JP2007141774A - 蓄電素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電解液を外部に放出することなく、製造過程で収容ケース内に発生したガスを外部に排出して、蓄電素子の特性及び信頼性が良好な蓄電素子を製造可能な方法を提供する。
【解決手段】本発明の蓄電素子の製造方法は、仮封止電池１０２（仮封止蓄電素子）に所定の処理工程を施した後、収容ケース１１０内のガスを外部に排出するガス抜き工程を備えている。ガス抜き工程は、仮封止電池１０２の周囲の外気圧（チャンバ１０の内圧）を、仮封止電池１０２を開封したときに、仮封止電池１０２の内圧との圧力差によって収容ケース１１０内から電解液が外部に放出されることのない外気圧とした状態で、仮封止電池１０２を開封する開封工程と、仮封止電池１０２を開封した後、当該電池（蓄電素子）の周囲の外気圧（チャンバ１０の内圧）を徐々に低下させて、収容ケース１１０内のガスを外部に排出させるガス排出工程を備えている。
【選択図】図５

Description

本発明は、蓄電素子の製造方法、特に、製造過程において収容ケース内に発生したガスを、収容ケースの外部に排出するガス抜き工程を備える蓄電素子の製造方法に関する。

従来より、様々な蓄電素子の製造方法が提案されているが、近年、製造過程において収容ケース内に発生したガスを、収容ケースの外部に排出するガス抜き工程を備える蓄電素子の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１，２参照）。
特開２００１−２８３９２３号公報 特開２００３−１８７８５５号公報

特許文献１では、初期充電工程の後、及びエージング工程の後に、収容ケースの封口部の全部または一部を開封して、収容ケース内に溜まったガスを外部に排出する。その後、収容ケース内を真空引きして減圧した上で、再び、収容ケースを封口する。これにより、蓄電素子（電池）内に発生したガスを十分に外部に排出することができ、蓄電素子（電池）の特性、信頼性に優れた蓄電素子を製造することができると記載されている。具体的には、実施例において、上記手法により、リチウムイオン二次電池を製造している。

特許文献２では、陰極板と陽極板との間にセパレータを介在させた状態でワインディングして、ゼリーロール状の電極組立体（陰極板と陽極板とセパレータとからなる捲回体）を製造する。その後、この電極組立体（捲回体）を、収容ケース内に収容することなく、初期充電を施すと共に、充電時に発生するガスを放出する。これにより、初期充電と同時にガスを放出することができるので、別途、ガス排出工程を設ける必要がなく、製造工程を簡略化でき、生産性を向上することができると記載されている。

ところで、特許文献１の手法では、収容ケース内に溜まったガスを外部に排出するにあたり、収容ケースの開封手法について特に説明がされていないことから、収容ケースの開封を大気圧下で行うようにしていると考えられる。ところが、初期充電及びエージングを行った後の蓄電素子（電池）は、ガスの発生により内圧が大きく上昇しているため、大気圧下で収容ケースを開封すると、ガスと共に電解液が外部に噴出（漏出）してしまうことがあった。このため、収容ケースに付着した電解液を拭き取る手間が生じ、また、封口部に付着した電解液の影響で、封止不良が生じる虞があった。

また、特許文献２では、詳細に説明されていないが、電極組立体（捲回体）を、収容ケース内に収容することなく初期充電を施すため、大気中の成分の影響などで、蓄電素子（電池）の特性が大きく低下してしまう虞がある。特に、非水電解液を用いる蓄電素子（例えば、リチウムイオン二次電池など）を製造する場合は、大気中の水分により蓄電素子の特性が大きく低下してしまうため、適用することができなかった。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、電解液を外部に放出することなく、製造過程で収容ケース内に発生したガスを外部に排出して、蓄電素子の特性及び信頼性が良好な蓄電素子を製造可能な方法を提供することを目的とする。

その解決手段は、電極体及び電解液を収容した収容ケースを仮封止して、仮封止蓄電素子を形成する仮封止工程と、上記仮封止蓄電素子に所定の処理工程を施した後、上記仮封止蓄電素子を開封して、上記収容ケース内のガスを外部に排出するガス抜き工程と、を備える蓄電素子の製造方法であって、上記ガス抜き工程は、上記仮封止蓄電素子の周囲の外気圧を、当該仮封止蓄電素子を開封したときに、当該仮封止蓄電素子の内圧との圧力差によって上記収容ケース内から上記電解液が外部に放出されることのない外気圧とした状態で、当該仮封止蓄電素子を開封する開封工程と、上記仮封止蓄電素子を開封した後、当該蓄電素子の周囲の外気圧を徐々に低下させて、上記収容ケース内のガスを外部に排出させるガス排出工程と、を含む蓄電素子の製造方法である。

本発明の製造方法では、開封工程において、仮封止蓄電素子の周囲の外気圧を、当該仮封止蓄電素子を開封したときに、当該仮封止蓄電素子の内圧との圧力差によって収容ケース内から電解液が外部に放出されることのない外気圧とした状態で、当該仮封止蓄電素子の仮封止を開放する。これにより、仮封止蓄電素子を開封したときに、収容ケース内から電解液が外部に放出されてしまう（具体的には、電解液が噴出したり、漏出する）不具合を防止することができる。

さらに、本発明の製造方法では、仮封止蓄電素子を開封した後、ガス排出工程において、当該蓄電素子の周囲の外気圧を徐々に低下させて、収容ケース内のガスを外部に排出させる。このように、蓄電素子の周囲の外気圧を徐々に低下させることで、収容ケース内から電解液が外部に放出されることなく、適切に、収容ケース内のガスを外部に排出することができる。

従って、本発明の製造方法によれば、電解液を外部に放出することなく、製造過程で収容ケース内に発生したガスを外部に排出できるので、蓄電素子の特性及び信頼性が良好な蓄電素子を製造することが可能となる。

なお、仮封止工程の後で、ガス抜き工程の前の所定の処理工程としては、例えば、コンディショニング工程やエージング工程などを挙げることができる。但し、コンディショニング工程の後にガス抜き工程（第１ガス抜き工程とする）を行い、さらに、エージング工程の後にもガス抜き工程（第２ガス抜き工程とする）を行う場合は、第１ガス抜き工程の後、再度、収容ケースの仮封止を行うようにする。

また、コンディショニング工程とは、蓄電素子の初期性能を安定化させるための処理を施す工程のことをいい、具体的には、初期充電や充放電の繰り返しなどの処理を施す工程である。
また、仮封止蓄電素子を開封したときに、仮封止蓄電素子の内圧との圧力差によって収容ケース内から電解液が外部に放出されることのない外気圧とは、具体的には、仮封止蓄電素子の内圧と同程度の外気圧またはそれ以上の外気圧である。

なお、仮封止蓄電素子の内圧と、仮封止蓄電素子の周囲の外気圧との関係は、仮封止蓄電素子を開封した瞬間に確認することができる。すなわち、仮封止蓄電素子を開封した瞬間に、収容ケースが膨張した場合は、仮封止蓄電素子の内圧よりも、仮封止蓄電素子の周囲の外気圧のほうが高くなっていたと考えられる。また、仮封止蓄電素子を開封した瞬間に、収容ケースが変形しなかった場合は、仮封止蓄電素子の周囲の外気圧が、仮封止蓄電素子の内圧と同程度になっていたと考えられる。

また、蓄電素子には、電池（例えば、リチウムイオン二次電池やニッケル水素二次電池など）及びキャパシタ（例えば、電気二重層キャパシタなど）の双方が含まれる。
また、電極体としては、例えば、蓄電素子として電池を製造する場合には、正極、負極、及びセパレータからなる電極体を挙げることができる。また、蓄電素子としてキャパシタを製造する場合には、第１電極、第２電極、及びセパレータからなる電極体を例示することができる。
また、収容ケースとして、ラミネートフィルム製、金属製、樹脂製など、いずれの材料からなる収容ケースを用いるようにしても良い。

さらに、上記の蓄電素子の製造方法であって、前記開封工程において、前記仮封止蓄電素子の周囲の外気圧を、当該仮封止蓄電素子の内圧以上とした状態で、当該仮封止蓄電素子を開封する蓄電素子の製造方法とすると良い。

仮封止蓄電素子の周囲の外気圧を、当該仮封止蓄電素子の内圧以上に高めることで、当該仮封止蓄電素子を開封したときに、収容ケース内から電解液が外部に放出される不具合を、確実に防止できる。

さらに、上記いずれかに記載の蓄電素子の製造方法であって、前記所定の処理工程として、前記仮封止蓄電素子のコンディショニングを行うコンディショニング工程と、上記仮封止蓄電素子を、所定期間にわたり高温雰囲気下に安置するエージング工程と、を含み、前記ガス抜き工程は、上記コンディショニング工程及び上記エージング工程の少なくともいずれかの工程の後に行う蓄電素子の製造方法とすると良い。

蓄電素子の製造過程のうち、特に、コンディショニング工程及びエージング工程において、収容ケース内に多量のガスが発生する。このため、本発明の製造方法のように、コンディショニング工程及びエージング工程の少なくともいずれかの工程の後にガス抜きを行うことにより、効果的に、収容ケース内のガスを排出することができる。

さらに、上記いずれかに記載の蓄電素子の製造方法であって、前記蓄電素子は、リチウムイオン二次電池であるリチウムイオン二次電池の製造方法とすると良い。

従来より、リチウムイオン二次電池の製造において、ガス抜きの際、ガスと共に電解液が外部に噴出（漏出）してしまうことが問題となっていた。これに対し、本発明の製造方法によれば、前述のように、電解液を外部に放出することなく、製造過程で収容ケース内に発生したガスを外部に排出できる。これにより、電池特性及び信頼性が良好なリチウムイオン二次電池を製造することが可能となる。

次に、本発明の実施例１，２について、図面を参照しつつ説明する。
（実施例１）
図１は、本実施例１にかかる電池１００（具体的には、リチウムイオン二次電池）の平面図である。本実施例１の電池１００は、図１に示すように、平面視矩形状の収容ケース１１０と、収容ケース１１０の内部から外部に延出する正極端子１２０と、収容ケース１１０の内部から外部に延出する負極端子１３０とを備えている。

さらに、図２に示すように、収容ケース１１０の内部には、電極体１５０が収容されている。この電極体１５０は、断面長円状をなし、帯状の正極１５５，負極１５６，セパレータ１５７を捲回してなる扁平型の捲回体である。このうち、正極１５５は、図示していないが、その一端部（正極活物質を含む正極合材が塗工されていない未塗工部、図２において左端部）に位置する正極接続部１５５ｂにおいて、正極端子１２０に溶接されている。また、負極１５６は、その一端部（負極活物質を含む負極合材が塗工されていない未塗工部、図２において右端部）に位置する負極接続部１５６ｂにおいて、負極端子１３０に溶接されている。

収容ケース１１０は、収容ケース１１０の最も内側に位置する内側樹脂フィルム１１１、この内側樹脂フィルム１１１の外側に隣り合って位置する金属フィルム１１２、及びこの金属フィルム１１２の外側に隣り合って位置する外側樹脂フィルム１１３が積層されたラミネートフィルム１０１で形成されている。この収容ケース１１０は、図２に示すように、収容部１１９内に電極体１５０を配置させたラミネートフィルム１０１が、折り返し位置１１０ｇで折り返され、図１に示すように、略矩形環状の溶着封止部１１５（収容ケース１１０の周縁部）が熱溶着により封止されて、平面視矩形状に成形されている。

次に、本実施例１の電池１００の製造方法について説明する。
まず、２種類の金属シートに、それぞれ異なる活物質を含む電極合材（正極合材と負極合材）を塗布して、帯状の正極１５５及び負極１５６を製造する。次いで、正極１５５、負極１５６、及びセパレータ１５７を積層し、これを捲回して扁平捲回型の電極体１５０を形成する。なお、正極１５５、負極１５６、及びセパレータ１５７を積層する際には、電極体１５０の一端部から、正極１５５のうち正極合材を塗工していない未塗工部が突出するように、正極１５５を配置しておく。さらには、負極１５６のうち負極合材を塗工していない未塗工部が、正極１５５の未塗工部とは反対側から突出するように、負極１５６を配置しておく。これにより、図２に示すように、正極接続部１５５ｂ及び負極接続部１５６ｂを有する電極体１５０が形成される。

次に、電極体１５０の正極接続部１５５ｂと正極端子１２０とを接続する。具体的には、例えば、正極接続部１５５ｂと正極端子１２０とを圧着した状態で溶接（例えば、超音波溶接、スポット溶接）することにより、正極接続部１５５ｂと正極端子１２０とを接続する。同様に、電極体１５０の負極接続部１５６ｂと負極端子１３０とを接続する。具体的には、例えば、負極接続部１５６ｂと負極端子１３０とを圧着した状態で溶接（例えば、超音波溶接、スポット溶接）することにより、負極接続部１５６ｂと負極端子１３０とを接続する。

これとは別に、ラミネートフィルム１０１を用意する。具体的には、内側樹脂フィルム１１１、金属フィルム１１２、及び外側樹脂フィルム１１３を積層した後、これを押圧成形して、収容部１１９を凹設したラミネートフィルム１０１を得る（図２参照）。次いで、図２に示すように、正極端子１２０及び負極端子１３０を溶接した電極体１５０を、ラミネートフィルム１０１の収容部１１９内に配置する。次いで、ラミネートフィルム１０１を、その折り返し位置１１０ｇで折り返し、電極体１５０を内部に収容する（図３参照）。

次いで、図３に示すように、溶着封止部１１５のうち、後に電解液を注入する注入口１１６を除く部位（図３において、ドットを付した部位）を、その厚み方向に加圧しつつ加熱して、内側樹脂フィルム１１１同士を熱溶着させる。これにより、正極端子１２０及び負極端子１３０を収容ケース１１０の内部から外部に延出させつつ、内部に電極体１５０を収容することができる。次いで、注液口１１６を通じて、収容ケース１１０内に電解液を注入する。

次に、第１仮封止工程に進み、図４に示すように、ポリプロピレンからなる仮封止部材１１７を、収容ケース１１０の突出部１１８の上側部１１８ｂに熱溶着することにより、注液口１１６を閉塞する。これにより、電極体１５０及び電解液を収容した収容ケース１１０を仮封止して、仮封止電池１０２を形成することができる。
次いで、コンディショニング工程に進み、電池１００の初期性能を安定化させるための処理を施した。具体的には、仮封止電池１０２に初期充電を施し、さらに、充放電を所定回数繰り返し行った。

次に、第１ガス抜き工程に進み、仮封止電池１０２を開封して、収容ケース１１０内のガスを外部に排出した。
具体的には、まず、図５に示すように、ガス導入路１１とガス排出路１２とを有するチャンバ１０内に、仮封止電池１０２を配置する。次いで、ガス排出路１２を閉塞した状態で、図示しない加圧ポンプを用い、ガス導入路１１を通じてドライガスをチャンバ１０内に導入することで、チャンバ１０の内圧（すなわち、仮封止電池１０２の周囲の外気圧）を高めてゆく。そして、チャンバ１０の内圧（仮封止電池１０２の周囲の外気圧）を、仮封止電池１０２の内圧以上とした状態で、チャンバ１０内へのドライガスの導入を停止すると共に、ガス導入路１１を閉塞する。

次いで、開封工程に進み、図６に示すように、チャンバ１０の内圧（仮封止電池１０２の周囲の外気圧）を、仮封止電池１０２の内圧以上に保持した状態で、仮封止電池１０２を開封した。具体的には、仮封止部材１１７を、収容ケース１１０の突出部１１８の上側部１１８ｂと共に切除した。

なお、本実施例１の開封工程では、仮封止電池１０２を開封した瞬間、収容ケース１１０が僅かに膨張しただけで、収容ケース１１０内から、ガスの噴出も電解液の放出も生じなかった。これにより、仮封止電池１０２を開封する際に、チャンバ１０の内圧（仮封止電池１０２の周囲の外気圧）が、仮封止電池１０２の内圧以上に（詳細には、仮封止電池１０２の内圧よりも僅かに高く）されていたことを確認できた。

このように、本実施例１では、仮封止電池１０２の周囲の外気圧を、仮封止電池１０２の内圧以上とした状態（詳細には、仮封止電池１０２の周囲の外気圧を、仮封止電池１０２の内圧よりも僅かに高くした状態）で、仮封止電池１０２を開封している。これにより、仮封止電池１０２を開封したときに、収容ケース１１０内から電解液が外部に放出されてしまう不具合を防止できた。

次いで、ガス排出工程に進み、図７に示すように、ガス排出路１２を通じて、チャンバ１０内のドライガスを徐々に外部に排出することで、チャンバ１０の内圧（すなわち、仮封止電池１０２の周囲の外気圧）を、大気圧にまで徐々に低下させてゆく。これにより、収容ケース１１０内から電解液が外部に放出されることなく、適切に、注液口１１６を通じて、収容ケース１１０内のガスを外部に排出させることができた。
なお、本実施例１の第１ガス抜き工程（開封工程及びガス排出工程）では、電解液の外部への放出を防止できたので、電解液が収容ケース１１０の外表面に付着することもなかった。このため、電解液を拭き取る手間を省くことができた。

次に、第２仮封止工程に進み、前述の第１仮封止工程と同じ要領で、ポリプロピレンからなる仮封止部材１１７を、収容ケース１１０の突出部１１８の下側部１１８ｃに熱溶着することにより、注液口１１６を閉塞して、仮封止電池１０２を形成した（図４参照）。次いで、エージング工程に進み、仮封止電池１０２を、５０℃程度の高温雰囲気に保たれた恒温室内に、所定期間安置した。

次に、第２ガス抜き工程に進み、前述の第１ガス抜き工程と同じ要領で、開封工程において仮封止電池１０２を開封した後、ガス排出工程において収容ケース１１０内のガスを外部に排出した（図５〜図７参照）。次いで、熱溶着により注液口１１６を閉塞することで収容ケース１１０を封止し、その後、所定の処理を施すことで、図１に示す電池１００が完成する。
なお、本実施例１の第２ガス抜き工程（開封工程及びガス排出工程）でも、電解液の外部への放出を防止できたので、収容ケース１１０の外表面や注液口１１６への電解液の付着を防止できた。このため、電解液を拭き取る手間を省くことができると共に、電解液による注液口１１６の封止不良も防止することができた。

（実施例２）
次に、実施例２にかかるキャパシタ２００、及びその製造方法について説明する。本実施例２のキャパシタ２００は、実施例１の電池１００と比較して、電極体及び電解液が異なり、その他についてはほぼ同様である。従って、ここでは、実施例１と異なる点を中心に説明し、同様な点については説明を省略または簡略化する。

本実施例２のキャパシタ２００（具体的には、電気二重層キャパシタ）は、図８に示すように、実施例１と同様な収容ケース１１０と、収容ケース１１０の内部から外部に延出する第１電極端子２２０及び第２電極端子２３０とを備えている。

さらに、図９に示すように、収容ケース１１０の内部には、電極体２５０が収容されている。この電極体２５０は、断面長円状をなし、帯状の第１電極２５５，第２電極２５６，セパレータ２５７を捲回してなる扁平型の捲回体である。このうち、第１電極２５５は、その一端部（図９において左端部）に位置する第１電極接続部２５５ｂにおいて、第１電極端子２２０に溶接されている。また、第２電極２５６は、その一端部（図９において右端部）に位置する第２電極接続部２５６ｂにおいて、第２電極端子２３０に溶接されている。

このような本実施例２のキャパシタ２００は、次のようにして製造する。
まず、実施例１と同じ要領で、帯状の第１電極２５５，第２電極２５６，セパレータ２５７を積層し、これを捲回して扁平捲回型の電極体２５０を形成する。次いで、実施例１と同じ要領で、電極体２５０の第１電極接続部２５５ｂに第１電極端子２２０を溶接すると共に、第２電極接続部２５６ｂに第２電極端子２３０を溶接する。

次いで、図９に示すように、実施例１と同じ要領で、ラミネートフィルム１０１の収容部１１９内に電極体２５０を収容する。その後、図３に示すように、実施例１と同じ要領で、溶着封止部１１５のうち、後に電解液を注入する注入口１１６を除く部位（図３においてハッチングで示す部位）を、その厚み方向に加圧しつつ加熱して、内側樹脂フィルム１１１同士を熱溶着させる。次いで、注液口１１６を通じて、収容ケース１１０内に電解液を注入する。

次に、仮封止工程に進み、図４に示すように、実施例１と同じ要領で、ポリプロピレンからなる仮封止部材１１７を、収容ケース１１０の突出部１１８に熱溶着することにより、注液口１１６を閉塞する。これにより、電極体２５０及び電解液を収容した収容ケース１１０を仮封止して、仮封止キャパシタ２０２を形成することができる。
次いで、コンディショニング工程に進み、キャパシタ２００の初期性能を安定化させるための処理を施した。具体的には、仮封止キャパシタ２０２に、充放電を所定回数繰り返し行った。

次に、ガス抜き工程に進み、実施例１と同じ要領で、開封工程において仮封止キャパシタ２０２を開封した後、ガス排出工程において収容ケース１１０内のガスを外部に排出した（図５〜図７参照）。なお、本実施例２の開封工程でも、実施例１と同様に、仮封止キャパシタ２０２の周囲の外気圧（チャンバ１０の内圧）を、仮封止キャパシタ２０２の内圧以上とした状態で、仮封止キャパシタ２０２を開封したので、仮封止キャパシタ２０２を開封したときに、収容ケース１１０内から電解液が外部に放出されてしまう不具合を防止できた。また、本実施例２のガス排出工程でも、実施例１と同様に、チャンバ１０の内圧（すなわち、仮封止電池１０２の周囲の外気圧）を、大気圧にまで徐々に低下させたので、収容ケース１１０内から電解液が外部に放出されることなく、適切に、注液口１１６を通じて、収容ケース１１０内のガスを外部に排出することができた。

次いで、熱溶着により注液口１１６を閉塞することで収容ケース１１０を封止し、その後、所定の処理を施すことで、図８に示すキャパシタ２００が完成する。
なお、本実施例２のキャパシタ２００の製造において、エージング工程を行う場合には、実施例１と同様に、エージング工程の後にも、ガス抜き工程（第２ガス抜き工程）を設けるのが好ましい。エージング工程で収容ケース１１０内に発生したガスを、適切に、外部に排出することができるからである。

以上において、本発明を実施例１，２に即して説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
例えば、実施例１では、コンディショニング工程の後にガス抜き工程（第１ガス抜き工程）を行い、さらにエージング工程の後にもガス抜き工程（第２ガス抜き工程）を行った。しかしながら、コンディショニング工程の後だけ、あるいはエージング工程の後だけに、ガス抜き工程を行うようにしても良い。

また、実施例１の電池１００では、電極体として、帯状の正極１５５、負極１５６、及びセパレータ１５７を捲回してなる捲回型の電極体１５０を用いた。同様に、実施例２のキャパシタ２００でも、電極体として、帯状の第１電極２５５、第２電極２５６、及びセパレータ２５７を捲回してなる捲回型の電極体２５０を用いた。しかしながら、電極体の構造は、捲回型に限らず、板状の正極（第１電極）、負極（第２電極）、及びセパレータを積層した積層型など、いずれの構造であっても良い。

また、実施例１，２では、ラミネートフィルム製の収容ケース１１０を用いて、蓄電素子（電池、キャパシタ）を製造したが、金属製、樹脂製など、いずれの材料からなる収容ケースを用いても良い。いずれの材料からなる収容ケースを用いても、本発明の製造方法（ガス抜き工程）によれば、電解液を外部に放出することなく、製造過程で収容ケース内に発生したガスを外部に排出することができる。従って、蓄電素子の特性及び信頼性が良好な蓄電素子を製造することができる。

実施例１にかかる電池１００の平面図である。 実施例１にかかるラミネートフィルム１０１を重ね合わせる前の様子を示す平面図である。 ラミネートフィルム１０１を重ね合わせたときの様子を示す平面図である。 仮封止電池１０２及び仮封止キャパシタ２０２の平面図である。 ガス抜き工程を説明する説明図ある。 ガス抜き工程（開封工程）を説明する説明図ある。 ガス抜き工程（ガス排出工程）を説明する説明図ある。 実施例２にかかるキャパシタ２００の平面図である。 実施例２にかかるラミネートフィルム１０１を重ね合わせる前の様子を示す平面図である。

符号の説明

１００ 電池（蓄電素子）
２００ キャパシタ（蓄電素子）
１０２ 仮封止電池（仮封止蓄電素子）
２０２ 仮封止キャパシタ（仮封止蓄電素子）
１０１ ラミネートフィルム
１１０ 収容ケース
１５０，２５０ 電極体

Claims (4)

1. 電極体及び電解液を収容した収容ケースを仮封止して、仮封止蓄電素子を形成する仮封止工程と、
   上記仮封止蓄電素子に所定の処理工程を施した後、上記仮封止蓄電素子を開封して、上記収容ケース内のガスを外部に排出するガス抜き工程と、
   を備える蓄電素子の製造方法であって、
   上記ガス抜き工程は、
   上記仮封止蓄電素子の周囲の外気圧を、当該仮封止蓄電素子を開封したときに、当該仮封止蓄電素子の内圧との圧力差によって上記収容ケース内から上記電解液が外部に放出されることのない外気圧とした状態で、当該仮封止蓄電素子を開封する開封工程と、
   上記仮封止蓄電素子を開封した後、当該蓄電素子の周囲の外気圧を徐々に低下させて、上記収容ケース内のガスを外部に排出させるガス排出工程と、を含む
   蓄電素子の製造方法。
2. 請求項１に記載の蓄電素子の製造方法であって、
   前記開封工程において、
   前記仮封止蓄電素子の周囲の外気圧を、当該仮封止蓄電素子の内圧以上とした状態で、当該仮封止蓄電素子を開封する
   蓄電素子の製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載の蓄電素子の製造方法であって、
   前記所定の処理工程として、
   前記仮封止蓄電素子のコンディショニングを行うコンディショニング工程と、
   上記仮封止蓄電素子を、所定期間にわたり高温雰囲気下に安置するエージング工程と、を含み、
   前記ガス抜き工程は、
   上記コンディショニング工程及び上記エージング工程の少なくともいずれかの工程の後に行う
   蓄電素子の製造方法。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の蓄電素子の製造方法であって、
   前記蓄電素子は、リチウムイオン二次電池である
   リチウムイオン二次電池の製造方法。

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