JP2007270380A - Method for producing spun yarn and method for producing fabric - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、芯糸の完全カバーをねらった芯鞘複合構造紡績糸の製造方法および布帛の製造方法に関するものである。 The present invention relates to a method for producing a core-sheath composite structure spun yarn aiming at a complete cover of a core yarn and a method for producing a fabric.
より詳しくは、例えば、芯糸が有色であるときのように、芯糸と鞘糸とが互いに異色の場合、あるいは芯糸の各種堅牢度が悪く変色しやすい場合などに、芯糸の色を見えにくくすることができる紡績糸の製造方法とその紡績糸を用いてなる布帛の製造方法に関する。 More specifically, for example, when the core yarn and the sheath yarn are different from each other, such as when the core yarn is colored, or when various fastnesses of the core yarn are poor and easily discolored, the color of the core yarn is changed. The present invention relates to a method for producing a spun yarn that can be made difficult to see, and a method for producing a fabric using the spun yarn.
芯鞘複合構造を呈する紡績糸の製造技術については、従来から多くの提案がなされてきている。 Conventionally, many proposals have been made on a technique for producing a spun yarn having a core-sheath composite structure.
たとえば、仕上練条工程にて異なる２種類の素材のスライバーをそれぞれ外側と内側に配列してドラフトすることにより芯鞘構造のスライバーを製造し、これを粗紡工程にて粗糸にして、そのまま精紡工程でドラフトして紡績糸とするスライバー混紡型芯鞘構造糸がある（特許文献１）。 For example, a sliver with a core-sheath structure is manufactured by arranging and drafting two different types of sliver on the outer and inner sides in the finishing and drawing process, and this is used as a roving yarn in the roving process. There is a sliver blended core-sheath structure yarn that is drafted into a spun yarn in the spinning process (Patent Document 1).
しかし、この方法は、設備投資が特別には不要なことが最大の長所である反面、芯鞘構造が曖昧になりサイドバイサイド的な構造になりやすく、芯の素材を完全にカバーするのにはあまり適していない。また、短繊維同士の芯鞘構造を実現することは可能だが、長繊維を芯にすることは不可能である。 However, this method has the greatest advantage that no special capital investment is required, but the core-sheath structure is ambiguous and tends to be a side-by-side structure, which is not enough to completely cover the core material. Not suitable. In addition, it is possible to realize a core-sheath structure between short fibers, but it is impossible to use long fibers as a core.
一方、粗紡工程でドラフトゾーンに２本のスライバーを供給して、芯鞘構造にする方式がある（特許文献２、３）。
On the other hand, there is a system in which two slivers are supplied to the draft zone in the roving process to form a core-sheath structure (
しかし、この方式では粗糸としては芯素材のカバーを十分にできるが、このあと精紡工程にて通常数十倍のドラフトがかかるため、芯鞘全体がドラフトされるために芯鞘がスパイラルな撚構造になって現れてしまう。また、この方式も短繊維同士の芯鞘構造は可能だが、長繊維を芯にすることは不可能である。 However, in this method, the cover of the core material can be sufficiently used as the roving, but since the draft is usually several tens of times higher in the spinning process, the core sheath is spiraled because the entire core sheath is drafted. It appears as a twisted structure. In addition, this system also allows a core-sheath structure between short fibers, but it is impossible to use long fibers as a core.
一方、練条・粗紡のいずれでもなく精紡工程にて２本の粗糸を供給して、芯鞘構造にする方式がある（特許文献４、５）。
On the other hand, there is a system in which two rovings are supplied in the spinning process to make a core-sheath structure instead of either drawing or roving (
しかし、これも通常は数十倍のドラフトがかかるため、芯鞘全体がドラフトされるために芯鞘がスパイラルな撚構造になって現れてしまう。なお、この方式の場合、長繊維を芯にして短繊維を鞘にすることは可能であるが、やはりスパイラルな撚構造になって現れてしまい、完全カバーは難しくなる。仮に完全カバーを目指す場合は、撚係数が最低でもＫ＝５．２以上は必要で、芯に長繊維を使用する場合はその比率を最大でも体積比１５％以下にする必要が出てくる。また、粗糸をドラフトした後のフリースの中心に長繊維をセットする必要があるが、一般にフリースの幅はせいぜい２ｍｍ程度しかなく、この精度がわずかでもずれると芯の糸が表に出てきてしまうため、この作業精度に熟練を要するだけでなく、生産時の糸道管理も非常に難しいものであった。さらには、この製造方法によれば、番手もせいぜい綿番手２０ｓ程度が限界であり、撚数が高すぎるために風合いが堅くなりすぎ、特に衣料用途にはあまり汎用性がないのが現状であった。一例としては、アラミドなど色の付いた繊維は強度がある一方で、もともと色が付いているために用途によっては色の制約があるので、このように芯の素材を表に出したくない用途の場合に、従来技術では鞘側にポリエチレンテレフタレート等を用いて精紡交撚を用いて芯鞘構造型の紡績糸にしてアラミドの色を隠すようにしてきたが、量産時にはこのような厳重な管理が必要であることはできれば避けたいものであった。 However, since the draft is usually several tens of times, the entire core sheath is drafted, so that the core sheath appears in a spiral twist structure. In this method, it is possible to use long fibers as the core and short fibers as the sheath, but it also appears as a spiral twisted structure, making it difficult to cover completely. If a complete cover is desired, K = 5.2 or more is required at least for the twisting coefficient, and when long fibers are used for the core, the ratio needs to be 15% or less at the maximum. In addition, it is necessary to set a long fiber at the center of the fleece after drafting the roving yarn. Generally, the width of the fleece is only about 2 mm at most, and if this accuracy is slightly shifted, the core yarn comes out on the surface. Therefore, not only skill in this work accuracy is required, but also yarn path management at the time of production is very difficult. Furthermore, according to this manufacturing method, the cotton count is about 20s at most, and the texture is too stiff due to the too high number of twists, and it is not very versatile especially for clothing applications. It was. As an example, while colored fibers such as aramid have strength, there are restrictions on the color depending on the application because they are originally colored, so in such applications that you do not want to expose the core material in this way In some cases, the prior art has used polyethylene terephthalate, etc. on the sheath side to conceal the color of the aramid with a core-sheath structure type spun yarn by using spinning and twisting. If you can, you want to avoid it.
本発明の目的は、上述したような点に鑑み、良好な風合いなど維持しながら、芯糸の完全カバーを可能とする芯鞘複合構造を有する紡績糸の製造方法と布帛の製造方法を提供せんとするものである。 In view of the above-mentioned points, the object of the present invention is to provide a method for producing a spun yarn and a method for producing a fabric having a core-sheath composite structure that enables complete covering of the core yarn while maintaining a good texture. It is what.
本発明の紡績糸の製造方法は、上述した目的を達成するために、以下の（１）の構成を有するものである。 In order to achieve the above-described object, the method for producing a spun yarn of the present invention has the following configuration (1).
（１）リング精紡機のバックローラから粗糸２本を供給し、該バックローラからドラフトされている該２本のフリースの間に、糸を供給しこれらをフロントローラから紡出し、芯部が前記糸、鞘部が前記フリースの短繊維からなる芯鞘構造複合紡績糸を製造することを特徴とする紡績糸の製造方法。 (1) Two coarse yarns are supplied from the back roller of the ring spinning machine, yarn is supplied between the two fleeces drafted from the back roller, and these are spun from the front roller. A method for producing a spun yarn, comprising producing a core-sheath composite spun yarn in which the yarn and sheath are made of short fibers of the fleece.
また、かかる本発明の紡績糸の製造方法において、より具体的に好ましくは、以下の（２）〜（１４）のうちのいずれかの構成を有するものである。
（２）前記２本のフリースとその間に供給される糸とが、異色のものであることを特徴とする上記（１）記載の紡績糸の製造方法。
Further, in the method for producing a spun yarn of the present invention, more specifically, the spun yarn preferably has any one of the following configurations (2) to (14).
(2) The method for producing a spun yarn according to (1) above, wherein the two fleeces and the yarn supplied therebetween are of different colors.
（３）前記２本のフリースの間に供給する糸として、長繊維を使用することを特徴とする上記（１）または（２）記載の紡績糸の製造方法。 (3) The method for producing a spun yarn according to (1) or (2) above, wherein a long fiber is used as the yarn to be supplied between the two fleeces.
（４）前記２本のフリースの間に供給する糸として、紡績糸を使用することを特徴とする上記（１）、（２）または（３）記載の紡績糸の製造方法。 (4) The method for producing a spun yarn according to (1), (2) or (3) above, wherein a spun yarn is used as the yarn supplied between the two fleeces.
（５）バックローラから２本の粗糸を供給するに際し、該２本の粗糸の間隔を３〜８ｍｍとして供給することを特徴とする上記（１）、（２）、（３）または（４）記載の紡績糸の製造方法。 (5) When supplying the two rovings from the back roller, the interval between the two rovings is supplied as 3 to 8 mm, (1), (2), (3) or ( 4) A method for producing the spun yarn according to the description.
（６）バックローラから２本の粗糸を供給するに際し、該２本の粗糸の間隔を４〜７ｍｍとして供給することを特徴とする上記（５）記載の紡績糸の製造方法。 (6) The method for producing a spun yarn according to (5), wherein when the two roving yarns are supplied from the back roller, the interval between the two roving yarns is supplied as 4 to 7 mm.
（７）２本のフリースの間に供給する糸を、アンダーフィード率２〜２０％で供給することを特徴とする上記（１）、（２）、（３）、（４）、（５）または（６）記載の紡績糸の製造方法。 (7) The above-mentioned (1), (2), (3), (4), (5), characterized in that the yarn supplied between the two fleeces is supplied at an underfeed rate of 2 to 20%. Or the manufacturing method of the spun yarn as described in (6).
（８）２本のフリースの間に供給される糸を、アンダーフィード率４〜１５％で供給することを特徴とする上記（７）記載の紡績糸の製造方法。 (8) The method for producing a spun yarn according to (7), wherein the yarn supplied between the two fleeces is supplied at an underfeed rate of 4 to 15%.
（９）芯部を形成する糸の重量比率が５０％以下となるようにフリースと糸を供給することを特徴とする上記（１）、（２）、（３）、（４）、（５）、（６）、（７）または（８）記載の紡績糸の製造方法。 (9) The fleece and the yarn are supplied so that the weight ratio of the yarn forming the core portion is 50% or less. (1), (2), (3), (4), (5 ), (6), (7) or (8).
（１０）芯部を形成する糸の重量比率が４０％以下となるようにフリースと糸を供給することを特徴とする上記（９）に記載の紡績糸の製造方法。 (10) The method for producing a spun yarn according to (9), wherein the fleece and the yarn are supplied so that a weight ratio of the yarn forming the core portion is 40% or less.
（１１）鞘部の短繊維構成本数が６０本以上であることを特徴とする上記（１）、（２）、（３）、（４）、（５）、（６）、（７）、（８）、（９）または（１０）記載の紡績糸の製造方法。 (11) The above (1), (2), (3), (4), (5), (6), (7), wherein the number of short fiber constituents of the sheath is 60 or more. (8) The method for producing a spun yarn according to (9) or (10).
（１２）鞘部の短繊維構成本数が７０本以上であることを特徴とする上記（１１）記載の紡績糸の製造方法。 (12) The method for producing a spun yarn according to (11) above, wherein the number of short fibers constituting the sheath is 70 or more.
（１３）撚係数Ｋが、Ｋ＝３〜８であることを特徴とする上記（１）、（２）、（３）、（４）、（５）、（６）、（７）、（８）、（９）、（１０）、（１１）または（１２）記載の紡績糸の製造方法。 (13) The above-mentioned (1), (2), (3), (4), (5), (6), (7), ( 8), (9), (10), (11) or the method for producing a spun yarn according to (12).
ここに、撚数Ｔと撚係数Ｋの関係は、以下に表すとおりである。
撚数Ｔ（回／ｉｎ）＝撚係数Ｋ×（綿番手）0.5
Here, the relationship between the twist number T and the twist coefficient K is as follows.
Twist number T (times / in) = Twist factor K x (cotton count) 0.5
（１４）撚係数Ｋが、Ｋ＝３．５〜５．５であることを特徴とする上記（１３）記載の紡績糸の製造方法。 (14) The method for producing a spun yarn according to (13), wherein the twist coefficient K is K = 3.5 to 5.5.
また、本発明の布帛の製造方法は、以下の（１５）の構成を有するものである。
（１５）上記（１）、（２）、（３）、（４）、（５）、（６）、（７）、（８）、（９）、（１０）、（１１）、（１２）、（１３）または（１４）記載の紡績糸の製造方法により製造された紡績糸を用いて布帛とすることを特徴とする布帛の製造方法。
Moreover, the manufacturing method of the fabric of this invention has the following structure (15).
(15) (1), (2), (3), (4), (5), (6), (7), (8), (9), (10), (11), (12) ), (13) or (14). A method for producing a fabric, wherein the spun yarn produced by the method for producing a spun yarn is used as a fabric.
本発明の紡績糸の製造方法によれば、芯素材をほぼ完全カバーした紡績糸の製造が可能となる。 According to the method for producing a spun yarn of the present invention, it is possible to produce a spun yarn that substantially covers the core material.
本発明の紡績糸の製造方法によれば、芯部を形成する素材のカバー率の高い紡績糸を製造することが可能となる。 According to the method for producing a spun yarn of the present invention, it is possible to produce a spun yarn having a high coverage of the material forming the core.
そして、この紡績糸を用いることにより芯の素材を表に出さない布帛を製造することも可能となる。 By using the spun yarn, it is possible to manufacture a fabric that does not expose the core material.
一例としては、たとえばアラミド繊維は強度に非常に優れた素材である一方、色が黄色く、染色もしにくいため、特に衣料用途では色のバリエーションには大きな制約がある。また、日光にさらされると、その黄色がさらに強みを増すほか、さまざまな性能が低下する。このような素材を芯部として、鞘部には例えば白い素材を使用すれば、あとから鞘部繊維を染色すればよいので、色のバリエーションの制約はなくなるという効果を有する。 As an example, for example, aramid fiber is a material that is very excellent in strength, but its color is yellow and it is difficult to dye, so there are significant restrictions on color variations especially in clothing applications. Also, when exposed to sunlight, its yellow color increases its strength and various performances deteriorate. If such a material is used as a core and a white material is used for the sheath, for example, the sheath fiber can be dyed later, so there is an effect that there is no restriction on color variation.
他の例としては、ポリフェニレンサルファイド（以下、ＰＰＳと称す）は耐熱性、耐薬品性に優れる一方、耐光性が悪く、茶褐色に変色してしまう。また、耐熱性、耐薬品性が逆に仇となって、紡績糸が毛羽立っても毛焼き処理やアルカリ減量処理によって毛羽を処理することができないために、この紡績糸を単体で作った布帛は、毛羽が絡んでピリングなどの問題を引き起こしてしまう。このような問題についても、ＰＰＳを芯にして、鞘をポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと称す）等にして紡績糸を構成すれば、表面の毛羽はＰＥＴだけなので、アルカリ減量処理や毛焼き処理で毛羽を減らせることにより解決可能となる。 As another example, polyphenylene sulfide (hereinafter referred to as PPS) is excellent in heat resistance and chemical resistance, but has poor light resistance and changes to brown. In addition, since the heat resistance and chemical resistance become wrinkles on the contrary, even if the spun yarn is fluffed, the fluff cannot be treated by the bake treatment or the alkali weight loss treatment. The fluff gets tangled and causes problems such as pilling. For such problems, if the spun yarn is composed of PPS as the core and the sheath as polyethylene terephthalate (hereinafter referred to as PET), etc., the surface fluff is only PET. This can be solved by reducing the fluff.
なお、ここで挙げた白い素材については、例えばナイロンでもＰＥＴのような合繊でもあるいは綿やウール等の天然繊維でもよく、特に素材に関する制限はない。 The white material mentioned here may be, for example, nylon, synthetic fiber such as PET, or natural fiber such as cotton or wool, and there are no particular restrictions on the material.
以下、本発明の紡績糸の製造方法と布帛の製造方法について詳細に説明する。
本発明にかかる紡績糸の製造方法では、粗糸２本をリング精紡機のバックローラから供給し、そこからドラフトされている２本のフリースの間に糸を供給し、これらをフロントローラから紡出し、芯部を前記糸、鞘部を前記フリースの短繊維の複合糸とするものである。
Hereafter, the manufacturing method of the spun yarn of this invention and the manufacturing method of a fabric are demonstrated in detail.
In the method for producing spun yarn according to the present invention, two coarse yarns are supplied from a back roller of a ring spinning machine, and yarn is supplied between two fleeces drafted therefrom, and these are spun from a front roller. The core portion is the yarn, and the sheath portion is the composite yarn of the fleece short fibers.
特に、かかる構成にする理由は、粗糸１本の場合、これがドラフトされているフリースの中央に芯部を形成する糸を供給する際、センタリングの精度が出しにくいためである。また、十分なセンタリングが出せなかったときにはカバーリングが不十分になって芯部を形成する糸が表に見えやすくなる。 In particular, the reason for this configuration is that in the case of a single roving yarn, it is difficult to achieve centering accuracy when supplying the yarn forming the core at the center of the fleece from which it is drafted. Also, when sufficient centering cannot be achieved, the covering is insufficient and the yarn forming the core portion is easily visible on the front.
これに対して、粗糸を２本供給する方法の場合は、芯部を形成する糸はこの２本の間に供給するだけでよいので、センタリングが容易になるほか、芯部を形成する糸を２本のフリースが包み込む形となるのでカバーリング精度が飛躍的に向上する。本発明では、このように、芯部を形成する糸のカバーリング精度・効果が高いことから、２本のフリースとその間に供給される糸とが、異色のものである場合に効果が大きい。異色であるとは、色相、明度、彩度の色の３属性のうちの少なくとも一つが異なる色であることをいう。この異色であるということは、先染めか後染めかなどに拘らずに、製品としての結果として異色であれば、原材料差に基づく異色、染着特性差に基づく異色など、いずれの場合でもよいものである。 On the other hand, in the case of a method of supplying two coarse yarns, the yarn forming the core portion only needs to be supplied between the two yarns, so that centering is facilitated and the yarn forming the core portion. Since the two fleeces are wrapped, the covering accuracy is greatly improved. In the present invention, since the covering accuracy and effect of the yarn forming the core portion are high as described above, the effect is great when the two fleeces and the yarn supplied therebetween are of different colors. Different colors mean that at least one of the three attributes of hue, lightness, and saturation is a different color. This different color may be used regardless of whether it is pre-dyed or post-dyed, as long as it is a different color as a result of the product, such as a different color based on a difference in raw materials or a different color based on a difference in dyeing characteristics. Is.
また、かかる２本の粗糸をバックローラから挿入する間隔は３〜８ｍｍであることが好ましい。その理由は間隔が狭すぎる場合は粗糸１本の供給と同様に、センタリング精度が悪くなる場合があり、そのためカバーリングの不良を起こしやすくなるためである。一方、８ｍｍよりも大きくなる場合はフロントローラから紡出される２本のフリースと芯部を形成する糸との距離が離れすぎの場合が生じてしまい、フリースが芯部を形成する糸に巻き付きにくくなり、これもカバーリング不良の原因を引き起こす場合があるためである。 Moreover, it is preferable that the space | interval which inserts these two rovings from a back roller is 3-8 mm. The reason is that if the interval is too narrow, the centering accuracy may be deteriorated as in the case of supplying a single roving, and therefore, the cover ring is liable to be defective. On the other hand, if the distance is larger than 8 mm, the distance between the two fleeces spun from the front roller and the yarn forming the core portion may be too large, and the fleece is difficult to wind around the yarn forming the core portion. This is also because it may cause the cause of a defective covering.
なお、粗糸をバックローラから挿入する間隔が４〜７ｍｍであればより好ましい。
芯部を形成する糸においては、アンダーフィード２〜２０％であることが好ましい。その理由は２％を下回ると本来芯側であるべき糸が鞘側に出やすくなってしまうためである。一方、２０％を越える場合は紡出時の張力が高くなりすぎ、糸切れを引き起こしやすくなるためである。なお、アンダーフィードについては４〜１５％であればより好ましい。
In addition, it is more preferable if the space | interval which inserts a rough yarn from a back roller is 4-7 mm.
In the yarn forming the core, the underfeed is preferably 2 to 20%. The reason is that if it is less than 2%, the yarn that should be the core side tends to come out to the sheath side. On the other hand, if it exceeds 20%, the tension at the time of spinning becomes too high and yarn breakage tends to occur. The underfeed is more preferably 4 to 15%.
芯部を形成する糸の重量比率（紡績糸全体重量に対する重量比率）は、５０％以下であることが好ましい。その理由は５０％を越えると芯部を形成する糸が表に見えやすくなり、カバーリング不良の原因となるためである。なお、４０％以下であると、よりカバーリングが安定するのでより好ましい。 The weight ratio of the yarn forming the core (weight ratio with respect to the total weight of the spun yarn) is preferably 50% or less. The reason is that if it exceeds 50%, the yarn forming the core portion is easily visible on the front surface, which causes a covering failure. In addition, it is more preferable that it is 40% or less because the covering becomes more stable.
鞘部の短繊維構成本数は６０本以上（各フリースが３０本以上）であることが好ましい。その理由は６０本を下回ると本数が不十分なために芯部を形成する糸を包み込みきれないためである。なお、好ましくは７０本以上（各フリースが３５本以上）であるとカバーリングがより安定する。鞘部の短繊維構成本数の上限値は、通常の衣料や資材用途において汎用性のある２万本以内であることが好ましいものである。 The number of short fibers constituting the sheath is preferably 60 or more (each fleece is 30 or more). The reason is that when the number is less than 60, the number of yarns is insufficient and the yarn forming the core cannot be wrapped. The cover ring is more stable when the number is preferably 70 or more (each fleece is 35 or more). The upper limit of the number of short fibers constituting the sheath is preferably within 20,000, which is versatile in ordinary apparel and material applications.
撚係数Ｋは、Ｋ＝３〜８であることが好ましい。その理由は３．５を下回ると鞘側の短繊維の芯部を形成する糸へのカバーリングにおいて締め付けが不十分となることにより、それ以降の工程においてこの紡績糸が擦過された際に鞘の短繊維が芯の糸に対して滑りやすくなるためである。その結果、せっかくカバーリングしても芯の糸が表に見えてしまうことがあるため、撚係数Ｋは３以上であることが好ましい。一方、撚係数Ｋが８を越える場合はトルクが強くなりすぎるため、スナール（ビリ）の発生の原因となるので、これも好ましくない。なお、撚係数ＫはＫ＝３．５〜５．５であるとより好ましい。 The twist coefficient K is preferably K = 3-8. The reason for this is that when the spun yarn is scraped in the subsequent steps, the sheath is not sufficiently tightened in covering the yarn forming the core of the short fiber on the sheath side below 3.5. This is because the short fibers of the core become slippery with respect to the core yarn. As a result, even if the cover is covered, the core yarn may appear on the front, so that the twist coefficient K is preferably 3 or more. On the other hand, when the twist coefficient K exceeds 8, the torque becomes too strong, which causes the generation of snare (billing), which is also not preferable. The twist coefficient K is more preferably K = 3.5 to 5.5.
ここに、撚数Ｔと撚係数Ｋの関係は以下に表すとおりである。
撚数Ｔ（回／ｉｎ）＝撚係数Ｋ×（綿番手）0.5
Here, the relationship between the twist number T and the twist coefficient K is as follows.
Twist number T (times / in) = Twist factor K x (cotton count) 0.5
以上の条件を満たす紡績糸を使用することで、本発明の目的である芯素材をほぼ完全カバーした紡績糸の製造が可能となり、この紡績糸を使用した布帛であれば織物、編物を問わず芯の素材がほぼ完全にカバーされた生地を提供することが可能となる。 By using a spun yarn that satisfies the above conditions, it becomes possible to produce a spun yarn that almost completely covers the core material that is the object of the present invention. Any fabric using this spun yarn can be used regardless of whether it is a woven fabric or a knitted fabric. It is possible to provide a fabric in which the core material is almost completely covered.
なお、本発明において、芯、鞘を形成する素材については、特に限定はされないが、芯の素材にポリウレタンやポリトリメチレンテレフタレートのような弾性繊維を使用すれば、紡績糸形成後に芯の部分が縮むのでカバーリング性の汎用性はさらに広がる。鞘については綿、ウールのような天然繊維でも、あるいはナイロン、ポリエチレンテレフタレートのような合成繊維でもよく、要は短繊維であればよいのであり、特に素材は限定されない。 In the present invention, the material for forming the core and the sheath is not particularly limited, but if an elastic fiber such as polyurethane or polytrimethylene terephthalate is used as the core material, the core portion is formed after the spun yarn is formed. Since it shrinks, the versatility of covering is further expanded. The sheath may be a natural fiber such as cotton or wool, or a synthetic fiber such as nylon or polyethylene terephthalate. In short, it may be a short fiber, and the material is not particularly limited.
本発明の紡績糸の使用例としては、たとえばアラミド繊維は強度に非常に優れた素材である一方、色が黄色く、染色もしにくいため、特に衣料用途では色のバリエーションには大きな制約がつく。また、日光にさらされると、その黄色がさらに強みを増すほか、さまざまな性能が低下する。従って、このような素材を芯として、鞘には、例えば白い素材を使用すれば、あとから染色すればよいので、色のバリエーションの制約はない。なお、ここで挙げた白い素材については、例えばナイロンでもポリエチレンテレフタレートのような合繊でも、綿やウール等天然繊維でもよく、特に素材に限定はない。 As an example of the use of the spun yarn of the present invention, for example, aramid fiber is a material excellent in strength, but its color is yellow and difficult to be dyed. Also, when exposed to sunlight, its yellow color increases its strength and various performances deteriorate. Therefore, if such a material is used as a core and a white material is used for the sheath, for example, it may be dyed later, so there is no restriction on color variation. The white material mentioned here may be, for example, nylon, synthetic fiber such as polyethylene terephthalate, or natural fiber such as cotton or wool, and the material is not particularly limited.
本発明において、鞘繊維に芯糸のカバー率については複合糸の側面において８５％以上であることが好ましい。芯と鞘の色が極端に異なるとか、芯素材を後に溶出する必要があるといった、特に、カバー性が必要な用途においては、カバー率（側面）９０％以上はあることが好ましい。 In the present invention, the covering ratio of the core yarn to the sheath fiber is preferably 85% or more on the side surface of the composite yarn. Especially in applications where coverability is required, such as when the core and sheath colors are extremely different or the core material needs to be eluted later, it is preferable that the cover ratio (side surface) is 90% or more.
以下に実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
なお、本実施例中で採用した評価方法・測定方法は、次のとおりである。
［２本の粗糸の間隔］
２本の粗糸の間隔は、粗糸を供給する２つのトランペットと呼ばれる部品の穴の中心どおしの距離をいうものである。なお、トランペットを使用しない場合には、粗糸供給部において該トランペット穴どおしの距離と同等と判断される部材間距離をいう。
In addition, the evaluation method and the measurement method which were employ | adopted in a present Example are as follows.
[Interval between two rovings]
The distance between the two rovings means the distance between the centers of the holes of the two parts called the trumpet that supply the rovings. In addition, when a trumpet is not used, it refers to a distance between members that is determined to be equivalent to the distance through the trumpet hole in the roving supply section.
［アンダーフィード率］
アンダーフィード率は、鞘成分として形成されるフリースに対する芯成分として形成される糸の供給速度比をいい、以下の式で表されるものである。
アンダーフィード率（％）＝
｛（芯糸の供給速度−鞘のフリース供給速度）／（鞘のフリース供給速度）｝×１００
[Underfeed rate]
The underfeed rate refers to the ratio of the supply speed of the yarn formed as the core component to the fleece formed as the sheath component, and is represented by the following equation.
Underfeed rate (%) =
{(Core yarn supply rate−sheath fleece supply rate) / (sheath fleece supply rate)} × 100
［カバー率（側面）］
紡績糸のヨリ数の構造上、糸側面から見ると芯を形成する素材が表に見えていることがわかる。この状態における芯鞘比率の正確な判定を直接行うことは難しいが、以下の方法により精度良く測定することができる。すなわち、製造した紡績糸を１００％使用して織編物を作り、その布帛を平らな台や机の上で表面写真を撮影する。次に、写真の芯成分部分と、鞘成分部分とをハサミで切り分ける。切り分けた芯成分と鞘成分の写真印画紙を秤で重量を測定し、次の式により芯鞘比率とする。
カバー率（側面）＝｛Ｂ／（Ａ＋Ｂ）｝×１００（％）
Ａ：切り分けた芯成分に相当する分の印画紙重量
Ｂ：切り分けた鞘成分に相当する分の印画紙重量
各実施例、比較例における測定方法は、以下のとおりである。
[Coverage (side)]
From the structure of the number of twists of the spun yarn, it can be seen that the material forming the core is visible on the table when viewed from the side of the yarn. Although it is difficult to directly determine the core-sheath ratio in this state, it can be accurately measured by the following method. That is, a woven or knitted fabric is made using 100% of the produced spun yarn, and a surface photograph of the fabric is taken on a flat table or desk. Next, the core component part and the sheath component part of the photograph are cut with scissors. The weight of the photographic printing paper of the core component and the sheath component cut out is measured with a scale, and the core-sheath ratio is obtained by the following formula.
Cover ratio (side surface) = {B / (A + B)} × 100 (%)
A: Weight of photographic paper corresponding to the cut core component B: Weight of photographic paper corresponding to the cut sheath component The measurement method in each example and comparative example is as follows.
実施例１
表１に示した条件で図１に示した態様で紡績糸を用いて編地を作り、図４の５．３５ｃｍ×８．６７ｃｍの写真を白部分８と黒部分７とに切り分けて、それぞれの重量を測定したものである（編地の隙間は測定しない）。芯（黒）部分＝０．０２１ｍｇ（６．６％）、鞘（白）部分＝０．２９８ｍｇ（９３．４％）であった。写真倍率は５０倍とした。
Example 1
A knitted fabric is made using the spun yarn in the mode shown in FIG. 1 under the conditions shown in Table 1, and the photograph of 5.35 cm × 8.67 cm in FIG. 4 is cut into a
比較例１
実施例１と同様に編地を作り、図５の６．３０ｃｍ×９．０１ｃｍの写真を白部分８と黒部分７とに切り分けて、それぞれの重量を測定したものである（編地の隙間は測定しない）。芯（黒）部分＝０．０９８ｍｇ（２４．７％）、鞘（白）部分＝０．２９９ｍｇ（７５．３％）であった。写真倍率は５０倍とした。
Comparative Example 1
A knitted fabric was made in the same manner as in Example 1, and the 6.30 cm × 9.01 cm photograph of FIG. 5 was cut into a
比較例２
実施例１と同様に編地を作り、６．１０ｃｍ×８．７８ｃｍの写真を白部分と黒部分とに切り分けて、それぞれの重量を測定したものである（編地の隙間は測定しない）。芯（黒）部分＝０．１０９ｍｇ（２９．１％）、鞘（白）部分＝０．２６５ｍｇ（７０．９％）であった。写真倍率は５０倍とした。
Comparative Example 2
A knitted fabric was prepared in the same manner as in Example 1, and a 6.10 cm × 8.78 cm photograph was cut into a white portion and a black portion, and the respective weights were measured (the gap between the knitted fabrics was not measured). The core (black) part = 0.109 mg (29.1%) and the sheath (white) part = 0.265 mg (70.9%). The photo magnification was 50 times.
［外観判定］
実施例に基づいて製造した芯鞘型紡績糸を用いて編地を作り、表面写真を撮ったときのその外観を以下の５段階で評価した。
◎・・・芯を形成する素材がほとんど表に見えない。
○・・・芯を形成する素材が少し見える。
△・・・芯を形成する素材がところどころで見える。
▲・・・芯を形成する素材が顕著に表に見える。
×・・・芯を形成する素材がほとんど表に見えている。
実施例、比較例における紡績糸の製造方法・条件は、以下のとおりである。
[Appearance judgment]
A knitted fabric was made using the core-sheath type spun yarn manufactured based on the example, and the appearance when the surface photograph was taken was evaluated in the following five stages.
◎ ... The material that forms the core is almost invisible.
○: The material that forms the core is slightly visible.
Δ: The material forming the core is visible in several places.
▲ ... The material that forms the core is clearly visible.
X: Almost all the material forming the core is visible.
The production method and conditions of the spun yarn in Examples and Comparative Examples are as follows.
実施例１
芯にポリトリメチレンテレフタレート（以下、３ＧＴと称す）の５６デシテックス、フィラメント数２４本の黒いマルチフィラメントを用いて８％のアンダーフィードをかけ、鞘にはＰＥＴの白い粗糸を１８０ゲレン／３０ｙｄの太さで２本供給し、図１に示す装置を用いて３０．６倍のドラフトをかけ、撚係数Ｋ＝４．６でメートル番手１／３０（綿番手１７．７ｓに相当）の紡績糸を製造した。また、この紡績糸を用いて２０ゲージで筒編地を作った。結果を表１に示す。この図１において、１は粗糸、２は糸、３はガイド、４はスネルワイヤ、５はフロントローラである。結果を表１に示す。
Example 1
The core is made of 56 decitex polytrimethylene terephthalate (hereinafter referred to as 3GT), black multifilament with 24 filaments and 8% underfeed, and the sheath is PET white coarse yarn with 180 gelen / 30 yd. Supply two in thickness, draft 30.6 times using the apparatus shown in Fig. 1, spun yarn with 1/30 meter count (equivalent to 17.7 s cotton count) with twist coefficient K = 4.6 Manufactured. Further, a tubular knitted fabric was made with 20 gauge using this spun yarn. The results are shown in Table 1. In FIG. 1, 1 is a roving yarn, 2 is a yarn, 3 is a guide, 4 is a snell wire, and 5 is a front roller. The results are shown in Table 1.
比較例１
芯に３ＧＴの５６デシテックス、フィラメント数２４本の黒いマルチフィラメントを用いて８％のアンダーフィードをかけ、鞘にはＰＥＴの白い粗糸を３６０ゲレン／３０ｙｄの太さで１本供給し、図２に示すような装置を用いて３０．６倍のドラフトをかけ、撚係数Ｋ＝４．６でメートル番手１／３０（綿番手１７．７ｓに相当）の紡績糸を製造した。また、この紡績糸を用いて２０ゲージで筒編地を作った。この図２は、白い粗糸の真ん中に黒いマルチフィラメント糸を供給したものである。結果を表１に示す。
Comparative Example 1
The core is fed with 3GT 56 decitex, black multifilaments with 24 filaments, 8% underfeed, and the sheath is supplied with one white coarse yarn of PET with a thickness of 360 gelen / 30 yd. Using a device as shown in Fig. 1, a draft of 30.6 times was applied to produce a spun yarn with a twist of K = 4.6 and a metric count of 1/30 (corresponding to a cotton count of 17.7 s). Further, a tubular knitted fabric was made with 20 gauge using this spun yarn. In FIG. 2, a black multifilament yarn is supplied in the middle of a white coarse yarn. The results are shown in Table 1.
比較例２
芯に３ＧＴの５６デシテックス、フィラメント数２４本の黒いマルチフィラメントを用い、鞘にはＰＥＴの白い粗糸を３６０ゲレン／３０ｙｄの太さで１本供給し、図３に示すようにフロントローラ５にトップ４°４５’、ボトム４°４５’のテーパローラを用いた装置を使用して、ドラフトは３０．６倍、撚係数Ｋ＝４．６でメートル番手１／３０（綿番手１７．７ｓに相当）の紡績糸を供給した。アンダーフィードは設定されたテーパ角度により３．５％であった。また、この紡績糸を用いて２０ゲージで筒編地を作った。結果を表１に示す。
Comparative Example 2
Using 3GT 56 dtex core and 24 multifilament black multifilaments, one white coarse PET yarn with a thickness of 360 gelen / 30 yd is supplied to the sheath, as shown in FIG. Using a taper roller with top 4 ° 45 'and bottom 4 ° 45', draft is 30.6 times, twist coefficient K = 4.6, 1/30 meter (corresponds to cotton count 17.7s) ). The underfeed was 3.5% depending on the set taper angle. Further, a tubular knitted fabric was made with 20 gauge using this spun yarn. The results are shown in Table 1.
かかる表１からわかるように、本発明の紡績糸の製造方法、布帛の製造方法によれば、カバー率の極めて高い紡績糸を得ることが可能である。 As can be seen from Table 1, according to the spun yarn production method and the fabric production method of the present invention, it is possible to obtain spun yarn with a very high coverage.
なお、図４は本発明の実施例１で作成した筒編地の写真であり、図５は比較例１で作成した筒編地の写真であり、これらを比較してもわかるように本発明によれば、芯素材をカバーする効果に優れている。 4 is a photograph of the tubular knitted fabric prepared in Example 1 of the present invention, and FIG. 5 is a photograph of the tubular knitted fabric prepared in Comparative Example 1. As can be understood by comparing these, the present invention is shown in FIG. According to the above, the effect of covering the core material is excellent.
１：粗糸
２：糸
３：ガイド
４：スネルワイヤ
５：フロントローラ
６：トランペット
７：黒部分
８：白部分
1: Coarse yarn 2: Thread 3: Guide 4: Snell wire 5: Front roller 6: Trumpet 7: Black portion 8: White portion
Claims (15)
ここに、撚数Ｔと撚係数Ｋの関係は、以下に表すとおりである。
撚数Ｔ（回／ｉｎ）＝撚係数Ｋ×（綿番手）0.5 The method for producing a spun yarn according to claim 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 or 12, wherein the twist coefficient K is K = 3-8.
Here, the relationship between the twist number T and the twist coefficient K is as follows.
Twist number T (times / in) = Twist factor K x (cotton count) 0.5
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