JP2007073871A - 薄形表示装置用基板の工程間搬送に使用するトレイ及びそれを使用した薄形表示装置用基板の出荷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ２６インチ以上の大形表示装置用基板を複数枚集積梱包して輸送するときの梱包手間を省くと共に、梱包資材の節約を図ってコストを減少させ、梱包出荷作業の省力化・効率化を達成できる表示装置用基板の出荷方法を提案する。
【解決手段】 薄形表示装置用基板が水平状態で載置されると共に、載置された該表示装置用基板をトレイ底から浮かせた状態で工程間を搬送するトレイを使用して、トレイの上面開口部にトレイ蓋を設置して前記トレイの段部とトレイ蓋とで前記基板を挟持する。
パレット付きコンテナを使用して、前記搬送トレイが該コンテナ内に横置されるようにトレイを所定枚数積層して投入する。次に、コンテナ内に投入した前記搬送トレイが縦置き状態になるように該コンテナを９０度反転させる。反転させたコンテナの開口部を閉じ、前記搬送トレイの積層体を該コンテナを介して一括輸送または保管する。
【選択図】図５

Description

本発明は、テレビやＰＣモニタに使われる薄形液晶表示装置用パネル等の各種表示装置用基板の組付け工程間搬送に使用するトレイ及びそれを用いた薄形表示装置用基板の出荷方法に関する。

液晶テレビやＰＣモニタに使用される液晶表示装置は、対向する２枚のガラス基板の間に封入した液晶に電圧をかけて液晶分子の向きを変え、光の透過率を変えることで画像が表示されるようになっている。

このような液晶表示装置を製造するために、ガラス基板が液晶表示装置製造工場に輸送される。近年、表示装置用ガラス基板は薄くなり、かつ大型化している。例えば、表示装置用基板に０．７ｍｍ以下の薄さのガラス基板が用いられ、また、製造工場に搬入されるガラス基板は大型化しており、一辺が１．３ｍ以上の長方形状のガラス基板が工場に搬入されることもある。このようなガラス基板を液晶表示装置製造工場に搬入して、例えば、２６インチ以上の大型液晶ＴＶや大型ＰＣ用モニタに使用する液晶表示パネルを製造することがある。

従来の液晶表示パネル製造工場の製造ラインでは、液晶パネルに部品の一つであるバックライトを設置し、また導光板、反射シート、プリズムシート、偏光板等の各種の周辺部材を組付けていく。その後、ＴＶやＰＣ用モニタ等の最終製品として完成させるべく、製造工場から最終組立工場へと出荷する。

製造ラインでは、ある工程で作業が終了して次の工程に中間製品（仕掛品）を搬送する際には、その製品を搬送するトレイ（工程トレイと称することがある）が使用される。特に、２６インチの大形液晶テレビ等に使用される薄形表示装置用基板は取扱いに特別の注意が必要とされるもので、通常、基板は水平状態でトレイに載置されて各工程間を移動させる。搬送トレイは、基板裏面の部品や端子がトレイ底に接触しないように逃がす必要があるため、組付け工程ごとに個別のトレイが使用されている。そして、組付け工程間を搬送しているときは、その基板が前後左右にズレ動かないように位置規制しながら搬送し、次工程ではそのトレイから取出して周辺部材の組付け作業が行われる。

<問題点の１>
このような組付け工程間を移動する工程トレイとして、従来は、各工程で収納する仕掛品に合わせた個別の平置き（平形）トレイが使用されていた。しかるに工程ごとに使用する多種類のトレイを用意しなければならず、トレイ管理上も、経済的にも不利である（特許文献１参照）。

<問題点の２>
また、上記の薄形表示装置用基板は、テレビやＰＣモニタ等の最終製品へと完成させるべく、検査後最終組立工場へと出荷輸送する。輸送に際しては、２６インチ以上の大形表示装置用基板を移動時の振動、衝撃等から保護し、基板の傷つきや異物の付着を防止するために、傷を発生することなく、しかも異物等が付着しないように慎重な荷扱いが要求され、基板ひとつづつ梱包緩衝材で周囲を覆って保護する必要がある。また、電気的ダメージや防湿包装が求められる場合は帯電防止袋に入れ脱気包装する。さらに袋詰包装された薄形表示装置用基板を、複数個まとめて輸送箱等に集合包装して出荷する必要がある。
しかし、このような輸送用梱包体は基板１枚でも重量が８〜１０ｋｇと重く、枚数が多くなると、作業員１人または少人数による作業が困難となるので、梱包・開梱作業に多くの人員を必要とし、かつ段ボール材等の緩衝包装材料の省資材化が図れず、包装コストが多くかかるという問題がある（後記特許文献２参照）。

<問題点の３>
また輸送梱包の際、輸送箱に薄形表示装置用基板を一枚ずつ縦置きして、輸送中に製品に、ねじれ、反り、撓み、割れ等が発生しにくい荷姿で安定よく保持させる必要がある。
更に開梱後、その薄形表示装置用基板を最終組立ラインに供給する際には、薄形表示装置用基板を別の工程トレイに平置きする作業が必要になる。しかし、その作業は梱包時と同様に多くの人員を要し、手作業で行わざるを得ず、また、作業効率も悪かった。
特開２００４−３０６９７９号公報 特許第３５６０９３３号公報

そこで、従来の問題を解決するため、本発明は、製造ラインで工程ごとに異なっている工程トレイの共通化をはかり、トレイの種類を減少するため、その工程トレイをそのまま最終組立工場へ出荷するための輸送トレイとして使用できるトレイを提供することを目的とする。
本発明は、さらに大形表示装置用基板を複数枚集積梱包して輸送するときの梱包手間を省くと共に、梱包資材の節約を図ってコストを減少させ、梱包出荷作業の省力化・効率化を達成できる表示装置用基板の出荷方法を提案することを目的とする。

本発明は、前記課題を解決すべく、以下のような手段を用いるものである。
すなわち、本発明が提案する請求項１のトレイは、表示装置用基板が水平状態で載置されると共に、載置された該表示装置用基板をトレイ底から浮かせた状態で工程間を搬送するトレイであって、
該トレイの上面中央部に、２６インチ以上の大形表示装置用薄形基板背面をトレイ底から浮かせて平置き支持ができる段部を設ける共に前記段部の周囲部には基板より突き出る部品や端子がトレイに接触しないように逃がすポケット部を形成し、さらに該ポケット部を取り囲むようにトレイの外周に沿って前記基板の位置決め部を兼ねる周壁を形成し、かつその周壁の上方にトレイ蓋を位置決めするための凸部を設けると共に、トレイの上面開口部にトレイ蓋を設置して、前記トレイの段部とトレイ蓋とで前記基板を挟持固定する構成としたものであることを特徴とする。

請求項２の発明は、トレイの上面開口部にトレイ蓋が嵌合された状態で、さらにクリップにより、トレイ蓋がトレイに対して外れ止めされていることを特徴とする請求項１に記載の薄形表示装置用基板の搬送トレイである。

請求項３の発明は、請求項１に記載の搬送トレイに収納された薄形表示装置用基板を集積梱包して出荷する方法において、
底部材と、天井部材と、底部材と天井部材とを連結する複数の側壁部材と、搬送トレイを出し入れするための開口部と、開口部を開閉する蓋部材を備えたコンテナを使用して、前記搬送トレイが該コンテナ内に横置されるように、トレイを所定枚積層し投入する工程と、
コンテナ内に投入した前記搬送トレイが縦置き状態になるように該コンテナを９０度反転させる工程と、
反転させたコンテナの開口部を閉じる工程と、
前記搬送トレイの積層体を該コンテナを介して一括輸送または保管する工程を有することを特徴とする薄形表示装置用基板の集積梱包体の出荷方法である。

さらに、請求項４の発明は、薄形表示装置用基板の搬送トレイを上下方向に積層した後、コンテナ内に収納する前に、トレイ積層体の全体を予めシュリンクフィルム或いは固定バンド等結束手段により結束する工程を有することを特徴とする請求項３に記載の薄形表示装置用基板の集積梱包体の出荷方法である。

本発明は、薄形表示装置用基板の製造ラインで工程ごとに異なっている工程トレイの共通化をはかり、また組付け工程間を移動するトレイをそのまま最終組立工場へ出荷輸送するための搬送トレイとして使用できるから、トレイの管理が容易になる。
さらに本発明の出荷方法によれば、蓋付き搬送トレイを用い、基板をトレイとトレイ蓋とで挟持固定した状態で、上記の搬送トレイを上下方向に積重ね、多段に積層した状態で輸送するので、輸送及び保管に際して、従来のように複数の基板を輸送箱に入れ緩衝材等で個別に保護する必要がなくスペース効率が向上し、緩衝梱包資材の節約が図れる。
また梱包時に、輸送箱内にトレイを縦詰めにすることもないので、梱包出荷作業の省力化・効率化を達成できる。従来法では梱包、開梱に際して相当数の人員を必要とした作業を、省力化・効率化させることが可能になる。

以下、図面を参照しながら本発明の実施の一形態を説明する。
図１はトレイ本体１０と、トレイ蓋１１の組合せ状態の一例を表した説明図、図２（Ａ）は、トレイ本体１０の斜視図、図２（Ｂ）は、トレイ本体１０の上面開口部に載置するトレイ蓋１１の斜視図、図２（Ｃ）は、クリップの斜視図、図３（Ａ〜Ｃ）は、図１のＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ線およびＣ−Ｃ線の各断面略図である。

このトレイは、液晶パネル等の基板を水平状態に載置して各工程間を搬送するとき、トレイ本体１０の上面に、仕掛品基板を載置して搬送し、次の工程ではそのトレイから仕掛品基板を取出して周辺部材の組付け作業が行われる。また、基板出荷・輸送時には、トレイ本体１０の上面開口部にトレイ蓋１１を嵌合して使用する。

<トレイ本体について>
トレイ本体１０は、発泡樹脂等により直方体形状に一体成形されており、工程間を搬送する仕掛品基板Ｇを水平状態に載置する段部２と、段部より深く形成した略長方形状の底部３と、底部の全周にわたる側縁部上方に突出するように設けられた周壁部４を有する。
底部３は、サイズの異なる数種の基板を収容可能にするために、収容される基板よりも、一回り大きな略長方形状であり、特に、２６インチの大／薄形表示装置用基板を収容できるように、一例として、縦８０５ｍｍ、横５１０ｍｍ程度に形成されている。
また、底部３の中央に少なくとも仕掛品基板Ｇの背面をトレイ底部から浮かせた状態に支えて平置きができる水平な段部２を備えている。実施形態の段部２は平面より見て略凹形状に形成されているが、これに限るものではない。
段部２の周囲には基板より突き出る部品や端子がトレイ底に接触しないように逃がすポケット部５を形成し、このポケット部は、一例として６５ｍｍ程度の深さに形成されている。段部２はポケット部５の最深部より２０ｍｍ程度高く形成されている。

さらにポケット部５を取り囲むようにトレイの外周に沿い周壁部４が形成されている。周壁部４は、輸送時に基板の底面を支持する位置決め部を兼ねている。
なお周壁部４の上部にトレイ蓋を位置決めするための凸部６を設ける。この凸部６は少なくとも一対の対向する周壁部４の上面に設ければよいが、図示のように周壁上部全体に亘って略環状（エンドレス）となるように設けることが好ましい。

トレイ本体１０を構成する発泡樹脂については、特に制限はなく、例えばフェノール樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、フッ素樹脂、ウレタン樹脂などよりなる発泡成形品が例示できる。

<トレイ蓋について>
トレイ蓋１１は、トレイ本体１０の上面に嵌合して本体１０の開口部を密閉できる樹脂成形品より形成されているが、トレイ内が透視できる透明体であることが好ましい。すなわち直方体形状をしたトレイ本体１０の上面に略水平に被せることができるように、相似形に形成した樹脂成形体である。このトレイ蓋１１の周縁部は、図１〜図３（Ｃ）に示すように、本体１０の周壁部４に設けた凸部６と嵌合できる枠部７が略全周に設けられている。その枠部７の内方には、トレイに収容した仕掛品基板Ｇの一端を抑えて位置決めすることができるように、トレイ底方向に突出する凹凸８、９が設けられていて、基板の位置ズレが防止されるように構成されている。

本発明のトレイ蓋１１を構成する樹脂についても、特に制限はないが、具体的には出荷輸送時の外力等に耐えられる汎用樹脂、例えばポリエチレン。ポリプロピレン、フェノール樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ＡＢＳ、ＦＲＰ、ナイロンなどを使用する真空樹脂成形品を挙げることができ、透明な樹脂成形品が好適である。

基板Ｇが収容された本発明のトレイ本体１０は、図３に示すように、その上面開口部にトレイ蓋１１を載せ、本体の周壁部４に設けた凸部６とトレイ蓋の枠部７とを嵌合して、身と蓋を一体化すると共に、基板Ｇの一端を前記蓋の凹凸８、９で抑えて位置決めをする。さらに、例えば、図２（Ｃ）に示すクリップ１２を使用し、トレイ蓋１１が本体１０より外れないように保持する。因みに、図示のクリップ１２は、本体１０と同素材からなる断面鉤型をした発泡樹脂製クリップであり、トレイの周壁に設けた切欠き部４ａと、トレイ蓋に設けたその係合部７ａを上下から弾性的に挟持するように構成されている。

基板Ｇを収納した搬送トレイは、上下方向に複数（概ね１０〜２０個程度）が積重ねられた状態で、後記のパレットコンテナ２０で梱包して出荷輸送される。このとき、例えばパレットコンテナ内に投入する前に、トレイ積層体１００の全体を予めシュリンクフィルム或いはバンド１４等の結束手段により結束することができる（例えば図４参照）。
このように構成した本発明の搬送トレイは、トレイ蓋１１と本体１０とで基板Ｇを挟持するので、基板Ｇの位置ズレによる基板の傷つきの発生や異物付着も防止できる。また、後述するパレット付きコンテナ２０を用い、基板をトレイとトレイ蓋とで挟持固定した状態で、更に上記の搬送トレイを上下方向に積重ね、多段に積層した状態で出荷する。従って輸送に際して、緩衝材等で基板を個別に保護する必要がなく、スペース効率が向上し、緩衝梱包資材の節約が図れる。

<コンテナについて>
パレット付きコンテナ２０を使用しての出荷方法を説明する。
図５（Ａ〜Ｆ）は、パレット付きコンテナ２０への本発明のトレイ積層体１００の収容方法、取出し方法を図解したものである。
図示のパレット付きコンテナ２０は、底部材２１と、前後４面を包囲する複数の側壁部材２２と、トレイの積層体を出し入れするための開口部２３と、開口部を閉じる蓋部材２４を備え、底部に複数個の差込口を有するパレット２５が付設されている。
<トレイ集積／コンテナ収納／出荷過程>
（１） まず、昇降機により所定枚数のトレイ１００を横置きに積段する（図５Ａ）。
（２） 次に、押出し装置によって、トレイ収容のため横置き状態したパレット付きコンテナ２０内へ、所定個数のトレイを押込み投入する（図５Ｂ）。
（３） 投入完了後、パレット付きコンテナ２０を９０度反転させて、コンテナ内の集積したトレイを縦置の倒立状態にする（図５Ｃ〜Ｅ）。続いて、コンテナの蓋２４をして輸送用梱包が完了する。この状態でトレイ集積体を管理し、最終組立工場へ出荷する（図５Ｆ）。
（４） 最終組立工場において、コンテナからトレイを取出すときは、トレイが縦置きの集積状態にあるコンテナ２０を９０度反転させ、該コンテナ２０内のトレイを横置きにする（図５Ｃ）。
（５） 次に、図５Ｃとは逆に、集積トレイ１００を横方向へスライドさせて、コンテナ内から取出し、そのまま横置きになったトレイを、最終工場の取出しラインに搬出する。

以上述べたように本発明の出荷輸送方法は、蓋付き搬送トレイを用いて、基板をトレイとトレイ蓋とで挟持固定した状態で、上記の搬送トレイを上下方向に積重ね、多段に積層した状態でコンテナに投入する。投入完了後コンテナを９０度反転させて、コンテナ内に集積したトレイを縦置きの状態にするので、出荷の際、従来のように基板を縦方向に一枚ずつ入れ、緩衝材等で個別に保護する必要がなく、従ってスペース効率と作業効率が向上し、緩衝梱包資材の節約が図れる。また基板を縦置きして、ねじれ、反り、撓み、割れ等が発生しにくい荷姿で安定よく位置決めして出荷することができるのである。

トレイ本体とトレイ蓋を組合せ状態の一例を表した一部切り欠き説明図である。 （Ａ）はトレイ本体の斜視図、（Ｂ）はトレイ蓋の斜視図、（Ｃ）はクリップの斜視図である （Ａ〜Ｃ）は図１におけるＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ線、Ｃ−Ｃ線のそれぞれの断面略図である。 トレイ積層体の全体をバンド等により結束した状態の説明図である。 （Ａ〜Ｆ）は輸送コンテナへのトレイ積層体の収容方法を図解したものである。

符号の説明

２ 段部
３ 底部
４ 周壁部
４ａ 切り欠き部
５ ポケット部
６ 凸部
７ 枠部
７ａ 係合部
８ 凹凸
１０ トレイ本体
１１ トレイ蓋
１２ クリップ
１４ バンド
２０ パレット付きコンテナ
２１ 底部材
２２ 側壁部材
２３ 開口部
２４ 蓋部材
２５ パレット
１００ トレイ積層体

Claims (4)

1. 表示装置用基板が水平状態で載置されると共に、載置された該表示装置用基板をトレイ底から浮かせた状態で工程間を搬送するトレイであって、
   該トレイの上面中央部に、２６インチ以上の大形表示装置用薄形基板背面をトレイ底から浮かせて平置き支持ができる段部を設けると共に前記段部の周囲には前記基板より突き出る部品や端子がトレイに接触しないように逃がすポケット部を形成し、さらに該ポケット部を取り囲むようにトレイの外周に沿って前記基板の位置決め部を兼ねる周壁を形成し、かつその周壁の上方にトレイ蓋の位置決め用凸部を設けると共に、トレイの上面開口部にトレイ蓋を設置して前記トレイの段部とトレイ蓋とで前記基板を挟持する構成としたものであることを特徴とする薄形表示装置用基板の搬送トレイ。
2. トレイの上面開口部にトレイ蓋が嵌合された状態で、さらにクリップにより、トレイ蓋がトレイに対し外れ止めされていることを特徴とする請求項１に記載の薄形表示装置用基板の搬送トレイ。
3. 請求項１に記載の搬送トレイに収納された薄形表示装置用基板を集積梱包して出荷する方法において、
   底部材と、天井部材と、底部材と天井部材とを連結する複数の側壁部材と、前記搬送トレイを出し入れするための開口部と、開口部を開閉する蓋部材を備えたコンテナを使用して、前記搬送トレイが該コンテナ内に横置されるようにトレイを所定枚数積層して投入する工程と、
   コンテナ内に投入した前記搬送トレイが縦置き状態になるように該コンテナを９０度反転させる工程と、
   反転させたコンテナの開口部を閉じる工程と、
   前記搬送トレイの積層体を該コンテナを介して一括輸送または保管する工程を有することを特徴とする薄形表示装置用基板の集積梱包体の出荷方法。
4. 薄形表示装置用基板の搬送トレイを上下方向に積層した後、コンテナ内に投入する前に、トレイ積層体の全体を予めシュリンクフィルム或いは固定バンド等の結束手段により結束する工程を有することを特徴とする請求項３に記載の薄形表示装置用基板の集積梱包体の出荷方法。

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