１１）が口部材（２）の外周縁に沿って溶着可能な形状であれば、あらゆる形状の突起部（２１）を、口部材（２）の直径線上の相対する外周面に設けることは可能である。また、突起部（２１）を設ける位置も特に限定するものではなく、熱可塑性樹脂製袋（１）を構成するシート（１１）と溶着する溶着部（４）の位置であれば、あらゆる位置に突起部（２１）を設けることは可能である。

なお、上述する実施形態は、本発明の好適な実施形態であり、上記実施形態のみに本発明の範囲を限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。

例えば、上記実施形態における熱可塑性樹脂製袋（１）は、図１に示すように、熱可塑性樹脂製袋（１）の左上端部に対して口部材（２）を設けることにしたが、口部材（２）を設ける位置は特に限定するものではなく、あらゆる位置に口部材（２）を設けることは可能である。また、本実施形態における口部材（２）を形成する際の形成方法は、特に限定するものではなく、可撓性に富む構成の口部材（２）が形成できれば、あらゆる形成方法を適用することは可能である。

本発明にかかる熱可塑性樹脂製袋の口部材、熱可塑性樹脂製袋及び熱可塑性樹脂製袋の製造方法は、飲料、食品、調味料、医薬品、化粧品、洗剤等の各種流動物質及び各種粒状物質を収容する袋に適用可能である。

本実施形態における熱可塑性樹脂製袋（１）の外観を示す図である。 図１に示す熱可塑性樹脂製袋（１）を『Ａ』に沿って切断した状態を示す図である。 本実施形態における口部材（２）の形状を示す図であり、（ａ）は、本実施形態における口部材（２）の外観図を示し、（ｂ）は、（ａ）に示す口部材（２）を『Ａ』に沿って切断した状態を示す図であり、（ｃ）は、（ａ）に示す口部材（２）を『Ｂ』に沿って切断した状態を示す図であり、（ｄ）は、（ａ）に示す口部材（２）を『Ｃ』に沿って切断した状態を示す図である。 本実施形態における口部材（２）を有する熱可塑性樹脂製袋（１）の製造方法を示す図である。 本実施形態における口部材（２）の形状の変形例を示す図である。 第２の実施形態における口部材（２）の形状を示す図である。 第２の実施形態における口部材（２）を有する熱可塑性樹脂製袋（１）の製造方法を示す図である。 第２の実施形態における口部材（２）の形状の変形例を示す図である。 従来の口部材（１０１）を有する熱可塑性樹脂製袋（１０２）の構成を示す第１の図である。 従来の口部材（１０１）を有する熱可塑性樹脂製袋（１０２）の構成を示す第２の図である。

符号の説明

１ 熱可塑性樹脂製袋
２ 口部材
３ 注出部
４ 溶着部
１１ シート
１２ 平板
２０ 樹脂
２１ 突起部
２２ 膨出部
２３、２４ 開口領域
２５ 屈曲部
１０１ 口部材
１０２ 熱可塑性樹脂製袋
１０３ シワ
１３２ シール部
１３３ 舟形部

Claims (8)

1. 熱可塑性樹脂製袋を構成するシートの一方の開口部に挟持せしめられて設けられる口部材であって、
   前記シートと熱溶着する部分の前記口部材の厚さは、０．５ｍｍ以下からなり、
   抽出口を構成する開口領域と、
   少なくとも１つの屈曲部と、を有することを特徴とする口部材。
2. 前記屈曲部は、前記口部材から窪んだ凹形状からなることを特徴とする請求項１記載の口部材。
3. 前記屈曲部は、前記口部材から突出した凸形状からなることを特徴とする請求項１記載の口部材。
4. 前記屈曲部は、前記口部材から突出した凸形状と、前記口部材から窪んだ凹形状と、を連続または不連続に組み合わせた形状からなることを特徴とする請求項１記載の口部材。
5. 前記シートと熱溶着する部分の前記口部材の外周面に、突起部を有し、前記突起部は、開口領域が設けられてなることを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の口部材。
6. 請求項１から５の何れか１項に記載の口部材を有する熱可塑性樹脂製袋。
7. 熱可塑性樹脂製袋を構成するシートの一方の開口部に、抽出口を構成する開口領域を有する口部材が挟持せしめられて形成される熱可塑性樹脂製袋の製造方法であって、
   少なくとも１つの屈曲部を有する口部材を形成する口部材形成工程と、
   前記口部材形成工程により形成された前記屈曲部を有する口部材を、前記熱可塑性樹脂製袋を構成するシートにて挟持し、平板を用いて、前記口部材と前記シートとを熱溶着する溶着工程と、を行うことを特徴とする熱可塑性樹脂製袋の製造方法。
8. 前記口部材形成工程は、
   前記シートと熱溶着する前記口部材の直径線上の相対する外周面に、開口領域が設けられた突起部を更に有する前記口部材を形成し、
   前記溶着工程は、
   前記開口領域が設けられた突起部を更に有する前記口部材を、前記熱可塑性樹脂製袋を構成するシートにて挟持し、前記口部材の直径線上の延長線上において、前記口部材と前記シートとが一体となるように熱溶着することを特徴とする請求項７記載の熱可塑性樹脂製袋の製造方法。

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