JP2006346832A - ドリル、およびそのドリルを用いたワークへの穴加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 鍛造品などワークの表面が粗面であるとしても、このワークに対し穴加工をする場合、この穴加工が容易に、かつ、安価にできるようにする。
【解決手段】 ドリル１は、ドリル本体４と、このドリル本体４の軸心５上に配置されてこのドリル本体４の基部と一体的に形成されるシャンク６とを備えている。ドリル本体４の直径Ｄ１よりもシャンク６の直径Ｄ２を大きくする。ドリル本体４のねじれ溝９に連続する他のねじれ溝１７をシャンク６に形成し、他のねじれ溝１７の底部をねじれ溝９とほぼ同形同大とする。シャンク６の軸方向各部横断面における他のねじれ溝１７を除く外縁１８を、軸心５を中心とする仮想円上に位置させる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、深穴などの穴加工に先立って下穴の加工をするためのドリル、およびそのドリルを用いたワークへの穴加工方法に関するものである。

ワークに対しドリルにより穴加工をする場合には、一般に、マシニングセンタなどの工作機械を用いて、まず、短くて撓みの小さいドリルによりワーク表面の所望位置に下穴の加工がなされる。次に、この下穴に対し長いドリルの先端部を嵌入させ、このドリルにより、上記下穴に連続する他の穴が加工され、これにより、目的の穴加工がなされる。

ところで、上記ワークが鍛造品などであって、その表面が細かい多数の凹凸を有する粗面である場合には、下穴の加工をしようとして、上記ドリルを回転駆動させ、上記粗面にこのドリルの先端を圧接させると、このドリルの先端は粗面における凹部側に向かうよう滑動させられがちとなり、また、この際、このドリルは、上記粗面から径方向に向かう反力を受けて撓みを与えられがちとなる。このため、上記粗面における所望位置に下穴の加工を正確にすることは容易でなく、また、上記ドリルの回転状態での撓みにより、このドリルが容易に折損するおそれも生じる。

そこで、ワークの表面が粗面である場合には、従来、まず、第１工程として、エンドミルにより、上記粗面の所望位置に底面が平坦な浅い穴が加工される。この穴は、エンドミルの機能上、上記所望位置に正確に形成される。次に、第２工程として、上記穴の平坦な底面に、前記のように短いドリルにより下穴の加工がなされる。そして、第３工程として、上記下穴に連続するよう長いドリルにより他の穴が加工され、これにより、目的の穴加工がなされる。

しかし、上記した穴加工の作業では、第１−第３工程が必要とされて、工程数が多く、このため、この穴加工の作業が煩雑となっている。

そこで、上記した下穴の加工をしようとするとき、ワークの表面が粗面であるとしても、上記ドリルが撓まないようにするため、下記特許文献１に示される段付きドリルを用いることが考えられる（上記公報の図１（ａ）と、図２の符号１）。

上記段付きドリルは、小径ドリル本体と、この小径ドリル本体の軸心上に配置されてこの小径ドリル本体の基部に一体的に形成される大径ドリル本体と、上記軸心上に配置されて上記大径ドリル本体の基部に一体的に形成されるシャンクとを備えている。

そして、上記下穴の加工をする際には、上記小径ドリル本体が用いられるが、この場合、この小径ドリル本体は、大径ドリル本体により補強されていて十分の剛性が確保されている。このため、ワークの表面が粗面であるとしても、上記小径ドリル本体の先端を粗面に圧接させるとき、この小径ドリル本体は粗面からの反力に対抗し、撓むということが防止される。よって、この小径ドリル本体によりワークの表面における所望位置に正確に下穴の加工をすることができる。この結果、前記したエンドミルによる第１工程が不要になると考えられ、その分、穴加工がより容易にできることとなる。

特開２００４−３３７９９７号公報

ところで、上記段付きドリルは、小径ドリル本体は勿論のこと、大径ドリル本体や、これら小径ドリル本体から大径ドリル本体への遷移部も切削能力を有している。しかし、上記下穴の加工は、上記小径ドリル本体が切削能力を有するだけで可能である。このため、上記段付きドリルは、下穴加工用のドリルとしては過大な能力を有していて、その成形が煩雑であり、かつ、高価である。この結果、上記段付きドリルを用いた穴加工は煩雑、かつ、高価になる、という問題点がある。

本発明は、上記のような事情に注目してなされたもので、本発明の目的は、鍛造品などワークの表面が粗面であるとしても、このワークに対し穴加工をする場合、この穴加工が容易に、かつ、安価にできるようにすることである。

請求項１の発明は、ドリル本体４と、このドリル本体４の軸心５上に配置されてこのドリル本体４の基部と一体的に形成されるシャンク６とを備え、上記ドリル本体４の直径Ｄ１よりも上記シャンク６の直径Ｄ２を大きくしたドリルにおいて、
上記ドリル本体４のねじれ溝９に連続する他のねじれ溝１７を上記シャンク６に形成し、上記他のねじれ溝１７の底部を上記ねじれ溝９とほぼ同形同大とし、
上記シャンク６の軸方向各部横断面（図３）における上記他のねじれ溝１７を除く外縁１８を、上記軸心５を中心とする仮想円上に位置させたものである。

請求項２の発明は、請求項１の発明に加えて、上記ドリル本体４からシャンク６への遷移部２０を、その直径が上記ドリル本体４側からシャンク６側に向かうに従い漸増するよう形成し、
上記遷移部２０の軸方向各部横断面（図３中二点鎖線）における上記各ねじれ溝９，１７を除く外縁２１を、上記軸心５を中心とする仮想円上に位置させたものである。

請求項３の発明は、上記請求項１のドリル１を用いたワーク２への穴加工方法であって、
上記ワーク２に対し、上記ドリル本体４により下穴３の加工を開始し、上記遷移部２０が上記ワーク２に当接したとき、もしくは、この当接以前に上記下穴３の加工を終了し、
次に、他のドリル３６を上記下穴３に嵌入して、この下穴３に連続する他の穴３７を上記ワーク２に加工し、更に他のドリル３９を上記他の穴３７に嵌入して、この他の穴３７に連続する更に他の穴４０を上記ワーク２に加工するようにしたものである。

請求項４の発明は、請求項３の発明に加えて、上記下穴３、他の穴３７、および更に他の穴４０の各内径が互いにほぼ同じとなるようにしたものである。

なお、この項において、上記各用語に付記した符号は、本発明の技術的範囲を後述の「実施例」の項や図面の内容に限定解釈するものではない。

本発明による効果は、次の如くである。

請求項１の発明は、ドリル本体と、このドリル本体の軸心上に配置されてこのドリル本体の基部と一体的に形成されるシャンクとを備え、上記ドリル本体の直径よりも上記シャンクの直径を大きくしたドリルにおいて、
上記ドリル本体のねじれ溝に連続する他のねじれ溝を上記シャンクに形成し、上記他のねじれ溝の底部を上記ねじれ溝とほぼ同形同大とし、
上記シャンクの軸方向各部横断面における上記他のねじれ溝を除く外縁を、上記軸心を中心とする仮想円上に位置させている。

ここで、上記したように、ドリル本体とシャンクとは互いに一体的に形成されていて、上記ドリル本体は、これよりも直径の大きいシャンクにより補強されて十分の剛性が確保されている。

このため、穴加工時に、ワークの表面に圧接されたドリルのドリル本体が、その径方向に向かう反力を上記表面から受けたとしても、このドリル本体は上記反力に対抗し、撓むということが防止される。よって、このドリル本体によりワークの表面の所望位置に正確に下穴の加工ができ、この結果、穴加工時に、前記従来の技術で示したエンドミルによる第１工程は不要となり、その分、穴加工がより容易にできる。

そして、前記したように、ドリル本体のねじれ溝に連続する他のねじれ溝を上記シャンクに形成し、上記他のねじれ溝の底部を上記ねじれ溝とほぼ同形同大としている。

このため、第１に、上記ドリル本体による下穴の加工時のワークの切削屑は、上記シャンクに邪魔されることなく、ねじれ溝と他のねじれ溝とを順次通ってワークの表面の外方に円滑に排出させられる。よって、上記ドリル本体の長さを短くし、この長さを下穴の目的深さに近似させると、下穴の加工の完了直前には上記ワークの表面にシャンクが接近することになるが、このシャンクに邪魔されることなく、上記切削屑の排出は円滑になされて、上記ドリル本体による下穴の加工は円滑にできる。そして、上記したように、ドリル本体の長さを短くすると、このドリル本体の剛性を、より向上させることができて、下穴の加工時のドリル本体の撓みを、より防止できる。この結果、ワークの表面における所望位置への下穴の加工がより精度よくでき、また、この下穴の寸法精度も向上する。

また、第２に、下穴の加工を繰り返すことにより、上記ドリル本体の先端が消耗したときには、このドリル本体の先端の研磨により再生される。この研磨により、ドリル本体の長さは減少するが、上記シャンク側を研磨してドリル本体に新しい基部を生じさせれば、このドリル本体の長さの減少が防止される。そして、上記シャンク側の研磨によって生じるドリル本体の新しい基部には、上記他のねじれ溝の底部が現れることとなり、この底部は上記ねじれ溝とほぼ同形同大であるため、その後の下穴の加工においても、切削屑の排出は円滑に行なわれる。

また、前記したように、シャンクの軸方向での各部横断面における上記他のねじれ溝を除く外縁を、上記軸心を中心とする仮想円上に位置させている。

このため、上記ドリルのシャンクには、ドリル構造としての外周切刃、マージン、および逃げ面が存在せず、つまり、上記ドリルは段付きドリルと比べ、極めて簡単な構造で足りる。よって、このドリルの成形が容易、かつ、安価である分、穴加工がより容易、かつ、安価にできる。

請求項２の発明は、上記ドリル本体からシャンクへの遷移部を、その直径が上記ドリル本体側からシャンク側に向かうに従い漸増するよう形成している。

このため、上記ドリル本体からシャンクに向かってのドリルの径変化を緩やかにすることができて、上記遷移部における応力集中を小さく抑制でき、ドリルの折損を防止できる。

また、上記遷移部の軸方向各部横断面における上記各ねじれ溝を除く外縁を、上記軸心を中心とする仮想円上に位置させている。

このため、上記ドリルの遷移部には、ドリル構造としての外周切刃、マージン、および逃げ面が存在せず、つまり、上記ドリルは段付きドリルと比べ、極めて簡単な構造で足りる。よって、このドリルの成形が容易、かつ、安価である分、穴加工がより容易、かつ、安価にできる。

請求項３の発明は、上記請求項１のドリルを用いたワークへの穴加工方法であって、
上記ワークに対し、上記ドリル本体により下穴の加工を開始し、上記遷移部が上記ワークに当接したとき、もしくは、この当接以前に上記下穴の加工を終了し、
次に、他のドリルを上記下穴に嵌入して、この下穴に連続する他の穴を上記ワークに加工し、更に他のドリルを上記他の穴に嵌入して、この他の穴に連続する更に他の穴を上記ワークに加工するようにしている。

このため、上記種々のドリルを順次用いて深穴加工をする場合に、前記したように、ドリルによる下穴の加工が容易、かつ、精度よくできる分、上記深穴加工も容易、かつ、精度よくできる。

請求項４の発明は、上記下穴、他の穴、および更に他の穴の各内径が互いにほぼ同じとなるようにしている。

このため、軸方向の各部内径が互いにほぼ同じである深穴が加工される。そして、この深穴の加工時に、上記他のドリルにより他の穴を加工するとき、この他のドリルが撓もうとすることは上記下穴の内周面により防止される。また、上記更に他のドリルにより更に他の穴を加工するとき、上記更に他のドリルが撓もうとすることは上記他の穴の内周面により防止される。よって、上記他のドリルや更に他のドリルが撓むことにより容易に折損する、ということは防止される。この結果、上記深穴加工が円滑、かつ、容易にできる。

また、上記深穴におけるワークの表面近傍の内径と、上記深穴の最深部の内径とは互いにほぼ同じである。このため、最深部の内径を所望寸法にしようとする場合に、この深穴を加工するためのワークの表面における占有面積は、上記最深部の内径とほぼ同じ径の円形の面積で足りる。つまり、上記占有面積は深穴加工をする上で、必要最小面積で足りる。よって、ワークの表面における狭いところでも、上記形状の深穴の加工ができる。

本発明のドリルに関し、鍛造品などワークの表面が粗面であるとしても、このワークに対し穴加工をする場合、この穴加工が容易に、かつ、安価にできるようにする、という目的を実現するため、本発明を実施するための最良の形態は、次の如くである。

即ち、ドリルは、ドリル本体と、このドリル本体の軸心上に配置されてこのドリル本体の基部と一体的に形成されるシャンクとを備え、上記ドリル本体の直径よりも上記シャンクの直径が大きくされている。

上記ドリル本体のねじれ溝に連続する他のねじれ溝が上記シャンクに形成され、上記他のねじれ溝の底部が上記ねじれ溝とほぼ同形同大とされている。また、上記シャンクの軸方向各部横断面における上記各ねじれ溝を除く外縁が、上記軸心を中心とする仮想円上に位置させられている。

本発明をより詳細に説明するために、その実施例を添付の図に従って説明する。

図１−３において、符号１は、下穴加工用ドリルである。

上記ドリル１は、ワーク２の下穴３を加工可能とするドリル本体４と、このドリル本体４の軸心５上で、このドリル本体４に列状に配置されて、このドリル本体４の基部と一体的に形成されるシャンク６とを備えている。上記ドリル本体４の直径Ｄ１よりも上記シャンク６の直径Ｄ２が大きくなるよう形成されている。この場合、（１．４−２．０）Ｄ１＝Ｄ２が好ましく、（１．６−１．８）Ｄ１＝Ｄ２が、より好ましい。また、上記ドリル本体４の長さＬ１＝下穴３の目的深さＬ２＋約１ｍｍが好ましく、下穴３の目的深さＬ２＝（０．８−２．５）Ｄ１が好ましい。

図１，２において、上記ドリル本体４の外周面には２条のねじれ溝９が形成されている。上記ドリル１の回転方向Ｒを前方、これと反対方向を後方としたとき、上記ドリル本体４の先端面１０における上記各ねじれ溝９の端部開口縁のうちの後縁が先端切刃１１とされている。また、上記ドリル本体４の外周面における上記各ねじれ溝９の一対の開口縁のうちの後縁が外周切刃１２とされている。

また、上記軸心５を中心として上記外周切刃１２を通る仮想円上に位置し、この外周切刃１２から後方に連なる幅狭のドリル本体４の外周部分がマージン１３とされる。また、このマージン１３と、このマージン１３の後方に位置するねじれ溝９との間におけるドリル本体４の他の外周部分は、上記仮想円よりもわずかに小径の他の仮想円上に位置する逃げ面１４とされている。

図１，３において、上記シャンク６には、上記ドリル本体４の各ねじれ溝９にそれぞれ連続する２条の他のねじれ溝１７が形成されている。これら各他のねじれ溝１７の底部は、上記ねじれ溝９とほぼ同形同大とされている。具体的には、ドリル本体４の横断面形状と、シャンク６のそれとを重ね合わせたとき、上記ねじれ溝９と、他のねじれ溝１７の底部とがほぼ合致することとされ（図３中実線と一点鎖線）、かつ、上記ドリル１の軸方向におけるねじれのピッチが互いにほぼ同じ寸法とされている。

上記他のねじれ溝１７が形成されたシャンク６の軸方向での各部横断面における上記他のねじれ溝１７を除く外縁１８は、上記軸心５を中心とする仮想円上に位置させられている。つまり、上記シャンク６には、上記ドリル本体４の外周切刃１２、マージン１３、および逃げ面１４に相当するものは存在していない。

上記ドリル本体４からシャンク６への遷移部２０は、その直径が上記ドリル本体４側から上記シャンク６側に向かうに従い漸増するよう形成されている。上記遷移部２０の上記ドリル本体４側の直径は、このドリル本体４の基部の直径Ｄ１と同じとされ、シャンク６側の直径はこのシャンク６の直径Ｄ２と同じとされている。上記遷移部２０は全体的に円錐台形状とされ、その頂角θは、６０°−１４０°でよいが、上記ドリル１を軸方向でコンパクトにする一方、上記遷移部２０での応力集中を防止する上で、８０°−１２０°がより好ましい。なお、頂角θはほぼ１８０°であってもよく、つまり、上記軸方向の寸法がほぼ“零”の遷移部２０が存在していてもよく、この場合、上記シャンク６における上記ドリル本体４側の端面は、上記軸心５にほぼ直交する。

上記遷移部２０の軸方向各部横断面における上記各ねじれ溝９，１７を除く外縁２１は、上記軸心５を中心とする仮想円上に位置させられている（図３中二点鎖線）。

図１，４において、上記ワーク２は、自動車や、自動二輪車用エンジンを構成するクランク軸とされている。このクランク軸は、クランク軸心２４上に配置され、ジャーナルとしてクランクケースに支持されるクランク主軸２５と、このクランク主軸２５から径方向外方に突設される複数のクランクアーム２６と、これらクランクアーム２６に架設される複数のクランクピン２７とを備え、これら２４−２７は、鍛造により互いに一体的に形成されている。

上記クランク軸心２４に交差する方向に向かって延び油路となる有底の穴２９が形成されている。この穴２９は、いわゆるワンジャーナルツーピンといわれるものであって、上記クランクアーム２６の基部からクランクピン２７、クランク主軸２５、および他のクランクピン２７を通るよう形成されている。また、上記穴２９の開口端は金属製ボール３０により埋栓されている。また、上記穴２９を上記クランク主軸２５および各クランクピン２７の各外周面側にまで連通させる連通穴３１が形成されている。

全図において、上記ドリル１を用いて上記ワーク２に対し、深穴である穴２９を加工する穴加工方法につき説明する。

まず、上記ドリル１のシャンク６をマシニングセンタなど工作機械３３の出力部（チャック）に固着し、上記ドリル１をその軸心５回りで上記回転方向Ｒに回転駆動させる。そして、上記ドリル１のドリル本体４の先端を上記ワーク２の表面の所望位置に圧接させ、上記下穴３の加工を開始する。この下穴３の加工が進行して、上記遷移部２０がワーク２に当接する以前であって、ドリル本体４の長さＬ１＝下穴３の目的深さＬ２＋約１ｍｍとなったとき、上記下穴３の加工を終了し、この下穴３から上記ドリル１を抜き出す。なお、上記遷移部２０がワーク２に当接するまで、上記下穴３の加工を進行させてもよい。

次に、上記工作機械３３により回転駆動される他のドリル３６を上記下穴３に嵌入して、この下穴３に連続する他の穴３７を上記ワーク２に加工し、この加工後、この他の穴３７から上記他のドリル３６を抜き出す。次に、上記工作機械３３により回転駆動される更に他のドリル３９を上記下穴３と他の穴３７とに嵌入して、この他の穴３７に連続する更に他の穴４０を上記ワーク２に加工し、この加工後、この更に他の穴４０から更に他のドリル３９を抜き出す。これにより、上記穴２９が加工される。

上記他のドリル３６は、２０Ｄドリルといわれるもので、その直径の２０倍の長さを有している。また、上記更に他のドリル３９は、３０Ｄドリルといわれるもので、その直径の３０倍の長さを有している。上記ドリル１のドリル本体４、他のドリル３６、および更に他のドリル３９の各直径は、互いにほぼ同じであってもよいが、この順序で、０．５−１．０％ずつ直径の値が漸減されている。このため、上記下穴３、他の穴３７、および更に他の穴４０の各内径は互いにほぼ同じとされるが、具体的には、この順序で０．５−１．０％ずつ内径の値が漸減させられる。

ここで、前記したように、ドリル本体４とシャンク６とは互いに一体的に形成されていて、上記ドリル本体４は、これよりも直径Ｄ２の大きいシャンク６により補強されて十分の剛性が確保されている。

このため、上記穴加工時に、ワーク２の表面に圧接されたドリル１のドリル本体４が、その径方向に向かう反力を上記表面から受けたとしても、このドリル本体４は上記反力に対抗し、撓むということが防止される。よって、このドリル本体４によりワーク２の表面の所望位置に正確に下穴３の加工ができ、この結果、穴加工時に、前記従来の技術で示したエンドミルによる第１工程は不要となり、その分、穴加工がより容易にできる。

そして、前記したように、ドリル本体４のねじれ溝９に連続する他のねじれ溝１７を上記シャンク６に形成し、上記他のねじれ溝１７の底部を上記ねじれ溝９とほぼ同形同大としている。

このため、第１に、上記ドリル本体４による下穴３の加工時のワーク２の切削屑は、上記シャンク６に邪魔されることなく、ねじれ溝９と他のねじれ溝１７とを順次通ってワーク２の表面の外方に円滑に排出させられる。よって、上記ドリル本体４の長さＬ１を短くし、この長さＬ１を下穴３目的深さＬ２に近似させると、下穴３の加工の完了直前には上記ワーク２の表面にシャンク６が接近することになるが、このシャンク６に邪魔されることなく、上記切削屑の排出は円滑になされて、上記ドリル本体４による下穴３の加工は円滑にできる。そして、上記したように、ドリル本体４の長さＬ１を短くすると、このドリル本体４の剛性を、より向上させることができて、下穴３の加工時のドリル本体４の撓みを、より防止できる。この結果、ワーク２の表面における所望位置への下穴３の加工がより精度よくできる。

また、上記下穴３の寸法精度も向上する。このため、上記穴２９の加工が完了した後、この穴２９のうち、上記ドリル１により加工されたまま残された下穴３に対し、上記ボール３０を圧入すれば、高精度の圧入寸法が得られて圧入締代が安定し、埋栓のシール性能が向上する。

また、第２に、下穴３の加工を繰り返すことにより、上記ドリル本体４の先端の先端切刃１１が消耗したときには、このドリル本体４の先端の研磨により再生される。この研磨により、ドリル本体４の長さＬ１は減少するが、上記シャンク６側を研磨してドリル本体４に新しい基部を生じさせれば、このドリル本体４の長さＬ１の減少が防止される。より具体的には、上記したシャンク６側とは、遷移部２０におけるドリル本体４側の端面、もしくは遷移部２０が零のときは、シャンク６におけるドリル本体４側の端面に相当する。そして、上記シャンク６側の研磨によって生じるドリル本体４の新しい基部には、上記他のねじれ溝１７の底部が現れることとなり、この底部は上記ねじれ溝９とほぼ同形同大であるため、その後の下穴３の加工においても、切削屑の排出は円滑に行なわれる。

また、前記したように、シャンク６の軸方向での各部横断面（図３）における上記他のねじれ溝１７を除く外縁１８を、上記軸心５を中心とする仮想円上に位置させている。

このため、上記ドリル１のシャンク６には、ドリル構造としての外周切刃１２、マージン１３、および逃げ面１４が存在せず、つまり、上記ドリル１は段付きドリルと比べ、極めて簡単な構造で足りる。よって、このドリル１の成形が容易、かつ、安価である分、穴加工がより容易、かつ、安価にできる。

また、前記したように、上記ドリル本体４からシャンク６への遷移部２０を、その直径が上記ドリル本体４側からシャンク６側に向かうに従い漸増するよう形成している。

このため、上記ドリル本体４からシャンク６に向かってのドリル１の径変化を緩やかにすることができて、上記遷移部２０における応力集中を小さく抑制でき、ドリル１の折損を防止できる。

また、上記遷移部２０の軸方向各部横断面（図３中二点鎖線）における上記各ねじれ溝９，１７を除く外縁２１を、上記軸心５を中心とする仮想円上に位置させている。

このため、上記ドリル１の遷移部２０には、ドリル構造としての外周切刃１２、マージン１３、および逃げ面１４が存在せず、つまり、上記ドリル１は段付きドリルと比べ、極めて簡単な構造で足りる。よって、このドリル１の成形が容易、かつ、安価である分、穴加工がより容易、かつ、安価にできる。

また、前記したように、上記請求項１のドリル１を用いたワーク２への穴加工方法であって、
上記ワーク２に対し、上記ドリル本体４により下穴３の加工を開始し、上記遷移部２０が上記ワーク２に当接したとき、もしくは、この当接以前に上記下穴３の加工を終了し、
次に、上記ドリル本体４よりも長い他のドリル３６を上記下穴３に嵌入して、この下穴３に連続する他の穴３７を上記ワーク２に加工し、更に上記他のドリル３６よりも長い他のドリル３９を上記他の穴３７に嵌入して、この他の穴３７に連続する更に他の穴４０を上記ワーク２に加工するようにしている。

このため、上記種々のドリル１，３６，３９を順次用いて深穴加工をする場合に、前記したように、ドリル１による下穴３の加工が容易、かつ、精度よくできる分、上記深穴加工も容易、かつ、精度よくできる。

また、上記したように、短いドリルから次第に長いドリルに替えて、順次深穴加工をするため、各ドリルによる穴の加工長は短く抑えられる。よって、各ドリルの穴加工時に生じる切削屑は、各ドリルのねじれ溝を通して円滑に排出される。この結果、各ドリルの折損など不都合の発生が防止されて、深穴の加工が円滑、かつ、容易にできる。

また、前記したように、下穴３、他の穴３７、および更に他の穴４０の各内径が互いにほぼ同じとなるようにしている。

このため、上記他のドリル３６により他の穴３７を加工するとき、この他のドリル３６が撓もうとすることは上記下穴３の内周面により防止される。また、上記更に他のドリル３９により更に他の穴４０を加工するとき、上記更に他のドリル３９が撓もうとすることは上記他の穴３７の内周面により防止される。よって、上記他のドリル３６や更に他のドリル３９が撓むことにより容易に折損する、ということは防止される。この結果、上記深穴加工が円滑、かつ、容易にできる。

なお、以上は図示の例によるが、穴２９は貫通孔であってもよい。また、穴２９は、クランクアーム２６の基部からクランクピン２７、およびクランク主軸２５を通るよう形成される、いわゆるワンジャーナルワンピンといわれるものでもよい。また、深穴加工においては、更に別の１本以上のドリルを用いて更に穴加工をしてもよい。

ドリルの全体側面図である。 図１のII−II線矢視断面図である。 図１のIII−III線矢視断面図である。 ワークの側面部分断面図である。 穴加工方法を説明する図である。

符号の説明

１ ドリル
２ ワーク
３ 下穴
４ ドリル本体
５ 軸心
６ シャンク
９ ねじれ溝
１７ 他のねじれ溝
１８ 外縁
２０ 遷移部
２１ 外縁
２９ 穴
３６ 他のドリル
３７ 他の穴
３９ 更に他のドリル
４０ 更に他の穴
Ｄ１ 直径
Ｄ２ 直径
Ｒ 回転方向
θ 頂角
Ｌ１ 長さ
Ｌ２ 目的深さ

Claims (4)

1. ドリル本体と、このドリル本体の軸心上に配置されてこのドリル本体の基部と一体的に形成されるシャンクとを備え、上記ドリル本体の直径よりも上記シャンクの直径を大きくしたドリルにおいて、
   上記ドリル本体のねじれ溝に連続する他のねじれ溝を上記シャンクに形成し、上記他のねじれ溝の底部を上記ねじれ溝とほぼ同形同大とし、
   上記シャンクの軸方向各部横断面における上記他のねじれ溝を除く外縁を、上記軸心を中心とする仮想円上に位置させたことを特徴とするドリル。
2. 上記ドリル本体からシャンクへの遷移部を、その直径が上記ドリル本体側からシャンク側に向かうに従い漸増するよう形成し、
   上記遷移部の軸方向各部横断面における上記各ねじれ溝を除く外縁を、上記軸心を中心とする仮想円上に位置させたことを特徴とする請求項１に記載のドリル。
3. 上記請求項１のドリルを用いたワークへの穴加工方法であって、
   上記ワークに対し、上記ドリル本体により下穴の加工を開始し、上記遷移部が上記ワークに当接したとき、もしくは、この当接以前に上記下穴の加工を終了し、
   次に、他のドリルを上記下穴に嵌入して、この下穴に連続する他の穴を上記ワークに加工し、更に他のドリルを上記他の穴に嵌入して、この他の穴に連続する更に他の穴を上記ワークに加工するようにしたことを特徴とするワークへの穴加工方法。
4. 上記下穴、他の穴、および更に他の穴の各内径が互いにほぼ同じとなるようにしたことを特徴とする請求項３に記載のワークへの穴加工方法。

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