JP2007030818A - ラックブーツ - Google Patents
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Abstract
【課題】圧縮荷重を低減するとともに異常変形を回避できるラックブーツを提供すること。
【解決手段】蛇腹部と、蛇腹部の一端側に形成されタイロッドに固定される第1筒部と、蛇腹部の他端側に形成されステアリングギアボックスに固定される第2筒部と、を持つラックブーツにおいて、蛇腹部を、該第2筒部側の端部から数えて3山目から該第1筒部側の端部までの部分である第1蛇腹部と、該3山目から該第2筒部側の端部までの部分である第2蛇腹部と、に区別し、少なくとも第1蛇腹部をテーパ形状に形成する。
【選択図】図1
【解決手段】蛇腹部と、蛇腹部の一端側に形成されタイロッドに固定される第1筒部と、蛇腹部の他端側に形成されステアリングギアボックスに固定される第2筒部と、を持つラックブーツにおいて、蛇腹部を、該第2筒部側の端部から数えて3山目から該第1筒部側の端部までの部分である第1蛇腹部と、該3山目から該第2筒部側の端部までの部分である第2蛇腹部と、に区別し、少なくとも第1蛇腹部をテーパ形状に形成する。
【選択図】図1
Description
本発明は、自動車等に使用されるステアリングラックブーツに関する。
ラックブーツは、自動車のステアリングギアボックスとタイロッドとの間のボールジョイントを覆う部材であり、ラックブーツまたはステアリングラックブーツと呼ばれている一般的なラックブーツを模式的に表す図を図8〜11に示し、一般的なラックブーツの形状を以下に説明する。図8は一般的なラックブーツを模式的に表す軸方向断面図である。図9は図8の要部拡大図である。図10は、一般的なラックブーツが軸方向に圧縮変形している様子を模式的に表す要部拡大説明図である。図11は一般的なラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形している様子を模式的に表す説明図である。
ラックブーツは、図8および図9に示すように、蛇腹部101と、第2筒部102と、第1筒部103とからなる。第2筒部102および第1筒部103は、各々筒状に形成されている。第2筒部102は第1筒部103よりも大径である。蛇腹部101は、山部104と谷部105とが交互に連続し、山部104と谷部105とが傾斜壁部106で接続されてなる中空形状(所謂蛇腹状)に形成されており、伸縮可能である。蛇腹部101の一端側は第2筒部102と一体に形成され、他端側は第1筒部103と一体に形成されている。第2筒部102はステアリングギアボックス170に取り付けられる。第1筒部103はタイロッド171に取り付けられる。蛇腹部101はステアリングギアボックス170から延びるラックバー172や、タイロッド171や、ラックバー172とタイロッド171を連結するボールジョイント173などから構成されるステアリング部材を覆う。
ステアリング部材は、ステアリングコラム(図略)やユニバーサルジョイント(図略)を介してハンドル(図略)に接続されている。運転者がハンドルを回すと、ハンドルの回転はステアリングコラムやユニバーサルジョイントを介してステアリングギアボックス170に内蔵されているピニオン(図略)に伝達される。そして、同じくステアリングギアボックス171に内蔵されピニオンと噛合するラックバー172が、ステアリングギアボックス171から突出(または没入)する。上述したように、ラックブーツはステアリング部材を覆うため、ラックブーツは運転者がハンドル操作するのに追従して伸長変形または圧縮変形する。
ところで、ラックブーツが圧縮変形する際には、図10に示すように、ラックブーツのうち互いに隣接する傾斜壁部106同士が圧接する。この圧接によって、ラックブーツが圧縮変形する際にラックブーツに負荷される荷重(以下、圧縮荷重と呼ぶ)が大きくなる。この圧縮荷重は、隣接する傾斜壁部106同士が接触した時点で急激に増大する。また、ラックブーツが大きく圧縮変形する際には、隣接する山部104同士が圧接するため、ラックブーツに負荷される圧縮荷重は非常に大きくなる。ラックブーツに負荷される圧縮荷重が過大になると、ハンドルの操舵感が悪化するなどの不具合が生じる。
また、タイロッド171がボールジョイント173に対して大きく揺動する際には、タイロッド171の揺動に追従してラックブーツが大きく揺動する。このとき同時に、ラックがステアリングギアボックス170に大きく没入する場合には、ラックブーツは大きく揺動しつつ圧縮変形する。このときラックブーツは、図11に示すように異常変形する。すなわち、ラックブーツの一部が座屈してタイロッド171方向に下垂するとともに、ラックブーツのうち座屈した部分に隣接する部分は、外周側に大きく張り出す。ラックブーツが座屈すると、ラックブーツの座屈した部分がステアリングギアボックス170とボールジョイント173との間に挟み込まれる不具合が生じる。また、ラックブーツのうち座屈した部分に隣接する部分が外周側に大きく張り出すと、ラックブーツの外形が大きくなり、ラックブーツに隣接配置されている種々の部材にラックブーツが干渉する等の不具合も生じる。
これらの点に鑑みて、ラックブーツの異常変形を防ぐ技術が提案されている(例えば、特許文献1参照)。特許文献1に開示されているラックブーツは、蛇腹部の折り畳み性を改良して、ラックブーツの異常変形を防ぐものである。特許文献1に開示されているラックブーツにおいて、蛇腹部は、中央部分(中央蛇腹部)と、中央蛇腹部の両側に形成されている二つのテーパ蛇腹部とから構成されている。各々のテーパ蛇腹部は、中央蛇腹部との境界部分が大径に形成され、第1筒部または第2筒部との境界部分が小径に形成されているテーパ形状をなす。このラックブーツでは、ラックブーツが圧縮変形する際には、先ず、テーパ蛇腹部が圧縮され、次いで、中央蛇腹部が圧縮される。中央蛇腹部よりも先にテーパ蛇腹部が圧縮されるために、中央蛇腹部がボールジョイント方向に下垂することがなくなり、中央蛇腹部がステアリングギアボックスとボールジョイントとの間に挟み込まれる不具合が回避される。また、特許文献1に開示されているラックブーツは、テーパ蛇腹部がテーパ形状をなしているために、折り畳み性に優れる。したがって、このラックブーツでは圧縮荷重が軽減されると考えられる。
しかし、特許文献1に開示されるラックブーツにおいても、ラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形する際に生じる座屈は解消されなかった。すなわち、ラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形する際には、第1筒部と第2筒部とをむすぶ直線上の領域(取付け領域)が大きく縮められる。蛇腹部はこの取付け領域に収まるように折り畳まれる。ところで、取付け領域が過小になると、折り畳まれた蛇腹部全体の軸方向の長さが取付け領域内に収まらなくなる。この場合には、蛇腹部は取付け領域から逃げようとし、蛇腹部が座屈する。特許文献1に開示されるように、中央蛇腹部と二つのテーパ蛇腹部とをもつラックブーツであっても、同様に、取付け領域が過小になると座屈が生じる。特にこの場合には、外径の大きい中央蛇腹部において大きい座屈変形が生じる。よって、特許文献1に開示されるラックブーツでは依然座屈が生じ、ラックブーツの座屈に起因する不具合、すなわち、ラックブーツの座屈した部分がステアリングギアボックスとボールジョイントとの間に挟み込まれる不具合や、ラックブーツに隣接配置されている種々の部材にラックブーツが干渉する等の不具合が、依然解消されていなかった。
特開昭63−40278号公報
本発明は上記事情に鑑みて成されたものであり、圧縮荷重を低減するとともに異常変形を回避できるラックブーツを提供することを目的とする。
上記課題を解決する本発明の樹脂ブーツは、外周方向に隆起する山部と内周方向に陥没する谷部とが交互に連続して形成され互いに隣接する山部と谷部とが傾斜壁部で接続されてなる中空状の蛇腹部と、蛇腹部の一端側に形成されタイロッドに固定される第1筒部と、蛇腹部の他端側に形成されステアリングギアボックスに固定される第2筒部とを備え、蛇腹部は、第2筒部側の端部から数えて3山目から第1筒部側の端部までの部分である第1蛇腹部と、3山目から第2筒部側の端部までの部分である第2蛇腹部と、を持ち、少なくとも第1蛇腹部は、少なくとも山部の外周径が第2筒部側に隣接する山部の外周径よりも小さいテーパ形状をなすことを特徴とする。
本発明のラックブーツは以下の構成(1)〜(4)の何れかを備えることが好ましい。以下の構成(1)〜(4)の複数を備えることが望ましい。
(1)上記第2蛇腹部が上記テーパ形状をなす。
(2)上記第1蛇腹部において、上記谷部の外周径は上記第2筒部側に隣接する上記谷部の外周径よりも小さい。
(3)上記第1蛇腹部において、互いに隣接する山部同士の外周径の差は1mm〜4mmの範囲である。
(4)上記第1蛇腹部において、互いに隣接する谷部同士の外周径の差は1mm〜4mmの範囲である。
(1)上記第2蛇腹部が上記テーパ形状をなす。
(2)上記第1蛇腹部において、上記谷部の外周径は上記第2筒部側に隣接する上記谷部の外周径よりも小さい。
(3)上記第1蛇腹部において、互いに隣接する山部同士の外周径の差は1mm〜4mmの範囲である。
(4)上記第1蛇腹部において、互いに隣接する谷部同士の外周径の差は1mm〜4mmの範囲である。
本発明のラックブーツは、少なくとも第1蛇腹部が、少なくとも山部の外周径が第2筒部側に隣接する山部の外周径よりも小さいテーパ形状をなす。すなわち、少なくとも第1蛇腹部の外周径は、第1筒部側に向けて徐々に小さくなる。このため、本発明のラックブーツのうち少なくとも第1蛇腹部では、圧縮変形の際にも山部同士が圧接し合うことはなく、圧縮荷重が大きく低減する。なお、ここでいうテーパ形状とは、山部の外周径が第2筒部側に隣接する山部の外周径よりも小さく、かつ、谷部の外周径が第2筒部側に隣接する谷部の外周径よりも小さいものも含む概念である。
また、本発明のラックブーツは、上述した特許文献1のラックブーツのように中央蛇腹部を持たない。また、少なくとも第1蛇腹部は、揺動時にもほぼ変形しない第2筒部側から第1筒部側に向けて山部の外周径が徐々に小径となる。山部の外周径が第2筒部側から第1筒部側に向けて徐々に小径となることにより、折り畳まれた状態での蛇腹部全体の軸方向の長さが小さくなる。したがって、上述したように取付け領域が大きく縮められた際にも、折り畳まれた蛇腹部全体の軸方向の長さが取付け領域内に収まるようになる。このため、蛇腹部に座屈が生じることはない。したがって、ラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形する際に、ラックブーツの座屈した部分がステアリングギアボックスとボールジョイントとの間に挟み込まれる不具合や、ラックブーツに隣接配置されている種々の部材にラックブーツが干渉する等の不具合が生じることはない。
なお、蛇腹部のうち、第2筒部側の端部からかぞえて2山目までの部分は、ラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形する際にもあまり変形しない。上述したように、第2筒部が固定されるステアリングギアボックスは、タイロッドが揺動する際にも不動であるためである。よって、本発明のラックブーツにおいては、少なくとも第1蛇腹部、すなわち、第2筒部側の端部から数えて3山目から第1筒部側の端部までの部分が、テーパ形状をなせばよい。
本発明のラックブーツが上記構成(1)を備える場合には、第2蛇腹部においても山部同士が圧接し合うことはなく、圧縮荷重がさらに低減する。また、第2蛇腹部を含む蛇腹部全体の、折り畳まれた状態での軸方向の長さが小さくなるため、蛇腹部の座屈がより確実に回避される。
本発明のラックブーツが上記構成(2)を備える場合には、ラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形する際に、山部同士が圧接せず、かつ、谷部同士が圧接しない。よって、圧縮荷重がさらに低減し、かつ、蛇腹部の座屈がより確実に回避される。
本発明のラックブーツが上記構成(3)を備える場合には、隣接する山部同士が径方向(ラックブーツの外周方向)に充分に離間して配される。したがって、ラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形する際に、隣接する山部同士が圧接する不具合がより確実に回避され、圧縮荷重が充分に低減し、かつ、蛇腹部の座屈がより確実に回避される。
本発明のラックブーツが上記構成(4)を備える場合には、隣接する谷部同士が径方向に充分に離間して配される。したがって、ラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形する際に、隣接する谷部同士が圧接する不具合がより確実に回避され、圧縮荷重が充分に低減し、かつ、蛇腹部の座屈がより確実に回避される。
以下、本発明のラックブーツを図面を基に説明する。
実施例1のラックブーツは構成(1)〜(4)を備える。実施例1のラックブーツを模式的に表す軸方向断面図を図1に示し、図1の要部拡大図を図2に示す。実施例1のラックブーツが軸方向に圧縮変形している様子を模式的に表す要部拡大説明図を図3に示す。実施例1のラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形している様子を模式的に表す説明図を図4に示す。
実施例1の樹脂ブーツは、図1および図2に示すように、蛇腹部1と第2筒部2と第1筒部3とを備えている。蛇腹部1、第2筒部2、および、第1筒部3は、ブロー成形により一体に形成されている。第2筒部2はリング状をなし、ステアリングギアボックス(図示せず)に取り付けられる。第1筒部3は第2筒部2よりも小径のリング状をなし、タイロッド(図示せず)に取り付けられる。
蛇腹部1は、第2筒部2と第1筒部3とを連絡する中空形状に形成されている。蛇腹部1には、外周方向に隆起する山部4と内周方向に陥没する谷部5とが複数個ずつ形成されている。山部4と谷部5とは、山部4、谷部5、山部4、谷部5・・・というように交互に連続して配置されている。互いに隣接する山部4と谷部5とは傾斜壁部6で接続されている。蛇腹部1は、第1筒部3側の部分である第1蛇腹部10と、第2筒部2側の部分である第2蛇腹部12と、からなる。蛇腹部1のうち、第2筒部2側の端部から数えて3山目から第1筒部3側の端部までの部分が第1蛇腹部10である。蛇腹部1のうち、第2筒部2側の端部から数えて3山目から第2筒部2側の端部までの部分が第2蛇腹部12である。以下、第2筒部2側の端部から数えてX山目、を、単に、X山目と略する。
第1蛇腹部10は、さらに、第1筒部3側の部分である小径側蛇腹部13と、第2蛇腹部12側の部分である大径側蛇腹部14とを備える。蛇腹部1のうち、8山目から第1筒部3側の端部までの部分が小径側蛇腹部13である。蛇腹部1のうち、3山目から8山目までの部分が大径側蛇腹部14である。第1蛇腹部10は、ボールジョイント(図示せず)の外周を覆う。
第1蛇腹部10は、山部4の外周径が第2筒部2側に隣接する山部4の外周径よりも小さく、谷部5の外周径が第2筒部2側に隣接する谷部5の外周径よりも小さいテーパ形状をなす。すなわち、第1蛇腹部10において、山部4の外周径と谷部5の外周径とは第1筒部3に向けて徐々に小さくなっている。小径側蛇腹部13は、大径側蛇腹部14に比べて、互いに隣接する山部4同士の外周径の差が大きく、互いに隣接する谷部5同士の外周径の差が大きい。以下、互いに隣接する山部4同士の外周径の差を、山径差と略する。また、互いに隣接する谷部5同士の外周径の差を、谷径差と略する。
小径側蛇腹部13における山径差は3〜4mmである。小径側蛇腹部13における谷径差は2〜3mmである。大径側蛇腹部14における山径差は1mmである。大径側蛇腹部14における谷径差は1mmである。小径側蛇腹部13において、最も第2筒部2側に位置する山部4(41)の外周径は59mmである。小径側蛇腹部13において、最も第2筒部2側に位置する谷部5(51)の外周径は44mmである。大径側蛇腹部14において、最も第2筒部2側に位置する山部4(43)の外周径は64mmである。大径側蛇腹部14において、最も第2筒部2側に位置する谷部5(53)の外周径は48mmである。
第2蛇腹部12は、山部4の外周径が第2筒部2側に隣接する山部4の外周径よりも小さく、谷部5の外周径が第2筒部2側に隣接する谷部5の外周径よりも小さいテーパ形状をなす。すなわち、実施例1のラックブーツでは、第1蛇腹部10と第2蛇腹部12とがともにテーパ形状をなす。第2蛇腹部12における山径差は1mmである。第2蛇腹部12における谷径差は1mmである。第2蛇腹部12において、最も第2筒部2側に位置する山部4(42)の外周径は66mmである。第2蛇腹部12において、最も第2筒部2側に位置する谷部5(52)の外周径は51mmである。
実施例1のラックブーツでは、蛇腹部1の全体がテーパ形状をなし、隣接する山部4同士がラックブーツの径方向に順次ズレて配されている。したがって、図3に示すように、ラックブーツを軸方向に圧縮変形させた際には、隣接する山部4同士が圧接しない。よって、図4に示すように、ラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形する際にも、隣接する山部4同士が圧接する不具合が回避されて、圧縮荷重が低減し、かつ、蛇腹部1の座屈が回避される。また、実施例1のラックブーツでは、蛇腹部1(第1蛇腹部10、第2蛇腹部12)において隣接する谷部5同士もラックブーツの径方向に順次ズレて配されている。したがって、図3に示すように、ラックブーツを軸方向に圧縮変形させた際には隣接する谷部5同士もまた圧接しない。よって、図4に示すように、ラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形する際にも、隣接する谷部5同士が圧接する不具合が回避されて、圧縮荷重が低減し、かつ、蛇腹部1の座屈が回避される。
なお、山径差や谷径差が大きいほど、ラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形する際に、隣接する山部4同士や谷部5同士が圧接する不具合がより確実に回避できる。
実施例1のラックブーツにおいて、ボールジョイントは、蛇腹部1のうち8山目付近に内蔵されている。したがって、蛇腹部1のうち8山目よりも第1筒部3側の部分は、さほど大径に形成する必要がない。よって、実施例1のラックブーツでは、蛇腹部1のうち8山目よりも第1筒部3側の部分(小径側蛇腹部13)は、8山目よりも第2筒部2側の部分(大径側蛇腹部14および第2蛇腹部)に比べて、山径差や谷径差を大きくできる。山径差や谷径差が大きい程、蛇腹部1を円滑に折り畳むことができ、蛇腹部1の座屈がより確実に回避される。よって、実施例1のラックブーツでは、第1蛇腹部10に小径側蛇腹部13を設けたことで、蛇腹部1の座屈をより確実に回避できる。
なお、小径側蛇腹部13は、ボールジョイントの内蔵位置を基に設定すれば良い。すなわち、ボールジョイントが内蔵されている位置を基準として、それよりも第1筒部3側の部分に小径側蛇腹部13を設ければ良い。蛇腹部1のうちボールジョイントが内蔵される部分の外周径は、ボールジョイントの外周径に応じて適宜設定できる。第1筒部3の外周径はタイロッドの外周径に応じて適宜設定できる。第2筒部2の外周径はステアリングギアボックスの外周径に応じて適宜設定できる。そして、小径側蛇腹部13における山径差や谷径差は、蛇腹部1のうちボールジョイントが内蔵される部分の外周径と、第1筒部3の外周径とに応じて設定すればよい。大径側蛇腹部14および第2蛇腹部における山径差や谷径差は、蛇腹部1のうちボールジョイントが内蔵される部分の外周径と第2筒部2の外周径とに応じて設定すればよい。
実施例1のラックブーツでは、第1蛇腹部10における山径差や谷径差は、小径側蛇腹部13と大径側蛇腹部14とでそれぞれ異なっている。しかし、ボールジョイント、ステアリングギアボックス、タイロッドの形状によっては、小径側蛇腹部13における山径差や谷径差を大径蛇腹部と同じにしても良い。また、第1蛇腹部10における山径差や谷径差と第2蛇腹部12における山径差や谷径差とを同じにしても良い。この場合にも、ラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形する際に、隣接する山部4同士や谷部5同士が圧接する不具合が回避できる。
実施例2のラックブーツは、構成(2)〜(4)を備える。実施例2のラックブーツを模式的に表す軸方向断面図を図5に示す。
実施例2のラックブーツは、図5に示すように、蛇腹部1と第2筒部2と第1筒部3とを備えている。第1筒部3および第2筒部2は実施例1と同じである。蛇腹部1は、第1蛇腹部10と第2蛇腹部12とからなる。第1蛇腹部10は実施例1と同様に小径側蛇腹部13と大径側蛇腹部14とをもつ。小径側蛇腹部13は実施例1と同じ形状である。
大径側蛇腹部14は、山部4の外周径が第2筒部2側に隣接する山部4の外周径よりも小さく、谷部5の外周径が第2筒部2側に隣接する谷部5の外周径よりも小さいテーパ形状をなす。大径側蛇腹部14における山径差は1mmであり、谷径差は1mmである。大径側蛇腹部14において、最も第2筒部2側に位置する山部4(42)の外周径は65mmである。大径側蛇腹部14において、最も第2筒部2側に位置する谷部5(52)の外周径は49mmである。実施例2のラックブーツでは、第1蛇腹部10のみがテーパ形状をなす。
第2蛇腹部12は、1山目の山部4(42)と2山目の山部4(44)との外周径が同じであり、1谷目の谷部5(52)と2谷目の谷部5(54)の外周径が同じとなるように形成されている。第2蛇腹部12において、山部4の外周径は65mmであり、谷部5の外周径は49mmである。第2蛇腹部12において、最も第2筒部2側に位置する山部4(42)の外周径は65mmである。第2蛇腹部12において、最も第2筒部2側に位置する谷部5(52)の外周径は49mmである。
実施例2のラックブーツでは、第1蛇腹部10のみがテーパ形状をなす。そして、第2蛇腹部12の山部4(1山目の山部42と2山目の山部44)は外周径が同じであり、第2蛇腹部12の谷部5(1谷目の谷部52と2谷目の谷部54)は外周径が同じである。上述したように、蛇腹部1のうち、第2筒部2側の端部からかぞえて2山目までの部分は、ラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形する際にもあまり変形しない。したがって、実施例2のラックブーツは、テーパ形状をなさない第2蛇腹部12をもつが、ラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形する際にも、隣接する山部4同士および谷部5同士が圧接する不具合が充分に回避される。よって、実施例2のラックブーツでも、圧縮荷重が低減し、かつ、蛇腹部1の座屈が回避される。
(比較例)
比較例のラックブーツは、図8〜11に示す従来のラックブーツである。比較例のラックブーツにおいて、蛇腹部101は、第1蛇腹部110と第2蛇腹部112とを持つ。第2蛇腹部112は、1山目の山部104(142)と2山目の山部104(144)との外周径が同じであり、1谷目の谷部105(152)と2谷目の谷部105(154)の外周径が同じとなるように形成されている。第2蛇腹部112において、山部104の外周径は66mmであり、谷部105の外周径は51mmである。
比較例のラックブーツは、図8〜11に示す従来のラックブーツである。比較例のラックブーツにおいて、蛇腹部101は、第1蛇腹部110と第2蛇腹部112とを持つ。第2蛇腹部112は、1山目の山部104(142)と2山目の山部104(144)との外周径が同じであり、1谷目の谷部105(152)と2谷目の谷部105(154)の外周径が同じとなるように形成されている。第2蛇腹部112において、山部104の外周径は66mmであり、谷部105の外周径は51mmである。
第1蛇腹部110は、10山目から第1筒部103側の端部までの部分(小径側蛇腹部113)と、10山目から第2蛇腹部112側の端部までの部分(大径側蛇腹部114)とをもつ。比較例のラックブーツでは、第1蛇腹部110のうち小径側蛇腹部113のみがテーパ形状をなす。大径側蛇腹部114は、山部104の外周径が等しく、谷部105の外周径が等しくなるように形成され、大径側蛇腹部114の山部104の外周径及び谷部105の外周径は第2蛇腹部112と同じである。
第1蛇腹部110における山径差は4mmであり、谷径差は3〜4mmである。第1蛇腹部110において、最も第2筒部102側に位置する山部104(141)の外周径は66mmである。第1蛇腹部110において、最も第2筒部102側に位置する谷部105(151)の外周径は49mmである。
(圧縮荷重測定試験)
実施例1および比較例のラックブーツを万能引っ張り試験機に取付け、ラックブーツを圧縮して、圧縮時にラックブーツに負荷される荷重と、圧縮されたラックブーツの長さとの関係を計測した。万能引っ張り試験機は、固定台と、ロードセルと、恒温槽と、可動台と、二つの固定具とを備える。可動台は固定台に対して直線的に往復移動する。可動台には一方の固定具と恒温槽とが固定されている。一方の固定具と恒温槽とは可動台の往復移動に伴って往復移動する。固定台にはロードセルが固定され、ロードセルには、他方の固定具が固定されている。ラックブーツは、タイロッド、ボールジョイント、及び、ステアリングギアボックスに組み付けた状態で、万能引っ張り試験機の恒温槽に収納した。そして、ステアリングギアボックスを固定台側の固定具に固定し、タイロッドを移動台側の固定具に固定した。このとき、ラックブーツは伸長も圧縮もしていない状態(全長150mm)であった。この状態で、移動台を固定台側に移動させると、ラックブーツは第1筒部側から第2筒部側に向けて圧縮した。このときの移動台の移動速度は一定速度(100mm/min)であった。圧縮時にラックブーツに負荷された荷重は、ロードセルで測定した。なお、ラックブーツの第2筒部には、ラックブーツを圧縮したときの内圧の影響をなくすために、通気孔を形成した。
実施例1および比較例のラックブーツを万能引っ張り試験機に取付け、ラックブーツを圧縮して、圧縮時にラックブーツに負荷される荷重と、圧縮されたラックブーツの長さとの関係を計測した。万能引っ張り試験機は、固定台と、ロードセルと、恒温槽と、可動台と、二つの固定具とを備える。可動台は固定台に対して直線的に往復移動する。可動台には一方の固定具と恒温槽とが固定されている。一方の固定具と恒温槽とは可動台の往復移動に伴って往復移動する。固定台にはロードセルが固定され、ロードセルには、他方の固定具が固定されている。ラックブーツは、タイロッド、ボールジョイント、及び、ステアリングギアボックスに組み付けた状態で、万能引っ張り試験機の恒温槽に収納した。そして、ステアリングギアボックスを固定台側の固定具に固定し、タイロッドを移動台側の固定具に固定した。このとき、ラックブーツは伸長も圧縮もしていない状態(全長150mm)であった。この状態で、移動台を固定台側に移動させると、ラックブーツは第1筒部側から第2筒部側に向けて圧縮した。このときの移動台の移動速度は一定速度(100mm/min)であった。圧縮時にラックブーツに負荷された荷重は、ロードセルで測定した。なお、ラックブーツの第2筒部には、ラックブーツを圧縮したときの内圧の影響をなくすために、通気孔を形成した。
圧縮荷重測定試験の結果を表すグラフを図6に示す。図6中横軸はラックブーツの長さ(mm)を表し、縦軸はラックブーツに負荷される圧縮荷重(N)を表す。図6に示すように、比較例のラックブーツを大きく圧縮した(ラックブーツの長さが短くなった)ときの圧縮荷重は非常に大きいが、実施例1のラックブーツを大きく圧縮したときの圧縮荷重は、比較例に比べて非常に小さい。例えば、比較例のラックブーツを58mmになるまで圧縮したときの圧縮荷重が240Nであるのに対して、実施例1のラックブーツを58mmになるまで圧縮したときの圧縮荷重は140Nである。この結果から、本発明のラックブーツは従来のラックブーツに比べて圧縮荷重が大きく低減することがわかる。
(圧縮揺動時のラックブーツの外周径確認試験)
実施例1および比較例のラックブーツをステアリング部材に取り付けて、タイロッドを最大に揺動させつつラックブーツを最小セット長にまで圧縮して、ラックブーツとタイロッドまたはタイロッドに同軸的に取付けられているラックバー(以下、単にタイロッドと略する)との距離を測定した。詳しくは、タイロッドの軸中心と、各山部の外周側頂点との距離を測定した。圧縮揺動時のラックブーツの外周径確認試験の結果を表すグラフを図7に示す。図7中横軸は測定した山部の位置を表す。詳しくは、測定した山部が第2筒部側の端部からかぞえて何山目にあたるかを表す。図7中縦軸は、ラックブーツとタイロッドとの距離を表す。
実施例1および比較例のラックブーツをステアリング部材に取り付けて、タイロッドを最大に揺動させつつラックブーツを最小セット長にまで圧縮して、ラックブーツとタイロッドまたはタイロッドに同軸的に取付けられているラックバー(以下、単にタイロッドと略する)との距離を測定した。詳しくは、タイロッドの軸中心と、各山部の外周側頂点との距離を測定した。圧縮揺動時のラックブーツの外周径確認試験の結果を表すグラフを図7に示す。図7中横軸は測定した山部の位置を表す。詳しくは、測定した山部が第2筒部側の端部からかぞえて何山目にあたるかを表す。図7中縦軸は、ラックブーツとタイロッドとの距離を表す。
図7に示すように、比較例のラックブーツでは、第2筒部側の端部からかぞえて4山目付近でラックブーツとタイロッドとの距離が急激に小さくなっている。これは、第2筒部側の端部からかぞえて4山目付近で座屈が生じ、4山目付近の部分がタイロッド方向に下垂していることを表す。また、第2筒部側の端部からかぞえて5山目以降でラックブーツとタイロッドとの距離が急激に大きくなっている。これは、座屈した部分である4山目付近の部分に隣接する部分が外周側に大きく張り出していることを表す。この結果から、比較例のラックブーツは異常変形していることがわかる。
実施例1のラックブーツでは、各山部におけるラックブーツとタイロッドとの距離はほぼ等しかった。この結果から、実施例1のラックブーツは、タイロッドを最大に揺動させつつラックブーツの長さが最小になるまで圧縮しても、座屈せず、異常変形しないことがわかる。
なお、図7に示すように、実施例1のラックブーツにおいても第2筒部側の端部からかぞえて2山目までの部分(第2蛇腹部)は、3山目以降の部分に比べて、ラックブーツとタイロッドとの距離が僅かに大きくなっている。これは、第2筒部が固定されるステアリングギアボックスは、タイロッドが揺動する際にも不動であるため、第2蛇腹部が第2筒部を介してステアリングギアボックスに固定されているためである。この結果から、本発明のラックブーツにおいては、少なくとも第1蛇腹部がテーパ形状をなせば、ラックブーツが大きく揺動しつつ圧縮変形する際にも異常変形し難いことがわかる。
1:蛇腹部、2:第2筒部、3:第1筒部、4:山部、5:谷部、6:傾斜壁部
Claims (5)
- 外周方向に隆起する山部と内周方向に陥没する谷部とが交互に連続して形成され互いに隣接する該山部と該谷部とが傾斜壁部で接続されてなる中空状の蛇腹部と、該蛇腹部の一端側に形成されタイロッドに固定される第1筒部と、該蛇腹部の他端側に形成されステアリングギアボックスに固定される第2筒部とを備え、
該蛇腹部は、該第2筒部側の端部から数えて3山目から該第1筒部側の端部までの部分である第1蛇腹部と、該3山目から該第2筒部側の端部までの部分である第2蛇腹部と、を持ち、
少なくとも該第1蛇腹部は、少なくとも該山部の外周径が該第2筒部側に隣接する該山部の外周径よりも小さいテーパ形状をなすことを特徴とするラックブーツ。 - 前記第2蛇腹部が前記テーパ形状をなす請求項1に記載のラックブーツ。
- 前記第1蛇腹部において、前記谷部の外周径は前記第2筒部側に隣接する前記谷部の外周径よりも小さい請求項1に記載のラックブーツ。
- 前記第1蛇腹部において、互いに隣接する山部同士の外周径の差は1mm〜4mmの範囲である請求項1に記載のラックブーツ。
- 前記第1蛇腹部において、互いに隣接する谷部同士の外周径の差は1mm〜4mmの範囲である請求項3に記載のラックブーツ。
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