JP2007297962A - 燃料噴射ノズル - Google Patents

Abstract

【課題】弁ボディ２とニードル３との同軸性を向上できる燃料噴射ノズル１の提供。
【解決手段】
ニードル３は、長手方向の中間部３ａが中心穴９の内周面に摺動可能に支持されると共に、上端部（ニードルヘッド３ｂ）がシリンダ４の内周に摺動可能に挿入されている。シリンダ４は、中心穴９の上端部内周に微小なクリアランスを有して摺動可能に挿入されると共に、スプリング５に付勢されてプレート７の下端面に押し付けられ、そのプレート７の下端面とニードルヘッド３ｂの上端面との間に圧力制御室１６を形成している。
これにより、シリンダ４を介してニードルヘッド３ｂを弁ボディ２に対し径方向に位置決めできると共に、ニードル３の中間部３ａでも弁ボディ２に対し径方向に位置決めできるので、弁ボディ２とニードル３との同軸度が向上する。
【選択図】図１

Description

本発明は、内燃機関に燃料を噴射する燃料噴射ノズルに関する。

従来、コモンレールに蓄圧された高圧燃料を内燃機関の燃焼室に噴射するインジェクタが知られている。このインジェクタは、図７に示す様に、弁ボディ１１０、ニードル１２０、シリンダ１３０等で構成される燃料噴射ノズル１００を備えている。
弁ボディ１１０には、ニードル１２０を収納する穴１１１と、この穴１１１の先端部（図示下端部）に形成される円錐状のシート面１１２と、このシート面１１２の下流側に凹設されたサック室１１３と、このサック室１１３に通じる噴孔１１４等が形成されている。穴１１１は、弁ボディ１１０の上端面に組み付けられるプレート１４０により密閉され、そのプレート１４０に形成される燃料供給孔１４１より導入される高圧燃料（１８０〜２００Ｍｐａ程度）で常時満たされている。

ニードル１２０は、穴１１１の内部に往復動可能に挿入され、先端部に噴孔１１４を開閉するシート部１２１が設けられている。
シリンダ１３０は、穴１１１の上部に配置され、ニードル１２０の上端部（反シート部側の端部）の外周に摺動自在に嵌合すると共に、スプリング１５０に付勢されてプレート１４０に押し付けられ、そのプレート１４０とニードル１２０の上端面との間に圧力制御室１６０を形成している。
スプリング１５０は、ニードル１２０の段差に係止されたばね座１７０と、シリンダ１３０に設けられたつば部１３１との間に配設され、ニードル１２０を閉弁方向（図示下方）に付勢している。

圧力制御室１６０は、シリンダ１３０の壁面に開口するオリフィス１８０を通じて高圧燃料が常時導入されると共に、低圧側に通じる低圧通路１９０の開閉状態に応じて圧力が変化（増減）する。
低圧通路１９０には、図示しない電磁アクチュエータに連結された弁体２００が配設され、この弁体２００によって低圧通路１９０の開閉が行われる。
上記の燃料噴射ノズル１００は、弁体２００が低圧通路１９０を開くと、圧力制御室１６０の圧力が低圧側に開放されて、ニードル１２０を図示上方へ付勢する燃料圧力が開弁圧より高くなると、ニードル１２０がリフトして噴孔１１４より燃料が噴射される。その後、弁体２００が低圧通路１９０を閉じると、圧力制御室１６０の圧力が増大して、ニードル１２０を図示上方へ付勢する燃料圧力が閉弁圧より低くなると、ニードル１２０が閉弁して燃料の噴射を停止する。
特表２００３−５０６６２２号公報

ところが、上記の燃料噴射ノズル１００は、穴１１１の内周とシリンダ１３０の外周との間に大きなクリアランスを有している。つまり、シリンダ１３０は、スプリング１５０によってプレート１４０に押し付けられているだけで、径方向の移動が規制されていないため、プレート１４０に対し径方向に自由に動くことができる。この構成では、シリンダ１３０に支持されたニードル１２０の上端部を径方向に位置決めできないため、弁ボディ１１０の中心軸に対しニードル１２０の同軸性が低下する。

弁ボディ１１０とニードル１２０との同軸性が低下すると、弁ボディ１１０のシート面１１２にニードル１２０のシート部１２１が正面から着座できなくなる。つまり、シート部１２１の全周がシート面１１２に対し均一に当接できなくなる。その結果、シート部１２１及びシート面１１２には、局所的に過大な応力が発生して、両者の摩耗が促進されるため、噴射特性が経時変化して、エンジンの出力特性に悪影響を及ぼす。
本発明は、上記事情に基づいて成されたもので、その目的は、弁ボディとニードルとの同軸性を向上できる燃料噴射ノズルを提供することにある。

（請求項１の発明）
本発明は、長手方向に穴が穿設されると共に、その穴の内壁面に弁座が形成され、且つ弁座の下流側に噴孔を有する弁ボディと、穴における反噴孔側の端部内周に配置されるシリンダと、穴の内部に往復動可能に挿入されると共に、弁座に着座及び離座することによって噴孔を開閉するシート部が先端部に設けられ、反シート部側の端部がシリンダの内周面に摺動可能に支持されるニードルと、穴の内部でシリンダの下流側に高圧燃料を導入する燃料通路とを有し、ニードルの開弁時に燃料通路より導入された高圧燃料を噴孔より噴射する燃料噴射ノズルであって、シリンダは、穴の内周面にガイドされて、径方向の移動が規制されていることを特徴とする。

上記の構成によれば、ニードルの反シート部側の端部（以下ニードルヘッドと呼ぶ）がシリンダの内周面に摺動可能に支持され、そのシリンダが穴の内周面にガイドされて径方向の移動が規制されている。これにより、ニードルが穴の内部を往復動する際に、弁ボディに対してニードルヘッドを径方向に位置決めできるので、弁ボディとニードルとの同軸度が向上する。その結果、ニードルの閉弁時に、弁ボディの弁座に対しシート部が真っ直ぐに着座できる。つまり、弁座に対しシート部の全周が均一に当接できるので、弁座及びシート部の摩耗が低減され、噴射特性の経時変化を抑制できる。

（請求項２の発明）
請求項１に記載した燃料噴射ノズルにおいて、シリンダは、穴の内周に摺動可能に挿入されていることを特徴とする。
穴の内周にシリンダを極めて小さいクリアランスで挿入することにより、シリンダの半径方向の移動をクリアランス分に規制できるため、そのシリンダを介してニードルヘッドを弁ボディに対し径方向に位置決めできる。

（請求項３の発明）
請求項１に記載した燃料噴射ノズルにおいて、シリンダは、穴の内周に圧入状態で挿入されていることを特徴とする。
穴の内周にシリンダを圧入状態で挿入することにより、シリンダの径方向の移動が阻止されるため、そのシリンダを介してニードルヘッドを弁ボディに対し径方向に位置決めできる。

（請求項４の発明）
請求項３に記載した燃料噴射ノズルにおいて、穴に対するシリンダの圧入代が、高圧燃料の導入により生じる穴内径の拡大代より小さく設定されていることを特徴とする。この場合、穴の内周にシリンダを圧入して組み付けた後、穴に高圧燃料が導入されて穴の内径が拡大すると、シリンダと穴との間に微小なクリアランスを生じるため、穴の内周でシリンダが周方向に回転することができる。

（請求項５の発明）
請求項１〜４に記載した何れかの燃料噴射ノズルにおいて、ニードルは、長手方向の中間部が穴の内周面に摺動可能に支持されていることを特徴とする。
これにより、ニードルヘッドとシリンダとの摺動部に加えて、ニードルの中間部と穴との摺動部でも、弁ボディに対してニードルを径方向に位置決めできるので、弁ボディとニードルとの同軸度を更に向上できる。

（請求項６の発明）
請求項５に記載した燃料噴射ノズルにおいて、ニードルは、中間部の外周に面取りが施され、この面取りによって形成された面取り面と穴の内周面との間に隙間を有し、この隙間を通じて、中間部より上流側の穴と下流側の穴とが連通していることを特徴とする。
この場合、ニードルの中間部の上流側と下流側とを連通する連通路を弁ボディに形成する必要がないので、弁ボディの加工が容易である。また、弁ボディに連通路を形成すると、穴と連通路とが交差する交差孔が形成されるため、交差孔の角部に応力が集中して割れやすくなる。これに対し、本発明の構成によれば、弁ボディに交差孔を設ける必要がないので、信頼性の高い燃料噴射ノズルを提供できる。

（請求項７の発明）
請求項１〜６に記載した何れかの燃料噴射ノズルにおいて、シリンダの外周に面取りが施され、この面取りによって形成された面取り面と穴の内周面との間に形成される隙間を燃料通路とすることを特徴とする。
この場合、燃料通路を弁ボディに形成する必要がないので、弁ボディの加工が容易である。また、弁ボディに燃料通路を形成すると、穴と燃料通路とが交差する交差孔が形成されるため、交差孔の角部に応力が集中して割れやすくなる。これに対し、本発明の構成によれば、弁ボディに交差孔を設ける必要がないので、信頼性の高い燃料噴射ノズルを提供できる。

（請求項８の発明）
請求項１〜６に記載した何れかの燃料噴射ノズルにおいて、シリンダを一方の端面から他方の端面まで貫通する貫通孔が形成され、この貫通孔を燃料通路とすることを特徴とする。
この場合、燃料通路を弁ボディに形成する必要がないので、弁ボディの加工が容易である。また、弁ボディに燃料通路を形成すると、穴と燃料通路とが交差する交差孔が形成されるため、交差孔の角部に応力が集中して割れやすくなる。これに対し、本発明の構成によれば、弁ボディに交差孔を設ける必要がないので、信頼性の高い燃料噴射ノズルを提供できる。

本発明を実施するための最良の形態を以下の実施例により詳細に説明する。

図１は燃料噴射ノズル１の断面図である。
本実施例の燃料噴射ノズル１は、例えば、ディーゼル機関のコモンレール式燃料噴射システムに用いられるインジェクタとして構成され、図示しない電磁アクチュエータ等と一体に組み合わされている。
この燃料噴射ノズル１は、図１に示す様に、弁ボディ２、ニードル３、シリンダ４、スプリング５等より構成されると共に、インジェクタボディ６の下端にプレート７を挟み込んで組み付けられ、リテーニングナット８によりインジェクタボディ６に固定されている。

弁ボディ２には、ニードル３、シリンダ４、スプリング５等を収納する穴（以下中心穴９と呼ぶ）と、この中心穴９の先端部（図示下端部）に形成される円錐状の弁座１０と、この弁座１０の下流側に凹設されたサック室１１と、このサック室１１に通じる噴孔１２等が形成されている。
中心穴９は、弁ボディ２の上端面から先端部まで長手方向に穿設され、上端開口部が前記プレート７により閉塞されると共に、そのプレート７に形成される燃料供給孔１３より導入される高圧燃料（１８０〜２００Ｍｐａ程度）で常時満たされている。

ニードル３は、中心穴９の内部に往復動可能に収納され、長手方向の中間部３ａが中心穴９の内周面に微小なクリアランスを有して摺動可能に支持されると共に、長手方向の図示上端部（以下ニードルヘッド３ｂと呼ぶ）がシリンダ４の内周に微小なクリアランスを有して摺動可能に挿入されている。また、ニードル３は、中間部３ａの下流側に中間部３ａより外径が小さい小径軸部３ｃが設けられ、この小径軸部３ｃの外周面と中心穴９の内周面との間に形成される環状の隙間が燃料通路１４として機能する。小径軸部３ｃの先端部には、噴孔１２を開閉するシート部３ｄが設けられている。このシート部３ｄは、ニードル３の閉弁時に弁ボディ２の弁座１０に着座して、燃料通路１４と噴孔１２との間を液密に遮断する。

また、中間部３ａには、図２に示す様に、外周を平面切削した切削面３ｅが４か所形成され、この切削面３ｅと中心穴９の内周面との間に形成される隙間が燃料通路１５として機能し、外周に残された円弧面が摺動部として機能する。これにより、中間部３ａより上流側の中心穴９と下流側の中心穴９（つまり燃料通路１４）とが燃料通路１５を通じて連通している。なお、中間部３ａの切削面３ｅは、４か所に限定されるものではなく、２か所、３か所、あるいは５か所以上でも良い。

シリンダ４は、中心穴９の上端部内周に微小なクリアランスを有して摺動可能に挿入されると共に、スプリング５に付勢されてプレート７の下端面に押し付けられ、そのプレート７の下端面とニードルヘッド３ｂの上端面との間に圧力制御室１６を形成している。
また、シリンダ４には、図３に示す様に、外周を平面切削した切削面４ａが４か所形成され、この切削面４ａと中心穴９の内周面との間に形成される隙間が燃料通路１７として機能し、外周に残された円弧面が摺動部として機能する。燃料通路１７は、プレート７に形成された燃料供給孔１３と、シリンダ４より下流側の中心穴９とを連通している。

スプリング５は、ニードル３の段差に係止されるばね座１８とシリンダ４の下端面との間に配設され、ニードル３を閉弁方向（図示下方）に付勢している。
圧力制御室１６は、以下に説明する制御弁を介して高圧側と低圧側との何方か一方と連通可能に設けられている。
制御弁は、インジェクタボディ６に形成されるバルブ室１９と、このバルブ室１９に配設される弁体２０と、この弁体２０を駆動する電磁アクチュエータ（例えばソレノイド、ピエゾ素子）等で構成される。バルブ室１９は、プレート７の中央部に形成された連通路２１を介して圧力制御室１６に常時連通すると共に、同じくプレート７に形成された高圧通路２２を介して中心穴９（高圧側）と連通可能に設けられ、更にインジェクタボディ６に形成された低圧通路２３を介して低圧側（図示せず）と連通可能に設けられている。

弁体２０は、バルブ室１９の内部を図示上下方向に移動可能に配設され、同じくバルブ室１９に配設されたスプリング２４によりバルブ室１９の上方へ向けて付勢されている。この弁体２０は、バルブ室１９の上端に通じる低圧通路２３と、バルブ室１９の下端に通じる高圧通路２２との何方か一方を遮断することができる。つまり、弁体２０が低圧通路２３を閉じると、バルブ室１９を介して連通路２１と高圧通路２２とが連通し、弁体２０が高圧通路２２を閉じると、バルブ室１９を介して連通路２１と低圧通路２３とが連通する。
電磁アクチュエータは、外部のＥＣＵ（電子制御装置）により電子制御され、通電時に弁体２０を図示下方へ駆動する。

次に、燃料噴射ノズル１の作動を説明する。
電磁アクチュエータへの通電が停止されている時は、弁体２０がスプリング２４に付勢されて低圧通路２３を閉じているため、バルブ室１９を介して高圧通路２２と連通路２１とが連通している。これにより、圧力制御室１６は、中心穴９の内部と同じ高圧燃料によって満たされている。この状態では、ニードル３を開弁方向（図１の上方）へ付勢する燃料圧力がニードル３の閉弁圧より低いため、ニードル３は、図１に示す閉弁状態（シート部３ｄが弁座１０に着座している状態）を維持している。

所定の噴射時期に電磁アクチュエータに通電されると、電磁アクチュエータに駆動された弁体２０が高圧通路２２を閉じることにより、連通路２１と高圧通路２２との間が遮断されると共に、バルブ室１９を介して連通路２１と低圧通路２３とが連通する。その結果、圧力制御室１６の圧力が低圧側に開放されて、ニードル３を上方へ付勢する燃料圧力が開弁圧より高くなると、ニードル３がリフトして噴孔１２より燃料が噴射される。
所定の噴射期間が経過した後、電磁アクチュエータへの通電が停止されると、弁体２０がスプリング２４に付勢されて低圧通路２３を閉じることにより、連通路２１と低圧通路２３との間が遮断されると共に、バルブ室１９を介して連通路２１と高圧通路２２とが連通する。その結果、圧力制御室１６に高圧燃料が導入されて、ニードル３を上方へ付勢する燃料圧力が閉弁圧より低くなると、ニードル３が閉弁して燃料の噴射を終了する。

（実施例１の効果）
上記の燃料噴射ノズル１は、ニードルヘッド３ｂを支持するシリンダ４が中心穴９の内周面にガイドされて径方向の移動が規制され、且つニードル３の中間部３ａが中心穴９の内周面に摺動可能に支持されている。これにより、シリンダ４を介してニードルヘッド３ｂを弁ボディ２に対し径方向に位置決めできると共に、ニードル３の中間部３ａでも弁ボディ２に対し径方向に位置決めできるので、前述の特許文献１に示される従来品と比較して、弁ボディ２とニードル３との同軸度が向上する。その結果、ニードル３の傾きが抑えられるため、ニードル３の閉弁時にシート部３ｄが弁座１０に真っ直ぐに着座できる。つまり、弁座１０に対しシート部３ｄの全周が均一に当接できるので、弁座１０及びシート部３ｄの摩耗が低減されて、噴射特性の経時変化を抑制できる。

また、シリンダ４は、中心穴９の内周に摺動可能に挿入されるため、中心穴９の内周で周方向に回転することができる。このため、組み付け時において、シリンダ４の切削面４ａと中心穴９の内周面との間に形成される燃料通路１７をプレート７の燃料供給孔１３に位置合わせする必要はなく、燃料供給孔１３に対し任意の位置に存在することができる。 更に、シリンダ４は、中心穴９に対し上下方向にも移動可能であるため、スプリング５に付勢されることにより、シリンダ４の上端面がプレート７の下端面に密着して圧力制御室１６を形成できる。この場合、弁ボディ２及びシリンダ４の上端面の平面度を極めて高精度に仕上げる必要はなく、製造コストを抑制できると共に、組み付けも容易である。

また、実施例１に示す燃料噴射ノズル１は、シリンダ４に形成された切削面４ａと中心穴９の内周面との間に形成される隙間が燃料通路１７として機能し、同様に、ニードル３の中間部３ａに形成された切削面３ｅと中心穴９の内周面との間に形成される隙間が燃料通路１５として機能している。この構成によれば、弁ボディ２に燃料通路を形成する必要がないので、燃料通路と中心穴９とが交差する交差孔を無くすことができ、信頼性の高い燃料噴射ノズル１を提供できる。

図４は燃料噴射ノズル１の断面図である。
実施例１に記載したニードル３は、弁ボディ２に対して、ニードルヘッド３ｂと中間部３ａとの２か所で径方向に位置決めされる構成であるが、ニードルヘッド３ｂだけで径方向の位置決めを行う構成でも良い。即ち、実施例２に示すニードル３は、図４に示す様に、実施例１に記載した中間部３ａ（中心穴９に対する摺動部）を設けることなく、ニードルヘッド３ｂのみ、弁ボディ２に対しシリンダ４を介して径方向に位置決めされている。 この実施例２に示す構成によれば、ニードル３の長手方向の上端部（ニードルヘッド３ｂ）を径方向に位置決めできるので、図７に示した従来技術、つまりニードル１２０の上端部が径方向に位置決めされていない構成と比較して、ニードル３の傾きが抑えられるため、ニードル３の閉弁時にシート部３ｄが弁座１０に真っ直ぐに着座できる。その結果、弁座１０及びシート部３ｄの摩耗が低減されて、噴射特性の経時変化を抑制できる。

図５は燃料噴射ノズル１の上端面を示す平面図である。
実施例１では、シリンダ４の外周に切削面４ａを４か所形成した一例を示したが、４か所に限定する必要はなく、２か所、３か所、あるいは５か所以上でも良い。
図５（ａ）は切削面４ａを３か所形成した場合の一例、同図（ｂ）は切削面４ａを６か所形成した場合の一例である。
また、実施例１では、シリンダ４の切削面４ａと中心穴９の内周面との間に形成される隙間を燃料通路１７として利用しているが、例えば、図６に示す様に、シリンダ４の上端面から下端面まで貫通する貫通孔４ｂを形成して、この貫通孔４ｂを燃料通路１７として利用することもできる。

実施例１では、シリンダ４を中心穴９の内周に微小なクリアランスを有して摺動可能に挿入する一例を記載したが、中心穴９の内周に圧入状態で挿入することもできる。
但し、中心穴９に対するシリンダ４の圧入代は、高圧燃料の導入により生じる中心穴９内径の拡大代より小さく設定される。これにより、中心穴９の内周にシリンダ４を圧入して組み付けた後、中心穴９に高圧燃料が導入されて中心穴９の内径が拡大すると、シリンダ４と中心穴９との間に微小なクリアランスを生じるため、中心穴９の内周でシリンダ４が周方向に回転することができる。その結果、スプリング５に付勢されたシリンダ４の上端面がプレート７の下端面に密着することにより、シリンダ４の内側に圧力制御室１６を形成できる。

また、本構造によれば、シリンダ４を中心穴９の内周に圧入して組み付けることにより、シリンダ４がスプリング５に押されて中心穴９から飛び出すことはなく、スプリング５及びばね座１８をシリンダ４によって中心穴９の内部に密閉することができる。これにより、組み付け時に前記部品（スプリング５、ばね座１８、シリンダ４）がバラバラになることはなく、組み付けを容易にできる。

実施例４では、中心穴９に対するシリンダ４の圧入代を、高圧燃料の導入により生じる中心穴９の拡大代より小さく設定する一例を記載したが、本実施例では、中心穴９に高圧燃料が導入された後も圧入状態を維持できる様に、シリンダ４の圧入代を中心穴９の拡大代より大きく設定する。
この場合、中心穴９とシリンダ４との間にクリアランスが存在しないため、弁ボディ２に対するニードル３の径方向位置は、シリンダ４とニードルヘッド３ｂとのクリアランスのみで決まる。このため、ニードル３と弁ボディ２との同軸精度が更に向上する。また、実施例４の場合と同様に、シリンダ４を中心穴９の内周に圧入して組み付けることにより、組み付け時にスプリング５、ばね座１８、シリンダ４がバラバラになることはなく、組み付けを容易にできる。

燃料噴射ノズルの断面図である（実施例１）。 ニードル中間部の断面図（図１のＡ−Ａ断面図）である。 燃料噴射ノズルを上方から見た平面図である（実施例１）。 燃料噴射ノズルの断面図である（実施例２）。 燃料噴射ノズルを上方から見た平面図である（実施例３）。 燃料噴射ノズルを上方から見た平面図である（実施例３）。 燃料噴射ノズルの断面図である（従来技術の説明）。

符号の説明

１ 燃料噴射ノズル
２ 弁ボディ
３ ニードル
３ａ ニードルの中間部（中間部）
３ｄ シート部
３ｅ ニードルの中間部に形成された切削面（面取り面）
４ シリンダ
４ａ シリンダに形成された切削面（面取り面）
４ｂ シリンダに形成された貫通孔（燃料通路）
９ 中心穴（穴）
１０ 弁座
１２ 噴孔
１７ 燃料通路

Claims (8)

1. 長手方向に穴が穿設されると共に、その穴の内壁面に弁座が形成され、且つ前記弁座の下流側に噴孔を有する弁ボディと、
   前記穴における反噴孔側の端部内周に配置されるシリンダと、
   前記穴の内部に往復動可能に挿入されると共に、前記弁座に着座及び離座することによって前記噴孔を開閉するシート部が先端部に設けられ、反シート部側の端部が前記シリンダの内周面に摺動可能に支持されるニードルと、
   前記穴の内部で前記シリンダの下流側に高圧燃料を導入する燃料通路とを有し、
   前記ニードルの開弁時に前記燃料通路より導入された高圧燃料を前記噴孔より噴射する燃料噴射ノズルであって、
   前記シリンダは、前記穴の内周面にガイドされて、径方向の移動が規制されていることを特徴とする燃料噴射ノズル。
2. 請求項１に記載した燃料噴射ノズルにおいて、
   前記シリンダは、前記穴の内周に摺動可能に挿入されていることを特徴とする燃料噴射ノズル。
3. 請求項１に記載した燃料噴射ノズルにおいて、
   前記シリンダは、前記穴の内周に圧入状態で挿入されていることを特徴とする燃料噴射ノズル。
4. 請求項３に記載した燃料噴射ノズルにおいて、
   前記穴に対する前記シリンダの圧入代が、高圧燃料の導入により生じる前記穴内径の拡大代より小さく設定されていることを特徴とする燃料噴射ノズル。
5. 請求項１〜４に記載した何れかの燃料噴射ノズルにおいて、
   前記ニードルは、長手方向の中間部が前記穴の内周面に摺動可能に支持されていることを特徴とする燃料噴射ノズル。
6. 請求項５に記載した燃料噴射ノズルにおいて、
   前記ニードルは、前記中間部の外周に面取りが施され、この面取りによって形成された面取り面と前記穴の内周面との間に隙間を有し、この隙間を通じて、前記中間部より上流側の前記穴と下流側の前記穴とが連通していることを特徴とする燃料噴射ノズル。
7. 請求項１〜６に記載した何れかの燃料噴射ノズルにおいて、
   前記シリンダの外周に面取りが施され、この面取りによって形成された面取り面と前記穴の内周面との間に形成される隙間を前記燃料通路とすることを特徴とする燃料噴射ノズル。
8. 請求項１〜６に記載した何れかの燃料噴射ノズルにおいて、
   前記シリンダを一方の端面から他方の端面まで貫通する貫通孔が形成され、この貫通孔を前記燃料通路とすることを特徴とする燃料噴射ノズル。
   

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