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JP2006258842A - 現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 - Google Patents

現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 Download PDF

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JP2006258842A
JP2006258842A JP2005072235A JP2005072235A JP2006258842A JP 2006258842 A JP2006258842 A JP 2006258842A JP 2005072235 A JP2005072235 A JP 2005072235A JP 2005072235 A JP2005072235 A JP 2005072235A JP 2006258842 A JP2006258842 A JP 2006258842A
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Natsumi Kato
菜摘 加藤
Tomoyuki Ichikawa
智之 市川
Junichi Matsumoto
純一 松本
Nobuo Iwata
信夫 岩田
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Abstract

【課題】 現像剤にかかるストレスを最適化して現像剤の経時劣化を低減することができる現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供する。
【解決手段】 現像剤Gが収容された状態における現像装置23の動トルクをW1(kgf・cm)とし、現像剤Gが収容されていない状態における現像装置23の動トルクをW0(kgf・cm)とし、現像装置23に収容された現像剤G中のトナーTの質量をM(g)としたときに、
4×10-2<(W1−W0)/M<15×10-2
なる関係が成立するように構成する。
【選択図】 図2

Description

この発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の電子写真方式を用いた画像形成装置とそこに設置される現像装置及びプロセスカートリッジとに関し、特に、トナーとキャリアとからなる2成分現像剤を用いた現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置に関するものである。
従来から、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の電子写真方式を用いた画像形成装置において、非磁性トナーと磁性キャリアとからなる2成分現像剤(添加剤等を添加する場合も含むものとする。)を収容した現像装置が多く用いられている(例えば、特許文献1参照。)。
特許文献1等において、現像装置は、現像ローラ(現像剤担持体)、2つの搬送スクリュ(第1搬送部材及び第2搬送部材)等で構成される。そして、2つの搬送スクリュによって現像剤を現像装置の長手方向に循環させながら、現像ローラに現像剤を供給している。
詳しくは、装置内におけるトナー消費に応じて、現像装置の一端に設けられたトナー補給口から装置内に適宜にトナーが補給される。補給されたトナーは、現像装置内の現像剤とともに、2つの搬送スクリュによって、装置内を長手方向(現像ローラの回転軸方向と同方向である。)に循環しながら混合される。その混合された現像剤は、その一部が、現像ローラに対向する第1搬送スクリュによって、現像ローラに供給される。現像ローラに担持された現像剤は、ドクターブレード(現像剤規制部材)によって適量に規制された後に、その現像剤中のトナーが感光体ドラム(像担持体)との対向位置で感光体ドラム上の潜像に付着する。
このような2成分現像方式の現像装置においては、現像剤中のトナーを良好に帯電させる必要がある。トナーの帯電は主としてキャリアとの摩擦によって生じるものであって、特に、ドクターブレードと現像ローラとの隙間(ドクターギャップ)でおこなわれるキャリアとの摺擦による摩擦帯電の寄与は大きい。
その一方で、ドクターブレードの位置でおこなわれる現像剤の摺擦は、トナーに大きなストレスをかけてしまうことが知られている。トナーが大きなストレスを受けると、トナー表面の添加剤がトナー母体粒子に埋め込まれるという現象が発生する。添加剤の埋没が発生すると、添加剤によって付与されていた流動性や帯電制御性が消失してしまう。この結果、地肌汚れ(感光体ドラム上又は出力画像上の非画像領域にトナーが付着する現象である。)やトナー飛散等の不具合が生じてしまう。
これに対して、特許文献2等では、トナーにかかるストレスを低減することを目的として、現像装置が駆動している際に2成分現像剤が受ける動トルクW(kgf・cm)と、2二成分現像剤中に含まれるトナー量M(g)と、の比W/Mを、4×10-2以下にする技術が開示されている。
一方、特許文献3等には、劣化した現像剤を新品の現像剤に交換する作業を簡素化することを目的として、補給トナーとともに新しいキャリアを一定の比率で補給する技術(これをトリクル現像方式という。)が開示されている。
特開平10−69155号公報 特開2003−263032号公報 特公平2−21591号公報
上述した従来の現像装置は、経時における現像剤の劣化を充分に抑止することができなかった。
上述の特許文献2等の技術は、現像剤にかかるストレスが小さくなりすぎて、トナーに添加された無機微粒子からなる添加剤がキャリアに付着してしまっていた。
すなわち、トナー表面に付着している無機微粒子は、現像装置内で撹拌・搬送が繰り返されることによってトナー表面から遊離する。この遊離した無機微粒子は、長期に渡って使用されたキャリアの外周に、1μmに満たない微小なトナーとともに付着・蓄積していく。このような添加剤や微小トナーが蓄積したキャリアは、トナーを充分に帯電させることができない。このような現象は、現像剤にかかるストレスが小さくなりすぎるときに顕著にあらわれていた。
一方、上述の特許文献3等の技術は、劣化したキャリアを新しいキャリアに入れ替えることで擬似的に現像剤の寿命を延ばしているにすぎなかった。したがって、トナーに対する添加剤の付着力が弱い場合等には、経時でキャリアに添加剤が付着・蓄積して、トナーを充分に帯電させることができなくなっていた。
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、現像剤にかかるストレスを最適化して現像剤の経時劣化を低減することができる現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供することにある。
本願発明者は、上述した課題を解決するために研究を重ねた結果、次の事項を知るに至った。
すなわち、トナーを良好に安定的に帯電させるためには、キャリアへの添加剤の蓄積量を減らすとともに、トナーへの添加剤の埋没を抑止する必要がある。そのためには、現像剤にかかるストレスを、大き過ぎず小さ過ぎず、最適化する必要がある。この現像剤にかかるストレスは、現像装置から現像剤が受ける動トルクと、現像剤中のトナー質量と、によって特性値化できる。また、トナーや添加剤の構成を限定することによって、現像剤の劣化をさらに抑止させることができる。
この発明は以上述べた事項に基づくものであり、すなわち、この発明の請求項1記載の発明にかかる現像装置は、トナーとキャリアとからなる現像剤が収容されるとともに、像担持体上に形成される潜像を現像する現像装置であって、前記現像剤が収容された状態における装置の動トルクをW1(kgf・cm)とし、前記現像剤が収容されていない状態における装置の動トルクをW0(kgf・cm)とし、装置に収容された前記現像剤中の前記トナーの質量をM(g)としたときに、
4×10-2<(W1−W0)/M<15×10-2
なる関係が成立するように構成されたものである。
また、請求項2記載の発明にかかる現像装置は、前記請求項1に記載の発明において、前記像担持体に対向するとともに前記現像剤が担持されて、駆動源に連結される現像剤担持体と、前記現像剤担持体に対向するとともに、前記現像剤担持体上に担持される前記現像剤の量を規制する現像剤規制部材と、前記現像剤担持体に対向するとともに、前記現像剤担持体の長手方向に沿って前記現像剤を搬送する第1搬送部材と、仕切部材を介して前記第1搬送部材に対向するとともに、前記第1搬送部材の搬送方向とは逆の方向に前記現像剤を搬送して該第1搬送部材とともに前記現像剤の循環経路を形成する第2搬送部材と、を備え、前記第1搬送部材及び前記第2搬送部材は、前記駆動源によって駆動される前記現像剤担持体に従動し、前記装置の動トルクは、前記駆動源において検出されるものである。
また、請求項3記載の発明にかかる現像装置は、前記請求項1又は請求項2に記載の発明において、前記トナーは、樹脂及び着色剤からなるトナー母体粒子と添加剤とを含有し、前記添加剤は、その添加量が前記トナー母体粒子に対して0.5〜5重量%となるように形成されたものである。
また、請求項4記載の発明にかかる現像装置は、前記請求項3に記載の発明において、前記添加剤は、粒径の異なる複数の無機微粒子を含有するものである。
また、請求項5記載の発明にかかる現像装置は、前記請求項1〜請求項4のいずれかに記載の発明において、前記トナーは、研磨剤微粒子を含有するものである。
また、請求項6記載の発明にかかる現像装置は、前記請求項1〜請求項5のいずれかに記載の発明において、装置内に収容された前記現像剤の一部又は全部を排出する排出手段と、装置内に新たに現像剤又はキャリアを補給する補給手段と、をさらに備えたものである。
また、請求項7記載の発明にかかる現像装置は、前記請求項6に記載の発明において、前記排出手段又は/及び前記補給手段は、
4×10-2<(W1−W0)/M<15×10-2
なる関係が成立するように制御されるものである。
また、この発明の請求項8記載の発明にかかるプロセスカートリッジは、画像形成装置の装置本体に対して着脱自在に設置されるプロセスカートリッジであって、請求項1〜請求項7のいずれかに記載の現像装置と前記像担持体とが一体化されたものである。
また、この発明の請求項9記載の発明にかかる画像形成装置は、請求項1〜請求項7のいずれかに記載の現像装置と前記像担持体とを備えたものである。
なお、本願において、「プロセスカートリッジ」とは、像担持体を帯電する帯電部と、像担持体上に形成された潜像を現像する現像装置(現像部)と、像担持体上をクリーニングするクリーニング部とのうち、少なくとも1つと、像担持体とが、一体化されて、画像形成装置本体に対して着脱自在に構成されたユニットと定義する。
本発明は、現像剤にかかるストレスを最適化しているために、現像剤の経時劣化が確実に低減される現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供することができる。
以下、この発明を実施するための最良の形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。
実施の形態1.
図1〜図3にて、この発明の実施の形態1について詳細に説明する。
まず、図1にて、画像形成装置全体の構成・動作について説明する。
図1において、1は画像形成装置としてのカラー複写機の装置本体、2は入力画像情報に基づいたレーザ光を発する書込み部(露光部)、20Y、20M、20C、20BKは各色(イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック)に対応したプロセスカートリッジ、21は各プロセスカートリッジ20Y、20M、20C、20BKにそれぞれ収容された像担持体としての感光体ドラム、22は感光体ドラム21上を帯電する帯電部、23Y、23M、23C、23BKは感光体ドラム21上に形成される静電潜像を現像する現像装置(現像部)、24は感光体ドラム21上に形成されたトナー像を中間転写ベルト27に転写する転写バイアスローラ、25は感光体ドラム21上の未転写トナーを回収するクリーニング部を示す。
また、27は複数色のトナー像が重ねて転写される中間転写ベルト、28は中間転写ベルト27上に形成されたトナー像を記録媒体Pに転写する第2転写バイアスローラ、29は中間転写ベルト27上の未転写トナーを回収する中間転写ベルトクリーニング部、30は4色カラーのトナー像が転写された記録媒体Pを搬送する搬送ベルト、32Y、32M、32C、32BKは各現像装置23Y、23M、23C、23BKに各色のトナーを補給するトナー補給部、51は原稿Dを原稿読込部55に搬送する原稿搬送部、55は原稿Dの画像情報を読み込む原稿読込部(スキャナ)、61は転写紙等の記録媒体Pが収納される給紙部、66は記録媒体P上の未定着画像を定着する定着部を示す。
ここで、各プロセスカートリッジ20Y、20M、20C、20BKは、それぞれ、感光体ドラム21、帯電部22、クリーニング部25が、一体化されたものである。
各プロセスカートリッジ20Y、20M、20C、20BKにおける感光体ドラム21上では、それぞれ、各色(イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック)の画像形成がおこなわれる。
以下、画像形成装置における、通常のカラー画像形成時の動作について説明する。
まず、原稿Dは、原稿搬送部51の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送されて、原稿読込部55のコンタクトガラス53上に載置される。そして、原稿読込部55で、コンタクトガラス53上に載置された原稿Dの画像情報が光学的に読み取られる。
詳しくは、原稿読込部55は、コンタクトガラス53上の原稿Dの画像に対して、照明ランプから発した光を照射しながら走査させる。そして、原稿Dにて反射した光を、ミラー群及びレンズを介して、カラーセンサに結像する。原稿Dのカラー画像情報は、カラーセンサにてRGB(レッド、グリーン、ブルー)の色分解光ごとに読み取られた後に、電気的な画像信号に変換される。さらに、RGBの色分解画像信号をもとにして画像処理部(不図示である。)で色変換処理、色補正処理、空間周波数補正処理等の処理をおこない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのカラー画像情報を得る。
そして、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像情報は、書込み部2に送信される。そして、書込み部2からは、各色の画像情報に基づいたレーザ光(露光光)が、それぞれ、対応するプロセスカートリッジ20Y、20M、20C、20BKの感光体ドラム21上に向けて発せられる。
一方、4つの感光体ドラム21は、それぞれ、図1の時計方向に回転している。そして、まず、感光体ドラム21の表面は、帯電部22との対向位置で、一様に帯電される(帯電工程である。)。こうして、感光体ドラム21上には、帯電電位が形成される。その後、帯電された感光体ドラム21表面は、それぞれのレーザ光の照射位置に達する。
書込み部2において、光源から画像信号に対応したレーザ光が各色に対応して射出される。レーザ光は、ポリゴンミラー3に入射して反射した後に、レンズ4、5を透過する。レンズ4、5を透過した後のレーザ光は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分ごとに別の光路を通過することになる(露光工程である。)。
イエロー成分に対応したレーザ光は、ミラー6〜8で反射された後に、紙面左側から1番目のプロセスカートリッジ20Yの感光体ドラム21表面に照射される。このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラー3により、感光体ドラム21の回転軸方向(主走査方向)に走査される。こうして、帯電部22にて帯電された後の感光体ドラム21上には、イエロー成分に対応した静電潜像が形成される。
同様に、マゼンタ成分に対応したレーザ光は、ミラー9〜11で反射された後に、紙面左から2番目のプロセスカートリッジ20Mの感光体ドラム21表面に照射されて、マゼンタ成分に対応した静電潜像が形成される。シアン成分のレーザ光は、ミラー12〜14で反射された後に、紙面左から3番目のプロセスカートリッジ20Cの感光体ドラム12表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。ブラック成分のレーザ光は、ミラー15で反射された後に、紙面左から4番目のプロセスカートリッジ20BKの感光体ドラム21表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。
その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム21表面は、それぞれ、現像装置23Y、23M、23C、23BKとの対向位置に達する。そして、各現像装置23Y、23M、23C、23BKから感光体ドラム21上に各色のトナーが供給されて、感光体ドラム21上の潜像が現像される(現像工程である。)。
その後、現像工程後の感光体ドラム21表面は、それぞれ、中間転写ベルト27との対向位置に達する。ここで、それぞれの対向位置には、中間転写ベルト27の内周面に当接するように転写バイアスローラ24が設置されている。そして、転写バイアスローラ24の位置で、中間転写ベルト27上に、感光体ドラム21上に形成された各色の画像が、順次重ねて転写される(第1転写工程である。)。
そして、第1転写工程後の感光体ドラム21表面は、それぞれ、クリーニング部25との対向位置に達する。そして、クリーニング部25で、感光体ドラム21上に残存する未転写トナーが回収される(クリーニング工程である。)。
その後、感光体ドラム21表面は、不図示の除電部を通過して、感光体ドラム21における一連の作像プロセスが終了する。
他方、感光体ドラム21上の各色の画像が重ねて転写された中間転写ベルト27表面は、図中の矢印方向に走行して、第2転写バイアスローラ28の位置に達する。そして、第2転写バイアスローラ28の位置で、記録媒体P上に中間転写ベルト27上のフルカラーの画像が2次転写される(第2転写工程である。)。
その後、中間転写ベルト27表面は、中間転写ベルトクリーニング部29の位置に達する。そして、中間転写ベルト27上の未転写トナーが中間転写ベルトクリーニング部29に回収されて、中間転写ベルト27上の一連の転写プロセスが完了する。
ここで、第2転写バイアスローラ28位置の記録媒体Pは、給紙部61から搬送ガイド63、レジストローラ64等を経由して搬送されたものである。
詳しくは、記録媒体Pを収納する給紙部61から、給紙ローラ62により給送された転写紙Pが、搬送ガイド63を通過した後に、レジストローラ64に導かれる。レジストローラ64に達した記録媒体Pは、中間転写ベルト27上のトナー像とタイミングを合わせて、第2転写バイアスローラ28の位置に向けて搬送される。
その後、フルカラー画像が転写された記録媒体Pは、搬送ベルト30により、定着部66に導かれる。定着部66では、加熱ローラ67と加圧ローラ68とのニップにて、カラー画像が記録媒体P上に定着される。
そして、定着工程後の記録媒体Pは、排紙ローラ69によって、装置本体1外に出力画像として排出されて、一連の画像形成プロセスが完了する。
次に、図2及び図3にて、画像形成装置の作像部について詳述する。図2は作像部を示す断面図であり、図3はその現像装置を示す長手方向(図2の紙面垂直方向である。)の断面図である。
なお、装置本体1に設置される4つの作像部は、作像プロセスに用いられるトナーTの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、プロセスカートリッジ及び現像装置及びトナー補給部における符号のアルファベット(Y、M、C、BK)を省略して図示する。
図2に示すように、プロセスカートリッジ20には、主として、像担持体としての感光体ドラム21と、帯電部22と、クリーニング部25とが、ケース26に一体的に収納されている。クリーニング部25には、感光体ドラム21に当接するクリーニングブレード25a及びクリーニングローラ25bが設置されている。
現像装置23は、主として、感光体ドラム21に対向する現像剤担持体としての現像ローラ23aと、現像ローラ23aに対向する第1搬送部材としての第1搬送スクリュ23bと、仕切部材23eを介して第1搬送スクリュ23bに対向する第2搬送部材としての第2搬送スクリュ23cと、現像ローラ23aに対向する現像剤規制部材としてのドクターブレード23dと、で構成される。
また、現像装置23には、仕切部材23eで隔絶された第1現像剤収容部23gと第2現像剤収容部23hとが設けられている。図3を参照して、第1現像剤収容部23gと第2現像剤収容部23hとは長手方向両端部(仕切部材23eが介在しない範囲である。)で連通して、現像剤の循環経路を形成している。第1現像剤収容部23gには、現像ローラ23a、第1搬送スクリュ23b、ドクターブレード23d、が配設されている。第2現像剤収容部23hには、第2搬送スクリュ23c、磁気センサ40、が配設されている。
図3を参照して、現像ローラ23aは、内部に固設されてローラ周面に磁極を形成するマグネット23a1と、非磁性材料からなりマグネット23a1の周囲を回転するスリーブ23a2と、で構成される。マグネット23a1によって現像ローラ23a(スリーブ23a2)上に複数の磁極(主極、搬送極、汲み上げ極、剤切り極等である。)が形成される。
現像ローラ23a(スリーブ23a2)は、装置本体1に設置された駆動源43に連結されていて、駆動源43によって回転駆動される。また、図示は省略するが、現像ローラ23aと、第1搬送スクリュ23b及び第2搬送スクリュ23cとは、ギア列によって駆動連結されている。これにより、現像ローラ23aが駆動源43によって回転駆動されるのにともない、それに従動して第1搬送スクリュ23b及び第2搬送スクリュ23cも回転駆動される。
また、駆動源43には、現像装置23の動トルク(駆動トルク)を検出するトルク検出部44が接続されている。さらに、トルク検出部44には、トナー補給部32等を制御する制御部45が接続されている。これらの機能については後で詳しく説明する。
現像装置23内には、トナーTとキャリアCとからなる2成分現像剤Gが収容されている。
本実施の形態1におけるトナーT(現像剤G中のトナーとトナー補給部32内のトナーとである。)は、樹脂及び着色剤からなるトナー母体粒子や添加剤を含有する。
また、本実施の形態1におけるトナーTは、単量体を使用して乳化重合、懸濁重合等の重合反応によって合成する方法や、樹脂自体を熱等によって熔融し噴霧して微粒子化する方法や、水中等へ分散することによって所定の粒子サイズにして得られる母体粒子に添加剤をヘンシェルミキサー等で混合付着させる方法によって製造することができる。
トナーTに含有される樹脂としては、ポリスチレン、ポリクロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単重合体;スチレン/p−クロロスチレン共重合体、スチレン/プロピレン共重合体、スチレン/ビニルトルエン共重合体、スチレン/ビニルナフタリン共重合体、スチレン/アクリル酸メチル共重合体、スチレン/アクリル酸エチル共重合体、スチレン/アクリル酸ブチル共重合体、スチレン/アクリル酸オクチル共重合体、スチレン/メタクリル酸メチル共重合体、スチレン/メタクリル酸エチル共重合体、スチレン/メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン/α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン/アクリロニトリル共重合体、スチレン/ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン/ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン/ビニルメチルケトン共重合体、スチレン/ブタジエン共重合体、スチレン/イソプレン共重合体、スチレン/アクリロニトリル/インデン共重合体、スチレン/マレイン酸共重合体、スチレン/マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体;ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリビニルブチルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス等を単独又は2種以上混合して用いることができる。
トナーTに用いられる黒色の着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、ファーネスブラック、ランプブラック等が用いられる。シアンの着色剤としては、フタロシアニンブルー、メチルレンブルー、ビクトリアブルー、メチルバイオレット、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー等が用いられる。マゼンタの着色剤としては、ローダミン6Gレーキ、ジメチルキナクリドン、ウォッチングレッド、ローズベンガル、ローダミンB、アリザリンレーキ等が用いられる。イエローの着色剤としては、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、ハンザイエロー、ナフトールイエロー、モリブデンオレンジ、キノリンイエロー、タートラジン等が用いられる。
これらのトナーTには、効率的に帯電を付与するために、少量の帯電付与剤(例えば、染顔料、極性制御剤等である。)を含有させることができる。極性制御剤としては、モノアゾ染料の金属錯塩、ニトロフミン酸及びその塩、サリチル酸、ナフトエ酸、ジカルボン酸のCo、Cr又はFe等の金属錯体、有機染料、四級アンモニウム塩等を用いることができる。
なお、トナー母体粒子やトナー粒子の平均帯電量とは、任意のトナー母体粒子やトナー粒子(添加剤付加後のものである。)について、同一キャリアと同条件で混合撹拌してブローオフ測定によって測定したものである。
また、トナーTには、アルミナ、ジルコニア等の研磨剤微粒子を含有させることができる。このようにトナーT中に研磨剤微粒子(複合酸化物の研磨剤微粒子)を含有させることで、キャリア表面に付着した添加剤を掻きおとす効果が向上する。
また、トナーTに含有される添加剤は、その添加量がトナー母体粒子に対して0.5〜5重量%となるように設定されている。これによって、添加剤がトナーに埋没したりキャリアに蓄積したりする不具合が軽減されて、トナーの帯電特性が劣化する不具合が軽減される。
添加剤の添加量が、トナー母体粒子に対して0.5重量%以上であれば、現像装置内でトナーがストレスを受け続けた場合にも添加剤の埋没がある一定レベルに保たれる。これに対して、添加剤の添加量が、トナー母体粒子に対して0.5重量%未満の場合には、トナーがストレスを受けたときにほとんどの添加剤がトナーに埋没してしまい、添加剤としての機能が発揮されなくなってしまう。
添加剤の添加量が、トナー母体粒子に対して5重量%以下であれば、キャリア表面への添加剤蓄積量がある一定レベルに抑制される。これに対して、添加剤の添加量が、トナー母体粒子に対して5重量%を超える場合には、ストレスを付与してもキャリア表面上の添加剤蓄積物が過多であるために、それらを充分に掻き落とすことができなくなってしまう。
このような添加剤としては、粒径の異なる複数の無機微粒子を含有したものを用いることが好ましい。これにより、トナーに対する添加剤の埋没がさらに軽減されることになる。なお、このように複数の無機微粒子(添加剤)を用いた場合、上述の添加剤の添加量は各添加剤の添加量の総量になる。
添加剤として用いられる無機微粒子としては、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸パリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等を用いることができる。その中でも、シリカ、酸化チタンの2種を用いる場合には、トナーに対して添加剤の埋没を抑制する効果と、トナーの帯電を安定させる効果と、が特に大きく発揮される。
また、本実施の形態1における現像剤G中のキャリアCは、磁性を有する核体粒子に被覆層が形成されたものである。
キャリアCの核体粒子としては、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性金属やマグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の合金又はその化合物等が用いられる。
キャリアCの被覆層を形成するための樹脂としては、ポリオレフィン樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン及びクロロスルホン化ポリエチレン;ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えばポリスチレン、アクリル樹脂(例えばポリメチルメタクリレート)、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン;塩化ビニル/酢酸ビニル共重合体;スチレン/アクリル酸共重合体;オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコン樹脂のようなシリコン樹脂又はその変性品(例えばアルキド樹脂、ポリエステル、エポキシ樹脂、ポリウレタン等による変性品);弗素樹脂、例えばポリテトラフルオロエチレン、ポリ弗化ビニル、ポリ弗化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン;ポリアミド;ポリエステル、例えばポリエチレンテレフタレート;ポリウレタン;ポリカーボネート;アミノ樹脂、例えば尿素・ホルムアルデヒド樹脂;エポキシ樹脂等を用いることができる。これらの樹脂の中でも、トナースペントを防止する点で好ましいのは、アクリル樹脂、シリコン樹脂又はその変性品及び弗素樹脂である(特に、シリコン樹脂又はその変性品が好ましい。)。被覆層の形成方法としては、キャリア核体粒子の表面に噴霧法、浸漬法等によって樹脂を塗布するものが用いられる。
また、キャリアCには、キャリア抵抗の調整等をおこなうために、被覆層中に微粉末を添加することができる。被覆層中に分散される微粉末は、0.01〜5.0μm程度の粒径のものが好ましい。また、微粉末は、被覆樹脂100重量部に対して2〜30重量部(特に、5〜20重量部)添加されることが好ましい。微粉末としては、シリカ、アルミナ、チタニア等の金属酸化物やカーボンブラック等の顔料を用いることができる。
先に述べた作像プロセスを、現像工程を中心にしてさらに詳しく説明する。
現像ローラ23aは、図2中の矢印方向に回転している。現像装置23内の現像剤Gは、図3に示すように、間に仕切部材23eを介在するように配設された第1搬送スクリュ23b及び第2搬送スクリュ23cの矢印方向の回転によって、トナー補給部32からトナー補給口23fを介して補給されたトナーTとともに撹拌混合されながら長手方向に循環する(図3中の破線矢印方向の循環である。)。第1搬送部材としての第1搬送スクリュ23bは現像剤Gを図3中の左側に搬送して、第2搬送部材としての第2搬送スクリュ23cは現像剤Gを図3中の右側(第1搬送スクリュ23bの搬送方向とは逆の方向である。)に搬送する。
そして、摩擦帯電してキャリアCに吸着したトナーTは、キャリアCとともに現像ローラ23a上に担持される。現像ローラ23a上に担持された現像剤Gは、その後にドクターブレード23dの位置に達する。そして、現像ローラ23a上の現像剤Gは、ドクターブレード23dの位置で適量に調整された後に、感光体ドラム21との対向位置(現像領域である。)に達する。
その後、現像領域において、現像剤G中のトナーTが、感光体ドラム21表面に形成された静電潜像に付着する。詳しくは、レーザ光Lが照射された画像部の潜像電位(露光電位)と、現像ローラ23aに印加された現像バイアスとの、電位差(現像ポテンシャル)によって形成される電界によって、トナーTが潜像に付着する。
その後、現像工程にて感光体ドラム21に付着したトナーTは、そのほとんどが中間転写ベルト27上に転写される。そして、感光体ドラム21上に残存した未転写のトナーTが、クリーニングブレード25a及びクリーニングローラ25bによってクリーニング部25内に回収される。
ここで、装置本体1に設けられたトナー補給部32は、交換自在に構成されたトナーボトル33と、トナーボトル33を保持・回転駆動するとともに現像装置23にフレッシュトナーTを補給するトナーホッパ部34と、で構成されている。また、トナーボトル33内には、トナーT(イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのいずれかである。)が収容されている。また、トナーボトル33の内周面には、螺旋状の突起が形成されている。
なお、トナーボトル33内のトナーTは、現像装置23内のトナーTの消費にともない、トナー補給口23fから現像装置23内に適宜に補給されるものである。現像装置23内のトナーTの消費は、現像装置23の第2搬送スクリュ23cの下方に設置された磁気センサ40(トナー濃度検知手段)によって検知される。また、トナー補給口23fは、第2搬送スクリュ23cの長手方向(図3の左右方向である。)の一端であって、第2搬送スクリュ23cの上方に設けられている。
ここで、本実施の形態1では、トナー濃度(TC)が所定範囲内になるように制御されている。具体的には、磁気センサ40の検知結果が狙いのトナー濃度(現像剤G中のトナーTの割合である。)の範囲に対応する出力値になるように、トナー補給部32からトナー補給口23fを介して現像装置23にトナーが補給される。
ここで、本実施の形態1の現像装置23では、現像装置23から現像剤Gが受ける動トルクと、現像剤G中のトナーTの質量と、が次のような関係を満足するように設定されている。
すなわち、現像剤Gが収容された状態における現像装置23の動トルクをW1(kgf・cm)とし、現像剤Gが収容されていない状態における現像装置23の動トルクをW0(kgf・cm)とし、現像装置23に収容された現像剤G中のトナーTの質量をM(g)としたときに、
4×10-2<(W1−W0)/M<15×10-2
なる関係が成立するように設定されている。
上式は、本願発明者が研究を重ねた結果、導き出したものである。すなわち、現像装置23を駆動しているときに2成分現像剤Gが受ける動トルク(W1−W0)と現像剤G中のトナーTの質量Mとの比((W1−W0)/M)が4×10-2kgf・cm未満であるときには、キャリアへの添加剤の蓄積が進んで、キャリアが劣化してしまう。これに対して、(W1−W0)/Mが15×10-2kgf・cmを超えるときには、トナーへの添加剤の埋没が生じて、トナーの帯電性が低下してしまう。したがって、上式の関係を満足させることで、一度キャリアに付着した添加剤を掻き落とすことができるとともに、トナーへの添加剤の埋没を軽減することができる。その結果、経時においても良好で安定したトナー帯電性を維持することができる。
具体的に、上式を満足するために、本実施の形態1では、現像装置23における現像ローラ23a(マグネット23a1)の磁極配置や、ドクターブレード23dと現像ローラ23aとのギャップ(ドクターギャップ)や、ドクターブレード23dの形状、等が最適化されている。さらに、現像装置23内に収容される現像剤の質量やトナー濃度の狙い値も最適化されている。
なお、上式における現像装置23の動トルクW1、W0は、駆動源43に連結されたトルク検出部44によって検出される。詳しくは、現像剤Gが収容されていない状態における現像装置23の動トルクW0は、トルク検出部44によって検出された工場出荷時のデータであって、制御部45のメモリに記憶されている。現像剤Gが収容された状態における現像装置23の動トルクW1は、トルク検出部44によって画像形成時に検出される実測データである。
そして、制御部45で、実測データ(W1)と記憶データ(W0)とが対比されて、上式の動トルク差(W1−W0)が求められる。さらに、上式を満足するトナー質量Mとなるように、トナー補給部32によって現像装置に供給するトナー補給量が調整される。なお、トナー補給部32によるトナー補給量の調整は、現像剤Gのトナー濃度に過不足が生じて画像濃度不良、トナー飛散、地肌汚れ等の不具合が生じない範囲でおこなわれる。すなわち、現像装置23内の現像剤Gのトナー濃度が上述した所定範囲から外れないようにトナー質量Mの調整がおこなわれる。
以上説明したように、本実施の形態1によれば、現像剤Gにかかるストレスを最適化しているために、現像剤Gの経時劣化を確実に低減することができる。
なお、本実施の形態1では、各プロセスカートリッジ20Y、20M、20C、20BKを、それぞれ、感光体ドラム21、帯電部22、クリーニング部25を一体化して構成した。また、各現像装置23Y、23M、23C、23BKを、単体のユニットとして構成した。これに対して、各現像装置23Y、23M、23C、23BKを、各プロセスカートリッジ20Y、20M、20C、20BKと一体化することもできる。すなわち、プロセスカートリッジ20を、感光体ドラム21、帯電部22、現像装置23、クリーニング部25で構成することもできる。この場合にも、本実施の形態1と同様の効果を奏することになる。さらには、作像部のメンテナンス性が向上する。
実施の形態2.
図4及び図5にて、この発明の実施の形態2について詳細に説明する。
図4は、実施の形態2における現像装置を示す断面図である。本実施の形態2の現像装置23は、現像剤を排出する排出手段と現像剤を補給する補給手段とが設けられている点が、前記実施の形態1のものとは相違する。
図4に示すように、本実施の形態2では、現像装置23に収容された現像剤Gを装置外に排出する排出手段23jと、現像装置23にフレッシュな現像剤Gを補給する補給手段47と、が設けられている。
具体的には、第2現像剤収容部23hの下方には、排出手段としての現像剤排出口23jが設けられている。そして、所定のタイミングで現像装置23内の現像剤が現像剤排出口23jから排出される。現像剤排出口23jから排出された現像剤は、不図示の排出路を経由して廃ボトルまで搬送される。
一方、第2現像剤収容部23hの上方には、トナー補給部32とは別に、補給手段としてのキャリア補給部47が設けられている。キャリア補給部47内には、所定のトナー濃度の現像剤Gが収容されていて、所定のタイミングで現像装置23内に現像剤G(新品の現像剤である。)をトナー補給口23fを介して補給する。
なお、本実施の形態2のトナー補給部32は、前記実施の形態1のものとは異なり、螺旋状突起部を有さないトナーボトルを用いている。
このように構成された現像装置23は、図5に示す制御フローによって、現像剤G(キャリアC)の入れ替えがおこなわれる。
画像形成プロセスが繰り返しおこなわれると(ステップS1〜ステップS2)、まず、その画像形成回数が所定値に達したかが判断される(ステップS3)。その結果、画像形成回数が所定値に達していないものと判断された場合には、現像剤Gが劣化していないものとして、ステップS2以降のフローが繰り返される。
これに対して、画像形成回数が所定値に達しているものと判断された場合には、現像剤Gが劣化しているものとして、現像剤排出口23jからの劣化現像剤の排出と、キャリア補給部47からの新品現像剤の補給と、がおこなわれる(ステップS4)。その後、画像形成プロセスが繰り返しおこなわれて、本制御フローを終了する(ステップS5〜S6)。
こうして、排出手段23jによる現像剤の排出と、補給手段47によるフレッシュ現像剤の補給と、によって、現像装置23内の劣化した現像剤の割合が少なくなって(又はゼロになって)、現像装置23内に収容された現像剤がさらに高寿命化される。
なお、本実施の形態2では、キャリア補給部47からフレッシュな現像剤Gを補給したが、キャリア補給部47からフレッシュなキャリアCのみを補給する構成にすることもできる。この場合にも、上述したものと同様の効果を得ることができる。
ここで、上述の現像剤の入れ替え時においても、入れ替え後の現像剤Gにかかるストレスが最適化されるように制御している。
すなわち、フレッシュな現像剤Gが収容された状態における現像装置23の動トルクをW1(kgf・cm)とし、現像剤Gが収容されていない状態における現像装置23の動トルクをW0(kgf・cm)とし、現像装置23に収容された現像剤G中のトナーTの質量をM(g)としたときに、
4×10-2<(W1−W0)/M<15×10-2
なる関係が成立するように設定されている。これによって、現像剤の入れ替えをおこなった後も、前記実施の形態1と同様に、現像剤Gの経時劣化を確実に低減することができる。
また、本実施の形態2では、図5の制御フローとは別に、上式の関係を満足するために、キャリア補給部47からの現像剤の補給と、現像剤排出口23jからの現像剤の排出と、トナー補給部32からのトナー補給と、を適宜におこなっている。
具体的には、前記実施の形態1と同様に、制御部45で、トルク検出部44による実測データ(W1)と記憶データ(W0)とが対比されて、上式の動トルク差(W1−W0)が求められる。さらに、上式を満足するトナー質量Mとなるように、キャリア補給部47からの現像剤の補給量と、現像剤排出口23jからの現像剤の排出量と、トナー補給部32からのトナー補給量と、が調整される。
このような制御をおこなうことで、画像面積率が1%程度の低面積率の画像を頻繁に形成する場合のように、現像剤中のトナーの入れ替わりが少なくてトナーへの添加剤の埋没による現像剤の流動性低下が生じて動トルクが上昇してしまうときでも、トナーの過補給を防ぐことができる。
すなわち、上式を満足するトナー質量Mとなるようにトナー補給部32からのトナー補給量の調整のみをおこなう場合には、現像剤の流動性低下が生じて動トルクが上昇してしまった場合に、動トルクが所定範囲に低下するまでトナー補給のみをおこなうことになる。これにより、現像装置23内の現像剤のトナー濃度上昇にともない、キャリアの被覆率が大きくなって、トナー飛散や帯電量低下による地汚れ等が発生してしまう。
これに対して、本実施の形態2では、上式を満足するトナー質量Mとなるように、トナー補給部32からのトナー補給量の調整に加えて、キャリア補給部47からの現像剤補給量(キャリア補給量)の調整と、現像剤排出口23jからの現像剤排出量の調整と、をおこなっている。これにより、現像剤の流動性低下が生じて動トルクが上昇してしまった場合に、トナー濃度の上昇を抑止しつつ、動トルクを所定範囲にまで低下させることができる。
以上説明したように、本実施の形態2によれば、前記実施の形態1と同様に、現像剤Gにかかるストレスを最適化しているために、現像剤Gの経時劣化を確実に低減することができる。
以下、図6を用いて、上述した各実施の形態における効果を確認するための実施例及び比較例について説明する。
実施例1〜8、比較例1〜2は、図6に示すように、上式((W1−W0)/M)の水準を振るとともに、キャリア補給部47による現像剤補給(剤補給)の有無、ドクターギャップ(GD)、添加剤の添加量(添加剤量)の水準を振って、ランニングテストをおこない、トナー飛散と地肌汚れとの発生状況を評価したものである。
すなわち、実施例1〜8、比較例1〜2は、図6に示す条件で、実施の形態1又は実施の形態2の画像形成装置を用いて、モノクロモードで画像を2万枚、5万枚出力した後のトナー飛散と地肌汚れとの発生状況を評価したものである。ここで、現像領域における現像ローラ23a線速(スリーブ線速)は、185mm/secとした。また、ランニング中のトナー濃度は初期値を維持するように設定した。さらに、帯電電位は−700V、画像部電位は−100V、非画像部電位は−650Vに設定した。
そして、その後の現像装置23近傍のトナー汚れと出力画像の画質とをチェックして、トナー飛散及び地肌汚れの程度を評価した。トナー飛散及び地肌汚れの評価は、いずれも目視によるもので、限度見本に基いて5段階のランク付けをおこなった(最も良好なものが「5」で、数字が小さくなるほどその程度が低下する。)。図6中の「5〜3」は良好なレベルのものであって、「2〜1」は許容できないレベルのものである。
実施例1についてのその他の詳細な条件について説明する。
(キャリアの作製条件)
シリコーン樹脂溶液 100部
カーボンブラック 4部
トルエン 100部
このように処方されたものをホモミキサーで30分間分散して被覆層形成液を調製した。そして、流動床型塗布装置によって、上述の被覆層形成液を用いて体積平均粒径が50μmのフェライト1000部の表面に被覆層を形成してキャリアを作製した。
(トナーの作製)
ポリエステル樹脂 80部
スチレン−メチルアクリレート共重合体 20部
カルナウバワックス 5部
カーボンブラック 8部
含金属モノアゾ染料 3部
これらの混合物をヘンシェルミキサー中で充分撹拌混合した後に、ロールミルで130〜140℃の温度で約30分間加熱溶融する。さらに、室温まで冷却した後に得られた混練物をジェットミルで粉砕分級して、平均粒径が6μmのトナー母体を得た。
さらに、流動性付与剤として、上述のトナー母体100部とシリカ「AEROSIL TT600」(日本アエロジル社製)2.0部(平均1次粒子径が0.04μmのものである。)とをヘンシェルミキサーにて混合して、トナーを作製した。
(現像剤の作製)
上記のように作製したトナー8.0部とキャリア92.0部とをボールミルにて混合して、トナー濃度8重量%の2成分現像剤を得た。
実施例1における上式((W1−W0)/M)の値は、6.8×10-2となった。
実施例2についてのその他の詳細な条件について説明する。
(キャリアの作製)
1.芯材
Mnフェライト粒子(重量平均径:35μm) 5000部
2.コート材
トルエン 450部
シリコーン樹脂 450部
アミノシラン 10部
カーボンブラック 10部
このコート材を10分間スターラーで分散してコート液を調整した後に、このコート液と上述の芯材とをコーティング装置に投入して、コート液を芯材上に塗布した。そして、得られた塗布物を250℃で2時間焼成してキャリアを作成した。
(トナーの作製)
1.有機微粒子エマルションの合成
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水683部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩11部、スチレン80部、メタクリル酸83部、アクリル酸ブチル110部、チオグリコール酸ブチル12部、過硫酸アンモニウム1部を仕込み、撹拌して、白色の乳濁液を得る。さらに、その乳濁液を加熱して、系内温度75℃まで昇温して5時間反応させた。さらに、1%過硫酸アンモニウム水溶液30部を加えて、75℃で5時間熟成してビニル系樹脂の水性分散液を得た(これを、「微粒子分散液A」とする。)。さらに、微粒子分散液Aの一部を乾燥して樹脂分を単離した。
2.水相の調整
水990部、微粒子分散液A83部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの48.5%水溶液37部、酢酸エチル90部を混合撹拌して、乳白色の液体を得た(これを「水相A」とする。)。
3.低分子ポリエステルの合成
冷却管、撹拌機、窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物229部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド3モル付加物529部、テレフタル酸208部、アジピン酸46部、ジブチルチンオキサイド2部を入れて、常圧230℃で8時間反応させた。さらに、10〜15mmHgに減圧して5時間反応させた後に、反応容器に無水トリメリット酸44部を入れて、常圧180℃で2時間反応させて、ポリエステルを得た(これを「低分子ポリエステルA」とする。)。
4.中間体ポリエステルの合成
冷却管、撹拌機,窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物682部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物81部、テレフタル酸283部、無水トリメリット酸22部、ジブチルチンオキサイド2部を入れて、常圧230℃で8時間反応させた。さらに、10〜15mmHgに減圧して5時間反応させてポリエステルを得た(これを「中間体ポリエステルA」とする。)。
次に、冷却管、撹拌機、窒素導入管の付いた反応容器中に、中間体ポリエステルA410部、イソホロンジイソシアネート89部、酢酸エチル500部を入れて、100℃で5時間反応させて付加反応物を得た(これを、「プレポリマーA」とする。)。
5.ケチミンの合成
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン170部とメチルエチルケトン75部とを仕込み、50℃で5時間反応させて、ケチミン化合物を得た(これを、「ケチミン化合物A」とする。)。
6.マスターバッチの合成
水1200部、カーボンブラック540部、ポリエステル樹脂1200部を加えて、ヘンシェルミキサーで混合した。そして、その混合物を混練した後に、圧延冷却粉砕して、マスターバッチを得た(これを、「マスターバッチA」とする。)。
7.油相の作成
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、低分子ポリエステルA378部、カルナバワックス110部、酢酸エチル947部を仕込み、撹拌下80℃に昇温して、80℃のまま5時間保持した後に、1時問で30℃に冷却した。その後、容器にマスターバッチA500部、酢酸エチル500部を仕込み、1時間混合して混合液を得た(これを、「原料溶解液A」とする。)。
そして、原料溶解液A1324部を容器に移して、ビーズミルを用いて、カーボンブラック、ワックスの分散をおこなった。次いで、低分子ポリエステルAの65%酢酸エチル溶液1324部を加えて、ビーズミルで分散液を得た(これを、「顔料・ワックス分散液A」とする。)。
8.乳化、脱溶剤
顔料・ワックス分散液A749部、プレポリマーA115部、ケチミン化合物A2.9部を容器に入れて混合した後に、容器に水相A1200部を加えて混合してエマルジョンを得た(これを、「乳化スラリーA」とする。)。
そして、撹拌機及び温度計をセットした容器に、乳化スラリーAを投入して、30℃で8時間脱溶剤した後に、45℃で4時間熟成をおこない、分散スラリーAを得た。
9.洗浄、乾燥、フッ素処理
分散スラリーA100部を減圧濾過した後に、
(1)濾過ケーキにイオン交換水100部を加えて、混合後に濾過した。
(2)(1)の濾過ケーキに10%水酸化ナトリウム水溶液100部を加えて混合した後に減圧濾過した。
(3)(2)の濾過ケーキに10%塩酸100部を加えて混合した後に濾過した。
(4)(3)の濾過ケーキにイオン交換水300部を加えて、混合した後に濾過する操作を2回おこないケーキ状物を得た(これを、「濾過ケーキA」とする。)。
その後、水90部に対して濾過ケーキA15部を加えて、これにトナー粒子表面にフッ素化合物を付着させた後に、45℃で48時間乾燥した。その後、目開き75μmのメッシュで篩い、トナー母体粒子を得た(これを、「トナー母体粒子A」とする。)。
10.外添剤処理
先に得られたトナー母体粒子A100部に対して、外添剤として疎水性シリカ2.0部と、疎水化酸化チタン1.0部とをヘンシェルミキサーにて混合処理して、トナーを得た。
(現像剤の作製)
上述のように作製したトナー7.0部とキャリア93.0部とをボールミルにて混合して、トナー濃度7重量%の2成分現像剤を得た。
実施例2における上式((W1−W0)/M)の値は、7.5×10-2となった。
実施例3についてのその他の詳細な条件について説明する。
現像装置23内に収容する現像剤の量を200gにしたこと以外は、前記実施例2と同条件にした。
実施例3における上式((W1−W0)/M)の値は、8.1×10-2となった。
実施例4についてのその他の詳細な条件について説明する。
トナー作製時に使用した流動性付与剤の量を1.2部にしたこと以外は、前記実施例2と同条件にした。
実施例4における上式((W1−W0)/M)の値は、7.3×10-2となった。
実施例5についてのその他の詳細な条件について説明する。
現像装置23内に収容する現像剤の量を300gにしてトナー濃度を9重量%にしたこと以外は、前記実施例2と同条件にした。
実施例5における上式((W1−W0)/M)の値は、4.1×10-2となった。
実施例6についてのその他の詳細な条件について説明する。
現像装置23内に収容する現像剤の量を200gにしてトナー濃度を3重量%にしたこと以外は、前記実施例2と同条件にした。
実施例6における上式((W1−W0)/M)の値は、14.8×10-2となった。
実施例7についてのその他の詳細な条件について説明する。
キャリア補給部47による現像剤補給と現像剤排出口23jによる現像剤排出とをおこなう(前記実施の形態2の現像装置である。)こと以外は、前記実施例1と同条件にした。
実施例7における上式((W1−W0)/M)の値は、7.3×10-2となった。
実施例8についてのその他の詳細な条件について説明する。
現像装置23内に収容する現像剤の量を200gにしたこと以外は、前記実施例7と同条件にした。
実施例8における上式((W1−W0)/M)の値は、8.1×10-2となった。
図6の結果に示すように、実施例1〜6では、5万枚の画像形成をおこなった後でも、トナー飛散、地肌汚れが3〜4のレベルで良好であった。
また、実施例7〜8のように、現像剤の入れ替えをおこなった場合には、5万枚の画像形成をおこなった後でも、トナー飛散、地肌汚れが4〜5のレベルで極めて良好であった。
これらの実施例1〜8に対する、比較例1についてのその他の詳細な条件について説明する。
比較例1は、トナー作製時にトナー濃度を11重量%に調整したこと以外は、前記実施例1と同条件にした。比較例1における((W1−W0)/M)の値は、3.9×10-2となった(上式の範囲外である。)。
図6の結果に示すように、比較例1では、2万枚の画像形成をおこなった後に、許容できないトナー飛散が発生した。さらに、5万枚の画像形成をおこなった後に許容できない地肌汚れが発生した。
比較例2についてのその他の詳細な条件について説明する。
比較例2は、ドクターギャップを0.3mmに設定したことと、現像装置23内に収容する現像剤の量を200gにしてトナー濃度を5重量%にしたこと以外は、前記実施例1と同条件にした。比較例1における((W1−W0)/M)の値は、15.1×10-2となった(上式の範囲外である。)。
図6の結果に示すように、比較例2では、2万枚の画像形成をおこなった後に許容できないトナー飛散が発生した。さらに、5万枚の画像形成をおこなった後に許容できない地肌汚れが発生した。
以上述べたように、上述した各実施の形態における効果が確認された。
なお、本発明が前記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、前記各実施の形態の中で示唆した以外にも、前記各実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は前記各実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。
この発明の実施の形態1における画像形成装置を示す全体構成図である。 図1の画像形成装置における作像部を示す断面図である。 現像装置を長手方向にみた断面図である。 この発明の実施の形態2における現像装置を示す断面図である。 図4の現像装置でおこなわれる現像剤の入れ替え制御を示すフローチャートである。 効果を確認するためにおこなった実施例及び比較例の条件及び結果を示す図表である。
符号の説明
1 画像形成装置本体(装置本体)、
20、20Y、20M、20C、20BK プロセスカートリッジ、
21 感光体ドラム(像担持体)、 22 帯電部、
23、23Y、23M、23C、23BK 現像装置(現像部)、
23a 現像ローラ(現像剤担持体)、
23b 第1搬送スクリュ(第1搬送部材)、
23c 第2搬送スクリュ(第2搬送部材)、
23d ドクターブレード(現像剤規制部材)、
23e 仕切部材、 23f トナー補給口、
23g 第1現像剤収容部、 23h 第2現像剤収容部、
23j 現像剤排出口(排出手段)、
32、32Y、32M、32C、32BK トナー補給部、
43 駆動源、 44 トルク検出部、 45 制御部、
47 キャリア補給部(補給手段)、
G 2成分現像剤(現像剤)、 C キャリア、 T トナー。

Claims (9)

  1. トナーとキャリアとからなる現像剤が収容されるとともに、像担持体上に形成される潜像を現像する現像装置であって、
    前記現像剤が収容された状態における装置の動トルクをW1(kgf・cm)とし、前記現像剤が収容されていない状態における装置の動トルクをW0(kgf・cm)とし、装置に収容された前記現像剤中の前記トナーの質量をM(g)としたときに、
    4×10-2<(W1−W0)/M<15×10-2
    なる関係が成立するように構成されたことを特徴とする現像装置。
  2. 前記像担持体に対向するとともに前記現像剤が担持されて、駆動源に連結される現像剤担持体と、
    前記現像剤担持体に対向するとともに、前記現像剤担持体上に担持される前記現像剤の量を規制する現像剤規制部材と、
    前記現像剤担持体に対向するとともに、前記現像剤担持体の長手方向に沿って前記現像剤を搬送する第1搬送部材と、
    仕切部材を介して前記第1搬送部材に対向するとともに、前記第1搬送部材の搬送方向とは逆の方向に前記現像剤を搬送して該第1搬送部材とともに前記現像剤の循環経路を形成する第2搬送部材と、を備え、
    前記第1搬送部材及び前記第2搬送部材は、前記駆動源によって駆動される前記現像剤担持体に従動し、
    前記装置の動トルクは、前記駆動源において検出されるものであることを特徴とする請求項1に記載の現像装置。
  3. 前記トナーは、樹脂及び着色剤からなるトナー母体粒子と添加剤とを含有し、
    前記添加剤は、その添加量が前記トナー母体粒子に対して0.5〜5重量%となるように形成されたことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の現像装置。
  4. 前記添加剤は、粒径の異なる複数の無機微粒子を含有することを特徴とする請求項3に記載の現像装置。
  5. 前記トナーは、研磨剤微粒子を含有することを特徴とする請求項1〜請求項4のいずれかに記載の現像装置。
  6. 装置内に収容された前記現像剤の一部又は全部を排出する排出手段と、
    装置内に新たに現像剤又はキャリアを補給する補給手段と、をさらに備えたことを特徴とする請求項1〜請求項5のいずれかに記載の現像装置。
  7. 前記排出手段又は/及び前記補給手段は、
    4×10-2<(W1−W0)/M<15×10-2
    なる関係が成立するように制御されることを特徴とする請求項6に記載の現像装置。
  8. 画像形成装置の装置本体に対して着脱自在に設置されるプロセスカートリッジであって、
    請求項1〜請求項7のいずれかに記載の現像装置と前記像担持体とが一体化されたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
  9. 請求項1〜請求項7のいずれかに記載の現像装置と前記像担持体とを備えたことを特徴とする画像形成装置。
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