JP2007103813A - 太陽電池用バックシート - Google Patents

Abstract

【課題】発電効率および意匠性に優れた太陽電池モジュールを提供できる太陽電池用バックシートを提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂［Ａ］１００質量部と、赤外線反射特性を有する無機顔料［Ｂ］０．１〜１５質量部とを含有する低蓄熱性熱可塑性樹脂組成物から成る太陽電池用バックシート。
【選択図】 なし

Description

本発明は、太陽電池用バックシートに関し、詳しくは、発電効率および意匠性に優れた太陽電池モジュールを提供できる太陽電池用バックシートに関する。

太陽の光から直接電気を得ることが出来る太陽電池は、半永久的で無公害の新たなエネルギー源として実用化されつつある。最近では非晶質シリコン等の半導体装置を利用した太陽電池が急速に普及しつつあり、一般住宅用の電源としても使用されるようになってきた。太陽電池を屋根部材と一体に構成して使用する際には、複数の太陽電池素子を組み合わせ、表裏面を適当なカバー材料で保護した太陽電池モジュールとして使用するのが一般的である。具体的には、太陽光の受光面側から、透明ガラス基板、封止膜（例えばエチレン酢酸ビニル共重合体フィルム）、太陽電池素子、封止膜（例えばエチレン酢酸ビニル共重合体フィルム）及び裏面側の保護部材として高耐光性樹脂フィルムから成るバックシートの順で構成されている。

太陽電池モジュールへの入射光を有効に利用して電力変換効率を高めるためには、高い反射能を有する白色系の色調の反射層がバックシートとして設置されていることが好ましい（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、一般住宅において太陽電池を使用する場合、その設置箇所は、通常、屋根であり、一般住宅の屋根における意匠性の観点から、太陽電池用バックシートの色として暗色系の色が好まれる。また、太陽電池素子の性能は、高温となるほど発電効率が低下するため、太陽電池用バックシートを暗色系の色で形成すれば、蓄熱性が高いことから発電効率が低くなる。さらに、太陽電池素子は、赤外線領域に感度領域を有しており、暗色系の色では赤外線反射能が低いことから、やはり発電効率が低くなる。すなわち、太陽電池用バックシートにおいて、発電効率と意匠性との相反する性能が要求される。

一般に、太陽電池用バックシートは熱可塑性樹脂で形成される。熱可塑性樹脂として、成形加工性に優れ、且つ、蓄熱が少なく、耐候性および耐衝撃性に優れる成形品を与える低蓄熱性熱可塑性樹脂組成物が知られている（例えば、特許文献２参照）。しかしながら、この低蓄熱性熱可塑性樹脂組成物の用途は、雨どい等の屋外家屋の構造部材、自動車内装部品、エアーコンディショナーのダクトカバー等であり、太陽電池用バックシートとして使用することは知られていない。

特開２００２−１００７８８号公報 国際公開第２００４／１５０１４号パンフレット

本発明は、上記の実情に鑑みなされたものであり、その目的は、発電効率および意匠性に優れた太陽電池モジュールを提供できる太陽電池用バックシートを提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明者らは鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂と特定量の赤外線反射特性を有する無機顔料とから成る低蓄熱性熱可塑性樹脂組成物から太陽電池用バックシートを形成することにより上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

本発明の要旨は、熱可塑性樹脂［Ａ］１００質量部と、赤外線反射特性を有する無機顔料［Ｂ］０．１〜１５質量部とを含有する低蓄熱性熱可塑性樹脂組成物から成る太陽電池用バックシートに存する。

本発明の太陽電池用バックシートによれば、暗色系の色でありながら低蓄熱性であり、高い赤外線反射能を有し、発電効率および意匠性に同時に優れる太陽電池モジュールを提供できる。

以下、本発明を詳細に説明する。本発明の太陽電池用バックシートは、熱可塑性樹脂［Ａ］１００質量部と、赤外線反射特性を有する無機顔料［Ｂ］０．１〜１５質量部とを含有する低蓄熱性熱可塑性樹脂組成物（以下、単に樹脂組成物と略記することがある）から成る。

熱可塑性樹脂［Ａ］としては特に限定されないが、ゴム強化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、エチレン・α−オレフィン系樹脂など）、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂（（メタ）アクリル酸エステル化合物の（共）重合体など）、フッ素樹脂、スチレン系樹脂（芳香族ビニル化合物などの（共）重合体など）、エチレン・酢酸ビニル樹脂、アクリロニトリル・スチレン樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて使用することが出来る。また、これらのうち、ゴム強化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル系樹脂が好ましく、ゴム強化ビニル系樹脂が特に好ましい。

上記ゴム強化ビニル系樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ゴム質重合体（ａ）の存在下に、ビニル系単量体成分（ｂ）を重合して得られるゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）をそのまま用いてもよいし、あるいは、このゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）とビニル系単量体成分の（共）重合体（Ａ２）との混合物から成るものを用いてもよい。

上記ゴム質重合体（ａ）としては、ポリブタジエン、スチレン・ブタジエン共重合体、ブタジエン・アクリロニトリル共重合体、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体などのジエン系（共）重合体並びにそれらの水素添加物、エチレン・プロピレン・（非共役ジエン）共重合体、エチレン・ブテン−１・（非共役ジエン）共重合体、イソブチレン・イソプレン共重合体などのエチレン・α−オレフィン共重合体、アクリルゴム、ポリウレタンゴム及びシリコーンゴム等の非ジエン系（共）重合体が挙げられる。更に、上記スチレン・ブタジエンブロック共重合体の水素添加物には、上記ブロック共重合体の水素添加物の他に、スチレンブロックとスチレン・ブタジエンランダム共重合体の水素添加物などが含まれる。上記ゴム質重合体（ａ）は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて使用することが出来る。本発明においては、ゴム強化ビニル系樹脂を乳化重合により得る場合には、ラテックス状のゴム質重合体が好ましい。

上記ラテックスを用いる場合の、ラテックス中のゴム質重合体（ａ）の重量平均粒子径は、好ましくは５０〜８００ｎｍであり、更に好ましくは１００〜５００ｎｍ、特に好ましくは１００〜４００ｎｍである。５０ｎｍ未満では太陽電池用バックシートの耐衝撃性が劣る傾向にあり、８００ｎｍを超えると太陽電池用バックシートの表面光沢が劣る傾向にある。

上記ゴム質重合体（ａ）を製造する方法としては、平均粒子径の調節などを考慮し、通常、乳化重合法が好ましいが、この場合、平均粒子径は乳化剤の種類・量、開始剤の種類・量、重合時間、重合温度および攪拌条件などの製造条件を適宜選択することにより調節することが出来る。また、粒子径分布の他の調節方法としては、異なる粒子径の上記ゴム質重合体（ａ）の少なくとも２種類をブレンドする方法でもよい。

上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）の形成に用いられるビニル系単量体成分（ｂ）としては特に限定されず、芳香族ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、シアン化ビニル化合物、マレイミド系化合物、酸無水物などが挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

上記芳香族ビニル化合物としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、ビニルトルエン、メチル−α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン、臭素化スチレン等が挙げられる。これらのうち、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレンが好ましい。また、これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

（メタ）アクリル酸エステル化合物としては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル等が挙げられる。これらのうち、メタクリル酸メチルが好ましい。また、これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

上記シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられ、これらのうち、アクリロニトリルが好ましい。また、これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

上記マレイミド系化合物としては、例えば、マレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−（２−メチルフェニル）マレイミド、Ｎ−（４−ヒドロキシフェニル）マレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。これらのうち、Ｎ−フェニルマレイミドが好ましい。また、これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。尚、マレイミド系化合物を導入する他の方法としては、例えば、無水マレイン酸を共重合し、その後イミド化する方法でもよい。

上記酸無水物としては、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸などが挙げられる。また、これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

上記ビニル系単量体成分（ｂ）としては、芳香族ビニル化合物を含むことが好ましく、その場合、芳香族ビニル化合物（ｂ１）と、それ以外のビニル系単量体（ｂ２）との重合割合（ｂ１）／（ｂ２）は、これらの合計を１００質量％とした場合、好ましくは（１０〜９５）質量％／（５〜９０）質量％、より好ましくは（２０〜８５）質量％／（１５〜８０）質量％である。芳香族ビニル化合物（ｂ１）の使用量が少なすぎると、成形加工性、太陽電池用バックシートの美的外観性が劣る傾向にあり、多すぎると、ビニル系単量体（ｂ２）の使用による効果が十分に発揮できない傾向にある。尚、上記ビニル系単量体（ｂ２）としては、好ましくは（メタ）アクリル酸エステル化合物、シアン化ビニル化合物、マレイミド化合物などから選ばれた少なくとも１種である。

無機顔料［Ｂ］を含まない熱可塑性樹脂［Ａ］のみを用いて得られる太陽電池用バックシートが透明性または透明感を有する場合、無機顔料［Ｂ］を含む上記樹脂組成物から成る太陽電池用バックシートは、無機顔料［Ｂ］に由来する色の着色性、鮮映性が向上する。透明性あるいは透明感を出すためには、ゴム質重合体（ａ）の屈折率に、ビニル系単量体（ｂ）の重合体の屈折率を合わせる又は近づけることで達成できる。屈折率を合わせる又は近づけるために、ビニル系単量体成分（ｂ）として（メタ）アクリル酸エステル化合物を含むことが好ましく、この（メタ）アクリル酸エステル化合物の使用量は、（メタ）アクリル酸エステル化合物を含むビニル系単量体成分（ｂ）の重合体およびゴム質重合体（ａ）の各屈折率の差が小さくなるように選択される。また、この場合の（メタ）アクリル酸エステル化合物としては、メタクリル酸メチルが好ましい。

上記の場合、（メタ）アクリル酸エステル化合物と、それ以外のビニル系単量体としては、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、マレイミド化合物から選ばれた少なくとも１種である。

尚、前述のように、上記ゴム強化ビニル系樹脂は、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）のみであってもよく、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）と、ビニル系単量体成分の重合によって得られた（共）重合体（Ａ２）との混合物であってもよい。この（共）重合体（Ａ２）は、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）の形成に用いたビニル系単量体成分（ｂ）と全く同じ組成の成分を重合して得られる重合体であってもよいし、異なる組成で同じ単量体成分を重合して得られる重合体であってもよいし、異なる組成で異なる単量体成分を重合して得られる重合体であってもよい。更に、これらの各重合体が２種以上含まれるものであってもよい。

また、本発明の目的を損なわない範囲で、更に以下の単量体化合物を共重合させたものとすることが出来る。その例としては、エポキシ基、ヒドロキシル基、アミノ基、アミド基、カルボン酸基、オキサゾリン基などの群から選ばれる少なくとも１種の官能基を含有するビニル化合物が挙げられる。その例としては、グリシジルメタクリレート、グリシジルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、アクリルアミド、アクリル酸、メタクリル酸、ビニルオキサゾリン等が挙げられる。

ここで、上記ゴム強化ビニル系樹脂が、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）である場合、このゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）と、ビニル系単量体成分の重合によって得られた（共）重合体（Ａ２）とから成る場合、のいずれにおいても、樹脂組成物中のゴム質重合体（ａ）の含有量は、好ましくは３〜４０質量％、より好ましくは５〜３５質量％である。ゴム質重合体（ａ）の含有量が少なすぎると、耐衝撃性が劣る傾向にあり、多すぎると、硬度、剛性が劣る傾向にある。

次に、ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）及び（共）重合体（Ａ２）の製造方法について説明する。上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）は、ゴム質重合体（ａ）の存在下に、ビニル系単量体成分（ｂ）を、好ましくは乳化重合、溶液重合、塊状重合による方法で製造することが出来る。乳化重合により製造する場合には、重合開始剤、連鎖移動剤（分子量調節剤）、乳化剤、水などが用いられる。

尚、ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）を製造するために用いられるゴム質重合体（ａ）及びビニル系単量体成分（ｂ）は、反応系において、ゴム質重合体全量の存在下に、単量体成分を一括添加してもよいし、分割又は連続添加してもよい。また、これらを組み合わせた方法でもよい。更に、ゴム質重合体の全量又は一部を、重合途中で添加して重合してもよい。

上記重合開始剤としては、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド等で代表される有機ハイドロパーオキサイド類と含糖ピロリン酸処方、スルホキシレート処方などで代表される還元剤との組み合わせによるレドックス系、あるいは過硫酸カリウム等の過硫酸塩、ベンゾイルパーオキサイド（ＢＰＯ）、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシラウレイト、ｔ−ブチルパーオキシモノカーボネート等の過酸化物などが挙げられ、これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。更に、上記重合開始剤は、反応系に一括又は連続的に添加することが出来る。また、上記重合開始剤の使用量は、上記ビニル系単量体成分（ｂ）全量に対し、通常、０．１〜１．５質量％、好ましくは０．２〜０．７質量％である。

上記連鎖移動剤としては、オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ヘキシルメルカプタン、ｎ−ヘキサデシルメルカプタン、ｎ−テトラデシルメルカプタン、ｔ−テトラデシルメルカプタン等のメルカプタン類、ターピノーレン、α−メチルスチレンのダイマー等が挙げられ、これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。上記連鎖移動剤の使用量は、上記ビニル系単量体成分（ｂ）全量に対して、通常、０．０５〜２．０質量％である。

乳化重合の場合に使用する乳化剤としては、高級アルコールの硫酸エステル、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、ラウリル硫酸ナトリウム等の脂肪族スルホン酸塩、高級脂肪族カルボン酸塩、リン酸系などのアニオン性界面活性剤、ポリエチレングリコールのアルキルエステル型、アルキルエーテル型などのノニオン系界面活性剤などが挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。上記乳化剤の使用量は、通常、上記ビニル系単量体成分（ｂ）全量に対して、０．３〜５．０質量％である。

乳化重合により得られたラテックスは、通常、凝固剤により凝固させ、重合体成分を粉末状とし、その後、これを水洗、乾燥することによって精製される。この凝固剤としては、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム等の無機塩や、硫酸、塩酸などの無機酸、酢酸、乳酸などの有機酸などが用いられる。

溶液重合、塊状重合による製造方法は、公知の方法を採用することが出来る。上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）のグラフト率は、好ましくは１０〜２００％、更に好ましくは１５〜１５０％、特に好ましくは２０〜１００％である。上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）のグラフト率が１０％未満では、上記樹脂組成物を用いて得られる太陽電池用バックシートの外観不良、衝撃強度の低下を招くことがある。また、２００％を超えると、加工性が劣る。

ここで、グラフト率とは、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）１グラム中のゴム成分をｘグラム、上記共重合樹脂（Ａ１）１グラムをメチルエチルケトンに溶解させた際の不溶分をｙグラムとしたときに、次式により求められる値である。

また、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）のアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、好ましくは０．１〜１．０ｄｌ／ｇ、更に好ましくは０．２〜０．９ｄｌ／ｇ、特に好ましくは０．３〜０．７ｄｌ／ｇである。この範囲とすることにより、成形加工性（流動性）に優れ、上記樹脂組成物を用いて得られる太陽電池用バックシートの耐衝撃性も優れる。

尚、上記グラフト率（％）及び極限粘度［η］は、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）を重合するときの、重合開始剤、連鎖移動剤、乳化剤、溶剤などの種類や量、更には重合時間、重合温度などを変えることにより、容易に制御することが出来る。上記（共）重合体（Ａ２）は、例えば、バルク重合、溶液重合、乳化重合および懸濁重合などにより得ることが出来る。

上記（共）重合体（Ａ２）のアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、好ましくは０．１〜１．０ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．１５〜０．７ｄｌ／ｇである。極限粘度［η］が上記範囲内であると、成形加工性と耐衝撃性の物性バランスに優れる。尚、極限粘度［η］は、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）と同様にして制御することが出来る。

上記ゴム強化ビニル系樹脂のアセトン可溶分の極限粘度［η］（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、好ましくは０．１〜０．８ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．１５〜０．７ｄｌ／ｇである。極限粘度［η］が上記範囲内であると、成形加工性と耐衝撃性の物性バランスに優れる。

本発明に係わる赤外線反射特性を有する無機顔料［Ｂ］としては、赤外線を吸収しにくい性質を有するものであれば特に限定されず、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｃｏ及びＮｉから選ばれる元素を含む化合物が好ましい。特に、上記元素の酸化物、複合酸化物などが好ましく、具体的には、ＦｅＯ、ＦｅＯ（ＯＨ）、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＣｒＯ、Ｃｒ_２Ｏ_３、Ｃｒ_２Ｏ_３・２Ｈ_２Ｏ、ＭｎＯ、Ｍｎ_２Ｏ_３、ＭｎＯ_２、ＣｕＯ、Ｃｕ_２Ｏ、ＣｏＯ、ＣｏＯ・Ａｌ_２Ｏ_３、Ｆｅ（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、（Ｃｏ，Ｆｅ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、Ｃｕ（Ｃｒ，Ｍｎ）_２Ｏ_４、（Ｃｕ，Ｆｅ，Ｍｎ）（Ｆｅ，Ｃｒ，Ｍｎ）_２Ｏ_４、（Ｆｅ，Ｚｎ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、（Ｆｅ，Ｚｎ）Ｆｅ_２Ｏ_４、ＣｏＡｌ_２Ｏ_４、Ｃｏ（Ａｌ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、Ｃｒ_２Ｏ_３：Ｆｅ_２Ｏ_３、（Ｎｉ，Ｃｏ，Ｆｅ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４等が挙げられる。これらのうち、Ｃｒ_２Ｏ_３：Ｆｅ_２Ｏ_３、（Ｃｕ，Ｆｅ，Ｍｎ）（Ｆｅ，Ｃｒ，Ｍｎ）_２Ｏ_４、Ｆｅ（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、（Ｃｏ，Ｆｅ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、Ｃｕ（Ｃｒ，Ｍｎ）_２Ｏ_４、（Ｎｉ，Ｃｏ，Ｆｅ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４が好ましい。また、上記例示した酸化物および複合酸化物は、それぞれ１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、所望の色に着色された太陽電池用バックシートとすることが出来る。

尚、上記例示した中で、ＣｏＯは、単独で用いた場合、太陽光が当たったときに赤外線の強度などによって太陽電池用バックシートの表面に白化が発生したり、紫外線によって揮散したりすることがあるため、ＣｏＯを用いる場合は、他の無機顔料と組み合わせて用いることが好ましい。

本発明においては、黒系、深緑系などの暗色系の色の太陽電池用バックシートを得るために、無機顔料［Ｂ］としてＦｅ、Ｃｒ及びＭｎから選ばれる少なくとも２種の元素を含む酸化物を用いることが好ましい。その例としては、Ｆｅ（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、（Ｃｏ，Ｆｅ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、Ｃｕ（Ｃｒ，Ｍｎ）_２Ｏ_４、（Ｃｕ，Ｆｅ，Ｍｎ）（Ｆｅ，Ｃｒ，Ｍｎ）_２Ｏ_４、（Ｆｅ，Ｚｎ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、Ｃｒ_２Ｏ_３：Ｆｅ_２Ｏ_３等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

黒系、深緑系などの暗色系の色の太陽電池用バックシートとするためには、上記例示した無機顔料は、その合計が、無機顔料［Ｂ］全体に対して、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０〜１００質量％、更に好ましくは８０〜１００質量％となるように含有させることが必要である。１００質量％でない場合の残部は、他の顔料（無機顔料、有機顔料、カーボンブラック等）とすることが出来る。すなわち、以下に説明する無機顔料［Ｃ］と効果的に組み合わせることにより、所望の色に着色された太陽電池用バックシートを得ることが出来る。また、黒系、深緑系のみならず、青系、茶系などの暗色系の色についても、所望の色に応じて、１種単独であるいは色の三原色を利用した複数種の無機顔料の組み合わせによって得ることが出来る。従来の着色剤は、有機顔料あるいは染料を組み合わせるものであり、太陽電池用バックシートが退色、変色する等耐候性に劣っていたのに対し、本発明においては、無機顔料を用いているため、太陽電池用バックシートの退色、変色などを引き起こすことがない。そして、無機顔料に由来する色を鮮やかに呈し続ける太陽電池用バックシートとすることが出来る。

上記例示した無機顔料を用いる場合、樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂［Ａ］及び無機顔料［Ｂ］の含有割合は、熱可塑性樹脂［Ａ］１００質量部に対して、無機顔料［Ｂ］が０．１〜１５質量部、好ましくは０．５〜１５質量部であり、より好ましくは１．０〜１０質量部、特に好ましくは１．０〜７質量部である。無機顔料［Ｂ］の含有量が少なすぎると、着色鮮映性が劣る傾向にあり、一方、多すぎると、成形加工性と耐衝撃性が劣る傾向にある。

また、黒系、深緑系などの暗色系の色の太陽電池用バックシートを得るための他の態様は、上記無機顔料［Ｂ］としてＣｏ元素およびＮｉ元素を含む酸化物を用いることが好ましい。その例としては、（Ｎｉ，Ｃｏ，Ｆｅ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。また、他の無機顔料と組み合わせて用いることも出来る。

また、上記無機顔料［Ｂ］としてＣｏ元素およびＮｉ元素を含む酸化物を用いる場合、樹脂組成物中のＣｏ元素およびＮｉ元素の含有量の比Ｃｏ／Ｎｉが５／９５〜９５／５であることが好ましい。より好ましくは１０／９０〜９０／１０であり、更に好ましくは１５／８５〜８５／１５である。上記範囲とすることによって、暗色系着色性および低蓄熱性に一段と優れた樹脂組成物とすることが出来る。

黒系、深緑系などの暗色系の色の太陽電池用バックシートとするためには、上記例示した無機顔料は、その合計が、無機顔料［Ｂ］全体に対して、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２０〜１００質量％、更に好ましくは２５〜１００質量％となるように含有させることが必要である。１００質量％でない場合の残部は、他の顔料（無機顔料、有機顔料、カーボンブラック等）とすることが出来る。すなわち、以下に説明する無機顔料［Ｃ］と効果的に組み合わせることにより、所望の色に着色された太陽電池用バックシートを得ることが出来る。また、黒系、深緑系のみならず、青系、茶系などの暗色系の色についても、所望の色に応じて、１種単独であるいは色の三原色を利用した複数種の無機顔料の組み合わせによって得ることが出来る。

上記例示した無機顔料を用いる場合の、樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂［Ａ］及び無機顔料［Ｂ］の含有割合は、熱可塑性樹脂［Ａ］１００質量部に対して、無機顔料［Ｂ］が０．１〜１５質量部、好ましくは０．５〜１５質量部、より好ましくは１．０〜１０質量部、特に好ましくは１．０〜８質量部である。無機顔料［Ｂ］の含有量が少なすぎると、十分な低蓄熱性および赤外線反射能を得ることができず、着色性も劣る傾向にあり、一方、多すぎると、成形加工性、耐衝撃性が劣る傾向にある。

尚、上記いずれの態様においても、無機顔料［Ｂ］の１つにＣｏＯを用いる場合は、無機顔料全体を１００質量％とすると、ＣｏＯの含有割合は好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下、更に好ましくは３０質量％以下である。残部は、他の無機顔料であり、例えば、Ｆｅ（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４等である。

上記無機顔料［Ｂ］としては、上記例示したものに加え、更に、従来より赤外線反射特性を有する材料として用いられているＴｉＯ_２、有機顔料などを組み合わせて用いることが出来る。

尚、上記無機顔料［Ｂ］は粉末であることが好ましく、更に好ましくは微粉末である。形状は特に限定されないが、粉末の最大長さは、好ましくは５ｎｍ〜４０μｍ、より好ましくは１５ｎｍ〜３０μｍである。上記範囲とすることによって、取扱い性と耐衝撃性のバランスに優れる。

無機顔料［Ｂ］としては、ブロックタイプポリプロピレン１００質量部およびこの無機顔料［Ｂ］０．５質量部から成る樹脂組成物より得られる太陽電池用バックシートのＬ値が好ましくは４０未満、より好ましくは５〜３９、特に好ましくは５〜３５である。上記Ｌ値が高いと、本発明の目的の暗色系の太陽電池用バックシートが得られないことがある。

本発明に係わる無機顔料［Ｃ］は特に限定されない。上記無機顔料［Ｂ］に含まれるようなＦｅ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｏ及びＮｉから選ばれる元素から構成されていてもよい。好ましくはブロックタイプポリプロピレン１００質量部およびこの無機顔料［Ｃ］０．５質量部から成る樹脂組成物より得られる太陽電池用バックシートのＬ値が４０以上である。この場合、さらに上述のようにブロックタイプポリプロピレン１００質量部およびこの無機顔料［Ｂ］０．５質量部から成る樹脂組成物より得られる太陽電池用バックシートのＬ値が好ましくは４０未満、より好ましくは５〜３９、特に好ましくは５〜３５である。

上記無機顔料［Ｃ］としては、白色系無機顔料、赤色系無機顔料、緑色系無機顔料、黄色系無機顔料、茶色系無機顔料、青色系無機顔料、紫色系無機顔料、銀色系無機顔料、およびパール色系無機顔料などが挙げられ、これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

上記白色系無機顔料としては、ＺｎＯ、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３・ｎＨ_２Ｏ、［ＺｎＳ＋ＢａＳＯ_４］、ＣａＳＯ_４・２Ｈ_２Ｏ、ＢａＳＯ_４、ＣａＣＯ_３、２ＰｂＣＯ_３・Ｐｂ（ＯＨ）_２等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

上記赤色系無機顔料としては、ＣｄＳ・ｎＣｄＳｅ、ＰｂＣｒＯ_４・ｍＰｂＭｏＯ_４・ｎＰｂＳＯ_４等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

上記緑色系無機顔料としては、Ｃｕ（Ｃ_２Ｈ_３Ｏ_２）_３、Ｃｕ（ＡｓＯ_２）_２、ＣｏＯ・ｎＺｎＯ、ＢａＭｎＯ_２、Ｃｕ_２（ＯＨ）_２（ＣＯ_３）、Ｔｉ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｚｎ系複合酸化物などが挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

上記黄色系無機顔料としては、ＴｉＯ_２・ＢａＯ・ＮｉＯ、ＴｉＯ_２・ＮｉＯ・Ｓｂ_２Ｏ_３、Ｆｅ_２Ｏ_３・Ｈ_２Ｏ、ＰｂＣｒＯ_４、Ｐｂ（ＳｂＯ_３）_２、Ｐｂ_３（ＳｂＯ_４）_２、Ｔｉ−Ｓｂ−Ｎｉ系複合酸化物、Ｔｉ−Ｓｂ−Ｃｒ系複合酸化物などが挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

上記茶色系無機顔料としては、ＴｉＯ_２・Ｓｂ_２Ｏ_３・ＮｉＯ、Ｚｎ−Ｆｅ系複合酸化物（ＺｎＯ・Ｆｅ_２Ｏ_３等）、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ系複合酸化物（ＺｎＯ・Ｆｅ_２Ｏ_３・Ｃｒ_２Ｏ_３等）等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

上記青色系無機顔料としては、ＣｏＯ・ｎＡｌ_２Ｏ_３、ＣｏＯ・ｎＳｎＯ・ｍＭｇＯ、Ｎａ_６Ａｌ_６（ＳｉＯ_４）_６・２Ｎａ_３ＳＯ_４等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

上記紫色系無機顔料としては、Ｃｏ_３（ＰＯ_４）_２、（ＮＨ_４）２ＭｎＯ_２（Ｐ_２Ｏ_７）_２等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

上記銀色系無機顔料としては、Ａｌ粉末、亜鉛粉末などが挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

上記パール色系無機顔料としては、マイカ等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

尚、上記白色系、銀色系、パール色系無機顔料を用いた場合、所望の色を維持しつつ、メタリック調の外観を得ることが出来る。

上記例示した無機顔料は、その合計が、無機顔料［Ｃ］全体に対して、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２０〜１００質量％、更に好ましくは２５〜１００質量％となるように含有させることによって、そして、上記無機顔料［Ｂ］と効果的に組み合わせることにより、所望の色に着色された太陽電池用バックシートを得ることが出来る。

また、上記無機顔料［Ｃ］としては、赤外線反射特性の有無についても特に限定されない。赤外線反射特性を有することが好ましいが、赤外線反射特性を有さないものであってもよい。

上記の樹脂組成物において、上記無機顔料［Ｃ］の含有割合は、熱可塑性樹脂［Ａ］１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部であり、好ましくは０．０１〜８質量部、より好ましくは０．０１〜６質量部である。無機顔料［Ｃ］の含有量が少なすぎると、色調安定性に劣る傾向にあり、一方、多すぎると、色調安定性および耐衝撃性に劣る傾向にある。

黒色系の太陽電池用バックシートを得るための無機顔料［Ｂ］及び無機顔料［Ｃ］の好ましい組み合わせは、Ｆｅ（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、（Ｃｏ，Ｆｅ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、Ｃｕ（Ｃｒ，Ｍｎ）_２Ｏ_４、（Ｃｕ，Ｆｅ，Ｍｎ）（Ｆｅ，Ｃｒ，Ｍｎ）_２Ｏ_４及び（Ｎｉ，Ｃｏ，Ｆｅ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４から選ばれる無機顔料［Ｂ］と、ＴｉＯ_２、Ｔｉ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｚｎ系複合酸化物、Ｎａ_６Ａｌ_６（ＳｉＯ_４）_６・２Ｎａ_３ＳＯ_４及びＴｉ−Ｓｂ−Ｃｒ系複合酸化物に例示される無機顔料［Ｃ］との組み合わせ等が挙げられる。

深緑色系の太陽電池用バックシートを得るための無機顔料［Ｂ］及び無機顔料［Ｃ］の好ましい組み合わせは、Ｆｅ（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、（Ｃｏ，Ｆｅ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、Ｃｕ（Ｃｒ，Ｍｎ）_２Ｏ_４、（Ｃｕ，Ｆｅ，Ｍｎ）（Ｆｅ，Ｃｒ，Ｍｎ）_２Ｏ_４及び（Ｎｉ，Ｃｏ，Ｆｅ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４から選ばれる無機顔料［Ｂ］と、ＴｉＯ_２、Ｔｉ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｚｎ系複合酸化物、Ｎａ_６Ａｌ_６（ＳｉＯ_４）_６・２Ｎａ_３ＳＯ_４及びＴｉ−Ｓｂ−Ｃｒ系複合酸化物に例示される無機顔料［Ｃ］との組み合わせ等が挙げられる。

また、濃褐色系の太陽電池用バックシートを得るための無機顔料［Ｂ］及び無機顔料［Ｃ］の好ましい組み合わせは、Ｆｅ（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、（Ｃｏ，Ｆｅ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、Ｃｕ（Ｃｒ，Ｍｎ）_２Ｏ_４、（Ｃｕ，Ｆｅ，Ｍｎ）（Ｆｅ，Ｃｒ，Ｍｎ）_２Ｏ_４及び（Ｎｉ，Ｃｏ，Ｆｅ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４から選ばれる無機顔料［Ｂ］と、ＴｉＯ２及びＴｉ−Ｓｂ−Ｎｉ系複合酸化物に例示される無機顔料［Ｃ］との組み合わせ等が挙げられる。

また、上記の樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂［Ａ］、無機顔料［Ｂ］及び無機顔料［Ｃ］の含有割合は、熱可塑性樹脂［Ａ］１００質量部に対して、無機顔料［Ｂ］が０．１〜１５質量部、好ましくは０．３〜１０質量部、より好ましくは０．５〜８質量部であり、無機顔料［Ｃ］が０．０１〜１０質量部、好ましくは０．０１〜８質量部、より好ましくは０．０１〜６質量部である。この範囲とすることにより、成形加工性に優れ、且つ、蓄熱が少なく、赤外線反射能を有し、耐候性および耐衝撃性に優れる暗色系の太陽電池用バックシートを得ることが出来る。

尚、上記無機顔料［Ｃ］として、緑色系無機顔料のみを用いることによって、黒色系あるいは深緑色系の太陽電池用バックシートを得ることが出来る。具体的には、Ｔｉ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｚｎ系複合酸化物に例示される緑色系無機顔料である。上記無機顔料［Ｂ］、例えば、（Ｎｉ，Ｃｏ，Ｆｅ）（Ｆｅ，Ｃｒ）_２Ｏ_４、及び、この緑色系無機顔料の併用によって、深みのある暗色系の太陽電池用バックシートを得ることが出来る。

この場合の、熱可塑性樹脂［Ａ］、無機顔料［Ｂ］及び無機顔料［Ｃ］の好ましい含有割合は、熱可塑性樹脂［Ａ］１００質量部に対して、無機顔料［Ｂ］が０．１〜１５質量部、好ましくは０．３〜１０質量部、より好ましくは０．５〜８質量部であり、無機顔料［Ｃ］が０．０１〜１０質量部、好ましくは０．０１〜８質量部、より好ましくは０．０１〜６質量部である。

更に、上記緑色系無機顔料のみによる黒色系と異なる、より深みのある黒色系の太陽電池用バックシートを得るために、上記無機顔料［Ｃ］として、上記緑色系無機顔料に加え、白色系無機顔料および青色系無機顔料を併用することが好ましい。これらの好ましい無機顔料を例示すると、緑色系無機顔料として、Ｃｕ_２（ＯＨ）_２（ＣＯ_３）、Ｃｕ（Ｃ_２Ｈ_３Ｏ_２）_３、Ｃｕ（ＡｓＯ_２）_２、Ｔｉ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｚｎ系複合酸化物を、白色系無機顔料として、ＴｉＯ_２を、青色系無機顔料として、Ｎａ_６Ａｌ_６（ＳｉＯ_４）_６・２Ｎａ_３ＳＯ_４を挙げることが出来る。上記無機顔料［Ｂ］と、これらの緑色系、白色系、青色系無機顔料とを組み合わせることによって、低蓄熱性および耐候性にも優れた太陽電池用バックシートとすることが出来る。

この場合の、緑色系、白色系、青色系無機顔料の好ましい配合割合は、所望の着色を現出するように各量を選択すればよいが、これらの全体を１００質量部とした場合、各顔料の配合量は、緑色系無機顔料を好ましくは０．０１〜１０質量部、より好ましくは０．０１〜８質量部用い、白色系無機顔料を好ましくは０．０１〜１０質量部、より好ましくは０．０１〜８質量部用い、そして、青色系無機顔料を好ましくは０．０１〜１０質量部、より好ましくは０．０１〜８質量部用いることである。

尚、上記無機顔料［Ｃ］は粉末であることが好ましく、更に好ましくは微粉末である。形状は特に限定されないが、粉末の最大長さは、好ましくは５ｎｍ〜４０μｍ、より好ましくは１５ｎｍ〜３０μｍである。上記範囲とすることによって、取扱い性と耐衝撃性のバランスに優れる。

上記樹脂組成物には、必要に応じて、種々の添加剤を含有させることが出来る。例えば、酸化防止剤、可塑剤、着色剤、難燃剤、充填剤、滑剤、帯電防止剤などである。着色剤としては、太陽電池用バックシートの蓄熱を低く維持できる範囲で、有機顔料、有機染料、カーボンブラック等を配合することが出来る。

上記樹脂組成物は、各種押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、ロール等を用い、各成分を混練りすることによって得られる。混練りするに際しては、各成分を一括して混練りしてもよく、多段添加方式で混練りしてもよい。このようにして得られた樹脂組成物を用いて、射出成形、シート押出、真空成形、発泡成形などによって各種太陽電池用バックシートを作ることが出来る。

上記樹脂組成物は、下記試験条件で得られる太陽電池用バックシートの温度上昇が、通常５０℃以下、好ましくは４５℃以下、更に好ましくは４０℃以下である。この試験条件によって、蓄熱性を評価することが出来る。

［試験条件］
上記樹脂組成物から成る太陽電池用バックシート（長さ８０ｍｍ、幅５５ｍｍ、厚さ２．５ｍｍ）を、温度２５±２℃、湿度５０±５％ＲＨに調節された室に載置し、高さ２００ｍｍから、その表面に赤外線ランプ又は白熱灯（出力１００Ｗ）を６０分間照射し、太陽電池用バックシートの表面温度を測定し、赤外線ランプ又は白熱灯照射前の初期温度との差を上昇温度とする。

また、本発明の太陽電池用バックシートに、波長１０００〜１２５０ｎｍの光を照射した際の、この波長範囲における光の反射率の最大値は、好ましくは１５％以上であり、より好ましくは２０％以上、更に好ましくは２５％以上である。但し、上限は、通常、８０％である。上記最大値が高いほど、低蓄熱性に優れた太陽電池用バックシートといえる。

上記の樹脂組成物に含まれる無機顔料［Ｂ］はそれぞれ固有の色を有するが、特に十分な濃度の色を呈色させ且つ鮮映性に優れた太陽電池用バックシートとするためには、熱可塑性樹脂［Ａ］に対する無機顔料［Ｂ］の含有割合を十分とする以外に、無機顔料［Ｂ］の含有割合が少なめであっても、太陽電池用バックシートの厚さを大きくする等によって達成することが出来る。

また、本発明の太陽電池用バックシートの色調をＬａｂ方式で表示したときに、Ｌ値は、好ましくは４０以下であり、より好ましくは３５以下、更に好ましくは３０以下である。但し、下限は、通常、５である。Ｌ値が小さいほど、暗色系低蓄熱性太陽電池用バックシートといえる。

上記樹脂組成物は成形加工性に優れる。従って、太陽電池用バックシートとして所望の形に成形することが可能である。

本発明の太陽電池用バックシートを使用した太陽電池モジュールは、通常、太陽光の受光面側から、ガラス等の透明基板、封止膜、太陽電池素子、封止膜および本発明の太陽電池用バックシートの順で構成される。

透明基板としては、一般的にガラスが使用される。ガラスは透明性および耐候性に優れるが、耐衝撃性が低く、重いため、一般住宅の屋根に載せる太陽電池の場合には、耐候性の透明樹脂も好ましく使用される。透明樹脂としては、フッ素系樹脂フィルムが挙げられる。透明基板の厚さは、ガラスを使用した場合は、通常３〜５ｍｍ、透明樹脂を使用した場合は、通常０．２〜０．６ｍｍである。

封止膜としては、オレフィン系樹脂が使用される。ここでオレフィン系樹脂とは、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン、あるいはジオレフィンを重合または共重合した重合体の総称であり、エチレンとビニルアセテート、アクリル酸エステルなど他のモノマーとの共重合体やアイオノマーなども含む。具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、エチレン／塩化ビニル共重合体、エチレン／ビニルアセテート共重合体、エチレン／ビニルアルコール共重合体、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等が挙げられる。中でも、広く使用されているのは、ＥＶＡという略称で呼ばれる、エチレンービニルアセテート共重合体である。ＥＶＡは、粘着剤や接着剤として塗工される場合や、シート状で使われる場合があるが、シート状で熱圧着して使われることが一般的である。シートの厚みは、通常０．２〜５．０ｍｍである。

太陽電池素子としては、公知のシリコンが使用できる。シリコンとしては、アモルファスシリコンであっても、多結晶シリコンであってもよく、好ましくは多結晶シリコンである。これは、以下の理由による。アモルファスシリコンと多結晶シリコンとの太陽光スペクトルの感度帯域を比較すると、アモルファスシリコンは可視光側に感度帯域が存在するのに対し、多結晶シリコンは赤外線側に感度帯域が存在する。太陽光のエネルギー分布は、紫外線領域が約３％、可視光線領域が約４７％、赤外線領域が約５０％であり、赤外線領域のエネルギー割合が大きい。そのため、低蓄熱性であるだけでなく赤外線反射特性を有する本発明の太陽電池用バックシートと、太陽電池素子として多結晶シリコンとを組合せて使用することにより、発電効率が更に向上する。

上記の太陽電池モジュールの構成単位は、接着剤を使用して接合してもよい。接着剤としては、公知の接着剤が使用でき、例えば、ブチルゴム系接着剤、シリコーン系接着剤、ＥＰＤＭ系接着剤などが挙げられる。

以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。尚、以下の諸例において、部および％は特に断らない限り質量基準である。また、使用した評価方法は以下の通りである。

（１）バックシート加工性
流動性（メルトフローレート）をもって評価し、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準じて測定した。測定温度は２２０℃、荷重は９８Ｎ、単位はｇ／１０分である。

（２）蓄熱性
温度２５±２℃、湿度５０±５％ＲＨに調節された室において、樹脂組成物を用いて得られた長さ８０ｍｍ、幅５５ｍｍ、厚さ２．５ｍｍの太陽電池用バックシート（試験片）の表面に、高さ２００ｍｍから赤外線ランプ（出力１００Ｗ）を照射して、６０分後の試験片の表面温度を、表面温度計を用いて測定した。単位は℃である。

また、低蓄熱性の安定性を見るために、上記測定を５回行った際に得られた温度の最大値と最小値の差ΔＴを求め、以下の基準に従って評価した。

（３）耐衝撃性
アイゾット衝撃強度をもって評価した。ＪＩＳ Ｋ７１１０の２号型試験片を成形し、アイゾット衝撃強度を測定した。単位は、ｋＪ／ｍ^２である。

（４）耐候性
長さ８０ｍｍ、幅５５ｍｍ、厚さ２．５ｍｍの試験片を、サンシャインウェザーオメーター（スガ試験機社製）を用いて、降雨サイクル１８分／１２０分、ブラックパネル温度６３℃として１０００時間暴露し、暴露前後の色調変化値ΔＥを算出した。ΔＥは、多光源分光測定計（スガ試験機社製）を用いて変色度Ｌａｂ（Ｌ：明度、ａ：赤色度、ｂ：黄色度）を測定し、次式により算出した。

式中、Ｌ_１、ａ_１、ｂ_１は、暴露前の値を、Ｌ_２、ａ_２、ｂ_２は暴露後の値を示す。ΔＥの値は、小さい方が色の変化が小さく、色調が優れていることを示す。評価基準は以下の通りである。

（５）着色鮮映性
長さ８０ｍｍ、幅５５ｍｍ、厚さ２．５ｍｍの試験片を目視で評価した。評価基準は以下の通りである。

（６）Ｌ値
長さ８０ｍｍ、幅５５ｍｍ、厚さ２．５ｍｍの試験片を用い、多光源分光測定計（スガ試験機社製）によりＬ値を求めた。

（７）反射率
長さ８０ｍｍ、幅５５ｍｍ、厚さ２．５ｍｍの試験片を用い、赤外線反射率測定計（島津製作所社製）により測定した。照射した赤外線の波長範囲は２００〜２５００ｎｍである。１０００〜１２５０ｎｍの波長範囲における反射率の最大値を求めた。

製造例１［ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１−１）の製造］：
攪拌機を備えたガラス製反応器に、イオン交換水７５部、ロジン酸カリウム０．５部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．１部、ポリブタジエンラテックス（平均粒子径：２７０ｎｍ、ゲル含率：９０％）３２部（固形分換算）、スチレン−ブタジエン共重合ラテックス（スチレン含率２５％、平均粒子径５５０ｎｍ）８部、スチレン１５部およびアクリロニトリル５部を入れ、窒素気流中で攪拌しながら昇温した。内温が４５℃に達した時点でピロリン酸ナトリウム０．２部、硫酸第１鉄７水和物０．０１部およびブドウ糖０．２部をイオン交換水２０部に溶解した溶液を加えた。その後、クメンハイドロパーオキサイド０．０７部を加えて重合を開始し、１時間重合させた。次いで、イオン交換水５０部、ロジン酸カリウム０．７部、スチレン３０部、アクリロニトリル１０、ｔ−ドデシルメルカプタン０．０５部およびクメンハイドロパーオキサイド０．０１部を３時間かけて連続的に添加した。１時間重合させた後、２，２’−メチレン−ビス（４−エチレン−６−ｔ−ブチルフェノール）０．２部を添加し重合を完結させた。反応生成物のラテックスを凝固、水洗した後、乾燥してゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１−１）を得た。グラフト率は７２％、アセトン可溶分の極限粘度［η］は０．４７ｄｌ／ｇであった。

製造例２［ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１−２）の製造］：
まず、スチレン７３部およびアクリロニトリル２７部を混合して、単量体混合物を調製した。攪拌機を備えたガラス製反応器に、アクリル酸ｎ−ブチル９９部およびアリルメタクリレート１部を乳化重合して得られた重量平均粒子径が２８４ｎｍであるアクリル系ゴム質重合体ラテックス１００部（固形分換算）とイオン交換水１１０部を仕込み、窒素気流中で攪拌しながら昇温した。内温が４０℃に達した時点で、ピロリン酸ナトリウム１．２部およびブドウ糖０．３部をイオン交換水２０部に溶解した水溶液（以下、「ＲＥＤ水溶液」という。）のうちの８６％分と、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド０．４部、不均化ロジン酸カリウム２．４部をイオン交換水３０部に溶解した水溶液（以下、「ＣＡＴ水溶液」という。）のうちの３０％分と、を反応器に入れ、その直後に上記単量体混合物およびＣＡＴ水溶液をそれぞれ、３時間および３時間３０分に渡って連続添加し、重合を開始した。重合開始から７５℃まで昇温し、その後、７５℃に保持した。重合を開始して１８０分後にＲＥＤ水溶液の残り１４％分を反応器に仕込み、６０分間、同温度で保持した後に重合を終了した。以下、上記（Ａ１−１）と同様にして、ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１−２）を得た。グラフト率は５０％、アセトン可溶分の極限粘度［η］は、０．４５ｄｌ／ｇであった。

製造例３［ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１−３）の製造］：
リボン型攪拌翼、助剤連続添加装置および温度計を装備したステンレス製オートクレーブに、エチレン・プロピレン系ゴム質重合体（ＪＳＲ製、商品名「ＥＰ８４」）２０部、スチレン５６部、アクリロニトリル２４部およびトルエン１１０部を仕込み、内温を７５℃に昇温して、オートクレーブ内容物を１時間攪拌して均一溶液とした。その後、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．４５部を添加し、内温を更に上昇させ、１００℃とした後、この温度に保ちながら、攪拌回転数１００ｒｐｍとして重合反応を行った。重合反応が開始してから４時間目から内温を１２０℃とし、この温度に保ちながら更に２時間反応を行って終了した。グラフト率は５５％であった。内温を１００℃まで冷却した後、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）−プロピオネート０．２部を添加した後、内容物をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒を留去し、４０ｍｍφベント付き押出機でシリンダー温度を２２０℃、真空度を７００ｍｍＨｇとして、揮発分を実質的に脱揮させ、ペレット化した。ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１−３）のグラフト率は５５％、アセトン可溶分の極限粘度［η］は、０．５ｄｌ／ｇであった。

製造例４［共重合体（Ａ２）の製造］：
スチレン７５部、アクリロニトリル２５部を用いて、塊状重合でビニル系重合体（Ａ２−１）を得た。極限粘度［η］は、０．４５ｄｌ／ｇであった。

以下の諸例において、着色剤としては下記のものを用いた。

（１）無機顔料［Ｂ］

Ｂ−１：Ｆｅ及びＣｒの複合酸化物：日本フェロー社製の商品「フェローカラー４２−７０３Ａ」（化学組成は、Ｃｒ_２Ｏ_３：８８〜９１％、Ｆｅ_２Ｏ_３：７〜１０％であり、色は黒色である。）

Ｂ−２：Ｆｅ−Ｍｎの複合酸化物：日本フェロー社製の商品「フェローカラー４２−３５０Ａ」

Ｂ−３：Ｃｕ−Ｃｒ−Ｍｎの複合酸化物：日本フェロー社製の商品「フェローカラー４２−３０３Ｂ」

Ｂ−４：Ｎｉ−Ｃｏ−Ｆｅ−Ｃｒの複合酸化物：川村化学工業社製の商品「ＡＥ８０１ブラック」

（２）無機顔料［Ｃ］

Ｃ−１：ＴｉＯ_２：石原産業社製の商品「ＣＲ−６０−２」

Ｃ−２：Ｔｉ−Ｃｉ−Ｎｉ−Ｚｎ系複合酸化物：川村化学社製の商品「ＭＤ１００」

Ｃ−３：群青：東京新日本化成社製の商品「ＮＵＢ１ＦＬＯＷ」

Ｃ−４：Ｔｉ−Ｓｂ−Ｎｉ系複合酸化物：川村化学社製の商品「ＢＲ１００」（３）有機顔料［Ｄ］等

Ｄ−１：ペリレン系有機顔料：ＢＡＳＦ社製の商品「Ｐａｌｉｏｇｅｎ Ｒｅｄ ３９１１ＨＤ」

Ｄ−２：イソインドリン系有機顔料：大日精化社製の商品「ＤＩＳＣＯＡＬＬ ４４３」

Ｄ−３：シアニン系有機顔料：住友化学社製の商品「Ｓｕｍｉｔｏｎｅ Ｃｙａｎｉｎｅ Ｂｌｕｅ ＧＨ」

Ｄ−４：カーボンブラック

尚、上記無機顔料［Ｂ］又は［Ｃ］を含む太陽電池用バックシートのＬ値を調べるため、ブロックタイプポリプロピレン（商品名「ＢＣ６Ｃ」、日本ポリケム社製）１００部と、上記無機顔料［Ｂ］又は［Ｃ］０．５部と、から成る樹脂組成物を調製し、その太陽電池用バックシートを作製し、上記の方法でＬ値を得た。その結果を表４に示す。

実施例１〜９及び比較例１〜５：
各成分を、表１及び表２に示す配合割合でミキサーにより３分間混合した後、５０ｍｍφ押出機でシリンダー設定温度１８０〜２００℃で溶融混練り押出し、ペレットを得た。得られたペレットを十分に乾燥し、評価用の試験片を得た。この試験片を用いて下記評価を上記記載の方法で行った。評価結果を表５及び表６に示す。

表５より、実施例１乃至９は、いずれも成形加工性、蓄熱性、耐衝撃性、反射率、耐候性および着色鮮映性のバランスに優れる。一方、比較例１、３及び５は、着色剤としてカーボンブラックを用いた例であり、表６より、耐候性および着色鮮映性に優れるが、温度上昇（蓄熱性−２５℃）がそれぞれ５５℃、５５℃及び５６℃と高く、いずれも蓄熱性、反射率に劣っている。また、比較例２及び４は、有機顔料を用いて着色した例であり、蓄熱性は十分であるが、耐候性および着色鮮映性に劣っている。

尚、本発明は、上記実施例に限定されるものではなく、目的、用途に応じて種々の態様をとることが出来る。上記樹脂組成物は、所定の熱可塑性樹脂［Ａ］及び無機顔料［Ｂ］を含有するものであるから、上記実施例のように、熱可塑性樹脂および無機顔料を別々に準備するのではなく、グラフトしているビニル系単量体成分の重合体および無機顔料がゴム質重合体を被覆しているような状態の複合化熱可塑性樹脂を原料としてもよいし、ビニル系単量体成分の（共）重合体を無機顔料の存在下で合成し、無機顔料を被覆した（共）重合体を用いてもよい。

実施例１０〜１７、比較例６〜７及び参考例１〜５：
各成分を、表７〜１０に示す配合割合でミキサーにより３分間混合した後、５０ｍｍφ押出機でシリンダー設定温度１８０〜２００℃で溶融混練り押出し、ペレットを得た。得られたペレットを十分に乾燥し、評価用の試験片を得た。この試験片を用いて各種評価を上記記載の方法で行った。評価結果を表７〜１０に示す。

表７〜８より、実施例１０〜１７は温度上昇が２５〜３０℃と良好であり、低蓄熱性の安定性が十分であり、反射率が高く、Ｌ値が１５〜３３と小さく、耐候性、着色鮮映性に優れる。一方、比較例６は、無機顔料［Ｂ］及び［Ｃ］を含有せず有機顔料のみで着色した例であり、表９より、温度上昇は３３℃（５８−２５＝３３）と優れるが、耐候性および着色鮮映性に劣っていた。参考例１、２及び５は、無機顔料［Ｂ］を含有するが、無機顔料［Ｃ］を含有しない例であり、温度上昇がそれぞれ、５５℃、５４℃、５５℃と高くなった。参考例２は有機顔料を含有し耐候性が十分ではなく、着色鮮映性に劣る。参考例５は、低蓄熱性の安定性が十分ではなかった。無機顔料［Ｂ］を含有するが、無機顔料［Ｃ］を含有しない参考例４は、温度上昇が低く、反射率も高いが、低蓄熱性の安定性に劣る。比較例７は、無機顔料［Ｂ］の含有量が０．０８部と少ない例であり、Ｌ値が５０と高く、低蓄熱性の安定性が十分ではなかった。参考例３は、無機顔料［Ｃ］の含有量の合計が１１．４部と多い例であり、Ｌ値が５３と高く、また、耐衝撃性に劣る。

尚、本発明は、上記実施例に限定されるものではなく、目的、用途に応じて種々の態様をとることが出来る。上記樹脂組成物は、所定の熱可塑性樹脂［Ａ］、無機顔料［Ｂ］、および［Ｃ］を含有するものであるから、上記実施例のように、熱可塑性樹脂および無機顔料を別々に準備するのではなく、グラフトしているビニル系単量体成分の重合体および無機顔料がゴム質重合体を被覆しているような状態の複合化熱可塑性樹脂を原料としてもよいし、ビニル系単量体成分の（共）重合体を無機顔料の存在下で合成し、無機顔料を被覆した（共）重合体を用いてもよい。

また、本発明には含まれないが、上記無機顔料［Ｃ］の代わりに、上記無機顔料［Ｂ］と併用する無機顔料（以下、「無機顔料［Ｄ］」ともいう。）として、赤外線反射特性を有さず、ブロックタイプポリプロピレン１００質量部およびこの無機顔料［Ｄ］０．５質量部から成る樹脂組成物より得られる太陽電池用バックシートのＬ値が、例えば、４０未満、好ましくは３５以下である条件を満たすものを用いても、成形加工性に優れ、且つ、蓄熱が少なく、耐候性および耐衝撃性に優れる暗色系の太陽電池用バックシートを与える樹脂組成物を得ることが出来る。この場合の、熱可塑性樹脂［Ａ］、無機顔料［Ｂ］及び無機顔料［Ｄ］の含有割合は、上記で説明した熱可塑性樹脂［Ａ］、無機顔料［Ｂ］及び無機顔料［Ｃ］の含有割合と同様とすることが出来る。

上記の樹脂組成物は、これを用いて成形する際の加工性に優れ、得られる太陽電池用バックシートは、所望の色を正確に実現し、熱の吸収が安定して少なく、変形、収縮が発生しにくい。更には、耐候性および耐衝撃性にも優れる。特に、無機顔料［Ｂ］がＦｅ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｃｏ及びＮｉから選ばれる少なくとも１種の元素の化合物である場合には、無機顔料［Ｃ］と併用した際の暗色系着色のバランスをとりやすく、太陽電池用バックシートの低蓄熱性に優れる。なかでも、Ｃｏ元素およびＮｉ元素を含む酸化物であり、樹脂組成物中のＣｏ元素およびＮｉ元素の含有量の比Ｃｏ／Ｎｉが５／９５〜９５／５である場合には、低蓄熱性に優れ且つＬ値が４０以下である暗色系の鮮映な太陽電池用バックシートを得ることが出来る。

また、太陽電池素子は赤外線領域に感度帯域を有しているため、上記樹脂組成物から成る太陽電池用バックシートに、波長１０００〜１２５０ｎｍの光を照射した際の、この波長範囲における光の反射率の最大値が１５％以上である場合には、優れた太陽電池用バックシートとすることが出来る。

上記熱可塑性樹脂［Ａ］として、ゴム質重合体（ａ）の存在下に、ビニル系単量体成分（ｂ）を重合して得られるゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）、又は、このゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）とビニル系単量体成分の（共）重合体（Ａ２）との混合物を用いる場合には、特に成形加工性に優れ、且つ、蓄熱が少なく、耐候性および耐衝撃性に優れる太陽電池用バックシートを得ることが出来る。また、上記ビニル系単量体成分に芳香族ビニル化合物を含む場合には、成形加工性、表面外観性に優れる。

また、本発明の太陽電池用バックシートは、熱の吸収が少なく、高温時の変形、収縮が発生しにくく赤外線反射特性に優れる。更には、耐候性および耐衝撃性にも優れる。従って、本発明の太陽電池用バックシートは、工業的に高い価値を有するものである。

Claims (15)

1. 熱可塑性樹脂［Ａ］１００質量部と、赤外線反射特性を有する無機顔料［Ｂ］０．１〜１５質量部とを含有する低蓄熱性熱可塑性樹脂組成物から成る太陽電池用バックシート。
2. 熱可塑性樹脂［Ａ］が、ゴム質重合体（ａ）の存在下に、ビニル系単量体成分（ｂ）を重合して得られるゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）、又は、該ゴム強化ビニル系樹脂（Ａ１）とビニル系単量体成分の（共）重合体（Ａ２）との混合物から成る請求項１に記載の太陽電池用バックシート。
3. 熱可塑性樹脂［Ａ］中のゴム質重合体（ａ）の含有量が３〜４０重量％である請求項１又は２に記載の太陽電池用バックシート。
4. 温度２５±２℃、湿度５０±５％ＲＨに調節された室に前記組成物から成る太陽電池用バックシート（長さ８０ｍｍ、幅５５ｍｍ、厚さ２．５ｍｍ）を載置し、高さ２００ｍｍから、その表面に赤外線ランプ（出力１００Ｗ）を６０分間照射し、太陽電池用バックシートの表面温度を測定し、赤外線ランプ照射前の初期温度との差を上昇温度とした場合、当該上昇温度が５０℃以下である請求項１〜３の何れかに記載の太陽電池用バックシート。
5. ビニル系単量体成分（ｂ）が芳香族ビニル化合物を含有する請求項１〜４の何れかに記載の太陽電池用バックシート。
6. 無機顔料［Ｂ］が、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｃｏ及びＮｉから選択される少なくとも１種の元素を含有する化合物である請求項１〜５の何れかに記載の太陽電池用バックシート。
7. 無機顔料［Ｂ］は、Ｆｅ、Ｃｒ及びＭｎから選択される少なくとも２種の元素を含有する酸化物である請求項６に記載の太陽電池用バックシート。
8. 無機顔料［Ｂ］は、Ｃｏ元素及びＮｉ元素を含有する酸化物であり、前記組成物中のＣｏ元素およびＮｉ元素の含有量の比Ｃｏ／Ｎｉが５／９５〜９５／５である請求項６又は７に記載の太陽電池用バックシート。
9. さらに、熱可塑性樹脂［Ａ］１００質量部に対し無機顔料［Ｃ］０．０１〜１０質量部を含有する請求項１〜８の何れかに記載の太陽電池用バックシート。
10. 無機顔料［Ｂ］が、ブロックタイプポリプロピレン１００質量部および無機顔料［Ｂ］０．５質量部から成る太陽電池用バックシートのＬ値が４０未満である条件を満たし無機顔料［Ｃ］が、ブロックタイプポリプロピレン１００質量部および無機顔料［Ｃ］０．５質量部から成る太陽電池用バックシートのＬ値が４０以上である条件を満たす請求項９に記載の太陽電池用バックシート。
11. 無機顔料［Ｃ］が、白色系無機顔料、赤色系無機顔料、緑色系無機顔料、黄色系無機顔料、茶色系無機顔料、青色系無機顔料、紫色系無機顔料、銀色系無機顔料およびパール色系無機顔料から選択される少なくとも１種である請求項９又は１０に記載の太陽電池用バックシート。
12. 無機顔料［Ｃ］として、緑色系無機顔料を使用する請求項１１に記載の太陽電池用バックシート。
13. 無機顔料［Ｃ］として、更に、白色系無機顔料および青色系無機顔料を使用する請求項１２に記載の太陽電池用バックシート。
14. 前記組成物から成る太陽電池用バックシートの色調をＬａｂ方式で表示したときに、Ｌ値が４０以下である請求項１〜１３の何れかに記載の太陽電池用バックシート。
15. 前記組成物から成る太陽電池用バックシートに、波長１０００〜１２５０ｎｍの光を照射した際の、当該波長範囲における当該光の反射率の最大値が１５％以上である請求項１〜１４の何れかに記載の太陽電池用バックシート。